DE3743297A1 - Verfahren zur herstellung von mehrfarbig strukturierten, homogenen kunststoffbahnen oder -platten - Google Patents
Verfahren zur herstellung von mehrfarbig strukturierten, homogenen kunststoffbahnen oder -plattenInfo
- Publication number
- DE3743297A1 DE3743297A1 DE19873743297 DE3743297A DE3743297A1 DE 3743297 A1 DE3743297 A1 DE 3743297A1 DE 19873743297 DE19873743297 DE 19873743297 DE 3743297 A DE3743297 A DE 3743297A DE 3743297 A1 DE3743297 A1 DE 3743297A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- marbled
- granules
- binder
- mixed
- vinyl acetate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Ceased
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 46
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 title claims abstract description 6
- 239000004033 plastic Substances 0.000 title claims abstract description 6
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 48
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 33
- 229920001200 poly(ethylene-vinyl acetate) Polymers 0.000 claims abstract description 32
- 239000005038 ethylene vinyl acetate Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000003086 colorant Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000013459 approach Methods 0.000 claims description 30
- 239000002985 plastic film Substances 0.000 claims description 26
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 14
- -1 polypropylene Polymers 0.000 claims description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 11
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 9
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 9
- XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N Vinyl acetate Chemical compound CC(=O)OC=C XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 claims description 7
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 claims description 6
- 229920000089 Cyclic olefin copolymer Polymers 0.000 claims description 5
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 claims description 5
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 5
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229920001519 homopolymer Polymers 0.000 claims description 4
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 claims description 3
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 3
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 claims description 3
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 3
- 238000010008 shearing Methods 0.000 claims 4
- 239000000546 pharmaceutical excipient Substances 0.000 claims 2
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 claims 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 abstract description 2
- 230000003179 granulation Effects 0.000 abstract description 2
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 15
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 10
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 9
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 7
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 7
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 6
- 238000004049 embossing Methods 0.000 description 5
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 5
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 238000009408 flooring Methods 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 229920012485 Plasticized Polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 3
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 3
- 239000004803 Di-2ethylhexylphthalate Substances 0.000 description 2
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 2
- 239000002216 antistatic agent Substances 0.000 description 2
- BJQHLKABXJIVAM-UHFFFAOYSA-N bis(2-ethylhexyl) phthalate Chemical compound CCCCC(CC)COC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCC(CC)CCCC BJQHLKABXJIVAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 2
- 239000008202 granule composition Substances 0.000 description 2
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 2
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N (r)-(6-ethoxyquinolin-4-yl)-[(2s,4s,5r)-5-ethyl-1-azabicyclo[2.2.2]octan-2-yl]methanol;hydrochloride Chemical compound Cl.C([C@H]([C@H](C1)CC)C2)CN1[C@@H]2[C@H](O)C1=CC=NC2=CC=C(OCC)C=C21 QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N 0.000 description 1
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000006057 Non-nutritive feed additive Substances 0.000 description 1
- 239000002671 adjuvant Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000013590 bulk material Substances 0.000 description 1
- DQXBYHZEEUGOBF-UHFFFAOYSA-N but-3-enoic acid;ethene Chemical compound C=C.OC(=O)CC=C DQXBYHZEEUGOBF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- CJZGTCYPCWQAJB-UHFFFAOYSA-L calcium stearate Chemical compound [Ca+2].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O CJZGTCYPCWQAJB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000008116 calcium stearate Substances 0.000 description 1
- 235000013539 calcium stearate Nutrition 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000002845 discoloration Methods 0.000 description 1
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 1
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 206010016256 fatigue Diseases 0.000 description 1
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 238000000059 patterning Methods 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 239000005060 rubber Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 210000004243 sweat Anatomy 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/003—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor characterised by the choice of material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
- C08K3/013—Fillers, pigments or reinforcing additives
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
- D06N7/0005—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface
- D06N7/0028—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface characterised by colour effects, e.g. craquelé, reducing gloss
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/251—Particles, powder or granules
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
- B29K2995/002—Coloured
- B29K2995/0021—Multi-coloured
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von mehrfarbig strukturierten - insbesondere marmorierten -,
homogenen Kunststoffbahnen oder -platten gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE-PS 16 79 822 bekannt.
Zum weiteren Stand der Technik wird auf die DE-PS 32 35 166 C2,
DE-PS 33 24 480 C2, DE-OS 35 07 655 A1, DE-OS 35 46 184 A1
sowie die DE-OS 35 46 215 A1 verwiesen, die sich jeweils
mit der Herstellung mehrfarbig marmorierter, homogener Kunststoffbahnen
aus thermoplastischem Kunststoff auf der Basis von
PVC befassen.
Unter homogenen Kunststoffbahnen oder -platten im Sinne der
vorliegenden Erfindung werden Flächengebilde verstanden, die
einschichtig ausgebildet sind und deren physikalische Eigenschaften
von der Oberseite bis zur Unterseite gleichbleibend
(homogen) sind. Solche homogenen Kunststoffbahnen oder -platten
werden insbesondere verwendet als Bodenbelag und ggf. auch als
Wandverkleidung. Durch den homogenen Aufbau können diese Beläge
auch bei starker Beanspruchung, insbesondere Abrieb, eingesetzt
werden, da die optischen und physikalischen Eigenschaften der
Oberfläche auch bei stärkerem Abrieb kaum verändert werden. Es
sind auch nicht-homogene Bodenbeläge im Handel, die z. B. eine
dünne Oberflächenbeschichtung aufweisen, also mehrschichtig
aufgebaut sind. Nicht-homogene Bodenbeläge sind jedoch bezüglich
ihrer Gebrauchseigenschaften den homogenen Belägen weit
unterlegen.
Wesentliche Kriterien für die Qualität gattungsgemäßer homogener
Kunststoffbahnen oder -platten sind das ästhetische Erscheinungsbild
und das Verschleißverhalten.
Bei allen bislang bekanntgewordenen Verfahren zur Herstellung
gattungsgemäßer Kunststoffbahnen oder -platten sind die Übergänge
in der farblichen Strukturierung, insbesondere Marmorierung,
nicht scharf begrenzt, sondern mehr oder weniger "verwaschen".
Es war bislang nicht möglich, z. B. feinziselierte,
ornamentale Strukturen zu erzeugen.
Die Verschleißfestigkeit (Abriebfestigkeit) der bekannten homogenen
Bodenbeläge hängt insbesondere von dem Füllstoffgehalt
des bei der Herstellung verwendeten Ansatzes ab. Üblich sind
Mischungen aus ca. 60 bis 80 Gew.-% weichmacherhaltigem PVC als
Bindemittel, mit einem Weichmacheranteil von 40 bis 60 Gew.-%,
sowie 20 bis 40 Gew.-% eines Füllstoffes wie z. B. Calciumcarbonat.
Die Verschleißfestigkeit eines solchen Belages nach dem
Stand der Technik steigt dabei mit steigendem Bindemittelgehalt
(Kunststoffanteil) an. Ein zu hoher Bindemittelanteil verteuert
das Produkt jedoch wesentlich. Bislang mußte daher immer ein
Kompromiß zwischen ausreichender Verschleißfestigkeit und annehmbaren
Warenrohstoffkosten gesucht werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes
Verfahren zur Herstellung mehrfarbig strukturierter, insbesondere
marmorierter, homogener Kunststoffbahnen oder -platten dahingehend
zu verbessern, daß das ästhetische Erscheinungsbild
des erzeugten Flächengebildes verbessert und die Verschleißfestigkeit,
bezogen auf das Verhältnis von Bindemittelgehalt zu
Füllstoffgehalt, erhöht wird.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden
Teil des Hauptanspruchs angegebenen Merkmale, bevorzugt in Kombination
mit einem oder mehreren der Merkmale der Unteransprüche.
Erfindungswesentlich ist dabei der Einsatz eines ausgewählten
Ansatzes, insbesondere bezüglich des Bindemittelanteils, in
Kombination mit einer neuartigen Verfahrensweise.
Es hat sich überraschend herausgestellt, daß der erfindungsgemäße
Einsatz eines Ansatzes, enthaltend ein Bindemittel, welches
wenigstens anteilig Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat enthält
sowie bis 80 Gew.-% eines Füllstoffes und bis zu 5 Gew.-%
einer Farbkomponente, zu Kunststoffbahnen oder -platten führt,
die gegenüber allen bekannten Belägen auf PVC-Basis weit überlegene
physikalische Eigenschaften aufweisen. Insbesondere ist
die Verschleißfestigkeit der erfindungsgemäß hergestellten
Kunststoffbahnen und -platten im Vergleich zu vergleichbaren
Produkten auf PVC-Basis um etwa 100% besser bei gleichem Füllstoffgehalt
des Ansatzes und gleicher Verfahrenstechnik beim
Herstellungsprozeß. Darüber hinaus erlaubt der erfindungsgemäße
Einsatz eines Bindemittels, welches wenigstens anteilig Ethylen-
Vinylacetat-Copolymerisat enthält, wesentlich höhere Füllstoffanteile
im Gesamtansatz, als es bei Einsatz von weichmacherhaltigem
PVC als Bindemittel - wie nach dem Stand der
Technik üblich - möglich wäre.
Weiterhin hat sich überraschend herausgestellt, daß die optischen
(ästhetischen) Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten
Kunststoffbahnen oder -platten den nach dem Stand der
Technik bekannten wesentlich überlegen sind. Das erfindungsgemäße
Verfahren erlaubt es erstmalig, mehrfarbig strukturierte
und insbesondere marmorierte Beläge herzustellen, die eine
scharfe Begrenzung der Farbübergänge bis in kleinste Details
und keine "verwaschenen" Strukturen aufweisen.
Bei sonst gleicher Verfahrenstechnik weist ein Belag auf der
Basis von weichmacherhaltigem PVC unklare Konturen in der Marmorierung
auf, während ein erfindungsgemäß hergestellter Belag
mit einem Bindemittel, welches wenigstens anteilig Ethylen-Vinylacetat-
Copolymerisat enthält, scharf abgegrenzte, feinziselierte
Farbstrukturen aufweist.
Nach der vorliegenden Erfindung werden mehrere Ansätze, bestehend
jeweils aus einem Bindemittel, bis zu 80% eines Füllstoffes
und bis zu 5% einer Farbkomponente in einem ersten Verfahrensschritt
zu in sich einfarbigen Granulaten oder Chips verarbeitet.
Einer der Ansätze kann dabei auch transparent eingestellt
sein, also ohne Farbkomponente, während die übrigen Ansätze
jeweils eine unterschiedliche Farbkomponente enthalten.
Als Füllstoffe können beispielsweise Kreide, Kaolin, Talkum,
Holzmehl oder Quarzmehl eingesetzt werden. Zusätzlich können
auch Verarbeitungshilfsmittel und Antistatika zugesetzt werden.
Das Bindemittel besteht ganz oder teilweise aus einem Ethylen-
Vinylacetat-Copolymerisat (EVA), wobei auch verschiedene EVA-Typen
miteinander gemischt werden können.
Bevorzugtwerden EVA-Typen eingesetzt mit einem Vinylacetat-Anteil
(VA-Anteil) von 14 bis 45% des EVA-Anteils, wobei der VA-Anteil
des Gesamtansatzes aus Bindemittel, Füllstoff, Farbkomponente
und gegebenenfalls weiteren Hilfsstoffen etwa 3 bis 14
Gew.-% und der Anteil des Bindemittels 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugt
25 bis 50 Gew.-%, des Gesamtansatzes betragen sollte.
Insbesondere haben sich EVA-Typen mit einem VA-Anteil von 18
bis 40 Gew.-%, bezogen auf den EVA-Anteil, bewährt. Durch Einsatz
von Mischungen verschiedener Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate
mit unterschiedlichen Vinylacetat-Anteilen können die
Materialeigenschaften des fertigen Belages, insbesondere bezüglich
der Härte und des Verschleißverhaltens, beeinflußt werden,
wobei höhere Vinylacetat-Anteile tendenziell zu weicheren und
höhere Ethylen-Anteile im EVA-Copolymerisat zu härteren Kunststoffbahnen
bzw. -platten führen.
Im Gegensatz zu PVC-Bodenbelägen handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen
Bindemittel um ein weichmacherfreies System, das
trotzdem die Möglichkeit aufzeigt, je nach Acetatanteil im Copolymerisat
bzw. Bindemittelcompound, eine Bandbreite von harter
bis weicher Einstellung zu erzielen, ohne die Nachteile
weichmacherhaltiger Ansätze in Kauf nehmen zu müssen.
Wesentliche Nachteile weichmacherhaltiger Bindemittel sind:
- - Weichmacher migrieren in den Klebstoff, mit dem Boden- oder Wandbeläge verklebt werden und können dadurch die Haftung derartig verschlechtern, daß es bei Belastungen zu Blasenbildungen oder sogar durch Schrumpfung, Versprödung und Rißbildung zur Zerstörung eines Bodenbelages kommen kann.
- - Weichmacher können ausschwitzen, wodurch ein Bodenbelag zum Schmutzfänger wird, dessen Säuberung ein Problem darstellt.
- - Weichmacher stellen ein Kanalisationssystem für migrierende Farbstoffe dar. Derartig penetrierte Verfärbungen lassen sich nicht mehr entfernen.
- - Weichmacher, besonders die weltweit verwendeten Phthalsäureester, an erster Stelle DOP (Di-2-ethylhexylphthalat), sind bis zu einem gewissen Grad flüchtig und können die Luft entsprechend belasten.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Platten
und Bahnen ist, daß ohne Zusatz von flüssigen Komponenten, wie
sie bei Bodenbelägen als Weichmacher eingesetzt werden, ein
sehr hoher Füllstoffanteil eingearbeitet werden kann, wobei die
dabei erzielten Verschleißeigenschaften die von Weich-PVC-Bodenbelägen
weit übertreffen.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß die erfindungsgemäßen
homogenen Kunststoffbahnen oder -platten mit EVA als Bindemittel
hochwertige Gebrauchseigenschaften, insbesondere bei der
Verwendung als Bodenbeläge, bei Füllstoffgehalten bis
80 Gew.-%, insbesondere aber bei Füllstoffgehalten von 50 bis
75 Gew.-%, aufweisen, während im Gegensatz hierzu Beläge auf
Basis von Weich-PVC bei hochwertigen Eigenschaften nur Füllstoffgehalte
bis maximal 40 Gew.-% enthalten können.
Da reines EVA-Copolymerisat bei den Verarbeitungstemperaturen
sehr klebrig ist und daher nur schwer verarbeitet werden kann,
wird nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine
Mischung aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat und einem Olefin-Polymerisat
bzw. einem Olefin-Copolymerisat eingesetzt, wobei
der Anteil des Olefin-(Co-)Polymerisats im Gesamtansatz
etwa 0 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis13 Gew.-% und insbesondere
3 bis 10 Gew.-% beträgt. Der Anteil des Olefin-(Co-)-
Polymerisats im Bindemittel beträgt bevorzugt 20 bis 40 Gew.-%,
insbesondere 25 bis 35 Gew.-%.
Bevorzugt werden Olefin-Homopolymerisate, und hiervon insbesondere
Polyethylen und besonders bevorzugt Polypropylen eingesetzt.
Mit einer Polyolefinkomponente, insbesondere Homo-Polyolefinkomponente
als zweiter Komponente im Bindemittel werden,
trotz des gegebenenfalls nur geringen Anteils im Gesamtansatz,
einerseits die Verarbeitungscharakteristiken entscheidend
verbessert und andererseits überlegene Gebrauchseigenschaften
erzielt. Völlig überraschend wird insbesondere
die Klebrigkeit bei Verarbeitungstemperatur aufgehoben bzw. der
Klebebeginn zu höheren Temperaturen verschoben. Die Temperatur,
bei der ein bestimmter Ansatz einen Klebebeginn aufweist, wird
durch folgende Messung ermittelt: ein ca. 2 mm dicker und 10 mm
breiter Streifen einer durch Mischen, Plastifizieren und Abpressen
hergestellten Platte des zu untersuchenden Ansatzes
wird für 3 Minuten auf eine beheizte Koflerbank gelegt und abgezogen.
Dabei wird die Temperatur ("Klebetemperatur") bestimmt,
bei der der Teststreifen beginnt, an der Koflerbank zu
haften.
Ein Ansatz, der z. B. aus 30 Gew.-% EVA mit einem VA-Gehalt von
28 Gew.-% und 69 Gew.-% Kreide sowie 1 Gew.-% Farbe besteht,
weist eine "Klebetemperatur" von ca. 110°C auf. Ein Ansatz aus
20 Gew.-% EVA (28 Gew.-% VA), 10 Gew.-% Polyethylen, 69 Gew.-%
Kreide und 1 Gew.-% Farbe weist eine Klebetemperatur von ca.
135°C und ein entsprechender Ansatz mit 27 Gew.-% EVA
(28 Gew.-% VA) und 3 Gew.-% Polypropylen (Novolen 1300 E) eine
Klebetemperatur von ca. 200°C auf.
Der Zusatz von Polyolefinen in geringen Mengenanteilen bedingt
allerdings höhere Verarbeitungstemperaturen, die aber durch die
höheren Klebetemperaturen bei weitem überkompensiert werden.
Nach einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
wird die Herstellung von zueinander verschiedenfarbigen, in
sich jedoch einfarbigen Chips (erster Verfahrensschritt) auf
einem handelsüblichen und dem Fachmann bekannten Walzwerk vorgenommen.
Bevorzugt wird dabei zuerst die Bindemittel-Komponente
aufgegeben und bei etwa 110 bis 150°C plastifiziert,
insbesondere bei einer Temperatur von etwa 120 bis 130°C.
Falls zusätzlich zu einem EVA-Copolymerisat noch weitere EVA-Typen
und/oder andere Bindemittel-Komponenten wie Polypropylen
eingesetzt werden, werden diese in diesem Arbeitsgang gleichzeitig
homogen zu der thermoplastischen Bindemittelmasse verarbeitet.
Auf das so plastifizierte Walzfell aus Bindemittel
wird anschließend der Füllstoffanteil sowie ggf. die Farbkomponente
Und weitere Hilfsstoffe aufgegeben und gleichmäßig mit
dem plastifizierten Bindemittel zu einem einfarbigen Walzfell
geknetet, das anschließend, z. B. durch Mahlen, zerkleinert wird
zu einfarbigen Chips. Mehrere Chargen jeweils einfarbiger, zueinander
jedoch verschiedenfarbiger Chips werden anschließend
gemischt (zweiter Verfahrensschritt) und weiterverarbeitet. Die
einzelnen Chips weisen eine Dicke, entsprechend der Dicke des
Walzfells, von ca. 0,5 bis 5 mm, bevorzugt 1,5 bis 3 mm auf bei
einem mittleren Durchmesser von 2 bis 15 mm, bevorzugt 3 bis 10 mm.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
wird zur Erzeugung von zueinander verschiedenfarbigen, in sich
jedoch einfarbigen Granulate (erster Verfahrensschritt) der
Bindemittelanteil und der Füllstoffanteil sowie ggf. die Farbkomponente
sowie weitere Hilfsmittel in einem handelsüblichen,
dem Fachmann bekannten Mischer unterhalb der Erweichungstemperatur
der eingesetzten Bindemittel, insbesondere bei Raumtemperatur,
gleichmäßig gemischt. Diese Mischung wird anschließend
einem handelsüblichen Granulierextruder zugeführt und zu in
sich einfarbigen Granulaten verarbeitet. Die einzelnen Granulatkörner
weisen mittlere Abmessungen von ca. 1 bis 10, bevorzugt
2 bis 8 und insbesondere 3 bis 5 mm auf. Mehrere Chargen
jeweils einfarbiger, untereinander jedoch verschiedenfarbiger
Chargen werden ansdchließend gemischt (zweiter Verfahrensschritt)
und weiterverarbeitet.
Gegebenenfalls können auch Granulate und Chips gemäß den vorstehend
erläuterten Verfahrensweisen miteinander gemischt und
erfindungsgemäß weiterverarbeitet werden.
Die Mischung aus zueinander verschiedenfarbigen, in sich jedoch
einfarbigen Chips und/oder Granulaten kann im einfachsten Fall
direkt abgepreßt werden zu den Kunststoffbahnen oder -platten,
wobei die Chips bzw. Granulate eine Temperatur aufweisen müssen,
die etwa der Plastifizierungstemperatur der eingesetzten
Bindemittel entspricht bzw. darüber liegt, um ein Verschweißen
der Chips bzw. Granulate miteinander zu erreichen. Das Abpressen
kann dabei entweder diskontinuierlich erfolgen, z. B. in
Einzel- oder Etagenpressen bei Drücken von 2 bis 200 bar, oder
kontinuierlich durch Flächendruck von 2 bis 200 bar, beispielsweise
in Doppelbandpressen, oder schließlich im Kalander- oder
Walzenverfahren durch Verpressen im Walzenspalt.
Die nach dieser einfachsten Verfahrensvariante hergestellten
Bodenbeläge o. ä. unterscheiden sich in ihrem optischen Erscheinungsbild
wesentlich von ähnlich hergestellten Belägen auf PVC-Basis,
insbesondere ist die farbliche Strukturierung zwischen
den einzelnen, miteinander verschweißten Granulaten bzw. Chips
wesentlich deutlicher und schärfer.
Bevorzugt wird jedoch vor dem Abpressen in zwischengeschalteten
Verfahrensschritten aus der Mischung zueinander verschiedenfarbiger,
in sich jedoch einfarbiger Granulate bzw. Chips eine
mehrfarbig marmorierte Masse erzeugt, die unmittelbar zu den
Kunststoffbahnen oder -platten geformt und abgepreßt werden
kann oder zunächst zu in sich marmorierten Chips oder Granulaten
verarbeitet werden kann, wonach diese in sich marmorierten
Chips oder Granulate durch weitere Verfahrensmaßnahmen
weiterverarbeitet werden zu den Kunststoffbahnen oder -platten.
Die zunächst in sich einfarbigen, untereinander verschiedenfarbigen
Chips bzw. Granulate können nach einer ersten Verfahrensvariante
auf einem an sich bekannten Walzwerk zu einem mehrfarbig
marmorierten Walzfell verarbeitet werden. Die einzelnen
Chips bzw. Granulate werden dabei plastifiziert, miteinander
verschweißt und unvollständig (inhomogen) vermischt (geknetet),
um den Marmorierungseffekt zu erzeugen. Das marmorierte Walzfell
kann anschließend kontinuierlich oder diskontinuierlich
abgepreßt werden, beispielsweise durch Etagenpressen, Walzwerke,
Kalander, Doppelbandpressen o. ä. Bevorzugt wird das marmorierte
Walzfell jedoch zerkleinert - z. B. durch eine Mühle -
zu in sich marmorierten Chips, die anschließend weiterverarbeitet
werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die
zunächst in sich einfarbigen untereinander verschiedenfarbigen
Chips bzw. Granulate miteinander vermischt und mittels eines
Extruders plastifiziert und durch Scherbeanspruchung unvollständig
miteinander vermischt (geknetet) zu einer mehrfarbig
marmorierten Masse, die durch eine Düse gepreßt und granuliert
wird zu in sich mehrfarbig marmorierten Granulaten, die anschließend
weiterverarbeitet werden. Der Extruder muß dabei
eine solche Schneckengeometrie aufweisen, daß eine zu starke
Durchmischung bzw. Durchknetung der plastifizierten Masse vermieden
wird; bevorzugt werden Einschnecken-Granulierextruder
mit Schneckenlängen 8 bis 15 D eingesetzt.
Die wie vorstehend erzeugten, in sich marmorierten Chips oder
Granluate werden anschließend - gegebenenfalls auch nach Mischung
verschieden eingefärbter Chargen etc. - nochmals bis zur
Plastifizierung erwärmt und abgepreßt zu mehrfarbig marmorierten
Kunststoffbahnen oder -platten. Das Pressen erfolgt
wiederum durch kontinuierliche oder diskontinuierliche Verfahren,
beispielsweise durch Etagenpressen, Walzwerke, Kalander
oder Doppelbandpressen. Besonders bevorzugt werden dabei Walzwerke
mit strukturierten Walzen, wie sie in der DE-PS 32 35 166-C2
beschrieben sind, sowie insbesondere Doppelbandpressen
gemäß der DE-OS 35 46 184-A1. Überraschend hat sich herausgestellt,
daß beim Abpressen mittels einer Doppelbandpresse gemäß
der DE-OS 35 46 184-A1 die Verschleißeigenschaften der so
hergestellten Kunststoffbahnen nochmals wesentlich günstiger
liegen als bei mit herkömmlichen Walzwerken verpreßten Bahnen.
Nach dem Abpressen können die Kunststoffbahnen bzw. -platten
nach Bedarf nach an sich bekannten Verfahren weiterbehandelt
werden. Hierzu gehören insbesondere Spalten, oberflächliches
Schleifen, Polieren, Prägen, Tempern, Zuschneiden etc.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele
näher erläutert:
Folgender Ansatz wurde eingesetzt:
| Bindemittel: | |
| 30 Gew.-% EVA mit 28 Gew.-% VA-Anteil (Escorene UL 00728, Fa. Exxon) | |
| Füllstoff: | 69 Gew.-% Kreide (Juraperle MHM, Fa. Ulmer Füllstoff) |
| Farbe: | 1 Gew.-% |
Zunächst wurde das Bindemittel auf ein Walzwerk, das auf 130°C
beheizt war, gegeben und nach Bildung des Rohfelles mit Füllstoff
und Farbe versetzt (Walzzeit 10 Minuten). Das so hergestellte
Fell wurde abgezogen, abgekühlt und anschließend auf
einer Pallmann-Mühle mit einem Sieb von 5 mm Öffnung gemahlen.
Auf diese Weise wurden unter Verwendung von vier verschiedenen
Farbstoffen vier entsprechend eingefärbte Rohfelle hergestellt
und zu Chips gemahlen. Eine Mischung dieser Chips wurde nach
Füllung einer 2 mm dicken Preßform unter folgenden Preßbedingungen
| Druck|100 bar | |
| Temperatur | 130°C |
| Preßzeit | 5 Minuten |
zu Platten mit scharf strukturiertem mehrfarbigen Dessin mit
den ausgezeichneten Eigenschaften eines Bodenbelages verpreßt.
| Eigenschaften | ||
| Dicke [mm]|2,047 | ||
| Rohdichte [g cm-3] | 1,738 | |
| Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) | 77,3 (10 s) | |
| Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez. 1980): @ | Gewichtsverlust [g] | 4,3 |
| Dickenverlust [mm] | 0,167 |
Folgender Ansatz aus
| Bindemittel: | |
| 22,5 Gew.-% EVA mit 28 Gew.-% VA-Anteil (Riblene D JV 1055X, Fa. Enichem) | |
| 7,5 Gew.-% Polypropylen (Novolen 1300E, Fa. BASF) | |
| Füllstoff: | 48 Gew.-% Kreide (Calcilit 8, Fa. Alpha) |
| 20 Gew.-% Kaolin (Typ RC 32, Fa. Sachtleben) | |
| Farbe: | 1 Gew.-% |
| Gleitmittel: | 1 Gew.-% Calciumstearat (Ceasit I, Fa. Bärlocher) |
wurde in einem Papenmeier-Schnellmischer 3 Minuten bei Raumtemperatur
gemischt und kontinuierlich in einen Doppelschnecken-Extruder
Reifenhäuser BT 55 eingefüllt, plastifiziert und über
eine Lochplatte mit 3,5 mm Lochdurchmesser und rotierendem Messer
granuliert.
Die Temperaturen betrugen:
Schneckendrehzahl [1/min]: 50
Der Durchsatz betrug 75 [kg/h]
Der Durchsatz betrug 75 [kg/h]
Das nach diesem Beispiel in vier verschiedenen Farben hergestellte
Granulat wurde gemischt und in eine 2 mm starke Form
gefüllt und wie folgt verpreßt:
| Druck|100 bar | |
| Temperatur | 150°C |
| Preßzeit | 5 Minuten |
Die in strenger Linienführung strukturierte vierfarbige Platte
hatte folgende Eigenschaften:
| Dicke [mm]|2,028 | ||
| Rohdichte [g cm-3] | 1,715 | |
| Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) | 83,3 (10 s) | |
| Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Okt. 1980): @ | Gewichtsverlust [g] | 6,647 |
| Dickenverlust [mm] | 0,26 |
Die entsprechend dem Beispiel 2 hergestellten vier unterschiedlich
eingefärbten Granulate wurden gemischt und auf einem Walzwerk
bei einer Temperatur von 180°C zu einem marmorierten Rohfell
verarbeitet, wobei die Granulate im Walzenspalt durch
Scherbeanspruchung miteinander verschweißt und unvollständig
durchmischt wurden. Anschließend wurde das Rohfell zu einer
Platte unter folgenden Bedingungen abgepreßt:
| Druck|110 bar | |
| Temperatur | 160°C |
| Preßzeit | 2 Minuten |
Man erheilt eine fein strukturierte, mehrfarbige Platte mit
marmorartigem Aussehen und folgenden physikalischen Eigenschaften:
| Dicke [mm]|2,047 | ||
| Rohdichte [g cm-3] | 1,738 | |
| Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) | 77,3 (10 s) | |
| Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez. 1980): @ | Gewichtsverlust [g] | 5,15 |
| Dickenverlust [mm] | 0,20 |
Entsprechend Beispiel 2 wurden vier Chargen unterschiedlich
eingefärbter Granulate hergestellt und in folgendem Verhältnis
gemischt
Diese Granulat-Mischung wurde in einem Einschnecken-Extruder
mit einem Schneckendurchmesser D von 42 mm, Länge 12 D, durch
eine Lochscheibe mit einem Lochdurchmesser von 2,7 mm gepreßt
und granuliert. Die eingefüllten Granulate wurden dabei plastifiziert,
miteinander verschweißt und unvollständig durch die
Scherkräfte gemischt (geknetet), so daß die einzelnen Farben
erhalten blieben, die einzelne Granulate aber verschmolzen wurden
zu einer marmorierten Masse, die anschließend wiederum granuliert
wurde zu in sich marmorierten Granulaten.
Die Extrusionsbedingungen waren:
| Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit | |
| 60 U/Minute | |
| Temperatur | 145°C |
| Schneidmesser | 1200 U/Minute |
Das noch heiße, in sich marmorierte Granulat wurde über ein
Transportsystem und eine Schüttvorrichtung zu einer Schicht mit
weitgehender konstanter Schütthöhe geschüttet. Die Formstückschicht
wurde vorgewärmt mit Infrarot-Strahlern und unter
Wärme und Druck in einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse
gemäß der DE-OS 35 46 184-A1 verdichtet. Die Temperatur
der Heiztrommel betrug 180°C. Die zweite Hälfte der Presse
wurde gekühlt und die ca. 5 mm starke abgekühlte Bahn mittig
kontinuierlich gespalten und jeweils beidseitig geschliffen,
wobei die Oberseite mit einem Schleifband mit 100er Korn und
die Unterseite mit einem Schleifband mit 50er Korn auf eine
Endstärke von 2,2 mm gebracht wurde. Der entstehende Schleifstaub
kann ggf. gemäß Beispiel 10 wiederverwendet werden.
Die so kalibirierte Bahnenware kann ggf. zu Platten geschnitten
oder auch mit zusätzlicher Oberflächenprägung bzw. -glättung
weiterverarbeitet werden.
Es entstanden Platten und Bahnen mit fein ziselierten, ornamentartigen,
klar umrissenen, mehrfarbigen Strukturierungen.
Eine zusätzliche Prägung bzw. Glättung kann beispielsweise erfolgen
durch Erwärmen der geschliffenen Bahn auf ca. 100°C und
anschließendes Prägen in einem Prägewerk mit verchromten Walzen
(Rauhtiefe 7 µm).
Aus der geschliffenen Bahn können auch Platten gestanzt und in
einer Presse unter folgenden Bedingungen geprägt werden:
| Druck|100 bar | |
| Temperatur | 120°C |
| Preßzeit | 15 Minuten |
Die physikalischen Eigenschaften waren (nach dem Kalibrieren):
| Dicke [mm] | ||
| 2,027 | ||
| Rohdichte [g cm-3] | 1,710 | |
| Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) | 77,0 | |
| Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez. 1980): @ | Gewichtsverlust [g] | 3,5 |
| Dickenverlust [mm] | 0,14 |
Besonders bemerkenswert sind bei dieser Verfahrensweise die gegenüber
dem Beispiel 3 nochmals wesentlich verbesserten Verschleißeigenschaften
trotz Verwendung eines gleichen Ansatzes.
folgender Ansatz
| Bindemittel: | |
| 30 Gew.-% EVA mit 28 Gew.-% VA (Riblene DJV 1055X, Fa. Enichem) | |
| Füllstoff: | 68,5 Gew.-% Kreide (Juraperle MHM) |
| Farbe: | 1,0 Gew.-% |
| Antistatikum: | 0,5 Gew.-% (Hostalub FA 1, Fa. Hoechst) |
wurde entsprechend Beispiel 2 in vier verschiedenen Einfärbungen
granuliert und die in sich einfarbigen Granulate zu gleichen
Teilen gemischt. 81,5 Gew.-Teile dieser Granulatmischung
wurden anschließend mit 18,5 Gew.-Teilen eines EVA-Granulates
(transparent, 28 Gew.-% EV, Typ: Riblene D JV 1055X) gemischt
und entsprechend Beispiel 4 verarbeitet.
Die physikalischen Eigenschaften wiesen eine besonders hohe Abriebfestigkeit
aus, die bei Weich-PVC-Bodenbelägen bei einem
derartig hohen Füllgrad bei weitem nicht erreicht werden können.
| Eigenschaften | ||
| Dicke [mm] | ||
| 2,146 | ||
| Rohdichte [g cm-3] | 1,517 | |
| Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) | 64,6 | |
| Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez. 1980): @ | Gewichtsverlust [g] | 2,0 |
| Dickenverlust [mm] | 0,091 |
Ein Ansatz gemäß Beispiel 2 wurde in einem Henschelmischer
3 Minuten bei Raumtemperatur gemischt und kontinuierlich über
Zellenradschleuse und Dosiervorrichtung (Förderschnecke) in einem
Werner & Pfleiderer-Extruder Kombiplast, bestehend aus einer
Doppelschnecke ZDSK mit Förder- und Knetzonen und einer
Einfachaustragsschnecke AES mit Lochscheibe (Bohrungen 3,5 mm)
und rotierendem Schneidmesser, zu Granulat verarbeitet.
Die Verfahrensbedingungen waren:
Doppelschnecke ZDSK: 300 U/Minute
Doppelschnecke ZDSK: 300 U/Minute
Die so in vier verschiedenen Farben hergestellten Granulate
wurden entsprechend Beispiel 4 weiterverarbeitet.
Es wurden fein strukturierte Dessinierungen erhalten.
Ein Ansatz gemäß Beispiel 2 wurde mit 3 Gew.-% eines Antistatikums
(Natriumalkylsulfonat, Typ Lankrostat DP 6337, Fa. Lankro)
vermischt und entsprechend den Beispielen 2 und 4 verarbeitet.
Neben den aus den übrigen Beispielen bekannten physikalischen
Eigenschaften hatte dieser Ansatz einen Ableitwiderstand nach
DIN 51953 von 2,8×10⁶ Ohm. Es ließ sich auf dieser Basis ein
leitfähiger Bodenbelag herstellen.
Der entsprechend dem Beispiel 6 zu Granulat verarbeitete Ansatz
gemäß Beispiel 2 wurde in 4 Farben gefertigt, diese in einem
Gewichtsverhältnis von 4 : 4 : 1 : 1 gemischt und entsprechend dem
Beispiel 4 in einem Einschneckenextruder zu marmorierten Granulaten
granuliert.
Die Extrusionsbedingungen waren:
| Schneckenumdrehungszahl | |
| 60 U/min | |
| Temperatur | 125 bis 130°C |
| Durchsatz | 40 kg/h |
| Schneidmesserumdrehungszahl | 1200 U/min |
Das noch heiße marmorierte Granulat wurde über ein Transportsystem
in ein Walzwerk, entsprechend der DE-PS 32 35 166 C2,
mit gerändelten Walzen gefüllt, das folgende Charakteristika
aufwies: Das Zweiwalzenwerk ist besonders profiliert und erlaubt
es, ein kompaktes, homogenes Walzfell ohne weitere Nachbehandlung
in 2 bis 3 mm Stärke mit Oberflächenprofilierung zu
erzeugen. Die Strukturierung der Walzenoberfläche besteht im
einzelnen aus z. B. stumpfen Pyramiden, die spiralförmig ein Pyramidennetz
auf der Walzenoberfläche bilden. Die Oberflächenstruktur
kann aber auch zylindrisch, rechteckig, quadratisch
oder rhombenförmig sein. Es entsteht eine weitgehend richtungsfreie
Dessinierung.
Die so erhaltene Bahn wurde einseitig auf 2,1 bis 2,2 mm geschliffen
und in einer Presse bei 140°C, 100 bar in 30 min.
mit einer glatten Oberfläche geprägt. Die geschliffene Bahnenware
ließ sich ebenfalls über eine Band- und/oder Walzenprägung
glätten. Man erhielt im Vergleich zu einem PVC-Ansatz eine
feinstrukturierte und körnige Dessinierung, wohingegen die
Strukturen bei Weich-PVC sehr grob- und größerflächig ausfallen.
Die physikalischen Eigenschaften waren
| Eigenschaften | ||
| Dicke [mm] | ||
| 2,027 | ||
| Rohdichte [g cm-3] | 1,710 | |
| Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) | 72,0 | |
| Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez. 1980): @ | Gewichtsverlust [g] | 4,5 |
| Dickenverlust [mm] | 0,18 |
Das noch heiße, marmorierte Granulat entsprechend Beispiel 8
wurde über ein Transportsystem und eine Schüttvorrichtung zu
einer Schicht mit weitgehender konstanter Schütthöhe geschüttet.
Die Formstückschicht wurde vorgewärmt mit Infrarot-Strahlern
und unter Wärme und Druck in einer kontinuierlich arbeitenden
Doppelbandpresse gemäß der DE-OS 35 46 184-A1 verdichtet.
Die Temperatur der Heiztrommel betrug 180°C. Die zweite
Hälfte der Presse wurde gekühlt und die ca. 5 mm starke abgekühlte
Bahn mittig kontinuierlich gespalten und jeweils beidseitig
geschliffen, wobei die Oberseite mit einem Schleifband
mit 100er Korn und die Unterseite mit einem Schleifband mit
50er Korn auf eine Endstärke von 2,2 mm gebracht wurde.
Die physikalischen Eigenschaften waren
| Dicke [mm] | ||
| 2,200 | ||
| Rohdichte [g cm-3] | 1,710 | |
| Shore-C-Härte nach DIN 53505 (Apr. 1967) | 77,0 | |
| Verschleißprüfung nach DIN 51963-A (Dez. 1980): @ | Gewichtsverlust [g] | 3,4 |
| Dickenverlust [mm] | 0,13 |
Ein Vergleich der Beispiele 8 und 9 zeigt, daß das abschließende
Abpressen der Granulat-Mischung einen entscheidenden
Einfluß auf die Verschleißfestigkeit der Kunststoffbahnen
hat: während die mittels eines profilierten Walzenpaares hergestellte
Bahn einen Dickenverlust von 0,18 mm bei der Verschleißprüfung
nach DIN 51963-A (Dez. 1980) aufwies, betrug der
entsprechende Meßwert nach Beispiel 9 0,13 mm. Zu bemerken ist
dabei, daß die Bahn nach Beispiel 8 immer noch wesentlich bessere
Verschleißeigenschaften aufweist als herkömmliche Bahnen
auf PVC-Basis mit gleichem Füllstoffanteil.
Entsprechend Beispiel 2 wurden vier Chargen unterschiedlich
eingefärbter Granulate hergestellt und in folgendem Verhältnis
gemischt
Diese Granulat-Mischung wurde mit 20 Gew.-% eines Schleifstaubes,
wie er gemäß Beispiel 4 erhalten wurde, gemischt und in
einem Einschnecken-Extruder mit einem Schneckendurchmesser D
von 42 mm, Länge 12 D, durch eine Lochscheibe mit einem Lochdurchmesser
von 2,7 mm gepreßt und granuliert.
Zusätzlich zu den so hergestellten marmorierten Granulaten
wurde ein Randbeschnitt von Bahnenware gemäß Beispiel 4 mit einer
Condux-Schneidmühle Typ CS 300/44 N 2 mit 14 mm Sieb zu
Chips vermahlen, mit einem Anteil von 25 Gew.-% untergemischt
sowie mit einem Rändelwalzwerk nach Beispiel 8 weiterverarbeitet.
Im Gegensatz zu PVC-Materialien, bei denen der Zusatz von
Regenerat-Material zu gravierenden optischen Veränderungen der
fertigen Kunststoffbahnen führt, wiesen die Bahnen gemäß Beispiel
10 die gleiche farbliche Struktur auf wie ohne Regeneratanteil
gefertigte Bahnen.
Um die überlegenen physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen
Verfahrens zu verdeutlichen, wurden Vergleichsversuche
mit verschiedenen Ansätzen gemacht, wobei in der nachfolgenden
Tabelle jeweils ein Ansatz auf Basis EVA mit Polypropylenbeimischung
als Bindemittel einem solchen auf Basis Weich-PVC gegenübergestellt
ist. Die Verschleißwerte wurden nach DIN 51963-A
(Dez. 1980) als Dickenverlust bestimmt. Die Füllstoffe
und die Verfahrensweise wurden für alle Versuche gemäß Beispiel
3 gewählt, lediglich der Bindemittelanteil wurde von 25 Gew.-%
bis 97 Gew.-% variiert. Beim Weich-PVC-Ansatz konnten Füllstoffanteile
über ca. 60 Gew.-% nicht realisiert werden. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
Die Tabelle 1 zeigt die um durchschnittlich 100% höhere Verschleißfestigkeit
des erfindungsgemäßen Belages gegenüber einem
nach gleichem Verfahren hergestellten Weich-PVC-Belag mit jeweils
gleichem Füllstoffanteil.
In der nachfolgenden Tabelle 2 sind weitere Ausführungsbeispiele
der Erfindung (Beispiele 1, 11-15) mit unterschiedlichen
Bindemitteln und Füllstoffen aufgeführt. Alle Beispiele wurden
nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 durchgeführt, lediglich der
Ansatz wurde variiert.
In der Tabelle 3 sind weitere Vergleichsbeispiele 16 bis 21 angegeben,
bei denen jeweils ein gleichartiges Bindemittel mit
unterschiedlichen Mengenanteilen eines Füllstoffes verarbeitet
wurde. Die Verfahrensparameter entsprechen Beispiel 1.
In der Tabelle 4 sind schließlich die Ausführungsbeispiele 22
bis 25 gegenübergestellt, um den Einfluß der nach einer bevorzugten
Ausgestaltung der Erfindung eingesetzten Polyolefine als
Zusatz zum Bindemittel zu erläutern. Es werden diejenigen Polyolefine
und bevorzugt Polypropylene eingesetzt, die die Klebetemperatur
des Gesamtansatzes erhöhen, bevorzugt auf Temperaturen
<190°C.
Claims (20)
1. Verfahren zur Herstellung von mehrfarbig strukturierten,
homogenen Kunststoffbahnen oder -platten, bei dem mehrere
jeweils einfarbig eingefärbte Ansätze auf der Basis thermoplastischer
Kunststoffe zu zueinander verschiedenfarbigen
Granulaten bzw. Chips verarbeitet werden, die miteinander
vermischt und - ggf. nach weiteren Verfahrensschritten -
abgepreßt werden zu den Kunststoffbahnen oder -platten,
dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen zueinander
verschiedenfarbigen Granulate bzw. Chips erhalten werden
durch gleichmäßiges Mischen, vorheriges, gleichzeitiges
oder anschließendes vollständiges Plastifizieren und anschließendes
Granulieren bzw. Zerkleinern eines Ansatzes,
enthaltend
- - ein Bindemittel, welches wenigstens anteilig Ethylen- Vinylacetat-Copolymerisat enthält,
- - bis zu 80 Gew.-% eines Füllstoffes und
- - bis zu 5 Gew.-% einer Farbkomponente.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ansätze, enthaltend Bindemittel, Füllstoffe und eine Farbkomponente,
auf einem Walzwerk vollständig plastifiziert
und gemischt sowie durch anschließendes Mahlen o. dgl.
zerkleinert werden zu den einzelnen zueinander verschiedenfarbigen
Chips.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ansätze aus Bindemittel, Füllstoffen und der Farbkomponente
mittels einer Mischeinrichtung bei einer Temperatur
unterhalb der Erweichungstemperatur der eingesetzten Bindemittel
gleichmäßig gemischt und anschließend in einem
Extruder vollständig plastifiziert werden zu den einzelnen,
zueinander verschiedenfarbigen Granulaten.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die miteinander vermischten, zueinander
verschiedenfarbigen Granulate bzw. Chips plastifiziert
und durch Scherbeanspruchung unvollständig miteinander
vermischt werden zu einer mehrfarbig marmorierten Masse,
und daß diese mehrfarbig marmorierte Masse anschließend -
ggf. nach weiteren Verfahrensschritten - geformt und abgepreßt
wird zu marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen
oder -platten.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
miteinander vermischten, zueinander verschiedenfarbigen
Granulate oder Chips mittels eines Extruders plastifiziert
und durch Scherbeanspruchung unvollständig miteinander
vermischt werden zu einer mehrfarbig marmorierten Masse,
die durch eine Düse gepreßt und granuliert wird zu in sich
mehrfarbig marmorierten Granulaten, die anschließend - gegebenenfalls
nach weiteren Verfahrensschritten - abgepreßt
werden zu marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen oder -platten.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
miteinander vermischten, zueinander verschiedenfarbigen
Granulate oder Chips auf einem Walzwerk plastifiziert und
durch Scherbeanspruchung unvollständig miteinander vermischt
werden zu einem mehrfarbig marmorierten Walzfell,
das anschließend abgepreßt wird zu marmorierten, homogenen
Kunststoffbahnen oder -platten.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
miteinander vermischten, zueinander verschiedenfarbigen
Granulate oder Chips auf einem Walzwerk plastifiziert und
durch Scherbeanspruchung unvollständig miteinander vermischt
werden zu einem mehrfarbig marmorierten Walzfell
und daß dieses Walzfell anschließend durch Mahlen o. dgl.
zerkleinert wird zu in sich mehrfarbig marmorierten Chips,
die anschließend weiterverarbeitet werden zu marmorierten,
homogenen Kunststoffbahnen oder -platten.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das Bindemittel wenigstens 50 Gew.-%
Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat enthält.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Bindemittel aus einem oder mehreren
Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisaten besteht, wobei der Vinylacetat-Gehalt
der Ethylen-Vinylacetat-Copolymere jeweils
14 bis 45 Gew.-% und bevorzugt 18 bis 40 Gew.-% beträgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß der Vinylacetat-Gehalt, bezogen auf den
Gesamtansatz, 3 bis 14 Gew.-% und bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%
beträgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das Bindemittel neben 50 bis 99 Gew.-%
Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat 1 bis 50 Gew.-% eines
Olefin-(Co-)Polymerisats, insbesondere eines Polypropylen-
Homopolymerisats enthält, wobei der Anteil des Olefin-
(Co-)Polymerisats am Gesamtansatz bis zu 15 Gew.-% beträgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil des Füllstoffs am Gesamtansatz
50 bis 75 Gew.-% beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
daß als Füllstoff Kreide und/oder Kaolin
eingesetzt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die marmorierten Chips bzw. Granulate
mittels eines Rändelwalzwerkes gemäß der DE-PS 32 35 116-C2
abgepreßt werden zu den marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die marmorierten Chips bzw. Granulate
mittels einer Doppelbandpresse gemäß der DE-OS 35 46 184-A1
abgepreßt werden zu den marmorierten, homogenen Kunststoffbahnen.
16. Homogener Boden- bzw. Wandbelag auf der Basis von Ethylen-
Vinylacetat-Copolymerisat als polymeres Bindemittel mit
Gehalten von Füllstoffen und ggf. Hilfsstoffen, dadurch
gekennzeichnet, daß der Vinylacetatanteil des Copolymerisats
von 14 bis 45 Gew.-% und der Vinylacetatanteil im Gesamtansatz
des Belages 3 bis 14 Gew.-% und der Anteil der
Füllstoffe einschließlich der Hilfsstoffe 35 bis 80 Gew.-%
des Gesamtansatzes betragen.
17. Belag nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß als
Bindemittel zusätzlich Olefin-Homopolymerisate oder ggf.
Olefin-Copolymerisate bzw. -Terpolymerisate, vorzugsweise
Polypropylen oder ggf. Polyethylen enthalten ist.
18. Belag nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die
Polyolefine bzw. deren Copolymerisate in Mengen bis 15,
vorzugsweise 2 bis 13 Gew.-% des Gesamtansatzes enthalten
sind.
19. Belag nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet,
daß der Vinylacetat-Gehalt 14 bis 35 Gew.-% im
Gesamtbindemittel aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat
und ggf. Olefin-Homopolymerisat bzw. -Copolymerisat beträgt.
20. Belag nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet,
daß als Olefin-Homopolymerisat ein solches Polypropylen
verwendet wird, das die Klebetemperatur des Gesamtansatzes
auf eine Temperatur <160°C und insbesondere
<190°C heraufsetzt.
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19873743297 DE3743297A1 (de) | 1987-12-19 | 1987-12-19 | Verfahren zur herstellung von mehrfarbig strukturierten, homogenen kunststoffbahnen oder -platten |
| AT88120224T ATE61620T1 (de) | 1987-12-19 | 1988-12-03 | Homogene, mehrfarbig strukturierte kunststoffbahn oder -platte sowie verfahren zu deren herstellung. |
| PCT/EP1988/001103 WO1989005835A1 (fr) | 1987-12-19 | 1988-12-03 | Bande ou plaque homogene, notamment multicolore, en plastique et son procede de production |
| ES88120224T ES2021131T5 (es) | 1987-12-19 | 1988-12-03 | Banda o placa de material sintetico homogenea, estructurada de varios colores, asi como procedimiento para su fabricacion. |
| JP1500058A JP2801321B2 (ja) | 1987-12-19 | 1988-12-03 | 均質の、特に多色の色構成を有するプラスチック帯状物又は−プレート及びその製法 |
| DE8888120224T DE3862019D1 (de) | 1987-12-19 | 1988-12-03 | Homogene, mehrfarbig strukturierte kunststoffbahn oder -platte sowie verfahren zu deren herstellung. |
| EP88120224A EP0321760B2 (de) | 1987-12-19 | 1988-12-03 | Homogene, mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahn oder -platte sowie Verfahren zu deren Herstellung |
| DK148590A DK148590D0 (da) | 1987-12-19 | 1990-06-18 | Homogene, isaer flerfarvede strukturerede kunststofbaner eller -plader samt fremgangsmaade til deres fremstilling |
| US07/936,889 US5244942A (en) | 1987-12-19 | 1992-08-31 | Homogenous, particularly multicolor-structured synthetic resin sheet or panel, as well as process for its production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19873743297 DE3743297A1 (de) | 1987-12-19 | 1987-12-19 | Verfahren zur herstellung von mehrfarbig strukturierten, homogenen kunststoffbahnen oder -platten |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3743297A1 true DE3743297A1 (de) | 1989-06-29 |
Family
ID=6343115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19873743297 Ceased DE3743297A1 (de) | 1987-12-19 | 1987-12-19 | Verfahren zur herstellung von mehrfarbig strukturierten, homogenen kunststoffbahnen oder -platten |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE3743297A1 (de) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4114085A1 (de) * | 1991-04-30 | 1992-11-05 | Pegulan Tarkett Ag | Pvc-freier fussbodenbelag sowie verfahren zu dessen herstellung |
| DE102015118618A1 (de) * | 2015-10-30 | 2017-05-04 | Nora Systems Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Bodenbelages und gemusterter Bodenbelag |
| WO2017133716A1 (de) | 2016-02-03 | 2017-08-10 | Hp Pelzer Holding Gmbh | Folienherstellungsverfahren, folienherstellungsanordnung und kunststofffolie |
Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB686374A (en) * | 1948-08-09 | 1953-01-21 | Congoleum Nairn Inc | Process and apparatus for manufacturing thermoplastic sheet material |
| GB756944A (en) * | 1953-06-22 | 1956-09-12 | Raymond Malcolm Bushby | Polyvinyl resin jointless flooring compositions |
| US3095400A (en) * | 1957-11-27 | 1963-06-25 | Union Carbide Corp | Plastic compositions having a speckled appearance |
| US3433573A (en) * | 1960-04-27 | 1969-03-18 | Monsanto Co | Ethylene/vinyl acetate polyblends with polymers of 1-olefins |
| DD107941A1 (de) * | 1973-10-12 | 1974-08-20 | ||
| DE2546825A1 (de) * | 1974-12-30 | 1976-07-01 | Gaf Corp | Dekorationsplatte und verfahren zu deren herstellung |
| DE2953070C1 (de) * | 1978-08-29 | 1983-08-04 | The Furukawa Electric Co., Ltd., Tokyo | Kunstharzmassen auf Polyethylenbasis mit hoher Konzentration an anorganischen Materialien |
| DE3344237A1 (de) * | 1983-01-24 | 1984-07-26 | Armstrong World Industries, Inc., Lancaster, Pa. | Dekorativer oberflaechenbelag |
| DE3235166C2 (de) * | 1982-09-23 | 1984-08-30 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer insbesondere mehrfarbig gemusterten Kunststoffbahn |
| DE3507655A1 (de) * | 1985-03-05 | 1986-09-11 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer insbesondere mehrfarbig gemusterten kunststoffbahn |
| DE8629386U1 (de) * | 1986-11-04 | 1987-01-15 | Göppinger Kaliko- und Kunstleder-Werke GmbH, 7320 Göppingen | Mehrfarbige thermoplastische Folienbahn |
| DE3546215A1 (de) * | 1985-12-27 | 1987-07-02 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zum herstellen von gefaerbten homogenen flaechengebilden aus thermoplastischen kunststoffen |
| DE3546184A1 (de) * | 1985-12-27 | 1987-07-02 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bahnenware fuer das bauwesen |
-
1987
- 1987-12-19 DE DE19873743297 patent/DE3743297A1/de not_active Ceased
Patent Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB686374A (en) * | 1948-08-09 | 1953-01-21 | Congoleum Nairn Inc | Process and apparatus for manufacturing thermoplastic sheet material |
| GB756944A (en) * | 1953-06-22 | 1956-09-12 | Raymond Malcolm Bushby | Polyvinyl resin jointless flooring compositions |
| US3095400A (en) * | 1957-11-27 | 1963-06-25 | Union Carbide Corp | Plastic compositions having a speckled appearance |
| US3433573A (en) * | 1960-04-27 | 1969-03-18 | Monsanto Co | Ethylene/vinyl acetate polyblends with polymers of 1-olefins |
| DD107941A1 (de) * | 1973-10-12 | 1974-08-20 | ||
| DE2546825A1 (de) * | 1974-12-30 | 1976-07-01 | Gaf Corp | Dekorationsplatte und verfahren zu deren herstellung |
| DE2953070C1 (de) * | 1978-08-29 | 1983-08-04 | The Furukawa Electric Co., Ltd., Tokyo | Kunstharzmassen auf Polyethylenbasis mit hoher Konzentration an anorganischen Materialien |
| DE3235166C2 (de) * | 1982-09-23 | 1984-08-30 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer insbesondere mehrfarbig gemusterten Kunststoffbahn |
| DE3344237A1 (de) * | 1983-01-24 | 1984-07-26 | Armstrong World Industries, Inc., Lancaster, Pa. | Dekorativer oberflaechenbelag |
| DE3507655A1 (de) * | 1985-03-05 | 1986-09-11 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer insbesondere mehrfarbig gemusterten kunststoffbahn |
| DE3546215A1 (de) * | 1985-12-27 | 1987-07-02 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zum herstellen von gefaerbten homogenen flaechengebilden aus thermoplastischen kunststoffen |
| DE3546184A1 (de) * | 1985-12-27 | 1987-07-02 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bahnenware fuer das bauwesen |
| DE8629386U1 (de) * | 1986-11-04 | 1987-01-15 | Göppinger Kaliko- und Kunstleder-Werke GmbH, 7320 Göppingen | Mehrfarbige thermoplastische Folienbahn |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4114085A1 (de) * | 1991-04-30 | 1992-11-05 | Pegulan Tarkett Ag | Pvc-freier fussbodenbelag sowie verfahren zu dessen herstellung |
| DE4114085C3 (de) * | 1991-04-30 | 2001-09-06 | Tarkett Pegulan Gmbh & Co Kg | PVC-freier Fußbodenbelag sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
| DE102015118618A1 (de) * | 2015-10-30 | 2017-05-04 | Nora Systems Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Bodenbelages und gemusterter Bodenbelag |
| WO2017133716A1 (de) | 2016-02-03 | 2017-08-10 | Hp Pelzer Holding Gmbh | Folienherstellungsverfahren, folienherstellungsanordnung und kunststofffolie |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0321760B2 (de) | Homogene, mehrfarbig strukturierte Kunststoffbahn oder -platte sowie Verfahren zu deren Herstellung | |
| US5244942A (en) | Homogenous, particularly multicolor-structured synthetic resin sheet or panel, as well as process for its production | |
| DE3546215C2 (de) | ||
| EP0046526B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen aus thermoplastischen Kunststoffen | |
| DE2412538A1 (de) | Verfahren zur herstellung von warmformbaren platten | |
| DE3526102C2 (de) | ||
| DE923036C (de) | Verfahren zum Herstellen von Bahnen aus thermoplastischen Kunststoffen mit marmorartiger Musterung | |
| DE3744066A1 (de) | Geformte gegenstaende aus einem thermoplastischen elastomer | |
| EP3411211A1 (de) | Folienherstellungsverfahren, folienherstellungsanordnung und kunststofffolie | |
| DE3843482A1 (de) | Verfahren zur herstellung von flaechengebilden wie boden- oder wandbelaegen, insbesondere aus naturoelen | |
| DE19527553C1 (de) | Verfahren zur Herstellung von homogenen Bodenbelags-Kunststoffbahnen oder -platten mit nicht gerichteter Farbmusterung | |
| DE4330860A1 (de) | Flächiges Halbzeug | |
| DE3743297A1 (de) | Verfahren zur herstellung von mehrfarbig strukturierten, homogenen kunststoffbahnen oder -platten | |
| DE3546151C2 (de) | ||
| EP0972892B1 (de) | Elastomerer Fussbodenbelag und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| DE2542423A1 (de) | Verfahren zum formen eines werkstueckes aus kunststoff | |
| EP1086176B1 (de) | Emissionsarmer bodenbelag | |
| DE2439672A1 (de) | Bodenbelagplatte | |
| DE2347236C2 (de) | "Verfahren zur Herstellung von Granulat aus pulverförmigen Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisaten" | |
| EP3368265B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines gemusterten bodenbelags | |
| EP0617083A1 (de) | Homogene Kunststoffbahnen oder -platten sowie deren Verwendung und Verfahren zu deren Herstellung | |
| DE1479090A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von in sich gemusterten Platten,Bahnen,Formteilen od.dgl. aus thermoplastischem Kunststoff,insbesondere als Belagware fuer das Bauwesen | |
| AT216756B (de) | Verfahren zur Herstellung einer gemusterten Platte | |
| DE19507070A1 (de) | Flächiges Halbzeug | |
| EP0803350A2 (de) | Mehrstoffverbundmaterial und Verfahren zur Herstellung eines flächenförmigen Mehrstoffverbundmaterials aus einem halogenverbindungsfreien flexiblen Kunststoff |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
| 8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: HT TROPLAST AG, 53840 TROISDORF, DE |
|
| 8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
| 8131 | Rejection |