DE3508125C2

DE3508125C2 - Verfahren zum Herstellen eines mit Flächengebilden kaschierten Formkörpers aus Schaumstoffen

Info

Publication number: DE3508125C2
Application number: DE3508125A
Authority: DE
Inventors: Rolf Linder; Alfred 5650 Solingen Völker
Original assignee: Junkerwerk Linder GmbH & Co, 5650 Solingen
Priority date: 1985-03-07
Filing date: 1985-03-07
Publication date: 1987-02-05
Also published as: DE3508125A1

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem dehnfähigen textilen oder folienartigen Flächengebildes kaschierten Formkörpers aus thermoplastischen und/oder elastomeren Schaumstoffen, bei dem gleichzeitig mit der Kaschierung und Verformung des Formkörpers und Flächengebildes eine Überlappungsnaht des Flächengebildes hergestellt wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem dehnfähigen textilen oder folienartigen Flächengebilde insbesondere vollflächig kaschierten, ggf. Einlagen aus anderen Materialien enthaltenden, Formkörpers aus thermoplastischen und/oder elastomeren Schaumstoffen, bei dem man je einen Zuschnitt des aufzukaschierenden Flächengebildes und mindestens einen Rohling aus Schaumstoff in die Formnester einer geteilten Preßform, deren Tiefen sich entsprechend den Dicken der einzulegenden Rohlinge zueinander verhalten, einsetzt und bei dem unter Anwendung von Druck und Wärme der Verbund zwischen Flächengebilde und Schaumstoff hergestellt wird.
Aus der FR 24 39 662 ist ein derartiges Verfahren zum Herstellen mehrschichtiger Körper durch Verpressen offenzelliger mit härtbaren Harzen imprägnierter Schaumstoffschichten und verstärkenden Decklagen, z. B. aus Glasfasergeweben, in geteilten, Formnester aufweisenden, Preßformen unter Anwendung von Druck und Wärme bekannt.
Aus der DE-OS 26 56 194 ist ein Formkaschierverfahren bekannt, bei dem ein geschlossenzelliger thermoplastischer Schaumkunststoff verwendet wird, aus dem ein Rohling gebildet wird, welcher bis zum Anschmelzen seiner Oberfläche und zur plastischen Verformbarkeit seiner Kernzone vorgewärmt wird, wonach er zusammen mit dem zu kaschierenden Flächengebilde in eine Hohlform eingebracht wird, in der er während der und im Anschluß an die Schließbewegung oberflächig mit dem Flächengebilde verklebt und unter Ausbildung der Gestalt des fertigen Werkstückes gegen die Innenwand der Hohlform gepreßt wird. Es erfolgt dann noch ein Besäumung des fertigen Werkstückes durch Abstanzen der überstehenden Ränder der aufkaschierten Flächengebilde. Die nach diesem Verfahren hergestellten kaschierten Formkörper weisen jeweils im Bereich der Teilungsebene der Hohlformen bzw. der Schließebene der Hohlform eine Stoßnaht der Kaschierung, d. h. der Flächengebilde auf, die im späteren Gebrauch oft zu einer frühzeitigen Beschädigung der Kaschierung des Formkörpers Anlaß gibt und auch teilweise als störend empfunden wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Formpressen von Formkörpern unter gleichzeitiger Kaschierung vorzusehen, bei dem die aufzukaschierenden Flächengebilde an den Teilungsebenen mit einer Überlappungsnaht hergestellt werden sollen.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe ausgehend von einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 durch ein Verfahren mit den nachfolgenden Verfahrensmaßnahmen:

a) der eine Rohling wird mindestens um das der gewünschten Breite einer Überlappungsnaht des Flächengebildes entsprechende Maß dicker als der zweite Rohling ausgebildet,
b) zwischen die Rohlinge wird im Bereich der Teilungsebene der Preßform eine Trennlage eingelegt,
c) die Rohlinge werden bei gleichzeitigem Verkleben mit den Zuschnitten der Flächengebilde bei Temperaturen von etwa 140°-200°C und Drucken von etwa 10-100 bar zu Teilkörpern geformt.
d) die Teilkörper werden aus der Preßform genommen,
e) der überstehende Randstreifen des Flächengebildes am dickeren Teilkörper wird entfernt, und der überstehende Randstreifen am anderen Teilkörper wird auf die gewünschte Breite der herzustellenden Überlappungsnaht besäumt,
f) die durch Besäumen hergestellten Teilkörper werden in vertauschter Anordnung wieder in die Preßform eingelegt, wobei der Teilkörper mit dem überstehenden Randstreifen in das Formnest eingehängt wird,
g) die Preßform wird erneut geschlossen, wobei der dickere Teilkörper den anderen Teilkörper in das Formnest hineindrückt und der überstehende Randstreifen des anderen Teilkörpers hochgeklappt und überlappend an den dickeren Teilkörper angelegt wird, worauf unter erneuter Anwendung von Druck und Wärme die Teilkörper und der überlappende Randstreifen auf dem dickeren Teilkörper haftfest miteinander zu dem Formkörper verbunden werden.

Während beim einstufigen Formpressen durch Abgraten der überstehenden in der Preßform eingespannten Randstreifen der als Kaschierung verwendeten Flächengebilde jeweils nur Stoßnähte erzielt werden können, ist es mit der Erfindung gelungen, durch ein in zwei Stufen durchgeführtes Preßverfahren vollständig kaschierte Formkörper mit einem Kern aus Schaumstoff herzustellen, bei denen die Kaschierung umlaufend in der Teilungsebene der Preßform mit einer Überlappungsnaht ausgebildet ist. Diese Überlappungsnaht hat nicht nur ästhetische Vorteile, sondern sie stellt zugleich eine dichte glatte Verbindung im Verbindungsbereich dar, der gegenüber Aufreißen und im Gebrauch wesentlich stabiler und haltbarer ist als eine Stoßnaht.
Mit dem Formpreßverfahren können nicht nur einfache Formkörper in Plattenform oder Kubus hergestellt werden, sondern auch komplizierte Konstruktionsteile mit Aussparungen, unterschiedlichen Dicken, Hinterschneidungen und Vorsprüngen. Für die Anwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eignen sich insbesondere alle thermoplastischen und/oder elastomeren Schaumstoffe, die unter Anwendung von Druck und Wärme bleibend verformbar sind. Dies sind bevorzugt vernetzte Schaumstoffe auf Basis von Polyolefinen, wie Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Kautschuken, Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuken, Ethylen-Vinyl-Acetat, sowie Schaumstoffen aus Mischungen dieser Kunststoffe, wobei die Vernetzung je nach Herstellungsart chemisch oder physikalisch erfolgen kann, oder gegebenenfalls auch durch Silanvernetzung, beispielsweise bei den Polyolefinen. Die vernetzten Schaumstoffe haben den Vorteil, daß sie eine höhere Wärmefestigkeit und hohe Elastizität aufweisen. Für Formkörper mit besonders hohen Ansprüchen an die Wärmefestigkeit können gemäß der Erfindung Schaumstoffe auf Basis von Polyurethanen und/oder Polyisocyanuraten eingesetzt werden, die noch über 140°C wärmebeständig sind. Aber auch elastische Aminoplast-Schaumstoffe, wie Melaminharzschaumstoffe, Harnstoffharzschaumstoffe können zur Herstellung von Formkörpern gemäß der Erfindung eingesetzt werden.
Als Flächengebilde für die Kaschierung eignen sich insbesondere elastische dehnbare bzw. tiefziehfähige textile Flächengebilde aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern, beispielsweise in Form von Geweben, Gewirken, Gelegen, Vliesen, Samt, Cord, usw. Die erforderliche Dehnfähigkeit des Flächengebildes richtet sich nach der Gestalt des Endproduktes, so daß auch textile Flächengebilde mit relativ geringer Dehnfähigkeit eingesetzt werden können. Die zur Kaschierung verwendeten Flächengebilde müssen jedoch eine ausreichende Temperaturfestigkeit aufweisen, d. h. der Schmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt muß ausreichend über der Preßtemperatur liegen. Für stark zu verformende Flächengebilde sind beispielsweise stretchartige Textilien aus Polyesterfasern oder Polyacrylnitrilfasern oder dergleichen gut geeignet. Als Flächengebilde zum Kaschieren der Formkörper gemäß der Erfindung können auch Verbundmaterialien eingesetzt werden, oder aber auch Kunststoffolien oder Leder bzw. lederartige Materialien.
Je nach dem, wie die Härtung zwischen dem ausgewählten Flächengebilde und dem Schaumstoff des Formkörpers ist, können Haftvermittler vorgesehen werden, die die gewünschte Haftfestigkeit des Verbundes erbringen. In vorteilhafter Weise wird gemäß der Erfindung das Flächengebilde mit einer Haftvermittlerschicht, beispielsweise in Gestalt von Schmelzkleberfolien beschichtet. Hierbei werden jeweils mit dem Schaumstoff kompatible und die Haftfestigkeit vermittelnde Schmelzkleberfolien handelsüblicher Art eingesetzt. Beispielsweise werden bei Schaumstoffen auf Polyolefinbasis bevorzugt dünne Schmelzkleberfolien auf Basis Polyethylen eingesetzt, die eine Dicke von etwa 25 µm aufwärts aufweisen können. Die für das erfindungsgemäße Verfahren einzusetzenden Schmelzkleberfolien sollten bevorzugt einen unterhalb der Preßtemperatur liegenden Schmelzpunkt aufweisen, der beispielsweise im Bereich zwischen etwa 65°-130°C liegen kann.
In weiterer Ausbildung der Erfindung kann der Zuschnitt des Flächengebildes, der über den Rohling übersteht, mit dem Rohling heftend vor dem Einlegen in die Preßform vorkaschiert sein, um die Handhabung zu erleichtern und gewünschtenfalls eine exakte Positionierung z. B. bei Mustern zu erzielen.
Es kommen als Haftvermittler auch Schmelzkleber z. B. auf Basis, EVA, Polyamid, Polyester infrage.
In besonderen Fällen kann es auch zweckmäßig sein, gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung auch den Schaumstoffrohling zusätzlich mit einer Haftvermittlerschicht, beispielsweise einer Schmelzkleberfolie vorzukaschieren, so daß bei starker Verformung oder schweren aufzukaschierenden Flächengebilden eine höhere Verbundfestigkeit erhalten wird.
Um die Überlappungsnähte des textilen Flächengebildes nicht durch zusätzliche Haftvermittler, die auf die Randstreifen aufgebracht werden müssen, zu verkleben, ist es in jedem Fall von Vorteil, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Kaschiermaterialien, d. h. die Flächengebilde mit einer Haftvermittlerschicht zu versehen. Diese Haftvermittlerschicht reicht auch aus, um im Überlappungsnahtbereich den Randstreifen mit dem Flächengebilde zu verkleben.
Auch dünne Schmelzkleberfolien wie z. B. PUR-Folien oder Folien auf Basis von Acrylaten können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden. Die spezifische Auswahl ergibt sich jeweils aus der Kombination der Eigenschaften des Flächengebildes und des Schaumstoffes, wobei jedoch diese Schmelzklebefolien handelsüblich mit entsprechendem Eigenschaftsbild und Hinweis auf die zu verbindenden Materialien erhältlich sind.
Um ein Verbinden der Teilkörper im ersten Preßformgebungsschritt auszuschließen, wird zwischen die beiden Teilkörper, d. h. in die Teilungsebene der Preßform eine Trennlage eingelegt, die auch mit dem erwärmten in den plastischen Zustand übergehenden Schaumstoff keine Verbindung eingeht. Beispielsweise sind Trennlagen aus Polytetrafluorethylen geeignet in Gestalt von Folien oder Platten. Auch andere geeignete Werkstoffe, je nach eingesetztem Schaumstoff und Schmelzkleber-Haftvermittlerschicht, wie mit Duroplasten beharzte Trennpapiere oder dergleichen, können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Formpreßverfahren erlaubt auch, den herzustellenden Formkörper mit Einlagen aus anderen Materialien auszustatten, die entweder vollständig oder teilweise in den Schaumstoff eingebettet werden. Hierbei können solche Einlagen sowohl in die Teilungsebene der Preßform beim zweiten Preßvorgang eingelegt werden und/ oder auch beim ersten Preßvorgang. Je nach Größe und Qualität des herzustellenden Formkörpers kann der Rohling mehrschichtig aus gegebenenfalls voneinander verschiedenen Schaumstoffen oder unterschiedlichen Raumgewichten desselben Schaumstoffes zusammengesetzt werden, so daß Schaumstoffkörper mit differenziertem Eigenschaftsbild und auch entsprechender Größe hergestellt werden können.
Bei dem erfindungsgemäßen Formpreßverfahren werden die Schaumstoffrohlingskörper und später die vorgeformten Teilkörper üblicherweise kalt, d. h. ohne Vorwärmung in die Preßform eingelegt und mit derselben gleichmäßig auf die erforderliche Verformungstemperatur des Schaumstoffes erwärmt. Die aus der Preßform entnommenen Teilkörper nach dem ersten Preßverfahrensschritt werden abgekühlt, besäumt und erst dann wieder in die Preßform zum erneuten Verpressen eingelegt.
Es ist jedoch auch möglich, um ggf. die Preßzyklen zu verkürzen, die Rohlinge aus Schaumstoff vor dem Einlegen in die Preßform etwas vorzuwärmen, jedoch auf eine noch ausreichend unterhalb der Erweichungstemperatur des Kunststoffes liegende Temperatur und sie dann in die Preßform einzulegen.
Um eine saubere Überlappungsnaht mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen zu können, ist es von Vorteil, daß beim Zusammenführen der Preßform ein sauberes Anliegen des hochgedrückten Randstreifens an dem Formkörper und ein ausreichender Anpreßdruck erzielt wird. Dies kann beispielsweise in weiterer Ausbildung der Erfindung dadurch erreicht werden, daß beim Schließen der Preßform auf den dabei hochgeklappten Randstreifen durch das Formteil mit dem tiefer ausgebildeten Formnest ein zusätzlicher Anpreßdruck ausgeübt wird. Dies kann durch eine mit der Teilungsebene gebildete leicht hinterschnittene Kante dieses Formteils erfolgen. Zugleich wird an dem sich anschließenden anderen Formnest eine entsprechend vergrößerte Öffnung gebildet. Die Hinterschneidung braucht nur wenige Winkelgrade von der Vertikalen abzuweichen, und es wird durch diese geringfügig von der Vertikalen abweichende Wandführung der beiden Formnester erreicht, daß auf den überlappenden Randstreifen durch die Formwandung ein zusätzlicher Druck ausgeübt wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Formkörper können vielseitig als Konstruktionsteile gestaltet werden und haben ein entsprechend breites Einsatzgebiet. Beispielsweise können erfindungsgemäße Formkörper vorteilhaft als Kraftfahrzeuginnenausstattungsteile eingesetzt werden.
Auch als Polsterteile zu verwendende Formkörper, beispielsweise für Sitze, Kissen, Sportartikel und Turnmatten usw., können vorteilhaft hergestellt werden. Des weiteren ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Ausbilden von Überlappungsnähten bei Formkörpern auf Schaumstoffbasis z. B. mit Vorteil anwendbar bei der Herstellung von Schwimmwesten, Rettungsringen, bei der Herstellung hochwertiger Verpackungen und so fort.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigt
Fig. 1a) schematisch den Querschnitt durch ein Preßwerkzeug
Fig. 1b) schematisch den Aufbau der Materialien für die zu pressenden Teilkörper
Fig. 1c) schematisch den Querschnitt der geformten Teilkörper
Fig. 2 den Querschnitt durch die Teilkörper nach Fig. 1c nach deren Besäumung
Fig. 3 den Querschnitt durch die Preßform mit eingelegten Teilkörpern für den zweiten Preßvorgang
Fig. 4 einen Querschnitt durch einen hergestellten Formkörper
Fig. 5 einen Querschnitt nach Fig. 3 mit zusätzlichen Einlagen
Fig. 6 einen Querschnitt durch einen hergestellten Formkörper nach Fig. 5
Fig. 7 einen mehrschichtigen Aufbau der Materialien für den ersten Preßformschritt nach Fig. 1a.
Bei dem Verfahren zum Herstellen von kaschierten Formkörpern auf Basis von Schaumstoffen mit Überlappungsnähten der Kaschierung müssen zwei Formkörperteile, d. h. Teilkörper hergestellt werden, die unterschiedlich groß sind, d. h. die in ihrer Dicke oder Höhe voneinander abweichen und zwar mindestens um den Betrag, der der Überlappung entsprechen soll. Entsprechend sind auch die Formnester der Preßform bzw. des Preßwerkzeuges auszulegen. Ein Beispiel hierfür in der einfachsten Form zum Herstellen eines quaderförmigen kaschierten Formkörpers ist in der Fig. 1a dargestellt. Das Preßwerkzeug, schematisch im Querschnitt dargestellt, besteht aus den beiden Formteilen 10 und 20, die mit den Formnestern 11 und 21 ausgebildet sind. Hierbei ist das Preßwerkzeug so geteilt, daß die beiden Formnester unterschiedliche Tiefen t 11, t 21 aufweisen. Dabei ist an dem tieferen Formnest 21 eine leicht hinterschnittene Kante 22 mit der Teilungsebene der Preßform ausgebildet. Für den ersten Preßvorgang werden die Formnester 11, 21 mit dem Material-Schichtaufbau gemäß Fig. 1b beladen. Für die Herstellung des Formkörpers werden im ersten Preßvorgang zwei Teilkörper hergestellt. Diese enthalten im einfachsten Fall je einen Schaumstoffrohling A bzw. B sowie eine Kaschierung, die aus dem Zuschnitt 2 A bzw. 2 B eines mit einer Haftvermittlerschicht 3 beschichteten Flächengebildes, beispielsweise ein Polyestergewirk, besteht. Für die Durchführung des Verfahrens ist der Formkörper ebenfalls aus zwei Teilkörpern herzustellen, die unterschiedliche Dicke aufweisen, wobei der eine Teilkörper mindestens um das der Überlappungsbreite der Naht entsprechende Maß dicker ausgebildet ist. Nach Fig. 1b ist zu sehen, daß der Schaumstoffrohling B die Dicke d _B aufweist und der Schaumstoffrohling A die Dicke d _A. Um ein Verbinden der beiden Schaumstoffrohlinge A, B im ersten Verfahrensschritt des Formpressens zu vermeiden, wird eine Trennlage 4, aus einem Material, an dem der schmelzende Schaumstoff nicht haftet, in die Teilungsebene des Preßwerkzeuges eingelegt. Das Materialpaket nach Fig. 1b wird in die zugehörigen Formnester der Preßform nach Fig. 1a eingelegt, d. h. das Paket A, 2 A in das Formnest 11 und das Paket B, 2 B in das Formnest 21. Danach wird das Preßwerkzeug zugefahren und auf die Plastifizier- und Verformungstemperatur des Schaumstoffes hochgeheizt, die üblicherweise im Bereich zwischen 160°-180°C je nach Schaumstoff liegt, und bei ausreichend hohen Drucken wird erreicht, daß der Schaumstoff die Formnester vollständig ausfüllt und der haftfeste Verbund mit dem entsprechend ausgeformten Flächengebilde erfolgt. Nach dem Öffnen der Form und der notwendigen Abkühlung werden dann die im ersten Preßformungsschritt hergestellten Teilkörper A 1, B 1 gemäß Fig. 1c sowie die Trennlage 4 aus dem Preßwerkzeug entnommen. Der Schaumstoff 6 ist nun bereits in die endgültige Form bleibend verpreßt und mit dem Flächengebilde 2 über die Haftvermittlerschicht 3 vollflächig haftfest verbunden. Beide Teilkörper A 1, B 1 weisen noch den überstehenden Randstreifen 5 im Bereich der Teilungsebene auf. Im nächsten Verfahrensschritt wird nunmehr der überstehende Randstreifen des dickeren Teilkörpers, wie in der Fig. 2 dargestellt, abgestanzt oder abgeschnitten, so daß der besäumte Teilkörper B 2 entsteht. Der überstehende Randstreifen 5 des Teilkörpers A 1, d. h. des flacheren Teilkörpers wird umlaufend auf die gewünschte Breite der Überlappungsnaht sauber abgestanzt oder abgeschnitten und es entsteht der besäumte Teilkörper A 2 gemäß Fig. 2. Der stehenbleibende Randstreifen 5 des Teilkörpers A 2 hat in der Regel eine Breite zwischen etwa 3 bis 10 Millimeter, je nach gewünschter Breite der Überlappungsnaht.
Anschließend werden die Teilkörper A 2, B 2 wieder in die Preßform eingelegt, jedoch in vertauschter Position gegenüber dem ersten Preßformungsschritt, wie in der Fig. 3 schematisch dargestellt ist. Der dickere Teilkörper B 2 wird in das flachere Formnest 11 eingelegt und steht über die Teilungsebene vor, während der dünnere Teilkörper A 2 mit dem überstehenden Randstreifen 5 in das tiefere Formnest 21 eingehängt wird. Die Preßform wird nunmehr in Pfeilrichtung zusammengefahren und geschlossen. Bei diesem Schließvorgang der Form drückt der Teilkörper B 2 den Teilkörper A 2 in das Formnest 21 vollständig hinein und dabei klappt der überstehende Randstreifen 5 hoch und liegt an der Formwand des Formnestes 21 an und legt sich dabei überlappend an den Teilkörper B 2 an. Nach dem Schließen der Preßform wird diese wiederum auf die Verformungs- und Plastifiziertemperatur des Schaumstoffes hochgeheizt und dabei wird ein homogener Verbund der Schaumstoffkörper im Bereich der Berührungsfläche 9, wie in der Fig. 4 dargestellt ist, erzielt und gleichzeitig die Überlappungsnaht 7 durch Schmelzen der Haftvermittlerschicht geschlossen.
In der Fig. 4 ist im Querschnitt der fertige Formkörper 1 dargestellt, der im Kern einen Schaumstoffkörper, gebildet aus den Schaumstoffrohlingen A, B enthält und allseitig vollständig mit dem textilen Flächengebilde 2 kaschiert ist und im Nahtbereich eine Überlappungsnaht 7 aufweist.
Die vorangehend beschriebene Herstellung eines Formkörpers mit einer Überlappungsnaht der Kaschierung stellt die prinzipiellen Verfahrensschritte dar und ist auf Formkörper mit Sandwichaufbau und starker Konfiguration in Verbindung mit mehrteiligen Preßwerkzeugen übertragbar.
In der Fig. 5 ist beispielsweise im Querschnitt dargestellt, wie erfindungsgemäße Formkörper zusätzlich mit Einlagen, beispielsweise Verstärkungseinlagen ausgestattet werden können. Nach dem Beispiel gemäß Fig. 5 wird die Einlage 8, beispielsweise ein Drahtgerüst, mit den Teilkörpern A 2, B 2 zum zweiten Preßverfahrensschritt eingebracht und verpreßt, so daß ein Formkörper mit dem in Fig. 6 dargestellten Querschnitt entsteht. Bei entsprechender Ausgestaltung der Preßform ist es auch möglich, aus dem Formkörper herausragende Einlegeteile mit einzubringen. Desweiteren kann die Oberfläche der Formnester 11, 21 mit einem Relief, Prägemuster, Rippen oder dergleichen versehen sein, um entsprechend geprägte Oberflächen des herzustellenden Formkörpers zu erzielen.
Zum Herstellen des Formkörpers bzw. schon der Teilkörper können auch mehrschichtig aufgebaute Rohlinge aus Schaumstoffen und/oder weiteren Materialien und Einlagen eingesetzt werden. Ein Beispiel hierfür ist in der Fig. 7 schematisch dargestellt. Hierbei wird für den Teilkörper A 1 ein Aufbau mit einem Schaumstoffrohling A und einem ausreichend großen Zuschnitt 2 A eines mit einer Schmelzkleberfolie 3 beschichteten Flächengebildes vorgesehen, während für den Teilkörper B 1 zwei Schaumstoffrohlinge B, C vorgesehen sind, die aus gleichen oder unterschiedlichen Schaumstoffen bestehen können. Desweiteren ist es möglich, zwischen die beiden Schaumstoffrohlinge B, C noch eine Einlage z. B. ein Drahtgeflecht oder eine Pappe oder dergleichen einzulegen. Das Herstellen des Formkörpers geschieht dann wieder über das zweistufige Formpressen, wobei im ersten Preßvorgang die Teilkörper A 1, B 1 hergestellt werden, die nach Besäumung dann in ausgetauschter Stellung zum Formkörper mit Überlappungsnaht verpreßt werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines mit einem dehnfähigen textilen oder folienartigen Flächengebilde insbesondere vollflächig kaschierten, ggf. Einlagen aus anderen Materialien enthaltenden, Formkörpers aus thermoplastischen und/oder elastomeren Schaumstoffen, bei dem man je einen Zuschnitt des aufzukaschierenden Flächengebildes und mindestens einen Rohling aus Schaumstoff in die Formnester einer geteilten Preßform, deren Tiefen sich entsprechend den Dicken der einzulegenden Rohlinge zueinander verhalten, einsetzt und bei dem unter Anwendung von Druck und Wärme der Verbund zwischen Flächengebilde und Schaumstoff hergestellt wird, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensmaßnahmen:

a) der eine Rohling (B) wird mindestens um das der gewünschten Breite einer Überlappungsnaht (7) des Flächengebildes (2) entsprechende Maß dicker als der zweite Rohling (A) ausgebildet,

b) zwischen die Rohlinge (A, B) wird im Bereich der Teilungsebene der Preßform eine Trennlage eingelegt,

c) die Rohlinge (A, B) werden bei gleichzeitigem Verkleben mit den Zuschnitten (2 A, 2 B) der Flächengebilde bei Temperaturen von etwa 140°-200°C und Drucken von etwa 10-100 bar zu Teilkörpern (A 1, B 1) geformt,

d) die Teilkörper (A 1, B 1) werden aus der Preßform genommen,

e) der überstehende Randstreifen (5) des Flächengebildes (2) am dickeren Teilkörper (B 1) wird entfernt, und der überstehende Randstreifen (5) am anderen Teilkörper (A 1) wird auf die gewünschte Breite der herzustellenden Überlappungsnaht besäumt,

f) die durch Besäumen hergestellten Teilkörper (A 2, B 2 ), werden in vertauschter Anordnung wieder in die Preßform eingelegt, wobei der Teilkörper (A 2) mit dem überstehenden Randstreifen (5) in das Formnest eingehängt wird,

g) die Preßform wird erneut geschlossen, wobei der dickere Teilkörper (B 2) den anderen Teilkörper (A 2) in das Formnest (21) hineindrückt und der überstehende Randstreifen (5) des anderen Teilkörpers (A 2) hochgeklappt und überlappend an den dickeren Teilkörper (B 2) angelegt wird, worauf unter erneuter Anwendung von Druck und Wärme die Teilkörper (A 2, B 2) und der überlappende Randstreifen (5) auf dem dickeren Teilkörper (B 2) haftfest miteinander zu dem Formkörper (1) verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer mit dem Schaumstoff kompatiblen Schmelzkleberfolie oder dergl. beschichtete Flächengebilde eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Schmelzkleberfolie oder dergl. beschichtete Rohlinge eingesetzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß Schmelzkleberfolien mit einem Schmelzpunkt, der unterhalb der Preßtemperatur liegt, eingesetzt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als textile Flächengebilde solche aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern eingesetzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Trennlage eine Trennlage aus Polytetrafluorethylen eingesetzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die aus der Preßform entnommenen Teilkörper (A 1, B 1) vor dem erneuten Einlegen in die Preßform abkühlen läßt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlinge (A, B) vor dem Einlegen in die Preßform auf eine unterhalb der Erweichungstemperatur des Schaumstoffes liegende Temperatur vorgewärmt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (A, B) vor dem Einlegen in die Formnester mit dem Zuschnitt (2 A; 2 B) des Flächengebildes heftend vorkaschiert wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß beim Schließen der Preßform auf den dabei hochgeklappten Randstreifen durch das Formteil mit dem tiefer ausgebildeten Formnest ein zusätzlicher Anpreßdruck ausgeübt wird.