DE3701040A1 - Spindelpositioniervorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Spindelpositioniervorrichtung zum Positionieren beispielsweise der Spindel einer Werkzeugmaschine mit höchster Genauigkeit bei gleichzeitiger Vereinfachung des Aufbaus einer Drehzahluntersetzung oder dergleichen, die einem Spindelmechanismus zugeordnet ist. Durch die Erfindung sollen komplizierte Werkstück-Bearbeitungsvorgänge vereinfacht werden.

Die Spindel-Steuer- und Regelvorrichtungen für Werkzeugmaschinen besitzen hochentwickelte Steuer- und Regeleinrichtungen, die in jüngerer Zeit mehr und mehr rechnergestützt arbeiten. Allerdings leiden die bislang entwickelten Spindelsteuerungen an den im folgenden näher erläuterten Unzulänglichkeiten in Verbindung mit der Spindel-Positionierung, wenn es darum geht, eine Hochgeschwindigkeits- Positionierung durchzuführen, um die Bearbeitungsgeschwindigkeit zu erhöhen.

Fig. 1 zeigt in Form eines Blockdiagramms eine für eine Werkzeugmaschine ausgelegte Spindelpositioniervorrichtung.

An einen Kontakt X 1 eines Umschalters 2 wird ein Solldrehzahlsignal gegeben, welches über einen gemeinsamen Kontakt X 0 des Umschalters an einen Drehzahl-Regelprozessor 4 gelangt. Der Prozessor 4 verarbeitet das zugeführte Solldrehzahlsignal arithmetisch und erzeugt dadurch ein Solldrehmomentsignal B 1, welches einem Vektor-Regelprozessor 6 zugeführt wird. In dem Vektor-Regelprozessor 6 erfolgen verschiedene Berechnungen, zum Beispiel eine Schlupf-Berechnung, eine Phasenumsetzung und dergleichen Berechnungen, die zum Regeln eines Spindelmotors 10 notwendig sind. Der Vektor-Regelprozessor 6 erzeugt Dreiphasen- Signale C 1 bis C 3, die an einen Dreiphasen-PWM-Sromregelverstärker 8 angelegt werden, welcher die Leistung der Dreiphasen-Signale C 1 bis C 3 verstärkt (PWM = Impulsbreitenmodulation). Die verstärkten Signale C 1 bis C 3 werden dann als Antriebsstrom D 1 an den Spindelmotor 10 gegeben. Der Spindelmotor 10 ist axial mit einem Impulsgeber 12 gekoppelt, der abhängig von der Drehzahl des Spindelmotors 10 einen Impulszug QM erzeugt.

Die Drehzahl des Spindelmotors 10 wird von einem in einem Getriebekasten 14 untergebrachten (nicht gezeigten) Zahnräderwerk zum Drehen der Spindel 16 untersetzt. An die Spindel 16 ist über ein Getriebe 18 ein Stellungskodierer 20 gekoppelt, der abhängig von der Drehzahl der Spindel 16 ein Stellungssignal QF erzeugt. Der von dem Impulsgeber 12 kommende Impulszug QM wird von einem Phasendetektor 22 in ein dem Vektor-Regelprozessor zugeführtes Phasensignal QMP umgesetzt. Das Stellungssignal QF, welches die Form eines Impulszuges hat, wird an einen Stellungsdetektor oder -geber 26 gelegt, der es in Stellungsdaten QPF umsetzt, welche sowohl einer Nullpunkt-Einstellschaltung 28 als auch einem Subtrahierglied 30 zugeführt werden. Wenn der Nullpunkt für das Stellungsdatensignal QFP eingestellt wird, d. h., wenn die Ausgangsstellung des Stellungskodierers 20 bestätigt wird, liefert die Nullpunkt-Einstellschaltung 28 ein Rücksetzsignal an ein an den Ausgangsanschluß der Schaltung 28 angeschlossenes Flipflop 32.

Das Flipflop 32 empfängt einen Spindel-Positionierbefehl S 1, der auch an den Umschalter 2 gelegt wird. Ansprechend auf den Spindel-Positionierbefehl S 1 verbindet der Umschalter 2 den gemeinsamen Kontakt X 0 mit dem Kontakt X 2, und legt das Flipflop 32 ein Setz-Ausgangssignal SS an einen Umschalter 34. In dem Umschalter 34 wird daraufhin ein gemeinsamer Kontakt Y 0 an einen Kontakt Y 1 gelegt, so daß ein "Langsam"-Signal S 1 über die Umschalter 34 und 2 an den Drehzahl-Regelprozessor 4 gelangt. Der Subtrahierer 30 ermittelt die Differenz zwischen einem Sollstellungssignal PC 1 und dem Stellungsdatensignal QFP und gibt ein Differenzsignal an einen Regelverstärker 36, der eine PI-(Proportional-Integral)Regelung vornimmt und ein Solldrehzahlsignal A 0 erzeugt. Das Solldrehzahlsignal A 0 wird dann auf den Kontakt Y 2 des Umschalters 34 gegeben.

Die in Fig. 1 dargestellte Anordnung arbeitet wie folgt:

Die Spindelpositioniervorrichtung besitzt zwei Betriebsarten. Bei der einen Betriebsart handelt es sich um eine Drehzahl-(Geschwindigkeits-)Regelung, bei der der durch die Werkzeugmaschine vorgenommene Bearbeitungsvorgang mit konstanter Geschwindigkeit durchgeführt wird. Die andere Betriebsart ist die Stellungsregelung, bei der die Spindel 16 in eine spezifizierte Zielstellung gebracht wird. Bei der Drehzahlregelung ist der gemeinsame Kontakt X 0 an den Kontakt X 1 des Umschalters 2 geschaltet, und das Solldrehzahlsignal A 1 sowie das die Drehzahl des Spindelmotors 10 angebende Istdrehzahl-Datensignal QMV von dem Drehzahlgeber 24 werden an den Drehzahl-Regelprozessor 4 gegeben. Der Drehzahl-Regelprozessor 4 berechnet die Differenz zwischen dem Solldrehzahlsignal A 1 und dem Istdrehzahl-Datensignal QMV und legt ein für diese Differenz kennzeichnendes Drehmomentsignal P 1 an den Vektor-Regelprozessor 6. Der Vektor- Regelprozessor 6 berechnet aus dem Phasendatensignal QMP abhängig von dem Drehmomentsignal B 1 die Schlupf- und Stromvektor-Phase des Spindelmotors 10 und gibt Dreiphasen- Stromsignale C 1 bis C 3 an das Stromverstärker-Stell glied 8. Der Verstärker 8 verstärkt die Leistung der Drei phasen-StromsignaleC 1 bis C 3 und speist in den Spindelmotor 10 einen Antriebsstrom B 1 ein. Das Drehmoment des Spindelmotors 10 wird über das Untersetzungs-Zahnräderwerk in dem Getriebekasten 14 auf die Spindel 16 übertragen, um diese mit der Solldrehzahl A 1 zu drehen.

Wenn die Spindel 16 in dem oben geschilderten Zustand positioniert werden soll, wird die Stellungsregelung oder Positionierbetriebsart ausgewählt, indem ein Haupt-Positionierbefehl S 1 an das Flipflop 32 und den Umschalter 2 und außerdem das Sollstellungssignal PPC 1 an das Subtrahierglied 30 gelegt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird auch an den Umschalter 34 ein "Langsam"-Befehlssignal L 1 gegeben. Der gemeinsame Kontakt Y 0 ist an den Kontakt Y 1 des Umschalters 34 gelegt, und der gemeinsame Kontakt X 0 liegt an dem Kontakt X 2 des Umschalters 2.

Bei der Stellungsregelung wird der Spindelmotor 10 zu Beginn entsprechend dem "Langsam"-Signal L 1 bei niedriger Drehzahl soweit gedreht, bis die Ausgangsstellung des Stellungskodierers 20 festgestellt wird. Wird die Ausgangsstellung des Stellungskodierers 20 durch die Nullpunkt- Einstellschaltung 28 bestätigt, gibt das Flipflop 32 ein Setzsignal SS an den Umschalter 34, um den gemeinsamen Kontakt Y 0 mit dem Kontakt Y 2 zu verbinden, woraufhin ein Solldrehzahlsignal A 0 über die Umschalter 34 und 2 an den Drehzahl-Regelprozessor 4 gegeben wird. Wenn das Sollstellungssignal PC 1 und das Stellungsdatensignal QFP, welches die Stellung der Spindel 16 angibt, miteinander übereinstimmt, wird der Spindelmotor 10 angehalten, wodurch die Positionierung der Spindel 16 beendet wird.

Bei der Spindelpositioniervorrichtung mit dem oben beschriebenen Aufbau gibt es eine große, durch Totgang und Hysterese zwischen dem an den Spindelmotor 10 gekoppelten Impulsgeber 10 und dem an die Spindel 16 gekoppelten Stellungskodierer 20 verursachte Detektorzeitdifferenz. Da eine solche Detektorzeitdifferenz hier nicht kompensiert wird, ist die Positioniergenauigkeit gering und außerdem die Haltekraft zum Halten der Spindel in der festgelegten Lage relativ niedrig. Verwendet man als Stellungskodierer 20 einen Inkrementalkodierer, so hat, wenn die Vorrichtung von Drehzahlregelung auf Positionierbetrieb wechselt, der Positioniervorgang begonnen, nachdem die Spindel eine oder mehr Umdrehungen gemacht hat, damit die Ausgangsstellung des Inkrementalkodierers bestätigt wurde. Diese führt zu beträchtlichen Zeitverlusten. Diese Zeitverluste lassen sich zwar durch Verwendung eines Absolut-Kodierers als Stellungskodierer 20 verringern, allerdings sind solche Absolut-Kodierer teuer.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spindelpositioniervorrichtung zu schaffen, die eine extrem genaue Positionierung der Spindel bei minimalen Zeitverlusten während des Positioniervorgangs gestattet.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Im folgenden wird eine Ausführungbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Blockdiagramm einer bereits entwickelten Spindelpositioniervorrichtung, und

Fig. 2 ein Blockdiagramm einer erfindungsgemäßen Spindelpositioniervorrichtung.

Nach Fig. 2 wird ein Sollgeschwindigkeitssignal, hier speziell ein Solldrehzahlsignal A 1 durch eine Solldrehzahlsignal- Schnittstelle 50 umgesetzt in ein digitales Solldrehzahl-Datensignal A 2, welches sich für die Weiterverarbeitung und die Regelung durch einen Rechner eignet. Das digitale Solldrehzahl-Datensignal A 2 wird an eine zentrale Verarbeitungseinheit (CPU) 52 gegeben. In der CPU 52 wird das von der Schnittstelle 50 kommende digitale Solldrehzahl-Datensignal A 2 über einen Umschalter 54 einem Drehzahl-Regelprozessor 56 zugeführt, in welchem eine arithmetische Drehzahlverarbeitung erfolgt. Das Ausgangssignal des Prozessors 56 wird in einem Vektor-Regelprozessor 58 einer arithmetischen Vektor-Verarbeitung unterzogen. Der Vektor-Regelprozessor 58 erzeugt Dreiphasen- Stellsignale C 1 bis C 3, die von einem Dreiphasen-PWM- Stromverstärker 60 zum Antreiben eines Spindelmotors 62 verstärkt werden.

Der Spindelmotor 52 ist an einen einen Drehmelder aufweisenden Absolut-Winkelgeber 64 gekoppelt. Eine von dem Spindelmotor 62 gedrehte Spindel 66 ist an einen einen Drehmelder aufweisenden Absolut-Stellungsgeber 68 gekoppelt. Von den Drehmeldern 64 bzw. 68 kommende Ausgangssignale RM und RF werden auf eine Rückkopplungs-Verarbeitungseinheit 70 gegeben, welche Phasendaten-Umsetzer 72 und 74 aufweist, die die Ausgangssignale RM bzw. RF digitalisieren.

Phasendifferenzsignale, die kennzeichnend sind für die Phasendifferenzen zwischen den Erregungssignalen für die Drehmelder 64 und 68 einerseits und Signalen an deren Sekundärseiten andererseits, werden von den Phasendaten- Umsetzern 72 und 74 in entsprechende digitale Signale umgesetzt, die ihrerseits als Phasendatensignal PM bzw. Phasendatensignal PF ausgegeben werden. Das Phasendatensignal PM und das Phasendatensignal PF werden der CPU 52 zugeführt, in der das Phasendatensignal PM einem Hybrid- Stellungs-Regelprozessor 76, dem Drehzahl-Regelprozessor 56 und dem Vektor-Regelprozessor 58 zugeführt wird, während das Phasendatensignal PF lediglich dem Hybrid-Stellungs- Regelprozessor 76 zugeführt wird.

Ein Spindel-Positionierbefehlssignal S 1 und ein Sollstellungssignal PC 1 werden der CPU 52 zugeführt, in der die Signale zuerst dem Hybrid-Stellungs-Regelprozessors 76 zugeleitet werden. In dem Hybrid-Prozessor 76 wird das Positionierbefehlssignal S 1 einer Sollstellungssignal- Schnittstelle 98 zugeführt, die das Signal S 1 in ein Sollstellungs- Datensignal S 2 mit vorbestimmter Signalform umsetzt. Dieses Sollstellungs-Datensignal wird dann an den Umschalter 54 gelegt. Das Sollstellungs-Datensignal dient zum Trennen eines gemeinsamen Kontakts des Umschalters 54 von einem Kontakt Z 1, der mit der Solldrehzahlsignal- Schnittstelle 50 in Verbindung steht. Stattdessen wird der gemeinsame Kontakt mit einem Kontakt Z 2 verbunden. Das Sollstellungssignal PC 1 wird von einer Sollstellungssignal- Schnittstelle 80 in ein Sollstellungs-Datensignal PC 2 umgesetzt, welches einem Stellungsfehler-Prozessor 84 zugeleitet wird.

Die Phasendaten PM und PF werden jeweils von einem Phasenstellungs- Umsetzer 86 bzw. 88 in Stellungsdaten PM 1 bzw. Stellungsdaten PF 1 umgesetzt, welche Stellungsfehler- Prozessoren 90 bzw. 84 zugeführt werden. Das Stellungsdatensignal PF 1 und das Sollstellungs-Datensignal PC 2 werden in dem Stellungsfehlen-Prozessor 84 verarbeitet, wodurch ein Stellungsfehler-Datenwert PP 1 erhalten wird, der an eine Übersetzungs-Korrektureinrichtung 94 gelegt wird, in der der Stellungsfehler-Datenwert PP 1 mit einem Übersetzungswert K 1 eines in einem Getriebekasten 92 untergebrachten Zahnräderwerks zwischen dem Spindelmotor 62 und der Spindel 66 verknüpft wird. Der Übersetzungswert K wird hier als Parameter verwendet. Die Übersetzungs-Korrektureinrichtung 94 gibt einen Stellungs-Korrekturdatenwert PP 2 an den Stellungsfehler-Prozessor 90, in welchem bezüglich des Stellungs-Datensignals PM 1 ein Fehler berechnet wird. Dann wird ein Stellungsfehler-Korrekturdatenwert PP 3 von dem Stellungsfehler-Prozessor 90 an einen Solldrehzahlsignal- Umsetzer 96 gegeben, der den Stellungsfehler-Korrekturdatenwert PP 3 umsetzt in ein Solldrehzahlsignal AF, welches dem Umschalter 54 zugeführt wird.

Die in Fig. 2 dargestellte Spindelpositioniervorrichtung arbeitet wir folgt: Es gibt drei Betriebsarten. Die erste Betriebsart ist die Geschwindigkeits- oder Drehzahlregelung, bei der die Spindel 66 so angetrieben wird, daß sie sich mit einer spezifischen konstanten Geschwindigkeit dreht. Die zweite Betriebsart ist eine Positionierbetriebsart, bei der die Spindel 66 in eine spezielle Zielstellung gebracht wird. Die dritte Betriebsart ist eine Stellungshalte- Betriebsart, bei der die Spindel 66 in der Zielstellung gehalten wird.

Bei der Drehzahlregelung wählt der Umschalter 54 den Kontakt Z 1 aus, und das Solldrehzahlsignal A 1 sowie das Phasendatensignal PM, welches kennzeichnend ist für die Phase des Spindelmotors 62, werden dem Drehzahl-Regelprozessor 56 zugeführt, um für den Spindelmotor 62 als Regelstrecke eine Drehzahlregelung mit geschlossenem Regelkreis und arithmetischen Regelung durchzuführen. Als Ergebnis der arithmetischen Berechnungen legt der Drehzahl-Regelprozessor 56 an den Vektor-Regelprozessor 58 ein Drehmomentsignal BB 1, so daß der Vektor-Regelprozessor 58 den Schlupf- und Stromvektor des Spindelmotors 62 aus dem Phasendatensignal PM nach Maßgabe des Soll-Drehmomentsignals BB 1 berechnet und Dreiphasen-Strom-Stellsignale C 1 bis C 3 ausgibt.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, werden die Dreiphasen-Strom- Stellsignale C 1 bis C 3 dem Dreiphasen-PWM-Verstärker 60 zugeführt, der die ihm zugeführten Signale verstärkt und in den Spindelmotor 62 einen Antriebsstrom D 1 einspeist. Der Spindelmotor 62 wird nun nach Maßgabe des Solldrehzahlsignals A 1 mit einer konstanten Drehzahl gedreht. Wenn der Spindelmotor 62 mit konstanter Drehzahl zu drehen beginnt, wird die Drehzahl des Spindelmotors 62 entsprechend dem Übersetzungswert K des in dem Getriebekasten 92 befindlichen Getriebes untersetzt, und die Hauptwelle 66 wird mit konstanter, reduzierter Drehzahl gedreht.

Soll die Spindel 66 positioniert werden, wird die Positionierbetriebsart ausgewählt, indem das Spindel-Positioniersignal S 1 und das Sollstellungssignal PC 1 an den Hybrid-Stellungs-Regelprozessor 76 gegeben werden. Der Umschalter 54 wählt nun den Kontakt Z 2 aus. Der Stellungsfehler- Prozessor 84 berechnet einen Stellungsfehler (Abweichung) des Stellungsdatenwerts PF 1 bezüglich des Sollstellungssignals PC 1. Der von dem Stellungsfehler-Prozessor 84 erzeugte Stellungsfehler-Datenwert PP 1 wird in der Übersetzungs-Korrektureinrichtung 84 dazu herangezogen, eine Zielstellung für den Spindelmotor 62 zu berechnen, indem von dem Übersetzungsverhältnis K des in dem Getriebekasten 92 befindlichen Zahnräderwerks Gebrauch gemacht wird. Die so berechnete Zielstellung wird als Stellungs-Korrekturdatenwert PP 2 an den Stellungsfehler Prozessor 90 gegeben, in welchem ein Stellungsfehler zwischen der Zielstellung und dem Stellungsdatenwert PM 1 berechnet wird, um einen Stellungsfehler-Korrekturdatenwert PP 3 zu erhalten. Dieser Stellungsfehler-Korrekturdatenwert PP 3 wird in einen Solldrehzahl-Datenwert AF umgesetzt und an den Drehzahl-Regelprozessor 56 gegeben.

In dem Drehzahl-Regelprozessor 56 erfolgen eine PI-Regelung und andere arithmetische Operationen zwecks Ausgabe eines Soll-Drehmomentsignals BB 1. Auf diese Weise wird wie im Drehzahlregelbetrieb der Spindelmotor 62 so geregelt, daß die Spindel 66 entsprechend dem Sollstellungssignal PC 1 in die gewünschte Stellung gebracht wird. In anderen Worten: ein durch Signalgeber verursachter Zeitfehler auf Grund von Totgang und Bewegungsverlust in dem Zahnräderwerk innerhalb des Getriebekastens 92 wird für die Stellungsregelung der Spindel 66 vollständig korrigiert.

Ist die Spindel 66 einmal bezüglich des Sollstellungs-signals PC 1 eingestellt, wird die Stellungs-Halte-Betriebsart ausgewählt. In dieser Stellungs-Halte-Betriebsart erfolgt die Stellungsregelung, während die Stellungsdaten PM 1, die beim Positionieren des Spindelmotors 62 abschließend gebildet worden sind, als Positionier-Ziel verwendet werden. Genauer gesagt: Der Stellungsfehler-Datenwert PP 2 bei beendeter Positionierung wird als Zielwert festgehalten, so daß auch dann, wenn die Spindel 66 externen Kräften ausgesetzt wird, die sie zu bewegen trachten, die Spindel durch auf den Spindelmotor 62 einwirkende Reaktionskräfte in der Sollstellung gehalten wird.

Die Stellungs-Halte-Betriebsart wird entweder durch Ausgabe eines Spindel-Positionierbefehls oder durch Betriebsartänderung aufgehoben. Die Drehmelder 64 und 68 können direkt an den Spindelmotor 62 bzw. an die Spindel 66 gekoppelt sein, sie können aber auch eingebaut sein.

Durch die Erfindung ist es möglich, die Spindel mit Hilfe eines Hybrid-Systems zu positionieren, indem man das Übersetzungsverhältnis, eine Hysterese und den Totgang des Getriebes in dem Getriebekasten berücksichtigt, so daß die Spindel sehr genau positioniert werden kann und die Kraft zum Verriegeln der Spindel in der Sollstellung relativ groß ist. Außerdem ist es möglich, den Aufbau in dem Getriebekasten zu vereinfachen oder das Getriebe innerhalb des Getriebekastens mit einem hohen Maß an Entwurfsfreiheit auszulegen. Die Einsatzmöglichkeiten der Werkzeugmaschine bei der komplexen Bearbeitung eines Werkstücks, beispielsweise bei Bohrungen, wird erhöht. Da zu allen Zeiten die Absolut-Stellung der Spindel erfaßt wird. ergeben sich keine Zeitverluste beim Umschalten in die Positionierbetriebsart, so daß die Gesamtbearbeitungszeit für ein Werkstück verkürzt und der Regelvorgang der Maschine vereinfacht ist.

Claims (5)

1. Spindelpositioniervorrichtung, gekennzeichnet durch
- einen Absolutwinkelgeber (64), der an einen Spindelmotor (62) gekoppelt ist;
- eine von dem Spindelmotor (62) antreibbare Spindel (66);
- einen an die Spindel gekoppelten Absolut-Stellungsgeber (68); und
- eine Stellungs-Regelprozessoreinrichtung (52), die aus den von dem Absolut-Winkelgeber (64) und dem Absolut-Stellungsgeber (68) abgegebenen Signalen und einem Ziel-Sollstellungssignal ein Stellungsfehlersignal ableitet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Absolut-Winkelgeber einen ersten Drehmelder (64) und der Absolut-Stellungsgeber einen zweiten Drehmelder (68) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rückkopplungs-Verarbeitungseinheit (70) vorgesehen ist, die einen ersten und einen zweiten Phasendaten-Umsetzer (72, 74) aufweist, welche an Ausgänge des ersten bzw. des zweiten Drehmelders (64, 68) angeschlossen sind, um Analog-Ausgangssignale des ersten und des zweiten Drehmelders in entsprechende Digitalsignale umzusetzen, die an die Stellungs-Regelprozessoreinrichtung (52) gelegt werden.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellungs- Regelprozessoreinrichtung (52) einen ersten Stellungsfehler- Prozessor (84) zum Ableiten eines Stellungsfehlers der Spindel aus einem Spindel-Sollstellungssignal (PC 1) und dem Ausgangssignal (PF 1) des Absolut-Stellungsgebers (68), welches die Stellung der Spindel darstellt, und einen zweiten Stellungsfehler-Prozessor (90) zum Ableiten einer Abweichung zwischen dem Spindelmotor (62) und der Spindel (66) aus dem Ausgangssignal des Absolut-Winkelgebers und einem Ausgangssignal des ersten Stellungsfehler- Prozessors (84) aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellungs-Regelprozessoreinrichtung (52) außerdem einen zwischen den ersten und den zweiten Stellungsfehler-Prozessor (84, 90) geschalteten Übersetzungs-Korrektor (94) enthält, der das Ausgangssignal des ersten Stellungsfehler-Prozessors (84) mit einem zu dem Übersetzungsverhältnis eines zwischen dem Spindelmotor (62) und der Spindel (66) liegenden Zahnräderwerks in Beziehung stehenden Koeffizienten korrigiert.