DE3689058T2

DE3689058T2 - Nichtgewebtes elastisches Plissee.

Info

Publication number: DE3689058T2
Application number: DE86109998T
Authority: DE
Inventors: Michael Tod Morman
Original assignee: Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc
Priority date: 1985-07-30
Filing date: 1986-07-21
Publication date: 1994-01-13
Anticipated expiration: 2006-07-22
Also published as: EP0212284A3; KR870001351A; AU6048786A; JPS6228456A; MX9205896A; EP0212284A2; KR950006867B1; EP0212284B1; JPH0737703B2; AU580435B2; MX166979B; DE3689058D1; CA1316651C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Bilden eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes, das mit einem nicht-gewebten, gerafften Gewebe verbunden ist, und auf ein Verfahren zum Bilden eines nicht-gewebten, gerafften Gewebes, das elastische Eigenschaften zeigt, wenn es von dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe abgetrennt wird, nachdem das Raffen durch Zusammenziehen des elastischen Gewebes bewirkt worden ist.
Auf dem Gebiet der Tuchherstellung hat der Wunsch nach dem Bereitstellen einer Tuchdeckschicht bestanden, welche (1) über ihre gesamte Oberfläche völlig elastisch ist -- um einen dichten und doch angenehmen Sitz zu bieten, (2) wasserabweisend ist -- um flüssige Materialien innerhalb der Begrenzungen des Tuchs zurückzuhalten, (3) atmend ist -- um einen Dampfaustausch durch das Tuchmaterial zu gestatten, (4) weich ist -- für verbessere Bequemlichkeit, und (5) wohlfeil herzustellen ist -- so daß das Tuch an den Verbraucher wirtschaftlich vermarktet werden kann.
Unglücklicherweise ermangeln die bekannten nicht-gewebten Verbundmaterialien, welche bis heute vermarktet worden sind, eines oder mehrerer dieser Merkmale. Weiter sind diese elastischen, nicht-gewebten Verbundmaterialien nicht durch Anwendung ökonomischer Verfahren hergestellt worden.
Zum Beispiel offenbart das US-Patent 2 957 512 an Wade ein Verfahren zum Herstellen eines elastischen Verbundbogenmaterials, in welchem ein gekräuseltes oder geripptes, biegsames Bogenmaterial an zum Beispiel elastisches, schmelzgeblasenes Material gebunden ist. In Spalte 5, Zeilen 39-48, wird angegeben, daß ein Fasergewebe aus Elastomermaterial gedehnt und an auseinanderliegenden Punkten oder Flächen an das gerippte Gewebe gebunden werden kann, und der Verbund die in Fig. 7 veranschaulichte Struktur annimmt, nachdem man das faserige Elastomergewebe hat entspannen lassen.
Noch ein weiteres Verfahren zum Bilden eines elastischen Verbundgewebes wird im US-Patent 3 316 136 an Pufahl offenbart. Das bevorzugte Herstellungsverfahren dieses Gewebes umfaßt die Verwendung eines Klebstoffs, der zuerst in einem vorbestimmten Muster auf ein elastisches Trägermaterial aufgebracht wird, und das elastische Trägermaterial wird anschließend zu einem gelängten Zustand gedehnt. Während sich das elastische Material im gedehnten, gelängten Zustand befindet, wird ein darüberliegendes Gewebe damit in Berührung gebracht und mit dem elastischen Material über einen zum Sicherstellen der Haftung der beiden Schichten ausreichenden Zeitraum in einer Druckverbindung festgehalten. Nach dem Trocknen des aufgebrachten Klebstoffs wird die Spannung auf das elastische Trägermaterial gelöst, was das Raffen des darüberliegenden Gewebes in den durch den Klebstoff bezeichneten Flächen bewirkt.
Das US-Patent 3 485 an Evans offenbart in Beispiel 56 die Herstellung einer längbaren nicht-gewebten Struktur mit einer Mehrstufenmusterstruktur, die eine Elastizität in einer Richtung besitzt, aus einem anfänglichen Schichtmaterial. Die Struktur setzt sich aus zwei Geweben aus Polyesterstapelfasern zusammen, welche über ein dazwischen gelegenes Gewebe aus Spandex-Garn verfügen. Die Gewebe werden durch Anwendung hydraulischer Wasserdüsen miteinander verbunden, welche die Fasern eines Gewebes mit den Fasern eines angrenzenden Gewebes verhaken. Während des Verhakungsschritts wird das Spandex-Garn um 200% gedehnt.
Das US-Patent 3 673 026 an Braun offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines laminierten Gewebes und offenbart besonders ein Verfahren zum Herstellen eines nicht-gewebten, laminierten Gewebes mit geregeltem Aufgehen. Bei diesem Verfahren werden getrennte Gewebe aus nicht-gewebtem Material, z. B. gekräuseltes Gewebe oder synthetisches Vlies, elastisch zu verschiedenen Längengraden gedehnt und laminiert, indem man sie miteinander verbindet, während sie sich in ihren unterschiedlich gedehnten Zuständen befinden. Die verbundenen Geweben werden danach entspannt, um auf diese Weise in jedem Gewebe unterschiedliche Schrumpfgrade mit einer sich daraus ergebenden Trennung der Gewebe in ungebundene Bereiche und geregeltes Aufgehen im Laminat zu erzeugen. Es wird angeführt, daß das unterschiedliche Strecken den Zustand einschließt, wo tatsächlich nur ein Gewebe gestreckt wird und das andere Gewebe spannungslos oder fast so gehalten wird.
Das US-Patent 3 687 797 an Wideman offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines federnden Polsterprodukts aus Cellulose, das durch Laminieren eines Polsteruntergewebes aus Cellulose auf ein vorgedehntes Polyurethanschaumgewebe erhalten wird. Das Verfahren umfaßt das Aufbringen von Klebstoffin einem gewünschten Muster auf eines der Gewebe, wobei das Polstergewebe anschließend auf das vorgedehnte Polyurethanschaumgewebe laminiert wird. Während der Laminierung des Polstergewebes auf das Polyurethanschaumgewebe wird das Schaumgewebe in einem gedehnten Zustand gehalten. Nach der Laminierung beider Gewebe wird die Spannung auf das vorgedehnte Polyurethanschaumgewebe gelöst, um eine Schrumpfung des Schaumgewebes hervorzurufen. Der Klebstoff hält das Polsterprodukt und den Schaum zusammen, während er das Aufgehen in den Flächen zwischen den Klebstoffbereichen gestattet. Nachdem die Schrumpfung durch Befeuchten weiter gelockert werden kann, bleiben die Spannungen immer noch im Produkt zurück.
Das US-Patent 3 842 832 an Wideman ist auf ein Wegwerfprodukt wie etwa einen Verband und auf ein Verfahren zur Herstellung des Produkts gerichtet. Das Produkt wird durch Führen eines der Länge nach ausgerichteten, nicht-gewebten Materials über eine Walze, um auf diese Weise einen Klebstoff auf eine Oberfläche des nicht-gewebten Gewebes aufzubringen, hergestellt. Zur selben Zeit wird ein Polyurethangewebe erhitzt und der Länge nach gedehnt und auf das nicht-gewebte Material geklebt. Danach wird ein zweites nicht-gewebtes Material auf die andere Seite des Polyurethangewebes unter Bilden eines Laminats geklebt, das aus einem gedehnten Polyurethaninnenkern und Außenschichten aus ungedehntem, nicht-gewebten Gewebe besteht, welche durch den Klebstoff an den Kern geklebt sind. Als nächstes wird das Laminat durch eine Feuchtvorrichtung geführt, was zu einem Lockern der Verbindung zwischen den Außenschichten aus nicht-gewebten Gewebe und dem Klebstoff, der die Außenschichten mit der Kernschicht aus gedehntem Polyurethan verbindet, führt. Dies gestattet der gestreckten Polyurethanschicht, zu im wesentlichen ihrer ursprünglichen Länge zurückzukehren, was dazu führt, daß die äußeren, nicht-gewebten Schichten unter Bilden von Falten verformt oder gewellt sind.
Das US-Patent 4 104 170 an Nedza offenbart ein Flüssigkeitsfilter mit einem verbesserten, gedehnten Polypropylenelement. Die Herstellung des Polypropylenelements wird durch Bilden einer Spinnvliesunterlage aus einer Polypropylenendlosfaser bewerkstelligt, die an sich selbst haftet, wenn sie in einem Zufallsmuster angelegt wird. Danach wird eine Deckschicht aus kurzen Polypropylenfasern auf die Unterlage, z. B. durch Schmelzblasen der Deckschicht auf eine gestreckte Lage der Unterlage, aufgebracht.
Ein Verfahren zum Herstellen einer elastischen Tuchstruktur, welche Fasern aus einem synthetischen, organischen, verhältnismäßig elastomeren Polymer und Fasern aus einem synthetischen, organischen, längbaren, aber verhältnismäßig unelastischen Polymer einschließt, wird im US-Patent 4 209 563 an Sisson offenbart. Das Verfahren umfaßt die Schritte des Zuführens der verhältnismäßig elastischen Fasern und längbaren, aber verhältnismäßig unelastischen Fasern einer gut verteilten Zufallsanlage auf einer porösen Formoberfläche aus einem nichtgebundenen Gewebe mit Zufallsfaserverkreuzungen. Danach werden wenigstens einige der Faserverkreuzungen unter Bilden eines zusammenhängenden, verfestigten Tuchvlieses gebunden, welches gedehnt wird, um einige der Fasern in wenigstens einer Richtung zu längen, und anschließend entspannt wird, so daß das Zusammenziehen des Gewebes durch die verhältnismäßig elastomeren Fasern die Maschenbildung und Bündelung der dehnbaren, verhältnismäßig unelastischen Fasern besorgt. Das Zuführen der Fasern zu der porösen Formoberfläche wird positiv geregelt und dieser positiven Regelung steht in Spalte 7, Zeilen 19-33 des Patents die Verwendung von Luftströmungen zum Zuführen der Fasern gegenüber. Es wird auch in Spalte 9, Zeile 44 ff. des Patents angeführt, daß zum Binden der Fasern unter Bilden des zusammenhängenden Tuchs Prägemuster oder glatte, beheizte Quetschwalzen verwendet werden können.
Das US-Patent 4 296 163 an Emi et al. offenbart einen Faserverbund mit einem verschmolzenen Aufbau aus (A) einer folienähnlichen Maschenstruktur, welche aus Fasern aus einem synthetischen elastomeren Polymer besteht, dessen einzelne Fasern zufällig in unregelmäßiger Beziehung unter Bilden einer Anzahl von Maschen unterschiedlicher Größe und Gestalt miteinander verbunden sind, wobei die Maschenstruktur nach 10% Dehnung eine Rückstellrate von wenigstens 70% in zwei willkürlich ausgewählten, zu einander senkrechten Richtungen in der Ebene der Maschenstruktur besitzt, und (B) einer vlies-, gewebe- oder folienähnlichen Faserstruktur, welche aus kurzen oder langen Fasern besteht, wobei die Faserstruktur nach 10% Dehnung ein Rückstellverhältnis von weniger als 50% in wenigstens einer willkürlich-ausgewählten Richtung besitzt. Es wird angeführt, daß der elastische Verbund als verschiedene Materialien auf Bekleidungsgrundlage und- industrielle Materialien, wie etwa Filtertücher, Absorptionsmittel und Wärmeisoliermaterialien geeignet ist. Verfahren zum Bilden des Verbunds werden in Spalte 6, Zeile 64 ff. beschrieben und diese Verfahren schließen das Zusammenspinnen ein, siehe Spalte 9, Zeilen 15-41.
Das US-Patent 4 323 534 an DesMarais schließt ein Extrudierverfahren für eine thermoplastische Harzzusammensetzung für Gewebefasern mit außergewöhnlicher Festigkeit und guter Elastizität ein. In Spalte 8 wird unter dem Untertitel "Faserbildung" das Schmelzblasen eines Mischharzes, das 79,13% KRATON® G-1652, 19,78% Stearinsäure, 0,9g% Titandioxid und 0,1% Irganox® 1010 Antioxidans umfaßt, offenbart. Es wird angeführt, daß aus der Schmelzblasdüse einzelne Fasern extrudiert wurden.
Das US-Patent 4 355 425 an Jones offenbart eine Strumpfhose mit einem eingebauten elastischen System, um das Kräuseln auf ein Mindestmaß zurückzuführen und einen bequemen, formangepaßten Sitz zu liefern, und ein Verfahren zum Zusammensetzen der Strumpfhose. Es wird angegeben, daß ein aus schmelzgeblasenem KRATON®-Gummi hergestelltes Material als Strumpfhosengewebematerial gut geeignet ist. Es wird ferner angeführt, daß ein Verfahren zum Herstellen schmelzgeblasener KRATON®-Gewebe offenbart und schematisch in Fig. 8 des Patents gezeigt wird.
Das Verfahren, welches KRATON® G-1652 zu verwenden scheint, wird beginnend in Spalte 4, Zeile 67 des Patents erörtert.
Das US-Patent 4 379 192 an Wahlquist erörtert ein Verfahren zum Bilden eines undurchlässigen Absorptionsschrankengewebes, das Film- und Fasergewebe verkörpert, wo eine oder mehrere Schmelzblasdüsen unterbrochene Fasern mit kleinem Durchmesser direkt als Vlies auf ein vorverfestigtes Gewebe aus Endlosfasern schmelzblasen. In Spalte 3, Zeilen 35-40 des Patents wird angeführt, daß durch direktes Bilden des Mikrofaservlieses auf das vorverfestigte Endlosfasergewebe primäre Bindungen zwischen den Mikrofasern und den Endlosfasern geschaffen werden, welche das Mikrofaservlies an das Endlosfasergewebe binden.
Das US-Patent 4 426 420 an Likhyani offenbart hydraulisch verhakte Spinnspitzengewebe, welche aus wenigstens zwei Arten Stapelfasern zusammengesetzt sind, und Verfahren zu ihrer Herstellung, welche die Wärmebehandlung von Elastomerfasern einschließen, die sich als gewöhnliche Stapelfasern verhalten, bis sie wärmebehandelt werden, um dem Gewebe verbesserte Dehnungs- und Federungseigenschaften zu verleihen. Das Verfahren schließt die Schritte des Ziehens einer möglicherweise elastomeren Faser und ihr Entspannenlassen zwischen den Zieh- und Aufwickelschritten ein.
Das US-Patent 4 446 189 an Romanek offenbart ein nicht-gewebtes Textilgewebelaminat, welches wenigstens eine Schicht eines nicht-gewebten Textilgewebes einschließt, das durch Vernadeln mit einer elastischen Schicht so befestigt ist, daß die nichtgewebte Textilgewebeschicht dauernd gedehnt ist, wenn die elastische Schicht innerhalb ihrer elastischen Grenzen verzogen wird. Wenn der elastischen Schicht gestattet wird, sich zu entspannen und im wesentlichen in ihren Zustand vor dem Verziehen zurückzukehren, wird dargelegt, daß die nicht-gewebte Gewebeschicht als Ergebnis ihrer gleichzeitigen Entspannung ein erhöhtes Aufgehen zeigt. Es wird auch dargelegt, daß das nichtgewebte Textilgewebelaminat zum Bilden von Kleidungsstücken verwendet werden kann, welche eine erhöhte Bewegungsfreiheit besitzen.
Die Zusammenfassung des japanischen Dokuments Nummer 47-43150 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines nicht-gewebten Gewebes mit hoher Festigkeit, wobei das Verfahren durch (a) einachsiges Strecken einer aus einem Gemisch unverträglicher Polymerer hergestellten Folie oder eines Films, (b) Laminieren dieser Folie oder dieses Materials mit einer Schicht aus geschäumtem Polymer, (c) Dehnen des Laminats im rechten Winkel zur Substratausrichtung und darauf (d) Dehnen in der Substratausrichtung durchgeführt wird. Von bevorzugten Polymeren wird erklärt, daß sie Polyamide, lineare Polyester und Polyolefine einschließen. Vorzugsweise ist die obere Schicht ein Polypropylenschaum.
Eine Broschüre der Shell Chemical Company mit dem Titel "KRATON® Thermoplastic Rubber" erörtert allgemein thermoplastische KRATON®-Materialien. Diese Broschüre trägt die Codebezeichnung "SC: 198-83 printed in U.S.A. 7/83 SM".
Der der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Gegenstand ist ein neues Verfahren zum Herstellen eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes, das mit einem faserigen, nichtgewebten, gerafften Gewebe verbunden ist, und ein neues Verfahren zum Herstellen eines gerafften, nicht-gewebten Gewebes bereitzustellen, wobei die erhaltenen Materialien elastisch sind und sowohl ausgezeichnete Weichheit und Atmungsvermögen als auch ausgezeichnete Wasserabstoßungseigenschaften besitzen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird dieses Ziel durch
(1) ein Verfahren zum Herstellen eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes, umfassend ein nicht-gewebtes, elastisches Gewebe, das mit einem faserigen, nichtgewebten, gerafften Gewebe verbunden ist, welches die folgende Stufe umfaßt:
(a) Bereitstellen eines nicht-gewebten, elastischen Gewebes, dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin die folgenden Stufen umfaßt:
(b) Dehnen des nicht-gewebten, elastischen Gewebes von mindestens etwa 125% der entspannten Länge des nichtgewebten, elastischen Gewebes bis etwa 700% der entspannten Länge des nicht-gewebten, elastischen Gewebes;
(c) Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf einer Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes und Verbinden des gedehnten, faserigen, nicht gewebten, raffbaren Gewebes mit dem gedehnten, nicht gewebten, elastischen Gewebe, um ein nicht-gewebtes, elastisches Verbundgewebe zu bilden; und
(d) Entspannen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes, um das faserige nicht-gewebte, raffbare Gewebe zu raffen, und
(2) ein Verfahren zum Herstellen eines gerafften, nicht-gewebten Gewebes mit elastischen Eigenschaften, umfassend die folgende Stufe:
(a) Bereitstellen einer dehnbaren und zusammenziehbaren Formoberfläche
dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin die folgenden Stufen umfaßt:
(b) Dehnen der Formoberfläche von mindestens etwa 125% bis etwa 700% ihrer ungedehnten Länge;
(c) Bilden eines faserigen, nicht gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf der gedehnten Formoberfläche, um das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe abtrennbar mit der gedehnten Formoberfläche zu verbinden;
(d) Zusammenziehen der Formoberfläche, um das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe zu raffen; und
(e) Trennen des gerafften, faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes von der zusammengezogenen Formoberfläche erreicht.
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden in den abhängigen Ansprüchen dargestellt.

DEFINITIONEN

Die Ausdrücke "elastisch" und "elastomer" werden hier austauschbar verwendet und bedeuten jegliches Material, welches nach Anlegen einer Vorspannkraft zu einer gedehnten, vorgespannten Länge dehnbar ist, die wenigstens 125%, das heißt etwa eineinviertel seiner entspannten, nicht-vorgespannten Länge, beträgt, und welches nach Lösen der dehnenden und längenden Kraft wenigstens etwa 40% seiner Längung zurückerlangt. Ein hypothetisches Beispiel, das diese Definition eines Elastomermaterials erfüllen würde, wäre eine Probe von 2,54 cm (ein (1) Zoll) eines Materials, welches auf wenigstens 3,18 cm (1,25 Zoll) gelängt werden kann und welches, nachdem es auf 3,18 cm (1,25 Zoll) gelängt und entspannt worden ist, eine Länge von nicht mehr als 2,92 cm (1,15 Zoll) wiedererlangte. Viele elastische Materialien können um viel mehr als 25% ihrer entspannten Länge gedehnt werden und viele davon erholen sich nach dem Lösen der dehnenden, längenden Kraft im wesentlichen zu ihrer ursprünglichen entspannten Länge und diese letzte Klasse von Materialien wird im allgemeinen für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
Wenn der Ausdruck "sich erholen" hier verwendet wird, bezieht er sich auf ein Zusammenziehen eines gedehnten Materials nach Beenden einer Vorspannkraft, das auf das Dehnen des Materials durch Anlegen der Vorspannkraft folgt. Wenn zum Beispiel ein Material mit einer entspannten, nicht-vorgespannten Länge von 2,54 cm (ein (1) Zoll) durch Dehnen auf eine Länge von 3,81 cm (eineinhalb (1,5) Zoll) um 50% gelängt würde, hätte das Material eine gedehnte Länge, welche 150% seiner entspannten Länge betrüge. Falls sich dieses beispielhafte, gedehnte Material nach dem Lösen der Vorspann- und Dehnungskraft auf eine Länge von 2,79 cm (eineinzehntel (1,1) Zoll) zusammenzöge, das heißt sich erholte, hätte sich das Material um 80% (1,02 cm (0,4 Zoll) seiner Längung erholt.
Wenn die Ausdrücke "nicht-elastisch" oder "nicht-elastomer" hier verwendet werden, beziehen sie sich auf und schließen jedes Material ein, welches nicht von den Ausdrücken "elastisch" oder "elastomer" umfaßt wird.
Wenn der Ausdruck "schmelzgeblasene Mikrofasern" hier verwendet wird, bezieht er sich auf Fasern mit kleinem Durchmesser, die einen durchschnittlichen Durchmesser von nicht größer als etwa 100 um, vorzugsweise einen Durchmesser von etwa 0,5 um bis etwa 50 mm, bevorzugter einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 4 um bin etwa 40 um, besitzen und welche durch Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Materials durch eine Vielzahl feiner, üblicherweise kreisförmiger Düsenkapillaren als geschmolzene Garne oder Fäden in einen Hochgeschwindigkeitsgas- (z. B. Luft) strom, der die Fäden aus geschmolzenem thermoplastischem Material unter Verringern ihres Durchmessers auf den vorstehend angegebenen Bereich streckt, hergestellt wurden. Danach werden die schmelzgeblasenen Mikrofasern von dem Hochgeschwindigkeitsgasstrom mitgeführt und auf einer Auffangfläche unter Bilden eines Gewebes aus ungeordneten, schmelzgeblasenen Mikrofasern niedergeschlagen. Ein derartiges Verfahren wird zum Beispiel im US-Patent 3 849 241 an Butin offenbart und die Offenbarung dieses Patents ist hiermit durch Verweis inbegriffen.
Wenn der Ausdruck "zusammengesponnene Mikrofasern" hier verwendet wird, bezieht er sich auf Fasern mit geringem Durchmesser, die einen Durchmesser nicht größer als etwa 100 um besitzen, vorzugsweise einen Durchmesser von etwa 10 um bis etwa 50 um besitzen, bevorzugter einen Durchmesser von etwa 12 um bis etwa 30 um besitzen, und welche durch Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Materials als Fäden durch eine Vielzahl feiner, üblicherweise kreisförmiger Kapillaren einer Spinndüse mit einem Durchmesser der extrudierten Fäden hergestellt, welcher darauf zum Beispiel durch Herausziehen oder andere wohlbekannte Zusammenspinnmechanismen rasch verringert wird.
Die Herstellung zusammengesponnener nicht-gewebter Gewebe wird im US-Patent 4 340 563 an Appel veranschaulicht und die Offenbarung dieses Patents ist hiermit durch Verweis inbegriffen.
Wenn der Ausdruck "nicht-gewebtes Gewebe" hier verwendet wird, schließt er jedes Gewebe aus Material ein, welches ohne Anwenden eines Textilwebverfahrens gebildet worden ist, das eine Struktur aus einzelnen Fasern erzeugt, welche miteinander in angebbarer, sich wiederholender Weise verwoben sind. Spezifische Beispiele nicht-gewebter Gewebe schließen ohne Begrenzung ein schmelzgeblasenes, nicht-gewebtes Gewebe, ein zusammengesponnenes, nicht-gewebtes Gewebe, einen löcherigen Film, ein mikroporöses Gewebe oder ein kardiertes Gewebe aus Stapelfasern ein. Diese nicht-gewebten Gewebe besitzen ein durchschnittliches Grundgewicht von nicht mehr als etwa 300 g/m². Vorzugsweise besitzen die nicht-gewebten Gewebe ein durchschnittliches Grundgewicht von etwa 5 g/m² bis etwa 100 g/m². Bevorzugter besitzen die nicht-gewebten Gewebe ein durchschnittliches Grundgewicht von etwa 10 g/m² bis etwa 75 g/m².
Wenn der Ausdruck "im wesentlichen bestehend aus" hier verwendet wird, schließt er die Anwesenheit zusätzlicher Materialien, welche die elastomeren Eigenschaften und Merkmale einer vorgegebenen Zusammensetzung nicht merklich beeinflussen, nicht aus. Beispielhafte Materialien dieser Art schließen Pigmente, Antioxidantien, Stabilisatoren, Tenside, Wachse, Fließförderer, fegte Lösungsmittel, teilchenförmiges Material und Materialien ein, die zum Erhöhen der Verarbeitbarkeit der Zusammensetzung zugesetzt wurden.
Wenn der Ausdruck "Styrolteil" hier verwendet wird, bedeutet er eine monomere Einheit, welche durch die Formel:
dargestellt wird.
Solange nicht besonders angegeben und definiert oder anderweitig eingeschränkt, schließen die hier verwendeten Ausdrücke "Polymer" oder "Polymerharz" üblicherweise zum Beispiel Homopolymere, Copolymere, wie etwa zum Beispiel Block-, Pfropf-, ungeordnete und alternierende Copolymere und Terpolymere und deren Mischungen und Abwandlungen ein. Solange nicht anderweitig besonders beschränkt, sollen die Ausdrücke "Polymer" oder "Polymerharz" alle möglichen geometrischen Konfigurationen des Materials umfassen. Diese Konfigurationen schließen zum Beispiel isotaktische, syndiotaktische und zufällige Symmetrien ein.
Ein wichtiges Merkmal des Verfahrens der vorliegenden Erfindung ist, daß das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe direkt auf einer Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet wird, während das nicht-gewebte, elastische Gewebe in einem gedehnten, nicht-vorgespannten und gelängten Zustand gehalten wird.
Das nicht-gewebte, elastische Gewebe kann zum Beispiel durch ein Schmelzblasverfahren oder irgendein anderes Verfahren zum Bilden eines nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet werden. Zum Beispiel kann das nicht-gewebte, elastische Gewebe im Gegensatz zu einem schmelzgeblasenen, faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebe ein Gewebe aus einem elastischen, löcherigen Film sein. Das gebildete nicht-gewebte, elastische Gewebe besitzt eine normale, entspannte, ungedehnte, nichtvorgespannte Länge. Danach wird das nicht-gewebte, elastische Gewebe dadurch gelängt, daß es gedehnt wird.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt wird das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe zum Beispiel entweder durch ein Schmelzblas- oder Zusammenspinnverfahren oder irgendein anderes Verfahren zum Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf der Oberfläche des nicht-gewebten Gewebes gebildet, während das nicht-gewebte, elastische Gewebe in seiner gelängten, gedehnten und vorgespannten Länge gehalten wird.
Da das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe direkt auf der Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet wird, während das nicht-gewebte, elastische Gewebe in seiner gedehnten, vorgespannten Länge gehalten wird, wird das nichtgewebte, elastische Gewebe in dieser Verfahrensstufe gelängt, gedehnt und vorgespannt und das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe befindet sich in einem ungerafften, aber raffbaren Zustand.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Verbinden des faserigen, nicht-gewebten raffbaren Gewebes mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe durch Wärmeverbinden unter Verschmelzen der beiden Gewebe miteinander erreicht. Das Wärmeverbinden kann innerhalb des Temperaturbereichs von etwa 50ºC unter der Schmelztemperatur wenigstens eines der zum Bilden wenigstens eines der beiden Gewebe verwendeten Materialien bis etwa-der Schmelztemperatur wenigstens eines der zum Bilden wenigstens eines der beiden Gewebe verwendeten Materialien durchgeführt werden. Bei hohen Durchsatzraten kann das Wärmeverbinden über der Schmelztemperatur eines oder mehrerer der zum Bilden der Gewebe verwendeten Materialien ausgeführt werden. Das Wärmeverbinden kann auch unter geeigneten herkömmlichen Bedingungen unter Druck durchgeführt werden. Gewünschtenfalls können herkömmliche Schallverbindungstechniken die Wärmeverbindungsschritte ersetzen.
Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Verbinden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebe allein durch das Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe während der Bildung des faserigen, raffbaren Gewebes auf der Oberfläche des elastischen Gewebes erreicht. Falls das nicht-gewebte, elastische Gewebe ein faseriges, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe ist, das zum Beispiel durch Schmelzblasen gebildet wurde, wird das Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe durch Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, raffbaren Gewebes mit den einzelnen Fasern des faserigen elastischen Gewebes erreicht. Falls das nicht-gewebte, elastische Gewebe ein Film mit Löchern ist, wird das Verbinden des faserigen, nicht-gewebten Gewebes mit dem Film durch Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, raffbaren Gewebes innerhalb der Löcher des Films erreicht.
In noch einer weiteren, nachstehend erörterten Ausführungsform wird das Verbinden der beiden Gewebe miteinander ferner durch Bilden des nicht-gewebten, elastischen Gewebes aus einem klebenden, elastischen Material erreicht.
In allen Ausführungsformen des vorliegenden Verfahrens kann das Verbinden der beiden Gewebe miteinander durch Anwenden von Druck auf die beiden Gewebe, nachdem das raffbare Gewebe auf der Oberfläche des elastischen Gewebes gebildet worden ist, weiter verstärkt werden. Auch kann in jeder Ausführungsform das Verbinden der beiden Netze durch Aufbringen eines klebenden Materials auf die obere Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Gewebes vor der Bildung des faserigen, nichtgewebten, raffbaren Gewebes darauf weiter verbessert werden.
Nach dem das Verbinden der beiden Gewebe miteinander unter Bilden eines elastischen Verbundgewebes vollendet wurde, wird die Vorspannkraft von dem nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebe entfernt und man läßt das elastische Verbundgewebe zu seiner normalen, entspannten, nicht-vorgespannten Länge entspannen. Da das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe verbunden ist, während das nicht-gewebte, elastische Gewebe gedehnt ist, führt das Entspannen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes dazu, daß das raffbare Gewebe mit dem sich zusammenziehenden nichtgewebten, elastischen Gewebe mitgeführt wird und auf diese Weise gerafft wird.
Nachdem das Raffen des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes durch Verringern der Vorspannkraft auf das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe stattgefunden hat, kann das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe zur Lagerung und zum Versand zu Rollen aufgerollt werden. Das elastische Verbundgewebe kann danach zum Bilden einer breiten Spanne von Produkten, wie etwa zum Beispiel eine Deckschicht für ein Tuch, verwendet werden.
Wahlweise kann das geraffte, nicht-gewebte Gewebe, nachdem es durch die Rückziehkräfte des nicht-gewebten, elastischen Gewebes gerafft worden ist, von dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe getrennt werden. Bei dieser Ausführungsform kann das geraffte, nicht-gewebte Gewebe allein oder in Verbindung mit einer Vielfalt anderer Gewebe oder Filmmaterialien unter Bilden zahlreicher verschiedener Produkte verwendet werden. Interessanterweise behält das getrennte, geraffte, nicht-gewebte Gewebe einen wesentlichen Grad seines gerafften Aufbaus zurück und zeigt auch elastische Eigenschaften. Das geraffte, nichtgewebte Gewebe kann, wie vorstehend erörtert, in raffbarem Zustand direkt auf der Oberfläche des elastischen, nicht-gewebten Gewebes gebildet werden, wobei das elastische, nicht-gewebte Gewebe sich in einem gestreckten Zustand befindet.
Bei seiner Bildung auf der Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Gewebes wird das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe abtrennbar mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe verbunden, während das nicht-gewebte, elastische Gewebe in seiner gestreckten, gedehnten, vorgespannten Länge gehalten wird. Dies hat die Bildung eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes zur Folge, welches das nicht-gewebte, elastische Gewebe und das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe einschließt, wobei das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe abtrennbar mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe verbunden ist. Da das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe direkt auf der Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet wird, während das nicht-gewebte, elastische Gewebe in seiner gestreckten, gedehnten, vorgespannten Länge gehalten wird, wird das nicht-gewebte, elastische Gewebe auf dieser Verfahrensstufe gestreckt, gedehnt und vorgespannt und das faserige, nichtgewebte, raffbare Gewebe befindet sich in einem ungerafften, aber raffbaren Zustand.
Die abtrennbare Verbindung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem gestreckten, gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebe wird durch das Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem nichtgewebten, elastischen Gewebe während der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes auf der Oberfläche des nichtgewebten, elastischen Gewebes erreicht. Falls das nicht-gewebte, elastische Gewebe ein faseriges, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe ist, das zum Beispiel durch Schmelzblasen gebildet wurde, wird die abtrennbare Verbindung des faserigen, nichtgewebten, raffbaren Gewebes mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe durch Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, raffbaren Gewebes mit den einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes erreicht. Falls das nicht-gewebte, elastische Gewebe ein durchlöcherter Film ist, wird die abtrennbare Verbindung des faserigen nicht-gewebten Gewebes mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe durch Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, raffbaren Gewebes innerhalb der Löcher des durchlöcherten Films erreicht.
Nachdem die abtrennbare Verbindung der beiden Gewebe miteinander unter Bilden des elastischen Verbundgewebes ausgeführt wurde, wird die Vorspannkraft von dem nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebe gelöst und man läßt das elastische Verbundgewebe sich zu seiner normalen, zusammengezogenen, vorgespannten Länge zusammenziehen, was dem Zusammenziehen des gedehnten nicht-gewebten, elastischen Gewebe zuzuschreiben ist. Da das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe abtrennbar mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe verbunden ist, während das nicht-gewebte, elastische Gewebe gestreckt und gedehnt ist, hat das Zusammenziehen des nicht-gewebten, elastischen Gewebes zur Folge, daß das raffbare Gewebe mit dem sich zusammenziehenden nicht-gewebten, elastischen Gewebe mitgeführt wird und auf diese Weise auf der Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes gerafft wird.
Nachdem das Raffen des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes durch Verringern der Vorspannkraft auf das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe stattgefunden hat, wird das geraffte, faserige, nicht-gewebte Gewebe von dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe abgetrennt und das geraffte Gewebe kann zum Beispiel zur Lagerung aufgerollt werden. Nach dem Abtrennen des faserigen, nicht-gewebten, gerafften Gewebes von dem nichtgewebten, elastischen Gewebe kann das nicht-gewebte, elastische Gewebe erneut als Formoberfläche verwendet werden.
Nach seiner Abtrennung von dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe behält das faserige, nicht-gewebte, geraffte Gewebe eine geraffte Anordnung und nach Anwendung einer Dehnungs- und Vorspannkraft in der Richtung, in welcher das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe gerafft wurde, dehnt sich das geraffte Gewebe in dem Maß, wie es die Raffung erlaubt. Bedeutsamerweise zieht sich das gestreckte, faserige, nicht-gewebte, geraffte Gewebe nach dem Lösen der Dehnungs- und Vorspannkraft im wesentlichen zur gerafften Anordnung und Länge zurück, welche es nach seiner Abtrennung von dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe besaß. Das heißt, daß das faserige, nicht-gewebte, geraffte Gewebe elastische Merkmale und Eigenschaften zeigt. Die Tatsache, daß das geraffte Gewebe nach seiner Abtrennung von dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe eine geraffte Anordnung behält, ist überraschend. Es ist jedoch noch überraschender, daß das abgetrennte, faserige, nicht-gewebte, geraffte Gewebe, nachdem es auf eine verlängerte Länge gedehnt worden ist, elastische Eigenschaften, wie etwa Erholung auf wenigstens etwa 40% seiner Längung, zeigt. Das heißt, das abgetrennte, faserige, nicht-gewebte Gewebe zeigt wie hier definierte elastische oder elastomere Eigenschaften. Tatsächlich ist gefunden worden, daß das faserige, nicht-gewebte, geraffte Gewebe diese elastischen Eigenschaften sogar dann zeigt, wenn das faserige, nicht-gewebte, geraffte Gewebe aus einem nicht-elastischen Material, wie etwa Polypropylen, gebildet wurde.
Vorzugsweise schließt das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe wenigstens ein schmelzgeblasenes, faseriges, nichtgewebtes Gewebe ein. Alternative Verfahren, welche beim Bilden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes verwendet werden können, schließen das Zusammenspinnen oder jedes andere Verfahren zum Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes ein. Das raffbare, faserige, nicht-gewebte Gewebe kann vollständig aus einem nicht-elastischen Material oder aus einem Gemisch eines oder mehrerer nicht-elastischer Materialien gebildet sein. Das geraffte, faserige, nicht-gewebte Gewebe kann jedoch aus Mischungen eines oder mehrerer nichtelastischer Materialien mit einem oder mehreren elastischen Materialien oder aus einem oder mehreren elastischen Materialien gebildet sein. Nicht-elastische Materialien zum Bilden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes schließen nicht-elastische Polyestermaterialien, nichtelastische Polyolefinmaterialien oder Gemische eines oder mehrerer nicht-elastischer Polyestermaterialien mit einem oder mehreren nicht-elastischen Polyolefinmaterialien ein. Ein beispielhaftes nicht-elastisches Polyestermaterial ist Polyethylenterephthalat. Ein beispielhaftes nicht-elastisches Polyolefin ist ein nicht-elastisches Polypropylen, welches unter der Handelsbezeichnung PF 301 erhalten werden kann.
Wahlweise kann die Notwendigkeit nach dem elastischen, nichtgewebten Gewebe beseitigt werden, indem das geraffte, nichtgewebte Gewebe direkt in einem raffbaren Zustand auf einer streckbaren und zusammenziehbaren Oberfläche, wie etwa zum Beispiel ein streckbarer und zurückziehbarer Maschenfilm, wie in dem zweiten Verfahren der vorliegenden Erfindung, gebildet wird.
In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird ein klebendes, faseriges, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe zum Beispiel durch Schmelzblasen von Mikrofasern aus einem klebenden, elastischen Material, wie etwa zum Beispiel einem A-B-A'-Blockcopolymer oder Gemischen derartiger A-B-A' -Blockcopolymere mit Poly(alpha-methylstyrol) gebildet, worin A und A' jeweils thermoplastische Polystyrol- oder Polystyrolhomologenendblöcke sind und B ein elastischer Polyisoprenmittelblock ist. In einigen Ausführungsformen kann A derselbe thermoplastische Polystyrol- oder Polystyrolhomologenendblock wie A' sein. Das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe wird darauf gelängt, indem es auf eine verlängerte, gedehnte Länge gedehnt wird, und ein faseriges, nicht-gewebtes, raffbares Gewebe wird zum Beispiel durch Schmelzblasen oder Zusammenspinnen des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf eine Oberfläche des klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet, während das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe bei seiner gedehnten Länge gehalten wird. Als Ergebnis der Tatsache, daß das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe klebend ist, wird das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe gleichzeitig auf der Oberfläche des klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet und mit dessen Oberfläche verbunden. Aus dieser Ausführungsform ergibt sich die Bildung eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes mit einem ungerafften, faserigen, raffbaren Gewebe, das klebend mit dem klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe verbunden ist, wobei die Verbindung der beiden Gewebe miteinander-durch die klebende Verbindung erreicht wird, welche während der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes auf der Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes stattfindet. Die klebende Bindung der beiden Gewebe miteinander kann durch Anwendung von Druck auf das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe durch Führen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes durch den Spalt zwischen Walzen erhöht werden, welche unbeheizt sein können, nachdem das Verbundgewebe gebildet worden ist, aber bevor man das faserige, klebende, nicht-gewebte, elastische Gewebe sich erholen läßt. Die klebende Verbindung kann durch Aufbringen eines klebenden Materials auf die Oberfläche des klebenden, faserigen nicht-gewebten, elastischen Materials vor der Bildung des raffbaren Gewebes darauf weiter verstärkt werden.
Dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe wird anschließend gestattet, sich zu seiner normalen, entspannten, nicht-vorgespannten Länge zu entspannen. Da das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe mit dem klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe verbunden wurde, während sich das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe in einem gedehnten Zustand befand, führt das Entspannen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes und damit des klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes dazu, daß das raffbare Gewebe mit dem sich zusammenziehenden faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe mitgeführt wird und auf diese Weise gerafft wird.
Nachdem das Raffen des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes stattgefunden hat, kann das nicht-gewebte, elastische Gewebe zur Lagerung und zum Versand zu Rollen aufgerollt werden. Um ein Anhaften der freiliegenden Seite des klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes nach dem Aufrollen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes zu vermeiden, ist es bevorzugt, daß vor dem Raffungsschritt ein zweites faseriges, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe auf die freiliegende Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes aufgebracht wird. Wahlweise kann Fleischeinwickelpapier entweder vor oder nach dem Raffen des raffbaren Gewebes auf die freiliegende klebende Oberfläche des klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes aufgebracht und später vor der Verwendung des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes entfernt werden.
Beispielhafte Elastomermaterialien zur Verwendung bei der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes schließen Polyester-Elastomermaterialien, Polyurethan- Elastomermaterialien und Polyamid-Elastomermaterialien ein u Andere Elastomermaterialien zur Verwendung bei der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes schließen (a) A- B-A'-Blockcopolymere, worin A und A' jeweils ein thermoplastischer Polymerendblock sind, welcher einen Styrolteil einschließt und worin A derselbe thermoplastische Polymerendblock wie A' sein kann, wie etwa ein Poly(vinylaren), und worin B ein Polymer-Elastomermittelblock ist, wie etwa ein konjugiertes Dien oder ein niederes Alken oder (b) Gemische aus einem oder mehreren Polyolefinen oder Poly(alpha-methylstyrol) mit A-B-A'- Blockcopolymeren, worin A und A' jeweils ein thermoplastischer Polymerendblock sind, welcher einen Styrolteil einschließt, worin A derselbe thermoplastische Polymerendblock wie A' sein kann, wie etwa ein Poly(vinylaren) und worin B ein Polymer- Elastomermittelblock wie etwa ein konjugiertes Dien oder ein niederes Alken ist, ein. Die A- und A'-Endblöcke können aus der Polystyrol und Polystyrolhomologe einschließenden Gruppe ausgewählt sein, und der B-Mittelblock kann aus der Polyisopren, Polybutadien oder Poly(ethylen-butylen) einschließenden Gruppe ausgewählt sein. Wenn A und A' aus der Polystyrol oder Polystyrolhomologe einschließenden Gruppe ausgewählt sind und B Poly(ethylen-butylen) ist, sind Materialien, welche mit diesen Blockcopolymeren gemischt werden können, Polymere, einschließlich Copolymere von Ethylen, Propylen, Buten, andere niedere Alkene oder eines oder mehrere dieser Materialien. Wenn A und A' aus der Polystyrol oder Polystyrolhomologe einschließenden Gruppe ausgewählt sind und B ein Polyisoprenmittelblock ist, ist Poly(alpha-methylstyrol) ein Material zum Mischen mit diesem Typ von Blockcopolymer.
Vorzugsweise schließt das raffbare Gewebe wenigstens ein faseriges, nicht-gewebtes Gewebe ein, das nicht-elastische Fasern einschließt, die durch Schmelzblasen, Zusammenspinnen oder irgendein anderes Verfahren zum Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes gebildet sein können. Bevorzugte Materialien zum Bilden des raffbaren Gewebes schließen Polyestermaterialien, Polyolefinmaterialien oder Mischungen eines oder mehrerer Polyestermaterialien mit einem oder mehreren Polyolefinmaterialien ein. Ein beispielhaftes Polyestermaterial ist Polyethylenterephthalat. Ein beispielhaftes Polyolefinmaterial ist Polypropylen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht, welche einen Weg zum Durchführen des Verfahrens einer der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
Fig. 2 ist eine schematische Ansicht, welche einen Weg zum Durchführen des Verfahrens einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
Fig. 3 ist eine schematische Ansicht, welche einen Weg zum Durchführen des Verfahrens einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, wo das geraffte Gewebe von dem elastischen Gewebe abgetrennt wird.
Fig. 4 ist eine schematische Ansicht, welche einen weiteren Weg zum Durchführen des Verfahrens einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, wo das geraffte Gewebe von dem elastischen Gewebe abgetrennt wird.
Fig. 5 ist eine Draufsicht von oben eines nicht-vorgespannten und zurückgezogenen, dehnbaren und zurückziehbaren Formfilms, welcher als ein Formfilm in dem in Fig. 4 veranschaulichten Verfahren verwendet werden kann.
Fig. 6 ist eine Draufsicht von oben der dehnbaren und zurückziehbaren Formfolie von Fig. 5 in der vorgespannten, gelängten Anordnung.
Fig. 7 ist eine schematische Ansicht noch eines weiteren Wegs zum Durchführen des Verfahrens noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wo die beiden gerafften Gewebe von dem elastischen Gewebe abgetrennt werden.
Wenn sich nun den Figuren, in denen gleiche Bezugsziffern gleiche Strukturen bedeuten, und insbesondere Fig. 1 zugewandt wird, ist zu erkennen, daß schmelzgeblasene Mikrofasern 10, die durch eine herkömmliche Schmelzblasdüse 12 gebildet werden, auf einer porösen Auffangfolie 14, welche sich wie durch die Pfeile 16 in Fig. 1 angezeigt über die Walzen 18 und 20 bewegt, aufgefangen werden. Das Material, das zum Bilden der schmelzgeblasenen Mikrofasern 10 verwendet wird, ist aus Gründen, welche nachstehend deutlich werden, ein Elastomermaterial. Die poröse Auffangfolie 14 wird durch die sich drehenden Walzen 18 und 20 angetrieben, welche ihrerseits von einer herkömmlichen Antriebseinrichtung (nicht gezeigt) angetrieben werden. Aus Gründen der Klarheit wird eine herkömmliche Vakuumkammer, welche zwischen den Walzen 18 und 20 und unter der unteren Oberfläche des oberen Teils des Films 14 angebracht ist, ebenfalls nicht gezeigt. Die Vakuumkammer unterstützt den Rückhalt der Mikrofasern 10 auf der oberen Oberfläche des Films 14. Wenn die schmelzgeblasenen Mikrofasern 10 auf der sich bewegenden Auffangfolie 14 abgesetzt werden, verhaken sie sich und hängen unter Bilden eines zusammenhängenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 aneinander. Das verhakte, zusammenhängende, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 wird durch die poröse Auffangfolie 14 zur Klemmstelle oder zum Quetschspalt 24 zwischen der sich drehenden Walze 20 und einer sich drehenden Quetschwalze 26 geführt. Die Klemmstelle oder der Quetschspalt 24 zwischen den beiden Walzen 20 und 26 wird so eingestellt, daß die Walzen 20 und 26 das faserige, nichtgewebte, elastische Gewebe 22 fest umfassen, ohne das Gewebe 22 nachteilig zu beeinflussen. Die Umdrehungsgeschwindigkeit der Walzen 20 und 26 wird so eingestellt, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 20 und 26 im wesentlichen dieselbe wie die Geschwindigkeit der sich bewegenden, porösen Auffangfolie 14 ist. Wenn die schmelzgeblasenen Mikrofasern 10 nach dem Ablegen auf der Oberfläche der porösen Folie 14 ungenügend miteinander zusammenhängen, um ein zusammenhängendes Gewebe 22 zu bilden, das zum Ausführen der nachfolgend erörterten Dehnungs- und Entspannungsschritte befähigt ist, ohne nachteilig beeinflußt zu werden (trennt sich z. B. das Gewebe nach Anlegen einer Dehnungskraft ab, verliert es seine Unversehrtheit), kann der Zusammenhalt der Mikrofasern miteinander zum Beispiel durch Wärmeverbinden der Mikrofasern 10 miteinander durch Halten der Walze 26 bei einer geeigneten, erhöhten Temperatur, die in Abhängigkeit vom gewünschten Zusammenhaltsgrad und den Zusammenhaltseigenschaften des zum Bilden der Mikrofasern 10 verwendeten Material schwankt, verbessert werden. Typische Wärmeverbindungstemperaturen reichen von etwa 50ºC unter der Schmelztemperatur wenigstens eines der zum Bilden des Gewebes 22 verwendeten Materialien bis etwa der Schmelztemperatur wenigstens eines der zum Bilden des Gewebes 22 verwendeten Materialien. Bei hohen Durchsatzraten können jedoch die Schmelztemperatur des Materials überschreitende Temperaturen eingesetzt werden. Nach Durchgang durch den Quetschspalt 24 wird das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 durch die Wirkung der Walzen 20 und 26 zu einem zweiten Quetschspalt oder einer Klemmstelle 28, welche zwischen einer sich drehenden Walze 30 und einer zweiten, sich drehenden Quetschwalze 32 gebildet wird, befördert und hindurchgeführt. Die Umdrehung der Walzen 30 und 32 wird so eingestellt, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 30 und 32 größer als die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 20 und 26 ist. Die Quetschspalte 28 zwischen den beiden Walzen 30 und 32 wird so eingestellt, daß die Walzen 30 und 32 das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 fest umfassen, ohne das Gewebe 22 nachteilig zu beeinflussen. Als Ergebnis der Zunahme der Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 30 und 32 in bezug auf die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 20 und 26 wird eine Vorspannkraft in Längs- oder Maschinenrichtung (MD) auf das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 angesetzt und das Gewebe 22 wird in Längs- oder Maschinenrichtung (MD) zu einer verlängerten, gedehnten, vorgespannten Länge gedehnt. Der Grad der Dehnung des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22, welche in der Fläche 34 zwischen den Walzen 20 und 26 und-den Walzen 30 und 32 auftritt, kann verändert werden, indem zum Beispiel die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 30 und 32 in bezug auf die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 20 und 26 verändert wird. Wenn zum Beispiel die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 30 und 32 das zweifache der Walzen 20 und 26 ist, wird das faserige, nichtgewebte, elastische Gewebe 22 zu einer gedehnten Länge von im wesentlichen dem zweifachen, das heißt etwa 200% seiner ursprünglichen, entspannten, ungedehnten, nicht-vorgespannten Länge gedehnt. Das faserige, nicht-gewebte Gewebe 22 wird zu einer gedehnten Länge von wenigstens 125% seiner ursprünglichen, entspannten, nicht-vorgespannten Länge, vorzugsweise von wenigstens etwa 150% der entspannten, nicht-vorgespannten Länge des faserigen, nicht-gewebten Gewebes 22 bis etwa 700% oder mehr der entspannten, nicht-vorgespannten Länge des faserigen, nicht-gewebten Gewebes 22 gedehnt.
Nachdem das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 durch die vereinten Wirkungen der Walzen 20 und 26 und 30 und 32 gedehnt worden ist, wird das Gewebe 22 zu einem zweiten porösen Auffangband 36, welches sich wie durch die Pfeile 38 in Fig. 1 angezeigt bewegt, geleitet. Das zweite, poröse Auffangband 36 bewegt sich um die sich drehende Walze 30 in Verbindung mit einer sich drehenden Walze 40 und wird dadurch angetrieben. Die sich bewegenden Walzen 30 und 40 werden ihrerseits durch eine herkömmliche Antriebseinrichtung (nicht gezeigt) angetrieben, welche dieselbe Anordnung sein kann, welche die sich drehenden Walzen 18 und 20 antreibt. Aus Gründen der Klarheit wird eine herkömmliche Vakuumkammer, welche zwischen den Walzen 30 und 40 und unter der unteren Oberfläche des oberen Teils des Bands 36 angebracht ist, ebenfalls nicht gezeigt. Die Vakuumkammer unterstützt den Rückhalt des Gewebes 22 auf der oberen Oberfläche des Bands 36. Das gedehnte, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 wird durch das zweite poröse Auffangband 36 zu einer Klemmstelle oder ein Quetschspalt 42 geführt, welcher zwischen der sich drehenden Walze 40 und einer dritten, sich drehen-den Quetschwalze 44 gebildet wird. Die Umdrehung der sich drehenden Walze 40 und der Quetschwalze 44 wird so eingestellt, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der beiden Walzen 40 und 44 im wesentlichen der Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 30 und 32 gleich ist. Da die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 40 und 44 im wesentlichen bei der selben Oberflächenumfangsgeschwindigkeit wie die der Walzen 30 und 32 gehalten wird und da der Quetschspalt 42 so eingestellt ist, daß die Walzen 40 und 44 das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 fest aufnehmen, ohne das Gewebe 22 nachteilig zu beeinflussen, wird der gedehnte Zustand des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 aufrecht erhalten, während das faserige, nichtgewebte, elastische Gewebe 22 durch das zweite poröse Auffangband 36 mitgeführt wird.
Während das gedehnte, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 durch das zweite, poröse Auffangband 36 mitgeführt wird, werden durch eine herkömmliche Schmelzblasdüse 48 gebildete, schmelzgeblasene Mikrofasern 46 direkt auf die obere Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 unter Bilden eines zusammenhängenden, faserigen, nichtgewebten, raffbaren Gewebes 50, welches sich auf der oberen Oberfläche des gedehnten, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 befindet, schmelzgeblasen. Vorsicht sollte beim Einstellen des Abstands zwischen der Düsenspitze der Schmelzblasdüse 48 und dem elastischen Gewebe 22 und der Geschwindigkeit, mit welcher das elastische Gewebe 22 unter der Düsenspitze der Schmelzblasdüse 48 vorübergeht, walten gelassen werden, da gefunden worden ist, daß die die Düsenspitze verlassende heiße Luft das elastische Gewebe 22 schmilzt, wenn diese Einstellungen, welche mit dem Material oder der Materialmischung schwanken, aus welchem das elastische Gewebe gebildet ist, nicht richtig getroffen sind. Wenn die schmelzgeblasenen Mikrofasern 46 auf der oberen Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 aufgefangen werden, verhaken sie sich und hängen miteinander unter Bilden des zusammenhängenden, faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 zusammen. In Abhängigkeit vom Abstand zwischen der Düsenspitze der Schmelzblasdüse 48 und der oberen Oberfläche des gedehnten, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 können sich die schmelzgeblasenen Mikrofasern 46 auch mit den Fasern des elastischen Gewebes 22 mechanisch verhaken. Wenn der Abstand zwischen der Düsenspitze der Schmelzblasdüse 48 und der oberen Oberfläche des gedehnten, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 erhöht wird, verringert sich im allgemeinen das mechanische Verhaken der Fasern des Gewebes 50 mit den Fasern des Gewebes 22. Um das mechanische Verhaken der Fasern des Gewebes 50 mit den Fasern des Gewebes 22 sicherzustellen, sollte der Abstand zwischen der Düsenspitze der Schmelzblasdüse 48 und der oberen Oberfläche des Gewebes 22 nicht größer als etwa 63,5 cm (25 Zoll) sein. Vorzugsweise sollte der Abstand zwischen der Düsenspitze der Schmelzblasdüse 48 und der oberen Oberfläche des Gewebes 22 von etwa 15,24 cm (6 Zoll) bis etwa 40,64 cm (16 Zoll) reichen. In Abhängigkeit von den zum Bilden der Gewebe 22 und 50 verwendeten Materialien und dem Abstand zwischen der Düsenspitze der Schmelzblasdüse 48 und der oberen Oberfläche des Gewebes 22 kann auch etwas Haftung der Fasern des raffbaren Gewebes 50 mit den Fasern des elastischen Gewebes 22 auftreten. Die Materialien, welche zur Verwendung beim Bilden des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 geeignet sind, werden vorzugsweise nach der Auswahl des Materials oder der Materialien ausgewählt, welche bei der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 verwendet werden. Insbesondere muß das zum Bilden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes ausgewählte Material ein Material sein, das ein Gewebe 50 bildet, welches durch die zusammenziehende Kraft des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 raffbar ist. Da die zusammenziehende Kraft des Gewebes 22 mit dem zur Bildung des Gewebes 22 ausgewählten Material schwankt, muß das zur Bildung des Gewebes 22 ausgewählte Material so ausgewählt werden, daß die zusammenziehende Kraft des Gewebes 22 zum Raffen des Gewebes 50 befähigt ist. Beispielhafte Materialien zur Verwendung beim Bilden der Gewebe 22 und 50 werden nachfolgend offenbart.
In Abhängigkeit von den Merkmalen, welche vom Endprodukt erwünscht werden, den Materialien, welche zum Bilden der Fasern verwendet werden, welche die beiden Gewebe 22 und 50 bilden, und den benützten Verfahrensschritten/-bedingungen, können die beiden zusammenhängenden Gewebe 22 und 50 auf vielfältige Weise miteinander verbunden sein. Falls zum Beispiel eine verhältnismäßig schwache Verbindung der beiden Gewebe 22 und 50 miteinander gewünscht wird, können die beiden Gewebe 22 und 50 nur durch das Verhaken der einzelnen schmelzgeblasenen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 mit den einzelnen schmelzgeblasenen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 miteinander verbunden sein, welches während der Bildung des Gewebes 50 auf der gedehnten Oberfläche des Gewebes 22 stattfindet. Bei dieser Ausführungsform sind die beiden Gewebe 22 und 50 nach Anwendung einer verhältnismäßig geringen Kraft, wie etwa eine durch die Finger einer Person ausgeübte leichte Zupf- oder Reibkraft, voneinander abtrennbar. Im Falle, daß eine stärkere Verbindung der beiden zusammenhängenden Gewebe 22 und 50 miteinander gewünscht wird, kann die Verbindung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 durch Wärmeverbinden der beiden Gewebe 22 und 50 miteinander erreicht werden, während das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 weiter bei seiner gedehnten Länge aufrecht erhalten wird. Das Wärmeverbinden kann zum Beispiel durch Führen der beiden Gewebe 22 und 50 zwischen den Walzen 40 und 44 erreicht werden, wobei die Walzen 40 und 44 zum Anwenden geeigneter Heißverbindungstemperaturen und -drücke auf die beiden Gewebe 22 und 50 eingerichtet sind. Zum Beispiel kann das Verbinden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 durch Wärmeverbinden der beiden Gewebe 22 und 50 miteinander erreicht werden, wobei die Walzen 40 und 44 innerhalb des Temperaturbereichs von etwa 50ºC unter dem Schmelzpunkt wenigstens eines der zum Bilden der Gewebe 22 und 50 verwendeten Materialien bis etwa der Schmelztemperatur wenigstens eines der zum Bilden der Gewebe 22 und 50 verwendeten Materialien reicht. Bei hohen Durchsatzraten kann das Heißverbinden jedoch über der Schmelztemperatur eines oder mehrerer der zum Bilden der Gewebe 22 und 50 verwendeten Materialien durchgeführt werden, da die Gewebe 22 und 50 den hohen Temperaturen kurze Zeit ausgesetzt werden. Wärmeverbinden der beiden Gewebe 22 und 50 miteinander unter Druck kann bei herkömmlichen, geeigneten Bindedrücken durch Einstellen des Quetschspalts 42 durchgeführt werden. Andere herkömmliche Alternativen zum Heißverbinden der beiden Gewebe 22 und 50 miteinander können die Heißverbindungsschritte ersetzen. Zum Beispiel kann eine herkömmliche Schallverbindungsanordnung (nicht gezeigt) die Heißverbindungsanordnung 40 und 44 ersetzen. Es ist anzumerken, daß das Verbinden der beiden Gewebe 22 und 50 miteinander üblicherweise nur durch Durchgang der Gewebe 22 und 50 durch den Quetschspalt 42 etwas verbessert wird, da jeder derartige Durchgang zu einer Druckanwendung auf die beiden Gewebe 22 und 50 und damit zu einem verstärkten Verhaken der einzelnen Fasern der beiden Gewebe 22 und 50 führt.
Nachdem das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 mit dem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 50 unter Bilden eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes 52 verbunden worden ist (abtrennbar oder nicht-abtrennbar in Abhängigkeit von dem Endprodukt, welches gewünscht wird), wird die Vorspannkraft auf das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 zum Beispiel durch Führen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes 52, welches sowohl das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 als auch das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 einschließt, durch den Quetschspalt oder die Klemmstelle 54, welche durch ein Paar sich drehender Quetschwalzen 56 und 58 gebildet wird, entspannt. Die Quetschspalte wird so eingestellt, daß die Walzen 56 und 58 das Verbundgewebe 52 fest umfassen, ohne das Verbundgewebe 52 nachteilig zu beeinflussen. Die Umdrehung des Quetschwalzenpaares 56 und 58 wird so eingestellt, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Quetschwalzen 56 und 58 dem nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebe 52 gestattet, sich zu entspannen und sich als Ergebnis seiner elastischen Eigenschaften auf seine entspannte, nicht-vorgespannte Länge zusammenzuziehen. Das Entspannen und Zusammenziehen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes 52 auf seine entspannte, nicht-vorgespannte Länge führt dazu, daß das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50, welches mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 verbunden ist, entlang der oberen Oberfläche des sich zusammenziehenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 mitgeführt, das heißt zusammengezogen und auf diese Weise darauf gerafft wird.
Nach dem Entspannen und Zusammenziehen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes 52 kann das Verbundgewebe 52 auf eine Vorlagerolle zur Lagerung und zum Versand aufgerollt werden. Das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe 52 kann danach bei der Herstellung einer breiten Vielfalt von Gegenständen, wie etwa zum Beispiel ein Deckschichtmaterial für ein Tuch oder ein anderes Kleidungsstück verwendet werden.
Falls das geraffte, nicht-gewebte Gewebe 50 von dem elastischen nicht-gewebten Gewebe 22 abgetrennt werden soll, wird die Trennung der beiden Gewebe 22 und 50 voneinander in dieser Ausführungsform wahlweise durch Führen des faserigen, nichtgewebten, gerafften Gewebes 50 durch die Quetschspalte 62 zwischen zwei sich drehenden Quetschwalzen 64 und 66 und Führen des nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 durch die Quetschspalte 68 zwischen zwei sich drehenden Quetschwalzen 70 und 72 bewerkstelligt. Die Quetschspalten 62 und 68 werden so eingestellt, daß die Walzen 64 und 66 das Gewebe 50 umfassen, ohne das Gewebe 50 nachteilig zu beeinflussen, und die Walzen 70 und 72 das Gewebe 22 umfassen, ohne das Gewebe 22 nachteilig zu beeinflussen. Nach der Trennung der beiden Gewebe 22 und 50 werden die beiden Gewebe 22 und 50 auf die Vorlagenrolle 74 beziehungsweise 76 aufgerollt. Beim Aufrollen des faserigen, nicht-gewebten, gerafften Gewebes 50 sollte man Vorsicht walten lassen, damit das Gewebe 50 nicht unter einer hohen Spannung gelagert wird oder in ungerafftem Zustand nicht vorgespannt wird, da falls das Gewebe 50 in einem aufgerollten, gespannten, ungerafften Zustand gelagert wird, anzunehmen ist, daß das Gewebe 50 seine Befähigung zum Erhalt seiner Raffung verliert. Der Verlust der Raffung in dem Gewebe 50 hat einen Verlust der elastischen Eigenschaften des Gewebes 50 zur Folge. Um den gerafften Zustand des Gewebes 50 zu erhalten, während das Gewebe 50 gelagert wird, sollte demgemäß die Umdrehung der Vorlagerolle 76 so eingestellt werden, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Rolle 76 im allgemeinen gleich oder nur geringfügig größer als die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 64 und 66 ist.
Nach seiner Abtrennung von dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 zeigt das geraffte, faserige, nicht-gewebte Gewebe 50 ein gekrepptes oder gerafftes Aussehen. Demgemäß wird das Gewebe 50 nach Anwendung einer Dehnungskraft in Maschinenrichtung (d. h. eine im wesentlichen zu den Raffungslinien senkrechte Richtung) auf die Länge gedehnt, die die Raffung erlauben, d. h. bis das Gewebe 50 im Gegensatz zu einer gerafften Anordnung eine im großen und ganzen ebene Anordnung annimmt, und überraschenderweise zeigt das geraffte Gewebe 50 nach dem Lösen der Dehnungskraft auf die Raffung wie hierin definierte elastische Eigenschaften. Das geraffte Gewebe 50 zeigt elastische Eigenschaften, selbst wenn das Gewebe 50 aus einem nicht-elastischen Material, wie etwa von der Himont Corporation unter der Handelsbezeichnung PF 301 erhaltenes Polypropylen, gebildet wurde.
Der faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebeteil 22 des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes 52 kann aus jedem Elastomermaterial gebildet werden, welches zu einem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 geformt werden kann. Beispielhafte Elastomermaterialien zur Verwendung bei der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 schließen Polyester-Elastomermaterialien, wie etwa zum Beispiel unter der Handelsbezeichnung Hytrel® von E. I. DuPont DeNemours & Co. erhältliche elastische Polymermaterialien, Polyurethan- Elastomermaterialien, wie etwa zum Beispiel unter der Handelsbezeichnung Estane® von B. F. Goodrich & Co. erhältliche Polyurethan-Elastomermaterialien, und Polyamid-Elastomermaterialien, wie etwa zum Beispiel unter der Handelsbezeichnung Pebax® von der Rilsan Company erhältliche Polyamid-Elastomermaterialien, ein. Andere Elastomermaterialien zur Verwendung beim Bilden des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 schließen (a) elastomere A-B-A'-Blockcopolymere, worin A und A' jeweils ein thermoplastischer Polymerendblock ist, der einen Styrolteil einschließt, und worin A derselbe thermoplastische Polymerendblock wie A' ist, zum Beispiel ein Poly(vinylaren), und worin Bein elastomerer Polymermittelblock ist, wie etwa ein konjugiertes Dien oder ein Niederalken, und (b) Mischungen aus einem oder mehreren Polyolefinen oder Poly(alpha-methylstyrol) mit elastomeren A-B-A'-Blockcopolymermaterialien ein, worin A und A' jeweils thermoplastische Polymerendblöcke sind, welche einen Styrolteil enthalten und worin A derselbe thermoplastische Polymerendblock wie A' sein kann, wie etwa ein Poly- (vinylaren), und worin B ein elastomerer Polymermittelblock, wie etwa ein konjugiertes Dien oder ein Niederalken, ist. Die A- und A'-Materialien können aus der Polystyrol oder Polystyrolhomologe einschließenden Gruppe von Materialien und die B-Materialien können aus der Polyisopren, Polybutadien und Poly(ethylen-butylen) einschließenden Gruppe von Materialien ausgewählt werden Materialien dieses allgemeinen Typs werden in den US-Patenten 4 323 534 an Des Marais und 4 355 425 an Jones und- der vorgenannten Shell-Broschüre offenbart. Im Handel erhältliche elastomere A-B-A'-Blockcopolymere mit einem - gesättigten oder im wesentlichen gesättigten Poly(ethylenbutylen)mittelblock "B", welcher durch die Formel:
wiedergegeben wird, worin x, y und n positive ganze Zahlen sind, und Polystyrolendblöcken A und A', welche durch die Formel:
wiedergegeben werden, worin n eine positive ganze Zahl ist, welche gleich oder für A und A' verschieden sein kann, werden manchmal als S-EB-S-Blockcopolymere bezeichnet und sind unter der Handelsbezeichnung KRATON® G, zum Beispiel KRATON® G 1650, KRATON® G 1652 und KRATON® GX 1657, von der Shell Chemical Company erhältlich. Andere elastomere Harze, welche verwendet werden können, sind A-B-A'-Blockcopolymere, worin A und A' wie vorstehend definierte Polystyrolendblöcke sind und "B" ein Polybutadienmittelblock ist, welcher durch die folgende Formel:
wiedergegeben wird, worin n eine positive ganze Zahl ist. Dieses Material wird manchmal als S-B-S-Blockcopolymer bezeichnet und ist unter der Handelsbezeichnung KRATON® D, zum Beispiel KRATON® D 1101, KRATON® D 1102 und KRATON® D 1116, von der Shell Chemical Company erhältlich. Ein weiteres S-B-S- Blockcopolymermaterial kann unter der Handelsbezeichnung Solprene 418 von der Phillips Petroleum Company erhalten werden. Noch weitere elastomere Harze, welche als A-B-A'- Blockcopolymere verwendet werden können, worin A und A' wie vorstehend definierte Polystyrolendblöcke sind und B ein Polyisoprenmittelblock ist, worin der Mittelblock durch die Formel:
wiedergegeben wird, worin n eine positive ganze Zahl ist. Diese Blockcopolymere werden manchmal als S-I-S-Blockcopolymere bezeichnet und unter der Handelsbezeichnung KRATON® D, zum Beispiel KRATON® D 1101, KRATON® D 1102 und KRATON® D 1116, von der Shell Chemical Company erhältlich sind.
Eine Zusammenfassung der typischen Eigenschaften der vorstehend bezeichneten KRATON® D- und KRATON® G-Harze bei 23ºC (740 Fahrenheit) wird nachstehend in den Tabellen I und II gezeigt. TABELLE I KRATON® D EIGENSCHAFT Zugfestigkeit Moduul Längung Reißdehnung Härte, Shore A spezifisches Gewicht Brookfield-Viskosität (Toluollösung) Schmelzviskosität, Schmelzindex, Bedingung G, g/10 min Weichmacherölgehalt, Gew.-% Styrol/&sup6; Gummi-Verhältnis physikalische Form poröses Pellet TABELLE II KRATON® G Zugfestigkeit Modul Längung Reißdehnung Härte, Shore A spezifisches Gewicht Brookfield-Viskosität (Toluollösung) Schmelzviskosität, Schmelzindex, Bedingung G, g/10 min Weichmacherölgehalt, Gew.-% Styrol/&sup6; Gummi-Verhältnis physikalische Form Bröckelig Pellet ¹ ASTM-Methode D412-Zugversuch, Klemmbacken-Trenngeschwindigkeit 25,4 cm (10 Zoll)/min ² an einem aus einer Toluollösung gegossenen Film bestimmte typische Eigenschaften ³ unverdünnte Polymerkonzentration, 25 Gew. -% &sup4; unverdünnte Polymerkonzentration, 20 Gew. -% &sup5; durch Extrapolation an aus Toluollösung gegossenen, ölgestreckten Filmen gemessener Ergebnisse auf null Ölgehalt bestimmte Eigenschaft &sup6; Verhältnis der Summe der Molekulargewichte der Endblöcke (A + A') zum Molekulargewicht des B-Mittelblocks Zum Beispiel beträgt hinsichtlich KRATON® G-1650 das Molekulargewicht der Endblöcke (A + A') 28% des Molekulargewichts des A-B-A' -Blockcopolymers
Das Schmelzblasen des S-EB-S KRATON® G-Blockcopolymers in reiner, d. h. unverdünnter Form hat sich außer bei erhöhten Temperaturen und niedrigen Durchsätzen, wie etwa von wenigstens 287,8ºC (550 Grad Fahrenheit) bis etwa 329,4ºC (625 Grad Fahrenheit) oder mehr und weniger als wenigstens etwa 0,14 g je - Düsenkapillare je min, als schwierig erwiesen. Um diese Bedingungen erhöhter Temperatur und niedrigen Durchsatzes zu vermeiden, hat es sich erwiesen, daß das Mischen bestimmter Materialien mit mehreren der verschiedenen Typen von KRATON® G- Materialien ein befriedigend schmelzblasbares Material liefert. Zum Beispiel haben Mischungen bestimmter Polyolefinmaterialien mit dem S-EB-S-Blockcopolymer zu einem schmelzblasbaren Material geführt. Insbesondere wenn ein Polyolefin mit den KRATON® G-S-EB-S-Blockcopolymeren vermischt werden soll, ist das Polyolefin vorzugsweise ein Polymer, einschließlich Copolymeren, aus Ethylen, Propylen, Buten, anderen Niederalkenen oder Gemischen eines oder mehrerer dieser Materialien. Ein besonders bevorzugtes Polyolefin zum Vermischen mit den KRATON® G-S-EB-S-Blockcopolymeren ist Polyethylen und ein bevorzugtes Polyethylen kann von der U.S.I. Chemicals Company unter der Handelsbezeichnung Petrothene® Na601 (hier auch als PE Na601 oder Na601 bezeichnet) erhalten werden.
Die von der U.S.I. Chemicals Company erhaltene Information führt aus, daß das Na601 ein Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht und niedriger Dichte zur Anwendung in den Bereichen Heißschmelzklebstoffe und Beschichtungen ist. Das U.S.I. hat ferner ausgeführt, daß Na601 die folgenden Nominalwerte besitzt: (1) eine Brookfield-Viskosität von 8500 mPa·s (cP) bei 150ºC und von 3300 bei 190ºC, wenn sie gemäß ASTM D 3236 gemessen wird, (2) eine Dichte von 0,903 g/cm³, wenn sie gemäß ASTM D 1505 gemessen wird, (3) ein äquivalenter Schmelzindex von 2000 g/10 min, wenn er gemäß ASTM D 1238 gemessen wird, (4) einen Ring- und-Kugel-Erweichungspunkt von 102ºC, wenn er gemäß ASTM E 28 gemessen wird; (5) einen Zug von 5,7 kN/m² (850 Pfund je Quadratzoll), wenn er gemäß ASTM D 638 gemessen wird; (6) eine Dehnung von 90%, wenn sie gemäß ASTM D 638 gemessen wird; (7) ein Schermodul TF (45000) von -34ºC und (8) eine Eindringhärte von 3,6 (zehntel mm) bei 25ºC (77 Grad Fahrenheit).
Von dem Na601 wird angenommen, daß es ein über die Zahl gemitteltes Molekulargewichtszahl (Mn) von etwa 4600, ein über das Gewicht gemitteltes Molekulargewicht (Mw) von etwa 22400 und ein über Z gemitteltes Molekulargewicht (Mz) von etwa 83300 besitzt. Die Polydispersität des Na601 (Mw/Mn) beträgt etwa 4,87,
wobei Mn durch die Formel:
Mw = Summe [(n) (MW)]/Summe (n)
berechnet wird und Mw durch die Formel:
Mw = Summe [(n) (MW)²]/Summe [(n) (MW)]
berechnet wird und MZ durch die Formel:
Mz = Summe [(n) (MW)3]/Mz - Summe [(n) (MW)2]
berechnet wird, worin
MW = die verschiedenen Molekulargewichte der einzelnen Moleküle in einer Probe und
n = die Zahl der Moleküle in der vorgegebenen Probe, welche ein vorgegebenes Molekulargewicht MW besitzen.
Das Vermischen von Polyolefinen mit den S-I-S- und S-B-S- Blockcopolymeren, gefolgt vom Schmelzblasen des Gemischs hat sich bis heute darin als unbefriedigend erwiesen, daß die Gemische unverträglich zu sein scheinen. Ein gutes Material zum Mischen mit den S-I-S-Blockcopolymeren ist jedoch Poly(alphamethylstyrol) und ein bevorzugtes Poly(alpha-methylstyrol) kann von Amoco unter der Handelsbezeichnung 18-210 erhalten werden.
Vorzugsweise kann der Teil des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 des nicht-gewebten, elastischen Gewebes 52, welches durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, aus jedem raffbaren Material gebildet werden, welches zu einem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 50 geformt werden kann. Zum Beispiel könnte das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 aus einem Gemisch eines nicht-elastischen Materials mit einem elastischen Material, einem oder mehreren nicht-elastischen Materialien oder einem Gemisch eines oder mehrerer elastischer Materialien mit zwei oder mehreren nicht-elastischen Materialien gebildet werden. Vorzugsweise wird das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 aus einem faserbildenden, schmelzblasbaren oder zusammenspinnbarem, nicht-elastischen, raffbaren Material gebildet. Beispielhafte faserbildende Materialien zur Verwendung beim Bilden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes sind Polyestermaterialien, Polyolefinmaterialien oder Gemische eines oder mehrerer Polyestermaterialien mit einem oder mehreren Polyolefinmaterialien. Ein beispielhaftes faserbildendes Polyestermaterial ist Polyethylenterephthalat. Ein beispielhaftes faserbildendes Polyolefinmaterial ist Polypropylen. Bevorzugte Polypropylenmaterialien können unter der Handelsbezeichnung PC 973 und PF 301 von der Himont Company erhalten werden.
Typische, von Himont angeführte Eigenschaften des Himont PC-973 Polypropylens sind eine Dichte von etwa 0,900 g/cm³, gemessen gemäß ASTDM D 792, eine gemäß ASTM D 1238, Bedingung L, erhaltene Schmelzflußrate von 35 g/10 min, ein Zug von etwa 29,6 kN/m² (4300 Pfund je Quadratzoll (psi)), gemessen gemäß ASTM D 638; ein Biegemodul von etwa 1,25 MN/m² (182000 psi), gemessen gemäß ASTM D 790, B und eine Rockwell-Härte, R-Skala, von 93, gemessen gemäß ASTM D 785 A. Von dem PC-973 wird angenommen, daß es ein über die Zahl gemitteltes Molekulargewicht (Mn) von etwa 40100, ein über das Gewicht gemitteltes Molekulargewicht (Mw) von etwa 172000 und ein über Z gemitteltes Molekulargewicht von etwa 674000 besitzt. Die Polydispersität (Mw/Mn) des PC-973 beträgt etwa 4,29.
Falls das raffbare Gewebe 50 von dem elastischen Gewebe 22 abgetrennt werden soll, nachdem es gerafft worden ist, ist es bevorzugt, daß das geraffte Gewebe 50 nach seiner Abtrennung vom elastischen Gewebe 22 im wesentlichen zum Zurückkehren in seinen gerafften Zustand befähigt ist. Es wird gegenwärtig angenommen, daß in den meisten Ausführungsformen der geraffte Zustand (d. h. Anordnung), welchen das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 nach seiner Abtrennung vom Gewebe 22 zeigt, in der Richtung des Raffens (d. h. Maschinenrichtung) etwas länger ist, als verglichen mit der Länge desselben Gewebemaßes 50, wenn das Gewebe 50 trennbar mit dem elastischen Gewebe 22 verbunden ist. Mit anderen Worten dehnt sich das Gewebe 50 nach seiner Abtrennung vom Gewebe 22 etwas in Richtung des Raffens aus. Dementsprechend ist die geraffte, entspannte, nicht-vorgespannte Länge des abgetrennten Gewebes 50 etwas größer als oder gleich wie die geraffte, entspannte, nicht-vorgespannte Länge desselben Gewebemaßes 50, während es mit dem elastischen Gewebe 22 verbunden ist.
In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung setzt sich das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe 52 aus einem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 zusammen, welches mit einem raffbaren, faserigen, nicht-gewebten Gewebe 50 verbunden ist. Das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe 52 dieser Ausführungsform unterscheidet sich von dem nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebe 52 der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen darin, daß das Verbinden der beiden Gewebe 22 und 50 des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes 52 ohne Anwendung von Wärme und/oder Druck während des Verbindungsschritts erreicht wird und doch stärker als die durch Verhaken der Fasern des nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 mit den Fasern des nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 während der Bildung des Gewebes 50 auf dem Gewebe 22 erreichte Verbindung ist. Bei dieser besonderen Ausführungsform wird das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 aus einem klebenden Elastomermaterial gebildet, so daß das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 nach seiner Bildung klebend ist. Das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 wird durch Schmelzblasen des Gewebes 22 auf das poröse Auffangband 14 gebildet. Wahlweise kann ein klebender, nicht-gewebter, elastischer, löcheriger Film (nicht gezeigt) das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 ersetzen. Danach wird das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 auf eine gedehnte Länge von wenigstens eineinviertel, das heißt wenigstens etwa 125% seiner entspannten, nicht-vorgespannten Länge durch die vereinte Wirkung der Walzen 20 und 26 und 30 und 32, vorzugsweise zu einer Länge von etwa 150% der entspannten, nicht-vorgespannten Länge bis etwa 700% oder mehr der entspannten, nicht-vorgespannten Länge des klebenden, faserigen, nicht-gewebten Gewebes 22 gedehnt.
Nachdem das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 gedehnt worden ist, wird es durch das zweite poröse Auffangband 36 zu der Quetschspalte oder Klemmstelle 42 zwischen der sich drehenden Walze 40 und der sich drehenden Quetschwalze 44 befördert. Während das Gewebe 22 durch das zweite, poröse Auffangband 36 mitgeführt wird, wird das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 direkt auf der oberen Oberfläche des klebenden Gewebes 22 entweder durch ein herkömmliches Schmelzblas- oder Zusammenspinnverfahren oder durch irgendein anderes herkömmliches Verfahren gebildet, welches dazu verwendet werden kann, ein faseriges, nichtgewebtes, raffbares Gewebe 50 zu bilden, wie etwa zum Beispiel eine herkömmliche Kardierapparatur zum Bilden eines kardierten Gewebes. Wie es bei den vorher erörterten Ausführungsformen der Fall war, wird das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 während der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 durch geeignetes Einstellen der Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 40 und 44 in bezug auf die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 30 und 32 in seiner gedehnten, vorgespannten Länge gehalten. Als Ergebnis der Tatsache, daß das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 nach seiner Bildung klebend ist, wird eine verbesserte Verbindung (verglichen mit der Verbindung beider Gewebe einzig durch Verhaken) des klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 mit dem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 50 durch Adhäsion der beiden Gewebe 20 und 50 aneinander während der Bildung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 auf der oberen Oberfläche des faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebes 22 erreicht. Dies führt zur gleichzeitigen Bildung und Verbindung des faserigen, nichtgewebten, raffbaren Gewebes 50 mit dem faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebes 22. Während jedes klebende Elastomermaterial beim Bilden des klebenden, faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebes 22 dieser Ausführungsform verwendet werden kann, ist ein elastomeres A-B-A'-Blockcopolymer, worin A und A' jeweils thermoplastische Polystyrolendblöcke sind und worin B ein Polyisoprenmittelblock ist, ein bevorzugtes klebendes Elastomermaterial. Dreiblockcopolymermaterialien dieses Typs werden manchmal S-I-S-Blockcopolymere genannt und können unter der Handelsbezeichnung KRATON® D, zum Beispiel KRATON® D 1107, KRATON® D 1111, KRATON® D 1112 und KRATON® D 1117 von der Shell Chemical Company erhalten werden. Wahlweise kann ein Gemisch eines S-I-S-Blockcopolymers und Poly(alpha-methylstyrol) verwendet werden u
Die Materialien, welche zum Bilden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 dieser Ausführungsform verwendet werden können, können alle Materialien, welche vorstehend im Hinblick auf das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 angeführt wurden, einschließen. Das heißt, das faserige, nichtgewebte, raffbare Material kann aus jedem raffbaren Material gebildet werden, welches zu einem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 50 geformt werden kann. Zum Beispiel könnte das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 aus einem Gemisch nicht-elastischer Materialien mit einem elastischen Material, einem oder mehreren nicht-elastischen Materialien oder einem Gemisch eines oder mehrerer elastischer Materialien mit zwei oder mehreren nicht-elastischen Materialien gebildet werden. Vorzugsweise ist das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 aus einem faserbildenden, schmelzblasbaren oder zusammenspinnbaren, nicht-elastischen, raffbaren Material gebildet. Das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 kann jedoch durch Aufbringen eines kardierten Gewebes auf die Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 oder durch irgendein anderes Verfahren gebildet werden, welches zum Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 auf der Oberfläche des Gewebes 22 verwendet werden kann. Beispielhafte faserbildende Materialien zur Verwendung beim Bilden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 sind Polyestermaterialien, Polyolefinmaterialien oder Gemische eines oder mehrerer Polyestermaterialien mit einem oder mehreren Polyolefinmaterialien. Ein beispielhaftes faserbildendes Polyestermaterial ist Polyethylenterephthalat. Ein beispielhaftes faserbildendes Polyolefinmaterial ist Polypropylen. Bevorzugte Polypropylenmaterialien können von der Himont Company unter den Handelsbezeichnungen PC 973 und PF 301 erhalten werden.
In einigen Situationen kann es erwünscht sein, einzelne Teilchen eines oder mehrerer fester Materialien in eines oder beide Gewebe 22 und 50 während der Bildung der Gewebe 22 und 50 einzuarbeiten. Zum Beispiel kann es erwünscht sein, eine oder mehrere Fasern, wie etwa Baumwollfasern, Zellstoffasern, Polyesterfasern oder anderes teilchenförmige Material in eines oder beide der Gewebe 22 und 50 während ihrer Bildung einzuarbeiten. Dies kann durch Verwendung einer herkömmlichen Mitbildungsvorrichtung in Verbindung mit der Schmelzblas- oder Zusammenspinnvorrichtung 12 und/oder 48 ausgeführt werden. Eine derartige Mitbildungsvorrichtung ist dem Fachmann wohlbekannt und wird durch die im US-Patent 4 100 432 an Anderson offenbarte Vorrichtung allgemein veranschaulicht.
Nachdem das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 auf der oberen Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, klebenden, elastischen Gewebes 22 gebildet worden ist und gleichzeitig damit verbunden worden ist, wird das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe 52 durch die Walzen 40 und 44 geführt, welche aus den vorstehend angeführten Gründen weder erhitzt zu werden brauchen noch irgendeinen übermäßigen Druck auf das elastische Verbundgewebe 52 auszuüben brauchen. Danach wird die Dehnungs- und Vorspannkraft auf das klebende, nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe 22 gelöst, um das nicht-gewebte, elastische Gewebe 52 zu entspannen und zusammenzuziehen. Da das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 mit der Oberfläche des klebenden, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 verbunden wird, während das klebende, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 gedehnt wird, führt das Entspannen und Zusammenziehen des nicht-gewebten, klebenden Verbundgewebes dazu, daß das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 mitgeführt, zusammengezogen und dadurch zu einem weichen verwobenen oder verfilzten Gewebe 50 gerafft wird, welches mit der Oberfläche des elastischen Gewebes 22 verbunden.

BEISPIEL I

Ein faseriges, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe, welches zuvor durch Schmelzblasen eines Gemischs von 60 Gew.-% eines A- B-A'-Blockcopolymers mit Polystyrol-A- und A'-Endblöcken und einem Poly(ethylen-butylen) - "B"-Mittelblock (von der Shell Chemical Company unter der Handelsbezeichnung KRATON® GX 1657 erhalten) und 40 Gew.-% eines Polyethylens (von U.S.I. Chemical Company unter der Handelsbezeichnung PE Na601 erhalten) gebildet worden war, wurde in aufgerollter Form bereitgestellt. Das vorangehende Schmelzblasen des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes wurde durch Extrudieren des Materialgemischs durch eine Schmelzblasdüse mit dreißig Extrusionskapillaren je laufendem Zoll Düsenspitze erreicht. Die Kapillaren hatten jeweils einen Durchmesser von etwa 0,037 cm (0,0145 Zoll) und eine Länge von etwa 0,287 cm (0,113 Zoll). Das Gemisch wurde durch die Kapillaren mit einem Durchsatz von etwa 0,52 g je Kapillare je min bei einer Temperatur von etwa 313ºC (595 Grad Fahrenheit) extrudiert.
Der auf das Gemisch ausgeübte Extrusionsdruck wurde in den Kapillaren zu 503 N/m² (73 Pfund je Quadratzoll) gemessen. Die Anordnung der Düsenspitze wurde so eingestellt, daß sie etwa 0,229 cm (0,090 Zoll) von der Ebene der äußeren Oberfläche der Luftpatten einwärts angebracht ist, welche die Formierungsluftspalte auf jeder Seite der Kapillaren bilden. Die Luftplatten wurden so eingestellt, daß die beiden Formierungsluftspalte, einer auf jeder Seite der Extrusionskapillaren, Luftspalte von etwa 0,170 cm (0,067 Zoll) bildeten. Die Formierungsluft zum Schmelzblasen des Gemischs wurde den Luftspalten bei einer Temperatur von etwa 316ºC (600 Grad Fahrenheit) und bei einem Druck von etwa 27,6 N/m² (4 Pfund je Quadratzoll) zugeführt. Die auf diese Weise gebildeten schmelzgeblasenen Fasern wurden auf ein Formband geblasen, welches etwa 38 cm (15 Zoll) von der Düsenspitze weg war.
Später wurde das auf diese Weise gebildete faserige, nichtgewebte, elastische Gewebe entrollt und durch Anwenden einer ziehenden, d. h. vorspannenden Kraft in Maschinenrichtung (MD) gedehnt und auf der Oberfläche des elastischen Gewebes wurde durch Schmelzblasen von Polypropylen (von der Himont Company unter der Handelsbezeichnung PC 973 erhalten) ein faseriges, nicht-gewebtes, raffbares Gewebe als Mikrofasern auf der oberen Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten elastischen Gewebes gebildet, während das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe bei seiner gedehnten Länge gehalten wurde.
Das Schmelzblasen des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Polypropylengewebes wurde durch Extrudieren des Polypropylens durch eine Schmelzblasdüse mit dreißig Extrusionskapillaren je laufendem Zoll der Düsenspitze erreicht. Die Kapillaren hatten jeweils einen Durchmesser von etwa 0,037 cm (0,0145 Zoll) und eine Länge von etwa 0,287 cm (0,113 Zoll). Das Polypropylen wurde durch die Kapillaren mit einem Durchsatz von etwa 0,38 g je Kapillare je min bei einer Temperatur von etwa 310ºC (590 Grad Fahrenheit) extrudiert. Der auf das Polypropylen ausgeübte Extrusionsdruck wurde in den Kapillaren zu 200 N/m² (29 Pfund je Quadratzoll) gemessen. Die Anordnung der Düsenspitze wurde so eingestellt, daß sie etwa mit der Ebene der äußeren Oberfläche der Luftplatten, welche die Formierungsluftspalte an jeder Seite-er Kapillaren bilden, in einer Ebene liegen. Die Luftplatten wurden so eingestellt, daß die beiden Formierungsluftspalte auf jeder Seite der Extrusionskapillaren Luftspalte von etwa 0,038 cm (0,015 Zoll) bildeten. Die Formierungsluft zum Schmelzblasen des Polypropylens wurde den Luftspalten bei einer Temperatur von etwa 316ºC (600 Grad Fahrenheit) und bei einem Druck von etwa 27,6 N/m² (4 Pfund je Quadratzoll) zugeführt. Die auf diese Weise gebildeten schmelzgeblasenen Mikrofasern wurden direkt auf die obere Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes schmelzgeblasen, welches ungefähr sechszehn Zoll von der Düsenspitze angebracht war. Aufgrund dieser Verarbeitungsbedingungen betrug die Viskosität des Polypropylens etwa 2 Pas (20 Poise) und Polypropylen- Mikrofasern wurden auf der Oberfläche des faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebes mit einem sehr kleinen Durchmesser gebildet.
Als nächstes wurde die ziehende, vorspannende Kraft verringert, um dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe zu gestatten, sich zusammenzuziehen und das schmelzgeblasene Polypropylengewebe in Maschinenrichtung gerafft werden zu lassen. Das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe, welches gebildet wurde, besaß einen Verbund zwischen den Schichten, welcher anscheinend aus dem Verhaken der einzelnen Fasern der beiden Gewebe miteinander folgte, da die Gewebe ansonsten weder durch Klebstoffe noch Wärmeverbinden verbunden waren.
Proben des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes selbst und Proben des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes wurden darauf durch einen Instron Dehnungsmesser Modell 1122 gedehnt, welcher jede Probe um 100% längte, was das zweifache ihrer ungedehnten Länge ist, und darauf wurde der Probe gestattet, zu einem ungedehnten Zustand zurückzukehren. Dieses Verfahren wurde darauf drei Mal wiederholt und anschließend wurde jede Probe bis zum Reißen gelängt. Jede Probe war 5,08 cm (zwei (2) Zoll) breit und 12,7 cm (fünf (5) Zoll) lang und der anfängliche Klemmbackenabstand bei dem Testgerät wurde auf 2,54 cm (ein (1) Zoll) eingestellt. Die Proben wurden der Länge nach in das Testgerät verbracht und mit einer Geschwindigkeit von 12,7 cm (fünf (5) Zoll) je Minute gelängt. Die Daten in Maschinenrichtung wurde von Proben mit einer Länge in Maschinenrichtung von 12,7 cm (fünf (5) Zoll) und einer Breite in Querrichtung von 5,08 cm (zwei (2) Zoll) erhalten. Die Messungen in Quer- oder quer zur Maschinenrichtung wurden an Proben mit einer Länge von 12,7 cm (fünf (5) Zoll) in der Maschinenquerrichtung und einer Breite von 5,08 cm (zwei (2) Zoll) in Maschinenrichtung erhalten. Die Daten, welche für das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe erhalten wurden, sind nachstehend in Tabelle 111 tabelliert und die Daten, welche für das elastische Verbundgewebe erhalten wurden, sind nachstehend in Tabelle IV tabelliert. TABELLE III - FASERIGES NICHT-GEWEBTES, ELASTISCHES GEWEBE Messung Maschinenrichtung Gedehnt Dehnungszahl Höchst-TEA* cm/kg (Zoll-Pfund) Höchst-Belastung kg (Pfund) Höchst-Längung cm (Zoll) Durchschn. Std. Abw. Durchschn. Std. Abw. bis zum Reißen Messungen in Querrichtung Gedehnt Dehnungszahl Höchst-TEA* cm/kg (Zoll-Pfund) Höchst-Belastung kg (Pfund) Höchst-Längung cm (Zoll) Durchschn. Std. Abw. Durchschn. Std. Abw. bis zum Reißen TABELL IV - NICHT-GEWEBTES ELASTISCHES VERBUNDGEWEBE Messung in Maschinenrichtung Gedehnt Dehnungszahl Höchst-TEA* cm/kg (Zoll-Pfund) Höchst-Belastung kg (Pfund) Höchst-Längung cm (Zoll) Durchschn. Std. Abw. Reißen Std. Abw. Messung in Querrichtung Gedehnt Dehnungszahl Höchst-TEA* cm/kg (Zoll-Pfund) Höchst-Belastung kg (Pfund) Höchst-Längung cm (Zoll) Durchschn. Std. Abw. bis zum Reißen
Die Tabellen III und IV offenbaren die absorbierte Gesamtenergie in cm/kg (Zoll-Pfund) und die Höchst- (Maximal-) belastung in kg (Pfund), welche während jeder Wiederholung erfahren werden, und die Größe jeder Höchst- (Maximal-) längung in cm (Zoll) bei Dehnen der Proben bei jeder Wiederholung des 100%-Längungsverfahrens und beim Längen der Probe bis zum Reißen. Es ist zu erkennen, daß die zum Dehnen der Probe in Maschinenrichtung um 100% bei der Höchstbelastung erfahrene Energie bei einem derartigen Dehnen für das faserige, nichtgewebte, elastische Gewebe und das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe etwa dieselbe ist. Dies ist zu erwarten, da das schmelzgeblasene Polypropylengewebe in Maschinenrichtung gerafft ist und im allgemeinen wenig Energie erfordert, um in Maschinenrichtung gedehnt zu werden. Bei der Dehnung bis zum Reißen erhöhte sich die Höchstbelastung für das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe über 70%, was anzeigt, daß das schmelzgeblasene Polypropylengewebe zur Festigkeit des nichtgewebten, elastischen Verbundgewebes beitrug.
Quer zur Maschinenrichtung (TD), wo das schmelzgeblasene Polypropylen nicht gerafft ist, ist die Höchstbelastung für die anfängliche Dehnung des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes über 60% größer als die Höchstbelastung für das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe. Dies zeigt an, daß das schmelzgeblasene Polypropylengewebe selbst bei niedrigen Ausdehnungen zur Festigkeit des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes beiträgt. Zusätzlich stellt die von dem nichtgewebten, elastischen Verbundgewebe absorbierte höchste Gesamtenergie eine 50%ige Zunahme gegenüber derjenigen des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes bei der ersten Dehnung dar und nimmt anschließend bei den darauffolgenden Dehnungen tatsächlich ab. Dies zeigt an, daß das schmelzgeblasene Polypropylengewebe während der ersten Dehnung beträchtlich zerbrochen (zerrissen) wurde und zur Gesamtenergie des Verbundgewebes nicht mehr beiträgt.
Es wurde beobachtet, daß das "Atmungsvermögen" des nichtgewebten, elastischen Verbundgewebes verglichen mit dem "Atmungsvermögen" des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes immer noch gut war. Zusätzlich war das Verbundgewebe wegen des dünnen Gewebes aus schmelzgeblasenen Polypropylenmikrofasern, welche auf die Oberfläche des faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebes aufgebracht worden sind, aufgrund der wasserabstoßenden Eigenschaften von Polypropylen wasserabstoßender. Weiterhin veränderte das Aufbringen des dünnen Gewebes aus schmelzgeblasenen Mikrofasern auf die Oberfläche des schmelzgeblasenen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes das gummiartige Gefühl des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes in ein weiches, angenehmes Gefühl.

BEISPIEL II

Ein faseriges, nicht-gewebtes Gewebe, welches zuvor durch Schmelzblasen eines Gemischs von 60 Gew.-% eines A-B-A'- Blockcopolymers mit Polystyrol-"A"- und -"A'"-Endblöcken und einem Poly(ethylen-butylen)-"B"-Mittelblock (von der Shell Chemical Company unter der Handelsbezeichnung KRATON® GX 1657 erhalten) und 40 Gew.-% eines Polyethylens (von U.S.I. unter der Handelsbezeichnung PE Na 601 erhalten) gebildet worden war, wurde in aufgerollter Form bereitgestellt.
Das vorhergehende Schmelzblasen des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes wurde durch Extrudieren des Materialgemisches durch eine Schmelzblasdüse mit dreißig Extrusionskapillaren auf 2,54 cm (Zoll) der Düsenspitze durchgeführt. Die Kapillaren besaßen einen Durchmesser von etwa 0,0368 cm (0,0145 Zoll) und eine Länge von etwa 0,287 cm (0,113 Zoll). Das Gemisch wurde in einer Geschwindigkeit von etwa 0,50 g je Kapillare je min bei einer Temperatur von etwa 570 Grad Fahrenheit durch die Kapillaren extrudiert. Der auf das Gemisch ausgeübte Extrusionsdruck wurde in den Kapillaren zu 0,99 kN/m² (144 Pfund je Quadratzoll) gemessen. Es wird jedoch gegenwärtig angenommen, daß diese Messung aufgrund eines defekten Druckfühlers fehlerhaft war. Die Anordnung der Düsenspitze wurde so eingestellt, daß sie etwa 0,279 cm (0,110 Zoll) von der Ebene der äußeren Oberfläche der Luftplatten einwärts angebracht war, welche die Formierungsluftspalte auf jeder Seite der Kapillaren bilden. Die Luftplatten wurden so eingestellt, daß die beiden Formierungsluftspalte, einer auf jeder Seite der Extrusionskapillaren, Spalte von etwa 0,279 cm (0,110 Zoll) bildeten. Die Formierungsluft zum Schmelzblasen des Gemischs wurde den Luftspalten bei einer Temperatur von etwa 323ºC (614 Grad Fahrenheit) und bei einem Druck von etwa 27,6 N/m² (4 Pfund je Quadratzoll) zugeführt. Die schmelzgeblasenen Mikrofasern wurden auf einem Formband gebildet, von welchem angenommen wird, daß es etwa 40,64 cm (16 Zoll) von der Düsenspitze weg war. Eine Messung dieses Abstandes wurde tatsächlich jedoch nicht gemacht.
Später wurde das auf diese Weise gebildete faserige, nichtgewebte, elastische Gewebe abgerollt und durch Anwenden einer ziehenden, d. h. vorspannenden Kraft in Maschinenrichtung (MD) gedehnt und auf der Oberfläche des elastischen Gewebes wurde durch Schmelzblasen von Polypropylen (von der Himont Company unter der Handelsbezeichnung PF 301 erhalten) ein faseriges, nicht-gewebtes, raffbares Gewebe als Mikrofasern auf der oberen Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet, während das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe bei seiner gedehnten Länge gehalten wurde.
Das Schmelzblasen des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Polypropylengewebes wurde durch Extrudieren des Polypropylens durch eine Schmelzblasdüse mit dreißig Extrusionskapillaren auf 2,54 cm (Zoll) der Düsenspitze durchgeführt. Die Kapillaren besaßen jeweils einen Durchmesser von etwa 0,0368 cm (0,0145 Zoll) und eine Länge von etwa 0,287 cm (0,113 Zoll). Das Polypropylen wurde mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,75 g je Kapillare je min bei einer Temperatur von etwa 310ºC (590 Grad Fahrenheit) durch die Kapillaren extrudiert. Der auf das Polypropylengemisch ausgeübte Extrusionsdruck wurde in den Kapillaren zu etwa 1,28 kN/m² (186 Pfund je Quadratzoll) gemessen. Die Anordnung der Düsenspitze wurde so eingestellt, daß sie etwa 0,025 cm (0,010 Zoll) von der Ebene der äußeren Oberfläche der Luftplatten einwärts angebracht war, welche die Formierungsluftspalte auf jeder Seite der Kapillaren bilden. Die Luftplatten wurden so eingestellt, daß die beiden Formierungsluftspalte, einer auf jeder Seite der Extrusionskapillaren, Luftspalte von etwa 0,046 cm (0,018 Zoll) bildete. Die Formierungsluft zum Schmelzblasen des Polypropylens wurde den Luftspalten bei einer Temperatur von etwa 316ºC (600 Grad Fahrenheit) und bei einem Druck von etwa 14 N/m² (2 Pfund je Quadratzoll) zugeführt. Der Abstand zwischen der Düsenspitze und der Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes, auf welchem das raffbare Polypropylengewebe gebildet wurde, betrug etwa 25,4 cm (10 Zoll). Wegen dieser Verfahrensbedingungen betrug die Viskosität des Polypropylens etwa 12,4 Pas (124 Poise) und auf der Oberfläche des gedehnten, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes wurden schmelzgeblasene Mikrofasern mit größerem Durchmesser gebildet.
Als nächstes wurde die ziehende, vorspannende Kraft verringert, um dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe zu gestatten, sich zusammenzuziehen und das schmelzgeblasene Polypropylengewebe in Maschinenrichtung gerafft werden zu lassen. Das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe, welches gebildet wurde, besaß einen Verbund zwischen den Schichten, welcher anscheinend-aus dem Verhaken der einzelnen Fasern der beiden Gewebe miteinander folgte, da die Gewebe ansonsten weder durch Klebstoffe noch Wärmeverbinden verbunden waren.
Proben dieses faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes selbst und Proben des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes wurden darauf durch einen Instron Dehnungsmesser Modell 1122 gedehnt, welcher jede Probe um 100% längte, was das zweifache ihrer ungedehnten Länge ist, und darauf wurde der Probe gestattet, zu einem ungedehnten Zustand zurückzukehren. Dieses Verfahren wurde darauf 3 Mal wiederholt und anschließend wurde jede Probe bis zum Reißen gelängt. Jede Probe war 5,1 cm (zwei Zoll) breit und 12,7 cm (5 Zoll) lang und der anfängliche Klemmbackenabstand bei dem Testgerät wurde auf 2,54 cm (1 Zoll) eingestellt. Die Proben wurden der Länge nach in das Testgerät verbracht und mit einer Geschwindigkeit von 12,7 cm (5 Zoll) je Minute gelängt. Die Daten in Maschinenrichtung wurde von Proben mit einer Länge in Maschinenrichtung von 12,7 cm (5 Zoll) und einer Breite in Querrichtung von 5,1 cm (2 Zoll) erhalten. Die Messungen in Quer- oder quer zur Maschinenrichtung wurden an Proben mit einer Länge von 12,7 cm (5 Zoll) in Querrichtung und einer Breite von 5,1 cm (2 Zoll) in Maschinenrichtung erhalten. Die Daten, welche für das in Beispiel 2 gebildete nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe erhalten wurden, sind nachstehend in Tabelle V tabelliert.
Die nachstehende Tabelle V veranschaulicht, daß die 100%- Dehnungen in Maschinenrichtung wenig Energie oder Belastung erforderten, während sich die absorbierte Gesamtenergie um etwa das 7-fache erhöhte und sich die Höchstbelastung um etwa das 3- fache erhöhte, wenn der Verbund in Maschinenrichtung zum Zerreißen gedehnt wurde. In Querrichtung, wo das Schmelzgeblasene nicht gerafft war, absorbierte die anfängliche 100%-Dehnung etwa 3,5-mal soviel Energie wie die zum Zerreißen absorbierte Gesamtenergie und etwa 4- bis 5-mal soviel Energie wie irgendeine der darauffolgenden 100%-Dehnungen. Weiter war die Höchstbelastung für die erste Dehnung in Querrichtung etwa 40% höher als die Spitzenbelastung für irgendeine der darauffolgenden Dehnungen in Querrichtung, einschließlich des Dehnens bis zum Zerreißen. TABELLE V - NICHT-GEWEBTES ELASTISCHES VERBUNDGEWEBE Messung in Maschinenrichtung Gedehnt Dehnungszahl Höchst-TEA* cm/kg (Zoll-Pfund) Höchst-Belastung kg (Pfund) Höchst-Längung cm (Zoll) Durchschn. Std. Abw. Std. Abw. Durchschn. bis zumn Reißen Messung in Querrichtung Gedehnt Dehnungszahl Höchst-TEA* cm/kg (Zoll-Pfund) Höchst-Belastung kg (Pfund) Höchst-Längung cm (Zoll) Durchschn. Std. Abw. bis zum Reißen

ANMERKUNGEN ZU DEN TABELLEN III, IV UND V

* = absorbierte Gesamtenergie
** = Durchschnitt
*** = Standardabweichung
**** = Durchschnitt zweier Messungen. Aus der dritten Messung wurden Werte von 13,294 (2,376) für die höchste TEA, 0,559 (1,232) für die Höchstbelastung und 14,247 (5,609) für die Höchstdehnung erhalten. Von diesen Werten wird angenommen, daß sie falsch sind, da sie von den durch die anderen zwei Messungen erhaltenen Werten derart abweichen.
Solange nicht anders besonders angegeben, stellen die in den Tabellen III, IV und V (vorstehend) berichteten Daten einen Durchschnittswert dar, welcher durch Aufnahme von fünf Einzelmessungen für jede Messung in Maschinenrichtung und drei Einzelmessungen für jede Messung in Querrichtung erhalten wurde.
Das Flächengewicht des für Beispiel I verwendeten schmelzgeblasenen, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes betrug 67,3 g/m² und das Flächengewicht des schmelzgeblasenen, raffbaren Polypropylengewebes, welches auf der Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten elastischen Gewebes von Beispiel I gebildet wurde, wurde zu 12,2 g/m² gemessen. Der Grad der Entspannung oder des Zusammenziehens des nicht-gewebten, elastischen Gewebes von Beispiel I betrug etwa 54%.
Dieser Entspannungsgrad des Verbunds wurde durch Entnehmen einer Probe des Verbunds mit einer entspannten Länge von etwa 10,16 cm (4,0 Zoll) in Maschinenrichtung und Dehnen der Probe in Maschinenrichtung, bis ein Widerstand gegen die Dehnung der Probe durch das geraffte Polypropylen bemerkt wurde, das heißt, gerade bis die Raffung in dem Polypropylengewebe entfernt war, bestimmt. An diesem Punkt war die Probe von 10,16 cm (4,0 Zoll) auf etwa 22,23 cm (8,75 Zoll) in Maschinenrichtung gedehnt worden.
Das Flächengewicht des in Beispiel II verwendeten faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes betrug etwa 66,2 g/m² und das Flächengewicht des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Polypropylengewebes, welches auf die Oberfläche des elastischen Gewebes in Beispiel II schmelzgeblasen war, wurde zu etwa 21,4 g/m² gemessen. Der Grad der Entspannung oder des Zusammenziehens des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes von Beispiel II wurde zu etwa 42% bestimmt. Dieser Entspannungsgrad wurde durch Entnehmen einer Probe des Verbunds mit einer entspannten Länge von etwa 30,48 cm (12 Zoll) in Maschinenrichtung und Dehnen der Probe in Maschinenrichtung, bis ein Widerstand gegen die Dehnung der Probe durch das geraffte Polypropylen bemerkt wurde, das heißt, gerade bis die Raffung in dem Polypropylengewebe entfernt war, bestimmt. An diesem Punkt war die Probe von 30,48 cm (12 Zoll) auf etwa 52,58 cm (20,7 Zoll) gedehnt worden.
Bei der Beobachtung des entspannten, zusammengezogenen, nichtgewebten, elastischen Verbundgewebes wurde beobachtet, daß das schmelzgeblasene Polypropylengewebe ein gekräuseltes, gerafftes Aussehen zeigte, wobei die Kräusel- oder Raffungslinien im allgemeinen quer zu der Richtung verliefen, in welche das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe während der Bildung des schmelzgeblasenen Polypropylengewebes auf der Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes gedehnt wurde (d. h. quer zur Maschinenrichtung). Interessanterweise wurde auch beobachtet, daß das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe des zusammengezogenen und entspannten nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes Kräusel- oder Raffungslinien zeigte, welche im allgemeinen parallel zur Richtung des Dehnens des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes während der Bildung des schmelzgeblasenen Polypropylens waren, welches auf dessen Oberfläche enthalten ist (d. h. die Kräusel- oder Raffungslinien des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes waren im allgemeinen parallel zur Maschinenrichtung). Demgemäß enthielten die beiden Gewebeverbände Gewebe mit sich kreuzenden Kräusel- oder Raffungslinien, welche sich im allgemeinen im rechten Winkel kreuzten. Die Bildung der Kräusel- oder Raffungslinien in dem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Polypropylengewebe wäre im Hinblick auf das Raffen dieses Gewebes in Maschinenrichtung zu erwarten. Die Bildung der Kräusel- oder Raffungslinien in dem faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebe und insbesondere die Bildung von Kräusel- oder Raffungslinien in dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe, welche sich im allgemeinen im rechten Winkel mit den Kräusel- oder Raffungslinien der faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Polypropylengewebe kreuzen, war jedoch unerwartet.
Ein Teil des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes mit einer Länge ungefähr in Maschinenrichtung (MD) von etwa 14,9 cm (5 und 7/8 Zoll) und einer Abmessung ungefähr in Querrichtung (TD) von etwa 11,4 cm (44 Zoll) wurde von dem nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebe abgeschnitten und das geraffte, faserige, nicht-gewebte, schmelzgeblasene Polypropylengewebe wurde-von dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe abgetrennt. Nachdem das geraffte, faserige, nicht-gewebte, schmelzgeblasene Polypropylengewebe von dem faserigen, nichtgewebten, elastischen Gewebe abgetrennt worden war, wurde beobachtet, daß das geraffte, faserige, nicht-gewebte, schmelzgeblasene Polypropylengewebe eine entspannte Abmessung in Maschinenrichtung von etwa 17,78 cm (7 Zoll) annahm und seine Abmessung in Querrichtung von etwa 11,43 cm (44 Zoll) behielt. Bedeutsamerweise behielt das faserige, nicht-gewebte, geraffte Gewebe im wesentlichen seinen gekräuselten oder gerafften Aufbau in Maschinenrichtung. Darüber hinaus konnte das abgetrennte, geraffte Polypropylengewebe nach Anwendung einer dehnenden und vorspannenden Kraft in Maschinenrichtung in Maschinenrichtung gedehnt werden und kehrte nach Lösen der dehnenden und vorspannenden Kraft zu seiner im wesentlichen entspannten und nicht vorgespannten und nicht gedehnten, gerafften Abmessung von 17,78 auf 11,43 cm (7 Zoll auf 44 Zoll) zurück, das heißt zog sich zusammen. Zum Beispiel wurde die Probe nach Dehnung der Probe des gerafften, faserigen, nichtgewebten Polypropylengewebes von 17,78 auf 11,43 cm (7 Zoll auf 44 Zoll) in Maschinenrichtung (MD) in einem Ausmaß, wo die Raffung im wesentlichen geglättet worden war, gemessen und es wurde gefunden, daß sie eine Länge in Maschinenrichtung (MD) von etwa 24,13 cm (9½ Zoll) und eine Abmessung in Querrichtung (TD) von etwa 11,43 cm (4½ Zoll) besaß. Wenn die dehnende, vorspannende Kraft von der Probe gelöst wurde, kehrte sie innerhalb einer Minute zu einer Abmessung in Maschinenrichtung (MD) von gerade über sieben Zoll und einer Abmessung in Querrichtung (TD) von etwa 11,43 cm (4½ Zoll) zurück. Nach Wiederholung des Dehnungsvorgangs nahm die Probe eine Abmessung in Maschinenrichtung (MD) von 24,13 cm (9½ Zoll) und eine Abmessung in Querrichtung (TD) von etwa 11,43 cm (4½ Zoll) an. Nach Beendigung der zweiten Längungs- und Dehnungskraft, nahm das Polypropylengewebe innerhalb einer Minute eine Abmessung in Maschinenrichtung (MD) von 17,94 cm (7 1/16 Zoll) und eine Abmessung in Querrichtung (TD) von etwa 11,43 cm (4½ Zoll) an. Dieses Ergebnis war unerwartet, da von dem Polypropylen PF 301 nicht angenommen wurde, daß es elastische Eigenschaften besitzt.
Andere Änderungen des vorliegenden Verfahrens und des durch das Verfahren gebildeten Produkts sind möglich. Zum Beispiel können zwei oder mehr faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 50 übereinander in einer geschichteten Anordnung verbunden werden, um dem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 50 eine zusätzliche Dicke zu verleihen. Außerdem kann ein faseriges, nicht-gewebtes, raffbares Gewebe 50 entweder abtrennbar oder auf andere, hier erörterte Weise mit beiden Oberflächen des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 unter Bilden eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes mit den folgenden drei Abfolgen verbunden werden: faseriges, nichtgewebtes raffbares Gewebe/faseriges, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe/faseriges, nicht gewebtes, raffbares Gewebe.
Die Abfolge dreier Gewebe, worin das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe zwischen zwei faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Geweben angeordnet ist, ist besonders bevorzugt, wo das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 aus einem klebenden Elastomermaterial wie vorstehend beschrieben gebildet wurde, da das Anordnen des klebenden, elastischen Gewebes 22 zwischen den zwei Geweben das klebende Gewebe 22 daran hindert, beim Aufrollen des Gewebes 52 zur Lagerung an anderen Teilen des Gewebes 52 zu haften. Das Material aus drei Geweben kann durch das Verfahren gebildet werden, welches in Fig. 3 schematisch veranschaulicht ist. Dieses Verfahren ist mit dem in Fig. 1 schematisch veranschaulichten Verfahren identisch, bis das zweilagige, nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe 52 die Walzen 40 und 42 verläßt. Anstatt zu dem Quetschspalt oder der Klemmstelle 54 zwischen den Walzen 56 und 58 zu laufen, geht das Verbundgewebe danach durch den Quetschspalt oder die Klemmstelle 78 zwischen einer sich drehenden Walze 80 und einer sich drehenden Quetschwalze 82. Das Verbundgewebe 52 wird darauf durch ein drittes poröses Auffangband 84 zu dem Quetschspalt oder der Klemmstelle 86 zwischen einer sich drehenden Quetschwalze 88 und einer sich drehenden Walze 74 mitgeführt. Das poröse Auffangband 68 bewegt sich über die Walzen 80 und 84 in der durch die in Fig. 3 angezeigten Pfeile 92 und wird durch diese bewegt. Die Umdrehung der Walzen 80, 82, 88 und 90 wird so eingestellt, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 80, 82, 88 und 90 dieselbe ist, wie die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 40 und 40. Dementsprechend wird das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 bei seiner gedehnten, vorgespannten Länge gehalten, wenn es durch das poröse Auffangband 84 mitgeführt wird.
Während das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe 52 durch das poröse Auffangband 84 mitgeführt wird, bildet eine herkömmliche Schmelzblasdüse 94 (gewünschtenfalls kann eine herkömmliche Zusammenspinndüse oder eine Kardiervorrichtung verwendet werden) durch Schmelzblasen von Mikrofasern 98 direkt auf die gedehnte, obere Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 ein zweites nicht-gewebtes, raffbares Gewebe 96 auf der anderen Oberfläche des gedehnten, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22. Die Materialien, welche zum Bilden des zweiten raffbaren Gewebes 96 verwendet werden können, können alle Materialien einschließen, welche vorstehend als zum Bilden des ersten faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 verwendbar bezeichnet wurden. Teilchenförmige Materialien können ebenfalls, wie vorstehend in bezug auf die Gewebe 22 und 50 angeführt wurde, in das Gewebe 96 eingearbeitet werden. Danach kann das zweite, faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 96 mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 durch die Einwirkung der Walzen 88 und 90, welche den Walzen 40 und 44 im wesentlichen gleichwertig sind, wärmeverbunden werden. Das Wärmeverbinden des zweiten faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 96 mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 kann innerhalb derselben Temperaturbereiche und innerhalb derselben Druckbereiche durchgeführt werden, wie sie vorstehend in bezug auf das Wärmeverbinden des ersten faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 50 mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 angeführt wurden. Gewünschtenfalls können herkömmliche Schallverbindungstechniken (nicht gezeigt) den Wärmeverbindungsschritt ersetzen. Falls alternativ das faserige, nichtgewebte, elastische Gewebe 22 wie vorstehend beschrieben klebend ist, ist das Wärmeverbinden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 96 mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe nicht erforderlich, da das zweite, faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 96 gleichzeitig auf der Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 gebildet und damit verbunden wird.
Falls das Abtrennen des raffbaren Gewebes 96 von dem elastischen Gewebe 22 in einem späteren Schritt bewerkstelligt wird, kann das zweite, faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 96 in einer weiteren Ausführungsform durch Verhaken der einzelnen Fasern des Gewebes 96 mit den einzelnen Fasern des Gewebes 22 während der Bildung des Gewebes 96 auf der Oberfläche des Gewebes 98 mit der Oberfläche des Gewebes 22 abtrennbar verbunden werden. Bei dieser Ausführungsform wird das faserige, nichtgewebte, raffbare Gewebe 96 gleichzeitig auf dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe gebildet und damit verbunden.
Bei jeder dieser Ausführungsformen kann ein verbessertes Verbinden der Gewebe 50 und 96 mit dem Gewebe 22 durch Aufbringen einer Beschichtung aus einem klebenden Material auf die Oberfläche des elastischen Gewebes 22 vor der Bildung der Gewebe 50 und 96 auf der gedehnten Oberfläche des Gewebes 22 bewerkstelligt werden. Das Aufbringen einer derartigen Klebebeschichtung auf die Oberfläche des Gewebes 22 kann leicht in herkömmlicher Weise durch die Quetschwalzen 32 und 82 bewerkstelligt werden. Das klebende Material kann zum Beispiel in herkömmlicher Weise auf die Oberfläche der Walzen 32 und 82 aufgebracht werden, so daß die Walzen 32 und 82 den Klebstoff auf die Oberfläche des Gewebes 22 überführen, wenn das Gewebe 22 durch die Quetschspalte 28 und 78 hindurchgeht. Wahlweise kann der Klebstoff in einer Anordnung von Punkten auf die Oberfläche des Gewebes 22 aufgebracht werden u
Nachdem das Verbinden des raffbaren Gewebes 96 mit dem elastischen Gewebe 22 erreicht worden ist, wird die vorspannende Kraft auf das Gewebe 22 durch Führen des Verbunds 100 aus drei Geweben durch den Quetschspalte oder die Klemmstelle 102 zwischen zwei sich drehenden Quetschwalzen 104 und 106 entspannt. Die Umdrehung der Walzen 104 und 106 wird so eingestellte daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 104 und 106 dem Verbundgewebe 100 gestattet, sich zu entspannen, und als Ergebnis seiner elastischen Eigenschaften sich zu seiner entspannten, nicht-vorgespannten Länge zusammenzuziehen. Das Entspannen und Zusammenziehen des Gewebes 100 auf seine entspannte, nicht-vorgespannte Länge führt dazu, daß beide faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 50 und 96 durch das Entspannen und Zusammenziehen des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 gerafft werden. Schließlich kann das Verbundgewebe 100 wie bei 108 veranschaulicht aufgerollt werden. Da das klebende, elastische Gewebe 22 zwischen den Geweben 50 und 96 angeordnet ist, klebt es während der Lagerung nicht an anderen Teilen des Verbundgewebes 100. Dieses Material kann zum Bilden einer Vielfalt von Produkten, wie etwa zum Beispiel Tuchprodukten, verwendet werden.
Es sollte beachtet werden, daß der vorstehend in bezug auf ein klebendes, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe 22 erörterte Verbund 100 aus drei Geweben gebildet werden kann, ohne ein klebendes Material zum Bilden des Gewebes 22 zu verwenden. In diesem Fall sind die anderen Verfahren zum Verbinden des Gewebes 96 mit dem Gewebe 22, zum Beispiel Faserverhaken, Wärmeverbinden oder Schallverbinden, anzuwenden.
Eine weitere Abwandlung der vorliegenden Erfindung schließt wie in den Figuren veranschaulicht das Raffen eines oder mehrerer der raffbaren Gewebe 50 und 96 im Gegensatz zur Maschinenrichtung (MD) in Maschinenquerrichtung (TD) ein. Falls ein Raffen der raffbaren Gewebe 50 und/oder 96 in Maschinenquerrichtung (TD) gewünscht wird, werden zusätzliche Anordnungen zum Dehnen und Zusammenziehen lassen des elastischen Gewebes 22 in der Querrichtung benützt. Zum Beispiel veranschaulicht Fig. 4 eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, welche die Erfordernis des Bildens des raffbaren, nicht-gewebten, elastischen Gewebes 50 der Ausführungsform von Fig. 1 auf der gedehnten, verlängerten Oberfläche des nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 vermeidet. In der Ausführungsform von Fig. 4 wird das geraffte, nicht-gewebte, elastische Gewebe 50 direkt auf der Oberfläche eines porösen Formbandes 110 gebildet, welches selbst in Maschinenrichtung der Bewegung verlängerbar und zusammenziehbar ist, wie durch den Pfeil 112 angezeigt wird. Zum Beispiel kann das verlängerbare und zusammenziehbare poröse Auffangband 110 aus einem durchgängigen Gewebe des nicht-gewebten, elastischen Gewebes 22 gebildet sein. Wahlweise kann das verlängerbare und zusammenziehbare poröse Auffangband 110 aus einem Drahtgewebeband 114 gebildet sein, welches in Fig. 5 allgemein veranschaulicht ist. Das Drahtgewebeband 114 kann aus einer Vielzahl im wesentlichen paralleler Federn 116 gebildet sein, welche in Maschinenrichtung gewickelt sind und sich darin erstrecken, wobei die Federn 116 miteinander in Maschinenquerrichtung (TD) durch eine Vielzahl dünner, im allgemeinen paralleler Drähte 118, welche sich quer zur Maschinenrichtung (TD) erstrecken, verbunden sind. Die Drähte 118 in Querrichtung können sehr eng beieinander angeordnet sein, so daß, wenn sich das Drahtgewebeband 114 in einer nichtvorgespannten, zurückgezogenen oder zusammengezogenen Anordnung befindet, die Drähte 118 in Querrichtung miteinander in Berührung stehen. Nach Anwendung einer ziehenden oder vorspannenden Kraft in Maschinenrichtung dehnen sich die aufgewickelten Federn 116 aus, das heißt dehnen sich in Maschinenrichtung und die dünnen Drähte 118 in Querrichtung trennen sich voneinander unter Bilden der porösen Auffangfläche 110. Diese vorgespannte, gedehnte, gestreckte Anordnung wird in Fig. 6 allgemein veranschaulicht.
Wahlweise kann das Drahtgewebeband 114 aus einer Vielzahl im wesentlichen paralleler Federn gebildet sein, welche quer zur Maschinenrichtung (TD) gewickelt sind und sich darin erstrecken, wobei die Federn miteinander in Maschinenrichtung (MD) durch eine Vielzahl dünner, im allgemeinen paralleler Drähte verbunden sind, welche sich in Maschinenrichtung (MD) erstrecken. Diese Anordnung wird durch die Fig. 5 und 6 nach Drehen um 90º veranschaulicht und führt zu einer Anordnung, durch welche das raffbare Gewebe 96 quer zur Maschinenrichtung (TD) im Gegensatz zur Maschinenrichtung (MD), wie in den Figuren veranschaulicht, gerafft werden kann. Falls ein Raffen des raffbaren Gewebes 96 in der Querrichtung gewünscht wird, ersetzen zusätzliche, herkömmliche Anordnungen (nicht gezeigt) zum Strecken und Zusammenziehen des Bandes 114 in Querrichtung die in den Figuren veranschaulichte Anordnung zum Strecken und Zusammenziehen des Bandes 114 in Maschinenrichtung (MD).
Um auf Fig. 4 zurückzukommen, ist zu erkennen, daß die Bewegung des streckbaren und zurückziehbaren porösen Auffangbandes 110 in Maschinenrichtung 112 dadurch erreicht wird, daß das Band 110 durch die Walzen 120 und 122 angetrieben wird, welche ihrerseits durch einen herkömmlichen Antriebsmechanismus (nicht gezeigt) angetrieben werden. Ferner wird aus Klarheitsgründen eine herkömmliche, zwischen den Walzen 120 und 122 und unter der unteren Unterfläche des oberen Teils des Bandes 110 angebrachte Vakuumkammer nicht gezeigt. Die Vakuumkammer ist bei dem Rückhalt des Gewebes 22 auf der oberen Oberfläche des Bandes 110 behilflich. Das streckbare und zusammenziehbare poröse Auffangband 110 geht durch den Quetschspalt 124 zwischen einem Paar sich drehender Quetschwalzen 126 und 128 hindurch. Der Quetschspalt 124 ist so eingestellt, daß die Walzen 126 und 128 das streckbare und zurückziehbare oder zusammenziehbare, poröse Auffangband 110 fest umfassen, ohne das Band 110 ungünstig zu beeinflussen. Die Umdrehung der Walzen 126 und 128 wird so eingestellt, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 126 und 128 im wesentlichen die gleiche ist wie die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 120 und 122. Das dehnbare und zurückziehbare oder zusammenziehbare, poröse Auffangband 110 geht auch durch den Quetschspalt 130 zwischen einem weiteren Paar sich drehender Quetschwalzen 132 und 134 hindurch, wobei der Quetschspalt 130 so eingestellt ist, daß die Walzen 132 und 134 das poröse Auffangband 110 fest umfassen, ohne das poröse Auffangband ungünstig zu beeinflussen. Die Umdrehung der Walzen 132 und 134 wird so eingestellt, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 132 und 134 größer ist, als die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 120 und 122. Als Ergebnis der Erhöhung der Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 132 und 134 in bezug auf die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 120 und 122 wird eine längs oder in Maschinenrichtung (MD) vorspannende und streckende Kraft auf das streckbare und zusammenziehbare poröse Auffangband 110 angelegt und das Band 110 wird in der Fläche 136 auf eine gestreckte, vorgespannte Länge in Längsrichtung gestreckt. Der Grad der Streckung des porösen Auffangbandes 110, welche in der Fläche 136 zwischen den Walzen 126 und 128 und den Walzen 132 und 134 auftritt, kann zum Beispiel durch Verändern der Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 132 und 134 in bezug auf die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 126 und 128 verändert werden. Falls zum Beispiel die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 132 und 134 etwa das zweifache derjenigen der Walzen 126 und 128 ist, wird das streckbare und zurückziehbare poröse Auffangband 110 auf eine gestreckte, vorgespannte Länge von im wesentlichen etwa dem zweifachen, das heißt etwa 200%, seiner zurückgezogenen, nichtvorgespannten Länge gestreckt. Das streckbare und zurückziehbare poröse Auffangband 110 wird in der Fläche 136 auf eine Länge gestreckt, welche wenigstens etwa 125% seiner zusammengezogenen, nicht-vorgespannten und nicht-gestreckten Länge beträgt, auf etwa 700 oder mehr % der zurückgezogenen, nichtvorgespannten und nicht-gestreckten Länge des porösen Auffangbandes 110. Insbesondere ist es bevorzugt, daß das Band 110 in der Fläche 136 auf eine gestreckte Länge von wenigstens etwa 150% seiner zurückgezogenen, nicht-vorgespannten und nichtgestreckten Länge gestreckt wird.
Während sich das streckbare und zurückziehbare poröse Auffangband 110 in der Fläche 136 in der gestreckten Anordnung befindet, werden schmelzgeblasene Mikrofasern 138, welche durch eine herkömmliche Schmelzblasdüse 140 gebildet werden, auf die gestreckte Oberfläche des porösen Auffangbandes 110 schmelzgeblasen. Wenn die schmelzgeblasenen Mikrofasern 138 auf das gestreckte poröse Auffangband 110 aufgebracht werden, verhaken sie sich und hängen unter Bilden eines zusammenhängenden, faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 96 zusammen. Das verhakte, zusammenhängende, faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 96 wird durch das poröse Auffangband 110 durch den Quetschspalt 130 und weiter zu einem zwischen der sich drehenden Walze 120 und einer sich drehenden Quetschwalze 144 gebildeten Quetschspalt geführt. Die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der sich drehenden Quetschwalze 144 wird so eingestellt, daß sie im wesentlichen dieselbe ist wie die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der sich drehenden Walze 120 und der Walzen 122 und 126 und 128. Weil die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 144 und 120 im wesentlichen dieselbe wie die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 122 und 126 und 128 ist, wird die streckende Kraft von dem externen porösen Auffangband 110 weggenommen und das Band 110 wird zurückgezogen, das heißt als Ergebnis seiner Zusammenziehungseigenschaften auf seine zusammengezogene, nicht-vorgespannte Länge zusammenziehen gelassen. Das Entspannen und Zusammenziehen des porösen Auffangbandes 110 auf seine zusammengezogene, nicht-vorgespannte Länge führt zu dem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 96, welches auf der Oberfläche des Bands 110 gebildet wurde, während das Band 110 in seiner gestreckten Anordnung aufrecht erhalten wurde, wobei es mit der oberen Oberfläche des sich zurückziehenden porösen Auffangbandes 110 mitgeführt wurde und zurückgezogen und auf diese Weise darauf gerafft wurde. Das Raffen des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes 96 tritt dementsprechend in der Fläche 146 zwischen den Walzenpaaren 132 und 134 und 120 und 144 auf.
Nach dem Zurückziehen und Zusammenziehen des porösen Auffangbandes 110 kann das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe 96 auf einer Vorlagerolle 148 zur Lagerung und zum Versand aufgerollt werden. Aus den früher angeführten Gründen sollte die Umdrehungsgeschwindigkeit der Vorlagerolle 148 so gesteuert werden, daß das geraffte, faserige, nicht-gewebte Gewebe 96 in einem im wesentlichen ungedehnten Zustand gelagert wird. Dies kann durch Einstellen der Umdrehungsgeschwindigkeit der Rolle 148, so daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Rolle 148 im wesentlichen gleich der oder nur geringfügig größer als die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Rollen 120 und 144 ist, erreicht werden.
Im Falle, daß ein wie in Fig. 3 veranschaulichtes Dreischichtverbundgewebe gebildet wird, kann es erwünscht sein, die beiden äußeren gerafften, nicht-gewebten Gewebe von dem elastischen, nicht-gewebten Gewebe abzutrennen. Wenn dies der Fall ist, werden die faserigen, nicht-gewebten, gerafften Gewebe 50 und 96 von dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 durch Führen des Gewebes 50 durch den Quetschspalt 150 zwischen zwei sich drehenden Quetschwalzen 152 und 154 und Führen des Gewebes 96 durch den Quetschspalt 156 zwischen zwei sich drehenden Quetschwalzen 158 und 160 getrennt. Die Gewebe 50 und 96 werden darauf zur Lagerung aufgerollt und später auf ihren jeweiligen Vorlagerollen 162 und 164 verwendet. Aus den früher angeführten Gründen sollte beim Aufwickeln der gerafften, nicht-gewebten Gewebe 50 und 96 Vorsicht walten gelassen werden, um sicherzustellen, daß die Gewebe 50 und 96 in nichtgedehnter oder im wesentlichen nicht-gedehnter Weise auf den Walzen 162 und 164 gelagert werden. Dies kann durch ein solche Umdrehung der Walzen 162 und 164 bewerkstelligt werden, daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walze 162 gleich der oder nur geringfügig größer als die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 152 und 154 ist, und daß die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walze 164 gleich der oder nur geringfügig größer als die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Walzen 158 und 160 ist. Nach der Trennung der Gewebe 50 und 96 geht das faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 durch den Quetschspalt 166 zwischen den beiden sich drehenden Quetschwalzen 168 und 170 hindurch und wird auf einer Vorlagerolle 172 aufgewickelt.
Während in den hier erörterten speziellen Beispielen üblicherweise angeführt wurde, daß die faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe 50 und 96 durch Verwendung einer herkömmlichen Schmelzblasdüse und Schmelzblasverfahren gebildet wurden, können herkömmliche Zusammenspinndüsen und Zusammenspinnverfahren die Schmelzblasdüsen und -verfahren ersetzen und es ist beabsichtigt, daß der Umfang der Erfindung Materialien einschließt, welche durch Ersatz der Schmelzblasdüsen und -verfahren 48 und 94 durch Zusammenspinndüsen und -verfahren oder irgendwelche anderen Vorrichtungen und Verfahren zum Bilden eines nicht-gewebten, raffbaren Gewebes gebildet wurden. In dem Falle, daß entweder die Schmelzblasdüsen oder -verfahren 48 und 94 oder beide gegen Zusammenspinndüsen und -verfahren ersetzt wurden, sollte das Verbinden des (der) raffbaren Netzes (Netze) 50 und, falls zutreffend, 96 mit dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe 22 wie vorstehend angeführt durch Zwischengewebshaftung (falls ein klebendes Elastomermaterial zum Bilden des Gewebes 22 verwendet wird), durch Wärmeverbinden oder Schallverbinden und/oder durch Aufbringen eines Klebstoffs auf die Oberfläche(n) des Gewebes 22 vor der Bildung des (der) Gewebes (Gewebe) 50 und 96 darauf bewerkstelligt werden. Diese Verbindungsverfahren sollten bei zusammengesponnenem, raffbarem Gewebe angewandt werden, da die Fasern zusammengesponnener, raffbarer Gewebe sich nicht leicht mit den Fasern des Gewebes 22 verhaken. Falls das Verbinden eines oder mehrerer Gewebe 50 und 96 mit dem Gewebe 22 durch Wärmeverbinden bewerkstelligt werden soll (sei es, daß die Gewebe 50 und 96 zusammengesponnen, schmelzgeblasen oder durch andere Verfahren gebildet worden sind), sollte man Vorsicht walten lassen, um dem Gewebe 22 sich entspannen und im wesentlichen zu einem ungedehnten, nicht-vorgespannten Zustand oder Anordnung zusammenzuziehen lassen, sobald es durchführbar ist, nachdem der Wärmeverbindungsschritt stattgefunden hat, da angenommen wird, daß das nicht-gewebte, elastische Gewebe 22 seine Elastizität verliert, falls es über einen beträchtlichen Zeitraum über seinem Erweichungspunkt gehalten wird. Dieser Elastizitätsverlust kann aus dem Kühlen des elastischen Gewebes 22 folgen, das "sich einstellt", während es sich in der gedehnten Anordnung befindet, falls es nach dem Wärmeverbinden über einen beträchtlichen Zeitraum in der gedehnten Anordnung gehalten wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes, umfassend ein nicht-gewebtes, elastisches Gewebe, das mit einem faserigen, nicht-gewebten, gerafften Gewebe verbunden ist, welches die folgende Stufe umfaßt:

(a) Bereitsteilen eines nicht-gewebten, elastischen Gewebes, dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin die folgenden Stufen umfaßt:

(b) Dehnen des nicht-gewebten, elastischen Gewebes von mindestens etwa 125% der entspannten Länge des nicht-gewebten, elastischen Gewebes bis etwa 700% der entspannten Länge des nicht-gewebten, elastischen Gewebes;

(c) Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf einer Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes und Verbinden des gedehnten, faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebe, um ein nicht-gewebtes, elastisches Verbundgewebe zu bilden; und

(d) Entspannen des nicht-gewebten, elastischen Verbundgewebes, um das faserige nicht-gewebte, raffbare Gewebe zu raffen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-gewebte, elastische Gewebe ein klebendes, nicht-gewebtes, elastisches Gewebe ist und das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe durch Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf einer Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes und gleichzeitiges Verbinden des nicht-gewebten, elastischen Gewebes mit der Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet wird, wobei das Verbinden des klebrigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes mit dem faserigen nicht-gewebten, raffbaren Gewebe durch Adhaesion der beiden Gewebe aneinander während der Bildung des faserigen nicht-gewebten, raffbaren Gewebes auf der Oberfläche des gedehnten, faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes erzielt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-gewebte, elastische Verbundgewebe durch Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf einer Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes und gleichzeitiges Verbinden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit der Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes gebildet wird, wobei das Verbinden des nicht-gewebten, elastischen Gewebes mit dem faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebe durch Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe während der Herstellung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes auf der Oberfläche des gedehnten, nicht-gewebten, elastischen Gewebes erzielt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2, oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bereitstellens des nicht-gewebten, elastischen Gewebes das Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes aus schmelzgeblasenen Mikrofasern umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bereitstellens des nicht-gewebten, elastischen Gewebes das Bereitstellen eines löcherigen, elastischen Films umfaßt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bildens des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes das Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes auf schmelzgeblasenen Mikrofasern umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bildens des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes das Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes aus zusammengesponnenen Mikrofasern umfaßt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bildens des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes das Bilden eines kardierten Gewebes umfaßt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Verbindens des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe durch Wärmeverbinden erzielt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Wärmeverbindendes des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe durch Wärmeverbinden innerhalb eines Temperaturbereichs von etwa 50ºC unter einer Schmelztemperatur eines Materials, das verwendet wird, um eines der Gewebe zu bilden, bis zu etwa der Schmelztemperatur eines Materials, das verwendet wird, um eines der Gewebe zu bilden, erzielt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden alleine durch Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit den einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebes aus schmelzgeblasenen Mikrofasern erzielt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden alleine durch Verhaken der einzelnen Fasern des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit den Löchern des löcherigen, nicht-gewebten, elastischen Films erzielt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-gewebte, elastische Gewebe Elastomerfasern, gebildet aus einem Material, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend im wesentlichen aus A-B-A'-Blockcopolymeren, umfaßt, worin A und A' jeweils ein thermoplastischer Polymerendblock, umfassend einen Styrolteil sind, und worin A der gleiche thermoplastische Endblock wie A' sein kann und worin B ein elastomerer Polymermittelblock, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Poly(ethylenbutylen), Polyisopren oder Polybutadien, ist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-gewebte, elastische Gewebe Elastomerfasern, gebildet aus einem Material, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend im wesentlichen aus Gemischen von einem oder mehreren Polyolefinen mit S-EB-S-Blockcopolymeren, umfaßt, worin "S" ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Polystyrol und Polystyrol-homologen Verbindungen und "EB" Poly(ethylenbutylen) ist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-gewebte, elastische Gewebe Elastomerfasern, gebildet aus einem Material, bestehend im wesentlichen aus Gemischen von Poly(alpha-methylstyrol) mit S-I-S-Blockcopolymeren, umfaßt, worin "S" ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Polystyrol und Polystyrol-homologen Verbindungen, und "I" Polyisopren ist.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus mindestens einem Polymer, einschließlich Copolymeren, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen, Propylen und Buten.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin Polyethylen ist.

18. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe unelastische schmelzgeblasene Mikrofasern umfaßt.

19. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe unelastische, zusammengesponnene Mikrofasern umfaßt.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe unelastische Mikrofasern, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyestermikrofasern, Polyolefinmikrofasern oder Gemischen von einem oder mehreren Polyestermikrofasern mit einer oder mehreren Polyolefinmikrofasern, umfaßt.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyestermikro fasern Polyethylenterephthalatmikrofasern umfassen.

22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefinmikrofasern, umfassend das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe, Polypropylenmikrofasern umfassen.

23. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das klebrige, faserige, nicht-gewebte, elastische Gewebe klebrige, schmelzgeblasene elastomere Mikrofasern, gebildet aus einem Material, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend im wesentlichen aus (a) A-B-A' Blockcopolymeren, umfaßt, worin "A" und "A'" thermoplastische Polymerendblöcke, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polystyrol oder polystyrol-homologen Verbindungen, sind und B ein elastomerer Polymermittelblock, bestehend aus Polyisopren, ist.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß A und A' aus der Gruppe, bestehend aus Polystyrol, ausgewählt sind.

25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bildens des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes das Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes aus schmelzgeblasenen Mikrofasern auf der Oberfläche des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes umfaßt.

26. Verfahren zur Herstellung eines gerafften, nicht-gewebten Gewebes mit elastischen Eigenschaften, umfassend die folgende Stufe:

(a) Bereitstellen einer dehnbaren und zusammenziehbaren Formoberfläche

dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin die folgenden Stufen umfaßt:

(b) Dehnen der Formoberfläche von mindestens etwa 125% bis etwa 700% ihrer ungedehnten Länge;

(c) Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes direkt auf der gedehnten Formoberfläche, um das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe abtrennbar mit der gedehnten Formoberfläche zu verbinden;

(d) Zusammenziehen der Formoberfläche, um das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe zu raffen; und

(e) Trennen des gerafften, faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes von der zusammengezogenen Formoberfläche.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die dehnbare und zusammenziehbare Formoberfläche ein nicht-gewebtes, elastisches Gewebe mit einer entspannten, unregelmäßigen und zusammengezogenen Länge und einer gedehnten, regelmäßigen und verlängerten Länge ist; und das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe direkt auf einer Oberfläche der Formoberfläche aus dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe gebildet wird, um das faserige, nicht-gewebte, raffbare Gewebe abtrennbar mit der Oberfläche der Formoberfläche aus dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe zu verbinden, während die Formoberfläche aus dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe in seiner gedehnten Länge gehalten wird, wobei das abtrennbare Verbinden des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit der- Formoberfläche aus dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe durch Verhaken der einzelnen Fasern des nicht-gewebten, raffbaren Gewebes mit den einzelnen Fasern der Formoberfläche aus dem faserigen, nicht-gewebten, elastischen Gewebe während der Herstellung des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes auf der Oberfläche der Formoberfläche aus dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe erzielt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bereitstellens der Formoberfläche aus dem nicht-gewebten, elastischen Gewebe das Bilden eines nicht-gewebten, elastischen Gewebes aus schmelzgeblasenen Mikrofasern umfaßt.

29. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bildens des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes das Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes aus zusammengesponnenen Mikrofasern umfaßt.

30. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Bildens des faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes das Bilden eines faserigen, nicht-gewebten, raffbaren Gewebes aus zusammengesponnenen Mikrofasern umfaßt.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das geraffte, faserige, nicht-gewebte Gewebe unelastische Mikrofasern umfaßt.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das geraffte, nicht-gewebte, elastische Gewebe unelastische, schmelzgeblasene Mikrofasern, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus unelastischen Polyestermikrofasern, unelastischen Polyolefinmikrofasern oder Gemischen aus einer oder mehreren unelastischen Polyestermikrofasern mit einer oder mehreren unelastischen Polyolefinmikrofasern, umfaßt.

33. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das geraffte, nicht-gewebte, elastische Gewebe im wesentlichen aus unelastischen zusammengesponnenen Mikrofasern besteht.