DE3501139A1 - Formkoerper aus kunststoffabfaellen und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

• Beschreibung
• Die Erfindung betrifft im wesentlichen aus Kunststoffabfällen bestehende Formkörper und ein Verfahren zu deren Herstellung.
• Ein außerordentlich hoher Anteil des heutzutage anfallenden Mülls besteht aus Verpackungsmitteln. Die Verwendung von Verpackungsmitteln ist insbesondere nach Beginn der Verwendung von Verpackungsmitteln aus Kunststoff ständig angewachsen und hat inzwischen einen solchen Umfang angenommen, daß große Probleme durch die anfallenden Verpackungsmittelabfälle entstanden sind. Während man früher Müll im wesentlichen auf Mülldeponien zwecks Verrottung lagerte, ist man heute mehr und mehr dazu gezwungen, den Müll in Müllverbrennungsanlagen zu beseitigen oder, wenn möglich, einer Wiederverwendung zuzuführen.
• Die Beseitigung des Mülls hat nicht nur den Nachteil, daß die Umwelt durch Verbrennungsprodukte äußerst stark belastet wird, sondern auch den weiteren Nachteil, daß eigentlich noch brauchbare Rohstoffe vernichtet werden.
• Dementsprechend hat die Wiederverwendung von Abfallmaterialien, daß sogenannte Recycling, auf vielen Gebieten bereits großes Interesse gewonnen, bisher aber nur auf wenigen Gebieten auch wirtschaftliche Bedeutung. Besonders schwierig ist das Recycling auf dem Gebiet der Kunststoffe. Es hat sich nämlich gezeigt, daß thermoplastische Kunststoffe wie das auf dem Verpackungsmittelsektor besonders häufig eingesetzte Polyethylen nur dann einem Recycling zugänglich sind, wenn sie praktisch frei von anderen Bestandteilen sind. Dementsprechend war bisher insbesondere mit Polyethylen oder Polyethylen enthaltenden Thermoplastengemischen beschichtetes Papier für ein Recyling völlig ungeeignet. Das gleiche gilt für feste Thermoplastabfallprodukte wie Polyethylenabfallprodukte, die verfärbt oder bedruckt sind oder Papieranhaftungen aufweisen. Alle diese Materialien werden deshalb heute entweder verbrannt oder auf Mülldeponien vergraben.
• Dementsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bisher überhaupt nicht wiederverwendbare Kunststoffabfälle wie mit Polyethylen beschichtetes Papier unter Erhalt von Produkten mit hohem Gebrauchswert einem Recycling zuzuführen.
• Zur Lösung dieser Aufgabe werden im wesentlichen aus Kunststoff abfällen bestehende Formkörper und ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß den Patentansprüchen vorgeschlagen.
• Die erfindungsgemäß zu verwendenden Ausgangsmaterialien sind mit Thermoplasten und insbesondere Polyethylen beschichtetes Papier einerseits und auf Thermoplastenfolien und insbesondere Polyethylenfolien basierenden Produkte oder feste Thermoplastenprodukte und insbesondere Polyethylenprodukte andererseits. Mit Polyethylen beschichtetes Papier findet in der Verpackungsindustrie weit verbreitete Anwendung, wobei die Beschichtung allerdings häufig aus einem Gemisch von Polyethylen mit anderen Thermoplasten, die zur Einstellung bestimmter gewünschter Eigenschaften wie Sauerstoffundurchlässigkeit dienen, besteht. Insbesondere verwenden Molkereien für die Verpackung von Milchprodukten, die Futtermittelindustrie in Form von Tüten und Säcken und ganz allgemein Betriebe, die ihre Waren verpacken müssen, mit Polyethylen beschichtetes Papier. Dabei fallen bereits in den verpackenden Betrieben sehr große Mengen Abfall in Form von Verschnitt, Fehlpackungen und beim Verpackungsprozeß beschädigten Verpackungen an. Diese Abfälle werden gewöhnlich gesammelt und zu Ballen gepreßt. Es ist leicht vorstellbar, daß dieser Abfall außer Papier und Polyethylen je nach Herkunft viele weitere Bestandteile wie z.B. Milch- und Molkereste, Zucker (im Falle von Zuckertüten) usw. enthält. Außer dem Papier tragen auch alle diese zusätzlichen Bestandteile dazu bei, daß eine Wiederverwendung bzw.
• Wiederaufarbeitung derartiger Abfälle bisher nicht möglich gewesen ist. Entsprechender Müll wird selbstverständlich auch von der Müllabfuhr als Haushaltsmüll gesammelt.
• Allerdings ist dieser Müll noch mit vielen anderen Materialien wie Glas, Metall usw. verunreinigt, so daß er einem Recycling im Sinne der Erfindung nur nach vorhergehender Sortierung zugänglich ist. Dies ist allerdings aufgrund der hohen Sortierkosten heutzutage noch unwirtschaftlich.
• Die zweite erfindungsgemäße Ausgangsmaterialkomponente sind im wesentlichen aus Polyethylenfolie bestehende Abfallprodukte wie Planen, Folien usw., wobei auch gilt, daß viele Folien aus Thermoplastgemischen und zwar häufig in Form von Laminaten bestehen. Es können auch feste Thermoplastenprodukte wie insbesondere Polyethylenprodukte eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind Chemikalienbehälter, Wasch- und Spülmittelbehälter, Motorenölbehälter, Benzinkanister usw.. Das Problem bei all diesen Produkten hinsichtlich ihrer Wiederverwendung besteht darin, daß sie beispielsweise mit Papieretiketten versehen sind. Papier schmilzt jedoch bei der üblichen Wiederaufarbeitung durch Erweichen und anschließendes Extrudieren nicht und macht dadurch die Verarbeitung dieser Abfallprodukte unmöglich, indem es die üblichen Düsen mit einem Durchmesser von bis zu 2 mm beim Extrudieren sofort verstopft. Außerdem sind die zu der zweiten Ausgangsmaterialkomponente gehörenden Materialien häufig bedruckt oder eingefärbt, was ebenfalls die Qualität des zurückgeführten und extrudierten Produktes beeinträchtigt. Besondere Probleme entstehen weiterhin dadurch, daß auch hier Reste der verpackten Materialien wie beispielsweise Ölreste oder Tenside an den Verpackungsmaterialien haften. Dadurch wird die Qualität des bei der Wiederverarbeitung gewonnenen extrudierten Materials stark beeinträchtigt, da sich diese Restbestandteile sowohl qualitativ als auch quantitativ ständig ändern und dadurch vorausbestimmbare bzw. reproduzierbare Materialeigenschaften verhindern.
• Erschwerend für das Recycling der beschriebenen Polyethylenabfälle ist weiterhin, daß der von den oben genannten Betrieben angelieferten Müll in der Regel mindestens 10 % Polystyrol enthält, wobei insbesondere die aus Polystyrolschaum bestehenden Verpackungselemente äußerst problematisch sind, da sie einerseits sehr viel Raum einnehmen und andererseits praktisch nicht abbaubar sind. Es ist deshalb um so überraschender und vorteilhafter, daß diese Materialien erfindungsgemäß offensichtlich nicht stören. Polystyrolbeimischungen von bis zu 20 % ergaben jedenfalls keine Probleme.
• In einer ersten Verfahrensstufe werden die beschriebenen Ausgangsmaterialienkomponenten erfindungsgemäß zerkleinert. Die weitere Verarbeitung der Ausgangsmaterialien kann nämlich nur dann erfolgreich durchgeführt werden, wenn beide Ausgangsmaterialkomponenten bzw. deren Mischung in rieselfähiger Form vorliegen. Zu diesem Zweck wird das normalerweise in Ballen angelieferte mit Polyethylen beschichtete Papier in einer Stanzanlage zerkleinert.
• Für diesen Zweck können übliche Stanzanlage wie z.B.
• eine Exzenterpresse eingesetzt werden. Das Stanzen muß so durchgeführt werden, daß die zerkleinerten Teile des Endprodukts Abmessungen von nicht mehr als 2,5 x 2,5 cm und vorzugsweise von nicht mehr als 2 cm x 2 cm aufweisen. Dabei ist es wichtig, daß die Streuung hinsichtlich dieser Abmessungen insbesondere nach oben hin nicht zu groß ist, da dann kein rieselfähiges Produkt mehr erhalten wird. Aus diesem Grunde hat sich auch nur die Zerkleinerung in einer Stanzanlage als geeignet erwiesen, während beispielsweise Schneidevorrichtungen zu sehr viel unregelmäßigeren Abmessungen der zerkleinerten Teilchen und damit zu einem in der Regel ungeeigneten Produkt führen.
• Sofern es sich bei der zweiten Ausgangsmaterialkomponente um Abfallprodukte handelt, die im wesentlichen aus Polyethylenfolie bestehen, wird auch diese in einer Stanzanlage auf eine durchschnittliche Teilchengröße von nicht mehr als 2,5 cm x 2,5 cm und vorzugsweise nicht mehr als 2 cm x 2 cm zerkleinert. Auch hier bestehen die zuvorgenannten Probleme, so daß erfindungsgemäß zur Zerkleinerung praktisch nur Stanzanlagen verwendet werden können. Wenn die zweite Ausgangsmaterialkomponente auch feste Polyethylenprodukte enthält oder sogar aus diesen besteht, wird dieses Material in üblicher Weise zu einem rieselfähigen Produkt zerkleinert. Als besonders geeignet für diesen Zweck haben sich herkömmliche Schlagmühlen erwiesen, wobei im allgemeinen Teilchengrößen von 2 cm oder weniger angestrebt und erzielt werden.
• Da die Qualität des angestrebten geformten Endproduktes auch davon abhängt, wie gut die beiden Ausgangsmaterialkomponenten miteinander vermischt worden sind, ist es bevorzugt, daß die beiden Ausgangsmaterialkomponenten gleichzeitig in derselben Stanzanlage zerkleinert werden.
• Zu diesem Zweck werden die beiden Ausgangsmaterialkompo- nenten in dem unten angegebenen Mengenverhältnis der Stanzanlage zugeführt.
• Im nächsten Verfahrensschritt wird das erfindungsgemäße Ausgangsmaterial einer Trocknungsbehandlung unterworfen.
• Diese dient dazu, Flüssigkeitsreste und Anhaftungen wie Sand zu entfernen. Insbesondere letzterer ist ein Bestandteil von Müll, der die Wiederverarbeitung sehr erschwert. So muß Sand bereits deshalb möglichst vollständig entfernt werden, weil er für die Extruderschnecke äußerst schädlich ist. Ferner dient die Trocknungsbehandlung dazu, die Durchmischung der beiden Ausgangsmaterialkomponenten weiter zu verbessern. Dementsprechend erfolgt die Trocknungsbehandlung unter kräftiger Durchwirbelung des zu behandelnden Materials.
• In der Praxis hat sich für die Trocknungsbehandlung folgendes Vorgehen als günstig erwiesen. Die bereits in der Stanzanlage gemischten Ausgangsmaterialkomponenten oder die in einer der Trocknungsbehandlung vorgelagerten Stufe vermischten Ausgangsmaterialkomponenten werden mittels eines Gebläses mit Warmluft in ein langes Rohr geblasen, wobei die Temperatur der Luft in der Regel etwa 70 bis 80 0C beträgt. Beim weiteren Durchgang durch den rohrförmigen Heiz- oder Trockentunnel kühlt sich die Luft dann schnell wieder ab, so daß ihre Temperatur beim Austritt noch geringfügig über der Umgebungstemperatur liegt. Vorzugsweise ist die Rohrwandung an einer oder mehreren Stellen durch Siebe unterbrochen, damit der von den Abfallteilchen abfallende Sand austreten kann. Um zu vermeiden, daß sich die Siebe zusetzen, empfiehlt es sich, die Siebe mechanisch zu rütteln.
• Das aus dem Heiz- bzw. Trockentunnel für die Trocknungsbehandlung austretende Gemisch, das vorzugsweise einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 0,5 % aufweist, ohne daß die in der Praxis meist höheren Feuchtigkeitsgehaltteinen negativen Einfluß auf das fertige Produkt haben, ist jetzt soweit vorbereitet, daß es extrudiert werden kann. Praktischerweise endet der Trocken- bzw. Heiztunnel in einer Vorratsvorrichtung wie einem Vorratsboden oder -behälter.
• Aus diesem gelangt die Mischung dann direkt in den Trichter des Extruders, wobei im allgemeinen die Einwirkung der Schwerkraft ausreicht. Im Schneckenextruder wird die Mischung dann auf die gewünschte Temperatur erwärmt, die in der Regel bei etwa 175 - 180 0C liegt, aber natürlich vom Fachmann gegebenenfalls in Abhängigkeit vom Einsatzmaterial und angestrebten Produkt variiert werden kann. Die erweichte Mischung wird dann durch eine Düse mit einem Durchmesser von 20 mm oder mehr direkt in eine Form hinein extrudiert. Die jeweilige Düsengröße hängt von der verwendeten Form ab und ist nach oben hin durch die Schließfähigkeit begrenzt.
• Die Form, in die die Mischung hineinextrudiert bzw.
• gedrückt wird, richtet sich selbstverständlich nach den herzustellenden Formkörpern. Als besonders geeignet hat sich die Erfindung für die Herstellung von Pfählen, insbesondere Zaunpfählen erwiesen. Grundsätzlich können jedoch erfindungsgemäß beliebige geformte Gegenstände hergestellt werden, sofern sie relativ dickwandig sind, so daß durch Papiereinschlüsse und Gasblasen bedingte Inhomogenitäten im Kunststoffmaterial nicht von schwerwiegendem Nachteil sind. So können erfindungsgemäß beispielsweise Drainagerohre, bei denen Unregelmäßigkeiten bzw. Durchlässe in den Wandungen sogar erwünscht sind, Bohlen für Ställe usw. anstelle von Holzbohlen (beständiger gegenüber der Einwirkung von Jauche) und Futtertröge anstelle von heutzutage üblichen Holz- und Tontrögen hergestellt werden. Ein ganz entscheidender Vorteil gegenüber entsprechenden Holzprodukten liegt darin, daß das erfindungsgemäße Material nicht giftig ist und keinerlei Konservierungsbehandlung bedarf, da es nicht verrotet.
• Das erweichte Material tritt also aus der Extruderdüse direkt in die Form bzw. Hohlform ein, die vorzugsweise aus Stahlblech besteht. Wenn diese gefüllt ist, wird sie vorzugsweise mittels eines dafür vorgesehenenen Hahnes geschlossen, damit kein noch nicht erstarrtes Material abfließt. In der sich anschließenden Abkühlphase, deren Länge sich selbstverständlich je nach der Größe der Form richtet, sollte die Form vorzugsweise senkrecht stehen, da dann die gleichmäßigsten Produkte erhalten werden. Am Ende der Abkühlphase beispielsweise nach 8 Stunden wird der geformte Gegenstand aus der Form entfernt und ist dann sofort einsatzbereit.
• Wie bereits oben erwähnt, hat sich die Erfindung als besonders günstig für die Herstellung von Zaunpfählen erwiesen. Der erfindungsgemäß hergestellte Pfahl ist bearbeitungsfähig wie Holz, d.h. er kann gesägt, gebohrt, geschraubt und genagelt werden. Bei Elektrozäunen (z.B.
• Weidezäunen) können die Isolatoren eingespart werden.
• Außerdem ist der Pfahl nahezu unbegrenzt haltbar, da er vollkommen witterungsunempfindlich ist. Er ersetzt die Verwendung von Holz oder anderen hochwertigen Stoffen und besteht aus Abfallstoffen, deren Beseitigung nicht nur einen erheblichen finanziellen Aufwand erfordert, sondern auch mit einer starken Schadstoffbelastung für die Umwelt verbunden ist. In Deutschland werden für Weidezäune im wesentlichen Eichenspaltpfähle eingesetzt, die eine Haltbarkeit von etwa 8 Jahren besitzen. Wenngleich Eichenholz schon seit einiger Zeit nur noch in beschränktem Umfang zur Verfügung steht, gehen die Eichenbestände in Deutschland stetig zurück. Dementsprechend kann die Erfindung ganz abgesehen von den offensichtlichen wirtschaftlichen Vorteilen hier dazu beitragen, den Umfang des Einsatzes von Eichenholz zu verringern und dadurch den Rückgang des Eichenbestandes zumindest zu verlangsamen.
• Bei der Herstellung von Pfählen ist es allerdings erforderlich, daß man vor dem Einspritzen des erweichten Kunststoffmaterials in die Hohlform eine Armierung einbringt.
• Als Armierungsmaterial eignet sich insbesondere Stahl (Baustahl). Es können aber auch andere Materialien verwendet werden. So wurde bei Versuchen ein Strohstrang eingesetzt, der zu Pfählen mit ausgezeichneter Festigkeit führte. Besonders geeignet sind jedoch Dreipunkt- oder Vierpunktarmierungen aus Baustahl. Eine geeignete Dreipunktarmierung ist schematisch in Figur 1 dargestellt.
• Die Notwendigkeit der Einbringung einer Armierung ergibt sich dadurch, daß Thermoplaste wie insbesondere Polyethylen bei intensiver Sonneneinstrahlung erweichen. Da die Sonneneinstrahlung immer einseitig erfolgt, treten Spannungen auf und der Pfahl würde sich ohne geeignete Armierung verbiegen.
• Das Verhältnis in dem die beiden erfindungsgemäß verwendeten Ausgangsmaterialkomponenten eingesetzt werden können, hängt im wesentlichen von den gewünschten Produkteigenschaften ab. Es hat sich allerdings herausgestellt, daß die aus mit Thermoplasten und insbesondere Polyethylen beschichtetem Papier bestehende Komponente kaum in einer größeren Menge als 25 Gew.% eingesetzt werden kann, da sonst die Gefahr besteht, daß sich im extrudierten Material Papiernester bilden, die die Haltbarkeit beeinträchti- gen. In der Regel beträgt der Anteil der Papierkomponente deshalb 15 bis 25 Gew.% und insbesondere 20 Gew.%, wobei selbstverständlich auch geringere Mengen eingesetzt werden können. In entsprechender Weise wird die zweite Ausgangsmaterialkomponente in der Regel in einer Menge von 85 bis 75 Gew.% und vorzugsweise 80 Gew.% eingesetzt.
• In der obigen Erfindungsbeschreibung ist im wesentlichen von Polyethylen die Rede, da dies das in Verpackungsmitteln am meisten verwendete Material darstellt, so daß sich auch die praktischen Anwendungen der Erfindung hauptsächlich auf dieses Material konzentriert haben.
• Dennoch sei aber darauf hingewiesen, daß die Erfindung auch auf andere Thermoplaste bzw. Thermoplastengemische anwendbar ist. Der Begriff "Thermoplast" wird dabei in der herkömmlichen Weise verwendet und bezeichnet neben Polyethylen u. a. weitere Polyolefine wie Polypropylen und Polyisobutylen, PVC, Polyfluorolefine, Polystyrol, Polyacrylate und -methacrylate, Polycarbonate, Polyamide, Polyphenylether, Polyphenylester, Celluloseester und ABS-Polymerisate, um nur die wichtigsten zu nennen.
• Neben Polyethylen kommt in der Praxis zur Zeit Polypropylen und Polystyrol auf dem Verpackungsmittelsektor sehr häufig vor. Darüber hinaus bestehen Folien häufig aus mehreren verschiedenen Thermoplasten, beispielsweise aus Laminaten, die Schichten aus Polyethylen, EVA und Polyvinylidenchlorid enthalten. Wichtig ist ferner, daß die in der Praxis anfallenden Verpackungsmaterialbfälle häufig mindestens etwa 10% Polystyrol, meist in Form von Polystyrolschaum enthalten. Dies ist jedoch erfindungsgemäß unschädlich. Ebenso ist es unschädlich, wenn die erfindungsgemäß verwendeten Abfallprodukte nicht thermoplastische Kunststoffe enthalten, solange sich die Gesamtmischung noch ausreichend gut extrudieren läßt.
• Beispiel Insgesamt etwa 200 kg Müll, die sich aus etwa 40 kg mit Polyethylen beschichtetem Papier, etwa 60 kg Abdeckfolien für landwirtschaftliche Zwecke und etwa 100 kg Gleitleistenresten zusammensetzten, wurden in einer Exzenterpresse auf Abmessungen von 2,5 x 2,5 cm und weniger zu einem rieselfähigen Produkt zerkleinert, was etwa 30 bis 40 Minuten erforderte. Das zerkleinerte Material wurde mittels eines Gebläses mit etwa 70 0C heißer Warmluft durch ein 20 m langes Stahlblechrohr mit einem Innendurchmesser von 200 mm geblasen. In der Rohrwandung befanden sich zwei Siebzonen (1 mm Maschenweite), mit Hilfe derer der Sand abgetrennt wurde. Die Siebe wurden mechanisch gerüttelt. Das aus dem Rohr austretende Material wurde direkt in den Trichter eines Schneckenextruders eingeleitet.
• Das im Extruder plastifizierte Material wurde bei einer Temperatur von 1800C durch eine Düse mit einem Durchmesser von 20 mm in 2 m lange Stahlblechformen gedrückt. Die Stahlblechformen besaßen ein rundeckiges Dreiecksprofil mit 14 cm Kantenlänge. Außerdem waren sie mit einer Stahleinlage von 3 x 6 mm Stahldraht als Armierung versehen. Die Abkühlung erfolgte in senkrechter Stellung der Formen und sehr langsam, um Spannungen auf ein Minimum zu beschränken.
• Die nach dem vollständigen Abkühlen aus den Formen entnommenen Pfähle waren von schlierig grau-brauner bis schwarzer Farbe und besaß eine außerordentlich gute Festigkeit. So ergab ein Biegefestigkeitstest, bei dem die erhaltenen Pfähle in waagerechter Stellung auf zwei sich im Abstand von 1 m befindlichen Unterstützungen gelagert und genau in der Mitte zwischen den beiden Unterstützungen mit 200 kg belastet wurden, daß keinerlei Verbiegung nach 24 Stunden Belastungsdauer festgestellt werden konnte. Bei dem entsprechenden Test mit einer Belastung von 250 kg ergab sich nach 24 Stunden eine Durchbiegung von 2 cm.

Claims (13)

1. Formkörper aus Kunststoffabfällen und Verfahren zu seiner Herstellung Patentansprüche Ganz oder im wesentlichen aus Kunststoff abfällen bestehender Formkörper erhältlich durch a) Zerkleinern von Abfällen von mit Thermoplasten beschichtetem Papier in einer Stanzanlage zu einem rieselfähigen Produkt mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von nicht mehr als 2,5 cm x 2,5 cm und vorzugsweise nicht mehr als 2 cm x 2 cm, b) Zerkleinern von aus im wesentlichen aus Thermoplastenfolie bestehenden Abfallprodukten in einer Stanzanlage zu einem rieselfähigen Produkt mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von nicht mehr als 2,5 cm x 2,5 cm und vorzugsweise nicht mehr als 2 cm x 2 cm und/oder von festen Thermoplastenabfallprodukten in einer Schlagmühle zu einem rieselfähigen Produkt, c) Vermischen von 15 bis 25 Gew.% und vorzugsweise von 20 Gew.% des in Stufe a) gewonnenen Produkts mit 85 bis 75 Gew.% und vorzugsweise 80 Gew.% des in Stufe b) gewonnenen Produkts, d) Trocknen der so erhaltenen Mischung unter Durchwirbelung, e) Erweichen der so getrockneten Mischung in einem Extruder und Extrudieren der erweichten Mischung, vorzugsweise bei einer Temperatur von 175 bis 180 0c, durch eine Düse mit einem Durchmesser von mindestens 20 mm in eine Form hinein, in die zuvor gegebenenfalls eine Armierung eingebracht worden ist, und f) Entfernen des gebildeten Formkörpers aus der Form nach ausreichend langem Abkühlen.
2. 2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplasten in den Stufen a) und b) im wesentlichen Polyethylen sind.
3. 3. Formkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in Stufe a) verwendeten Abfälle neben Polyethylen auch erhebliche Mengen an Polystyrol insbesondere auch in Form von Polystyrolschaum enthalten.
4. 4. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe e) vor dem Extrudieren eine Armierung in die Form eingebracht worden ist und die Form so ausgebildet ist, daß der in Stufe f) gebildete Formkörper ein Zaunpfahl ist.
5. 5. Verfahren zur Herstellung eines ganz oder im wesentlichen aus Kunststoffabfällen bestehenden Formkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß man a) Abfälle von mit Thermoplasten beschichtetem Papier in einer Stanzanlage zu einem rieselfähigen Produkt mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von nicht mehr als 2,5 cm x 2,5 cm und vorzugsweise nicht mehr als 2 cm x 2 cm zerkleinert, b) im wesentlichen aus Thermoplastenfolie bestehende Abfallprodukte in einer Stanzanlage zu einem rieselfähigen Produkt mit einer Teilchengröße von nicht mehr als 2,5 cm x 2,5 cm und vorzugsweise nicht mehr als 2 cm x 2 cm und/oder feste Thermoplastenabfallprodukte in einer Schlagmühle zu einem rieselfähigen Produkt zerkleinert, c) 15 bis 25 Gew.% und vorzugsweise 20 Gew.% des in Stufe a) gewonnenen Produkts mit 85 bis 75 Gew.% und vorzugsweise 80 Gew.% des in Stufe b) gewonnenen Produkts vermischt, d) die so erhaltene Mischung unter Durchwirbelung einer Trocknungsbehandlung unterwirft, e) die so getrocknete Mischung in einem Extruder erweicht und, vorzugsweise bei einer Temperatur um 175 bis 180 0c, durch eine Düse mit einem Durchmesser von mindestens 20 mm in eine Form hineinextrudiert und f) nach ausreichend langem Abkühlen den so gebildeten Formkörper aus der Form entfernt.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man in den Stufen a) und b) im wesentlichen Abfälle verwendet, bei denen der Thermoplast aus Polyethylen besteht.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe a) Abfälle verwendet, die neben Polyethylen auch erhebliche Mengen an Polystyrol insbesondere auch in Form von Polystyrolschaum enthalten.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufen a) und b) gemeinsam in derselben Stanzanlage durchführt, indem man die beiden einzusetzenden Abfallkomponenten der Stanzanlage gleichzeitig in den Mengenverhältnissen gemäß Stufe c) zuführt.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischung in Stufe d) mittels eines Gebläses mit Warmluft von 70 bis 80 0C durch ein langes Rohr bläst.
10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe e) die Form nach ausreichender Befüllung mittels eines dafür vorgesehenen Hahnes verschließt.
11. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Form in Stufe f) während des Abkühlens im wesentlichen senkrecht stehend lagert.
12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe e) eine Form verwendet, in die zuvor eine geeignete Armierung eingebracht worden ist.
13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man eine solche Form verwendet, daß der gebildete geformte Gegenstand ein Zaunpfahl ist.