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DE3784008T2 - Spule fuer elektrische maschinen und verfahren zur herstellung der spule. - Google Patents

Spule fuer elektrische maschinen und verfahren zur herstellung der spule.

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DE3784008T2
DE3784008T2 DE8787115161T DE3784008T DE3784008T2 DE 3784008 T2 DE3784008 T2 DE 3784008T2 DE 8787115161 T DE8787115161 T DE 8787115161T DE 3784008 T DE3784008 T DE 3784008T DE 3784008 T2 DE3784008 T2 DE 3784008T2
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DE
Germany
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impregnating resin
coil
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resin
mica
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Goeran Holmstroem
Thommy Karlsson
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ABB Norden Holding AB
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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    • H02K15/12—Impregnating, moulding insulation, heating or drying of windings, stators, rotors or machines
    • H—ELECTRICITY
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Spule zur Anordnung in den Nuten eines Stators oder eines Rotors einer elektrischen Maschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Verfahren zur Herstellung der Spule.
  • Eine Spule, die in den Nuten eines Stators oder Rotors einer elektrischen Maschine angeordnet ist, enthält häufig ein Bündel aus einer Vielzahl von Leitern, die nebeneinander liegen, wobei jeder Leiter mit einer Leiterisolation zur Isolation der Leiter gegeneinander versehen ist. Das Bündel kann aus mehreren Windungen eines einzelnen isolierten Leiters oder aus mehrerer separater isolierter Leiter bestehen, die an ihren Enden miteinander verbunden sind, gewöhnlich in Parallelschaltung.
  • Das Leiterbündel ist von einer Hauptisolation zur Isolation des Bündels gegenüber den Wänden der Maschinennuten umgeben. Wegen der hohen Anforderungen an die Hauptisolation hinsichtlich ihrer Festigkeit gegen Glimmentladungen (Corona), ist die Hauptisolation in beträchtlichem Maße aus Glimmer aufgebaut. Normalerweise besteht die Hauptisolation aus einer Ummantelung aus einem bogen- oder bandförmigen Isoliermaterial, das aus einer Schicht kleiner sich überlappender Glimmerplättchen aufgebaut ist und auf einem Trägermaterial, zum Beispiel gewebten Glasfasern, aufgebracht ist. Ein Impregnierharz kann in und auf dem oben genannten bogen- oder bandförmigen Isoliermaterial aufgebracht werden, zum Beispiel durch Vorimpregnierung des Isoliermaterials mit Harz, welches, wenn das Isoliermaterial um das Leiterbündel angebracht wird, die verschiedenen Lagen der Hauptisolation miteinander und mit dem Leiterbündel verbindet. Ein solches Harz kann jedoch auch zugeführt werden, nachdem das Isoliermaterial um das Leiterbündel angebracht worden ist und eventuell auch nachdem mehrere solche isolierten Leiterbündel in eine Maschinennut eingelegt worden sind und zu einer Wicklung miteinander verbunden worden sind. Das isolierte Leiterbündel als solches und, wenn es Teil der Wicklung geworden ist, ist dann mit dem Impregnierharz impregniert. Unabhängig davon, auf welchem Wege das Impregnierharz zugeführt wird, ist es von höchster Wichtigkeit, daß das Impregnierharz im größtmöglichen Umfange Hohlräume in der Ummantelung aus Isoliermaterial ausfüllt, um das Auftreten möglicher Glimmentladungen so gering wie möglich zu halten. Das Harz wird dann auch in die Glimmerschichten eindringen.
  • Es ist sehr erwünscht, daß die Hauptisolation eine gute Wärmeleitfähigkeit hat, da eine vergrößerte Wärmeleitfähigkeit eine vergrößerte Nennleistung der Maschine bedeutet.
  • Zur Vergrößerung der Wärmeleitfähigkeit einer Glimmerisolation für elektrische Maschinen wird in der JP-A-127 564/1978 der Einschluß eines Pulvers aus einem nichtorganischen Material mit einer besseren Wärmeleitfähigkeit als Glimmer vorgeschlagen, wie zum Beispiel Bornitrid oder Aluminiumoxid in der Glimmerschicht zusammen mit synthetischen Fasern, wie zum Beispiel Polyamidfasern, wobei die Fasern die Aufgaben haben, als Verstärkungsmaterial in der Glimmerisolation zu dienen. Die Herstellung der bekannten Glimmerisolation erfolgt durch die Behandlung einer Suspension aus kleinen Glimmerplättchen, dem Pulver aus anorganischem Material und den synthetischen Fasern entsprechend einem Verfahren, das dem der Papierherstellung ähnelt zur Herstellung eines blattförmigen Produktes. Hierdurch wird erreicht, daß das Pulver aus anorganischem Material zusammen mit den synthetischen Fasern in die Glimmerschicht eingelagert werden. Wenn die Glimmerisolation später mit einem Impregnierharz impregniert wird, erleichtern die eingelagerten Pulverpartikel die Impregnierung. Im bekannten Fall beträgt die Partikelgröße des Pulvers aus anorganischem Material 30-100 um.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spule der oben genannten Art zu entwickeln, deren Hauptisolation eine bedeutend höhere elektrische Festigkeit aufweist, während gleichzeitig die anderen Eigenschaften der Isolation erhalten bleiben, wie die mechanischen Eigenschaften, thermischen Eigenschaften, das innere Gimmniveau und der Ableitungsfaktor als Funktion der Temperatur und Spannung.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Spule gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 vorgeschlagen, die erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 genannten Merkmale hat.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen 2-4 genannt.
  • Ein Verfahren zur Herstellung einer Spule gemäß der Erfindung ist gekennzeichnet durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruches 5.
  • Weiterentwicklungen dieses Verfahrens sind gekennzeichnet durch die Merkmale der weiteren Ansprüche 6-8.
  • Gemäß der Erfindung ist ein Pulver aus anorganischem Material in dem Impregnierharz enthalten, welches Pulver eine gute Wärmeleitfähigkeit von mindestens 5 W/mk und eine Partikelgröße von 0,1-15 um in mindestens 90 Gewichtsprozent des Füllmaterials hat.
  • Die spezifische Wärmeleitfähigkeit des Füllmaterials beträgt vorzugsweise mindestens 10 W/mK, und die Größe der Partikel beträgt 0,7-5 um in mindestens 90 Gewichtsprozent des Füllmaterials.
  • Die Erfindung ist insbesondere geeignet zur Verwendung in elektrischen Maschinen mit Nennspannungen über 3 kV.
  • Das Füllmaterial kann verteilt sein sowohl in dem Teil des Harzes, der in den Zwischenräumen zwischen Glimmerschichten vorhanden ist, als auch in dem Teil des Harzes, der in den Glimmerschichten enthalten ist. Das Füllmaterial kann auch - zumindest im wesentlichen - nur in dem Teil des Harzes verteilt sein, welcher in den Zwischenräumen zwischen Glimmerschichten vorhanden ist, wobei die Glimmerschicht, zumindest im wesentlichen, frei von Füllmaterial bleibt.
  • Die Glimmerschicht besteht aus einer Matte aus kleinen Glimmerplättchen, die in bekannter Weise durch Aufsplittern gewöhnlichen Glimmers hergestellt werden, und durch Behandlung einer Suspension dieser kleinen Glimmerplättchen in Wasser gemäß einem Verfahren, das dem bei der Papierherstellung ähnlich ist. Die Matte, die selbsttragend ist, besteht aus kleinen sich überlappenden Glimmerplättchen mit einer Größe von weniger als 5 mm², vorzugsweise weniger als 2 mm², die untereinander durch zwischen ihnen wirksame molekulare Kräfte zusammengehalten werden. Das Aufsplitten des Glimmers kann zum Beispiel dadurch erfolgen, daß der Glimmer zunächst erhitzt wird und dann der Wirkung von zwei nacheinander zur Einwirkung gebrachten Lösungen unterworfen wird, die unter Entwicklung von Gas reagieren.
  • Die Glimmerschicht ist normalerweise auf einem Trägermaterial angebracht, welches vorzugsweise aus gewebten Glasfasern besteht, das aber manchmal auch aus Papier oder einem Gewebe oder einer Matte aus Fasern aus Baumwolle oder Asbest oder einem synthetischen Polymer, wie zum Beispiel Polyäthylenglycol-Terephthalat oder Polyamid, besteht.
  • Als Beispiel für geeignete Impregnierharze, die von bekannter Art sein können, können lösungsmittelfreie Harze genannt werden, wie zum Beispiel Epoxyharze, ungesättigte Polyesterharze, modifizierte Epoxyharze, wie zum Beispiel Epoxynovolakharz und Siloxanharze.
  • Von dem Gesamtvolumen aus Impregnierharz und Füllmaterial, welches für die Wärmeleitfähigkeit aktiv ist, der oben genannten Art in der Hauptisolation beträgt das Volumen des Füllmaterials 5-50%, vorzugsweise 10-35%.
  • Von dem Gesamtvolumen aus Glimmer, möglichem Trägermaterial, Impregnierharz und Füllmaterial, welches für die Wärmeleitfähigkeit aktiv ist, in der Hauptisolation beträgt das Volumen des Glimmers zum Beispiel 20-40%, das Volumen des Trägermaterials vorzugsweise höchstens 15% und vorzugsweise 5- 15%, das Volumen des Impregnierharzes vorzugsweise 30-60% und das Volumen des für die Wärmeleitfähigkeit aktiven Füllmaterials vorzugsweise 10-30%. Zusätzlich zu dem genannten Füllmaterial kann die Isolation im begrenzten Umfange andere pulverförmige Zusätze, wie zum Beispiel fein verteiltes Silikondioxyd, enthalten.
  • Eine mögliche Erklärung für die durch die Erfindung erreichte merklich verbesserte elektrische Festigkeit besteht darin, daß die feinen Kornfraktionen des Füllmaterials, die für die Wärmeleitfähigkeit verantwortlich sind, infolge der sehr guten Verteilung eine sehr gute Homogenität in dem Gemisch aus Impregnierharz und Füllmaterial bewirken. Dies bedeutet, daß die Hohlräume, die in der Isolation auftreten können und die zum elektrischen Durchschlag führen können, weniger ausgeprägt sind als bei der Verwendung gröberer Körner. Eine andere Erklärung mag die sein, daß die Neigung zur Beschädigung der Glimmerschichten bei kleinen Körnern geringer als bei großen ist. Dies ist wahrscheinlich von besonderer Bedeutung für die Ausführungsform der Erfindung, in welcher die Glimmerschicht im wesentlichen frei von Füllmaterial ist.
  • Gemäß dem Verfahren zur Herstellung einer Spule nach der Erfindung kann das Isoliermaterial der Hauptisolation mit dem Impregnierharz entweder aufgebracht werden, nachdem die Ummantelung um das Leiterbündel angebracht worden ist, oder bevor das Isoliermaterial um das Leiterbündel zur Bildung der Ummantelung angebracht worden ist. Im ersteren Falle wird das für die Wärmeleitfähigkeit aktive Füllmaterial dem Impregnierharz vor der Impregnierung zugeführt. Im letzteren Falle kann das Füllmaterial vor oder nach der Impregnierung zugeführt werden. Wenn es nach der Impregnierung zugeführt wird, kann das Füllmaterial zum Beispiel als Oberflächenschicht auf dem impregnierten Isoliermaterial angebracht werden, bevor dieses in die Ummantelung um das Leiterbündel gewickelt wird.
  • Anhand der in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen
  • Fig. 1 eine Seitenansicht einer Spule einer elektrischen Maschine,
  • Fig. 2 die gleiche Spule im Querschnitt,
  • Fig. 3 einen kleinen Teil der Hauptisolation der gleichen Spule im Querschnitt.
  • Die Spule gemäß Fig. 1 hat gerade Teile 10 und 11, die in die Ständernuten einer Hochspannungsmaschine eingelegt werden, und abgebogene Wickelköpfe 12 und 13, die sich außerhalb der Nuten der Maschine erstrecken. Die Spule ist mit einer Hauptisolation 14 aus Glimmer gemäß der Erfindung versehen. Die Spule hat Anschlüsse, die mit 15 und 16 bezeichnet sind.
    • Beispiel 1
  • Wie aus Fig. 2 erkennbar, enthält die Spule gemäß Fig. 1 ein Bündel 17 aus mehreren Leitern 18, die nebeneinander angeordnet sind, und von denen jeder mit einer Leiterisolation 19 versehen ist. Die Leiterisolation 19 kann beispielsweise aus einer Glasgarnummantelung bestehen, die mit einem Bindemittel imprägniert ist, zum Beispiel einem Epoxyharz oder einem Alkydharz, welches dann ausgehärtet wurde, oder aus einer Ummantelung mit einem dünnen Glimmerband oder nur einer Lackschicht der Art, die normalerweise für die Lackierung von Drähten für elektrische Maschinen und Geräte verwendet wird, wie Terephthalsäure-Alkyde, Polyesterimide, Polyemide, Silikone usw. Um das Leiterbündel 17 herum wird die zuvor genannte Glimmerhauptisolation 14 angeordnet. Die Hauptisolation 14 wird hergestellt durch das Wickeln eines Isolationsbands mit zum Beispiel halber Überlappung, welches Isolationsband beispielsweise eine Breite von 25 mm hat und aus einer 0,09 mm dicken selbsttragenden Schicht kleiner einander überlappender Glimmerplättchen besteht, welche Schicht auf einem 0,04 mm dicken gewebten Glasfaserband mit einem 0,006 mm dicken Polyäthylenglycol-Terephthalat-Film befestigt ist. Während der Befestigung schmilzt der Film teilweise und häuft sich an den Kontaktstellen zwischen den Glimmerbändern und den Glasfaserfäden an. Ein solches Isolierband wird beschrieben in der DE-C-1 199 348. Wenn das Bündel mit einer Ummantelung von beispielsweise 20 übereinanderliegenden Lagen des Glimmerbandes umwickelt worden ist, wird die Wicklung zunächst bei einem Druck von 0,1 mm Hg und einer Temperatur von 40 Grad C evakuiert, worauf ein Imprägnierharz, welches Bornitrid mit einer Partikelgröße von 0,5-1,5 um in mindestens 90 Gewichtsprozent des Bornitrids enthält und eine spezifische thermische Leitfähigkeit von mindestens 5 W/mK hat, zur Imprägnierung der Ummantelung bei dem genannten Druck zugeführt. Wenn das gesamte Harz zugeführt worden ist, wird der Druck auf beispielsweise 10 kp/cm² erhöht. Das Harz kann bestehen aus 100 Gewichtsteilen eines Epoxyharzes, das in bekannter Weise aus Epichlorhydrin und 4.4'-Dioxydiphenyl-Dimethylmethan hergestellt wurde und eine Epoxy-Äquivalenz von 192 hat, und 100 Gewichtsteilen eines Aushärtungsmittels, welches aus einem Gemisch aus 75 Gewichtsteilen Hexahydrophtalsäureanhydrid und 25 Gewichtsteilen Tetrahydrophtalsäureanhydrid besteht. Das Volumen des Bornitrids in dem Harz beträgt bis zu 30% des Gesamtvolumens aus Bornitrid und Harz. Während der Impregnierung dringt das Harz mit Bornitrid in die Zwischenräume zwischen den Glimmerlagen ein, und zumindest das Harz dringt auch in die Glimmerlagen selbst ein. Damit das Harz während der nachfolgenden Aushärtung nicht aus der Isolation heraustritt, kann das imprägnierte Leiterbündel mit der Glimmerbandummantelung mit einem Dichtungsband aus Polytetrafluorethylen oder dergleichen umgeben werden. Die Spule wird dann in ein Formwerkzeug zur Aushärtung des Harzmaterials gelegt. Die Aushärtung findet bei einer Temperatur von etwa 160 Grad C für eine Dauer von etwa 10 Stunden statt. Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch einige der Lagen des Isolationsbands, aus der die Isolation 14 zusammengesetzt ist. Die Glimmerlagen sind mit 20 bezeichnet, die Glasfaserfäden im Glasfaserband mit 21 und die Zwischenräume zwischen den Glimmerlagen mit 22. In der fertigen Spule bestehen 27% des Gesamtvolumens der Hauptisolation aus Glimmer, 45% aus Harz, 20% aus Bornitrid und 8% aus Glasfasern.
    • Beispiel 2
  • Eine Spule wird hergestellt unter Verwendung eines Impregnierungsbandes, welches mit Impregnierharz impregniert wird, bevor es um das Bündel 17 (Fig. 2) gewickelt wird, das von gleicher Art wie im Beispiel 1 sein kann. Das Harz enthält ein ungesättigtes Polyesterharz, hergestellt aus Adipinsäure (11 Molprozent), Phthalsäureanhydrid (11 Molprozent), Maleinsäureanhydrid (23 Molprozent) und Ethylenglycol (55 Molprozent), wozu einerseits Diallylphthalat in solcher Menge hinzugegeben wurde, daß das Diallylphthalat 40% des Gesamtgewichtes des Polyesterharzes und des Diallylphthalat beträgt, und andererseits Benzoylperoxid in einer Menge, die einem Prozent des Gewichtes des gesamten Harzes entspricht. Außerdem wurde ein Aluminiumoxyd mit einer Größe aller Körner von 2-4 um in mindestens 90 Gewichtsprozent des Alumiumoxyds und mit einer spezifischen Wärmeleitfähigkeit von mindestens 5 W/mK zu dem Harz in solcher Menge hinzugegeben, daß das Aluminiumoxyd 30% des Gesamtvolumens aus Harz und Aluminiumoxyd einnimmt. Das Polyesterharz selbst kann hergestellt werden durch Reaktion eines Gemisches der genannten Säuren und des Alkohols in inerter Atmosphäre durch Erhöhen der Temperatur auf 220 Grad C und Aufrechterhaltung dieser Temperatur bis der Säurewert des Reaktionsproduktes etwa 30 beträgt. Vor der Impregnierung des Isolationsbandes wird das Aluminiumoxid zu 100 Gewichtsteilen des Harzes zugegeben, und diese 100 Gewichtsteile des Harzes werden in 100 Gewichtsteilen Aceton gelöst. Das Isolationsband, das von gleicher Art wie im Beispiel 1 sein kann, kann mit dem harzhaltigen Material bei Raumtemperatur und atmosphärischem Druck impregniert werden. Danach, nach Austreiben des Lösungsmittels, wird das impregnierte Glimmerband zum Aufbau der Hauptisolation 14 mit halber Überlappung in 30 Lagen übereinander um das Leiterbündel 17 gewickelt. Die Spule wird dann in ein Formwerkzeug gelegt zur Aushärtung des harzhaltigen Materials bei einer Temperatur von 160 Grad C und einer Dauer von 3 Stunden.
  • Die fertige Spule besteht zu 27% des Gesamtvolumens der Hauptisolation aus Glimmer, zu 45% aus Harz, zu 20% aus Aluminiumoxid und zu 8% aus Glasfasern.
    • Beispiel 3
  • Eine Spule wird unter Verwendung eines Isolationsbandes hergestellt, welches mit einem Impregnierharz ohne Zusatz von Füllematerial vor dem Wickeln des Isolationsbands um das Leiterbündel 17 (Fig. 2) impregniert wird und welches von gleicher Art sein kann wie in den Beispielen 1 und 2. Das Impregnierharz besteht zu 100 Gewichtsteilen aus Epoxynovolak "DEN 438" (Dow Chemical Co.) und zu 3 Gewichtsteilen aus dem Bortrifluorideamin-Komplex "HZ 935 J50" (Ciby Geigy AG). Die Oberfläche des impregnierten Isolationsbandes ist überzogen mit einer gleichmäßigen Schicht aus Aluminiumoxid mit einer Korngröße von 2-4 um für alle Körner und mit einer spezifischen Wärmeleitfähigkeit von mindestens 5 W/mK. Die Menge an Aluminiumoxid beträgt dann 30% des Gesamtvolumens aus Harz und Aluminiumoxid. Das mit dem Überzug versehene Band wird zur Herstellung der Hauptisolation 14 mit einer halben Überlappung in 30 Lagen übereinander um das Leiterbündel 17 gewickelt. Die Spule wird dann in ein Formwerkzeug zur Aushärtung des Harzes bei einer Temperatur von 160 Grad C und einer Dauer von 8 Stunden gelegt. Das Füllmaterial wird dann entweder gar nicht oder nur in geringem Umfange in das Harz eindringen, welches sich in der Glimmerschicht 20 befindet, sondern bleibt vollständig oder im wesentlichen in den Zwischenräumen 22 zwischen den Glimmerschichten. Die fertige Spule besteht zu 27% des Gesamtvolumens der Hauptisolation aus Glimmer, zu 45% aus Harz, zu 20% aus Aluminiumoxid und zu 8% aus Glasfasern.
    • Beispiel 4
  • Eine Spule wird in gleicher Weise wie im Beispiel 3 hergestellt mit Ausnahme der Verwendung des im Beispiel 1 beschriebenen Impregnierharzes und Aluminiumoxid mit einer Korngröße von 10 um in mindestens 90 Gewichtsprozent des Aluminiumoxids und mit einer spezifischen Wärmeleitfähigkeit von mindestens 5 W/mK. Die Aushärtung des Harzes erfolgt bei einer Temperatur von 160 Grad C zehn Stunden lang.
    • Beispiel 5
  • Eine Spule wird in der gleichen Weise wie im Beispiel 3 hergestellt, jedoch mit dem Unterschied, daß das Aluminiumoxid nicht als ein Überzug auf der Oberfläche des Isoliermaterials angeordnet wird, sondern in Form eines Überzuges auf einem dünnen Band, welches aus einer Matte oder einem Gewebe aus Polymerfasern besteht, wie zum Beispiel Fasern aus Polyäthylenglycol-Terephthalat oder Polyamid. Das dünne Band mit der Aluminiumoxidbeschichtung wird dann zusammen mit dem Isolationsband um das Leiterbündel zur Bildung der Hauptisolation gewickelt.
  • Das Bornitrid und das Aluminiumoxid in Beispiel 1-5 kann durch die gleiche Menge Aluminiumnitrid, Siliciumnitrid, Magnesiumoxyd, Berylliumoxyd oder Siliciumcarbid oder durch die gleiche Menge eines Gemisches aus zwei oder mehr dieser Substanzen und Bornitrid und Aluminiumoxid ersetzt werden, wobei die Körner vorzugsweise eine Korngröße von 0,7-5 um haben.
  • Obwohl viele ungesättigte Polyesterharze und Epoxyharze für die Impregnierung von elektrischen Isolationen bekannt sind, sollen einige zusätzliche Beispiele solcher Harze genannt werden. So kann zum Beispiel ein Polyester verwendet werden, welches besteht aus 60 Gewichtsteilen eines Reaktionsproduktes aus 3 Mol Maleinsäureanhydrid, 1 Mol Adipinsäure und 4,4 Mol Ethylenglycol mit einem Säurewert von 30 und 40 Gewichtsteilen Diallylphthalat, welches 0,75% Benzoylperoxid enthält, und einem Polyesterharz, bestehend aus 70 Gewichtsteilen eines Reaktionsproduktes aus 1 Mol Fumarsäure, 1 Mol Phthalsäure und 2,2 Mol Propylenglycol mit einem Säurewert von 25 und 30 Gewichtsteilen Monostyren, enthaltend 0,5% Benzoylperoxid, sowie einem Epoxyharz, bestehend aus 100 Gewichtsteile "Epon 828" (Shell Chemical Co.) und 65 Teilen Hexahydrophthalsäureanhydrid, einem Epoxyharz, bestehend aus 85 Gewichtsteile "Araldit F", 100 Gewichtsteilen "Hardener 905" (beides von Ziba AG, Schweiz) und 15 Gewichtsteile Phenylglycidylether, oder einem Epoxyharz, bestehend aus 100 Gewichtsteile "Dow 331" (Dow Chemical Co.) und 65 Gewichtsteile Tetrahydrophthalsäureanhydrid.

Claims (8)

1. Spule zur Anordnung in den Nuten eines Stators oder eines Rotors einer elektrischen Maschine, insbesondere einer Hochspannungsmaschine, mit einem Bündel (17) aus Leitern (18), die nebeneinander angeordnet sind und von denen jeder mit einer Leiterisolation (19) versehen ist, mit einer Hauptisolation (14), welche das Bündel zur Isolation des Bündels gegenüber den Wänden der Maschinennut umgibt, wobei zur Hauptisolation eine Ummantelung aus einem band- oder blattförmigen Isoliermaterial gehört, welches in mehreren Lagen um das Leiterbündel gewickelt ist und eine Schicht (20) mit kleinen Glimmerplättchen enthält, welche, ebenso wie der Zwischenraum (22) zwischen den Lagen aus Glimmerplättchen in der Ummantelung, ein ausgehärtetes Imprägnierharz enthält, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Teil des Impregnierharzes, der in den Zwischenräumen zwischen den Glimmerlagen vorhanden ist, Partikel eines Füllmaterials mit einer spezifischen Wärmeleitfähigkeit von mindestens 5 W/mK und einer Partikelgröße von 0,1-15 um in mindestens 90 Gewichtsprozent des Füllmaterials enthält.
2. Spule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Wärmeleitfähigkeit des Füllmaterials mindestens 10 W/mK und die Partikelgröße 0,7-5 um in mindestens 90 Gewichtsprozent des Füllmaterials beträgt.
3. Spule nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial vorzugsweise aus einer oder mehreren der folgenden Substanzen besteht: Bornitrid, Aluminiumnitrid, Siliciumnitrid, Aluminiumoxyd, Magnesiumoxyd, Berylliumoxyd und Siliciumcarbid.
4. Spule nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des in Glimmerschichten (20) enthaltenen Harzes zumindest im wesentlichen frei von Füllmaterial ist.
5. Verfahren zur Herstellung einer Spule nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Impregnierharz in die Ummantelung (14) durch Impregnieren der Spule eingebracht wird, nachdem die Ummantelung um das Leiterbündel (17) herum angebracht worden ist, wobei das nicht ausgehärtete Impregnierharz das Füllmaterial enthält, und daß das Impregnierharz anschließend ausgehärtet wird.
6. Verfahren zur Herstellung einer Spule nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägnierharz in die Ummantelung (14) eingebracht wird durch Impregnierung des band- oder blattförmigen Isoliermaterials bevor dieses um das Leiterbündel gewickelt wird, wobei das Impregnierharz sich im nicht ausgehärtetem Zustand befindet, daß das imprägnierte Isoliermaterial dann zu einer Ummantelung um das Leiterbündel (17) gewickelt wird und daß danach das Impregnierharz ausgehärtet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial dem Impregnierharz zugeführt wird bevor das Isoliermaterial mit dem Impregnierharz imprägniert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial dem Impregnierharz zugeführt wird, indem es auf der Oberfläche des Isoliermaterials aufgebracht wird, nachdem das Isoliermaterial mit dem Impregnierharz imprägniert worden ist.
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