DE3441677C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Aus der Kenntnis heraus, daß jeder Stillstand der Speisevorrichtung eine gewisse Schädigung des Faserbartes verursacht, abhängig von der Länge des Stillstandes, was zu unterschiedlichen Ansetzern führt, ist es bekannt, bei laufender Speisevorrichtung den Faserstrom auf seinem Weg zur Fasersammelfläche abzulenken und an der Fasersammelfläche vorbei in eine Absaugung zu führen (DE 3.104.444 A1). Hierfür sind im Speisekanal Druckluftöffnungen vorgesehen. Durch den nicht unterbrochenen Faserspeise- und Auflösevorgang werden zwar exakt zu einer gewünschten Zeit ungeschädigte Fasern der Fasersammelfläche zugeführt, aber durch derartige Öffnungen in dem sehr empfindlichen Fasertransportweg zwischen der Auflösewalze und der Fasersammelfläche wird der Spinnprozeß gestört. Dieser Vorschlag hat deshalb keine praktische Bedeutung gewinnen können.

Auch ein alternativer Vorschlag hat sich nicht realisieren lassen. Hierzu sollte der Unterdruck im Absaugbereich in der Umfangswand des Gehäuses in Fasertransportrichtung nach der Faserspeisekanalmündung erhöht werden, um dadurch zu vermeiden, daß die Fasern durch den Spinnunterdruck in den Spinnrotor gelangen. Es hat sich aber gezeigt, daß eine Steuerung der Fasern auf die Weise nicht möglich ist, da die Fasern bereits an der ersten Öffnung in der Umfangswand, d. h. an der Mündung des Faserspeisekanals, den Innenraum des Auflösewalzengehäuses verlassen.

Zweck der Erfindung ist es, die aufgezeigten Nachteile zu vermeiden. Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvorrichtung zu schaffen, um auf einfache Weise hierbei unbeschädigte Fasern zur Verfügung zu haben, ohne daß durch diese Maßnahme der normale Spinnprozeß beeinträchtigt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Durch Abstellen oder Nichtwiedereinschalten der während des Spinnprozesses an der Speisekanalöffnung wirksamen Absaugung wird erreicht, daß die Fasern keinem in die Speiseöffnung gerichteten Saugluftstrom ausgesetzt werden. Stattdessen werden die Fasern der Saugwirkung eines Luftstromes ausgesetzt, der das Gehäuse der den Fasertransport bewirkenden Walze durch eine Absaugöffnung in Fasertransportrichtung nach der Speiseöffnung verläßt. Im geschlossenen Offenend-Spinnaggregat bildet sich an der Speiseöffnung ein gewisses Luftpolster, das die Fasern entgegen der auf sie einwirkenden Fliehkraft in dem dem Absaugbereich zufließenden Luftströmung hält. Der hier wirksame Unterdruck braucht nicht allzugroß zu sein, da das Ablösen der Fasern von der den Fasertransport bewirkenden Walze ohnehin durch Fliehkraft erfolgt. Der Luftstrom muß lediglich so stark sein, daß er die Fasern, die durch das kleine Luftpolster an der Speiseöffnung etwas gehemmt werden, abführt, ehe sie in die Speiseöffnung gelangen. Es hat sich gezeigt, daß eine solche Steuerung der Unterdruckverhältnisse im Umfangsbereich der den Fasertransport bewirkenden Walze auf einfache Weise durch Umschalten der Saugwirkung einer einzigen Unterdruckquelle möglich ist, so daß diese entweder im Spinnaggregat oder im Absaugbereich des Gehäuses für die den Fasertransport bewirkenden Walze wirksam ist. In der zweiten Anspinnphase wird dann in Abstimmung mit einem vorgegebenen Anspinnprogramm der Unterdruck im Absaugbereich dieser Walze abgestellt und statt dessen ein Unterdruck an der Speiseöffnung erzeugt. Diese Unterdruckverhältnisse sind sowohl für das Anspinnen als auch für den Spinnprozeß selber erforderlich.

Um ein besonders rasches anspinnen zu gewährleisten und um auf diese Weise gute Ansetzer zu erzielen, werden in weiterer Fortbildung der Erfindung die Merkmale von Anspruch 2 vorgesehen. Somit wird der Faden in zwei Stufen in den Spinnrotor rückgeliefert, nämlich zunächst in die Bereitschaftsstellung und später in die Anspinnstellung, in welcher der Faden auf die Fasersammelfläche in den Fadenbildungsbereich gelangt.

Für das Anspinnen ist es oftmals erwünscht, daß sich bereits eine gewisse Fasermenge auf der Fasersammelfläche ansammelt, bevor der Faden auf die Fasersammelfläche rückgeliefert wird. Hierzu wird zweckmäßigerweise gemäß Anspruch 3 vorgegangen.

Wenn mehrere im Fasertransportweg zwischen einer Liefervorrichtung und dem Spinnaggregat aufeinanderfolgende, den Fasertransport bewirkende Walzen mit je einer zu der folgenden Walze oder dem Spinnaggregat führenden Speiseöffnung vorgesehen sind, so ist ein Verfahren gemäß Anspruch 4 vorteilhaft.

Zur Durchführung des Verfahrens sind erfindungsgemäß die Merkmale von Anspruch 5 vorgesehen. Hierdurch kann die Umschaltung des Unterdrucks zum Abführen der Fasern aus dem Walzengehäuse, so daß die Fasern nicht in das Spinnaggregat gelangen, oder zum Zuführen der Fasern in das Spinnaggregat in exakter Weise an die Erfordernisse des Anspinnens angepaßt werden. Es wird sichergestellt, daß keine durch Abfräsen geschädigten Fasern in das Spinnaggregat gelangen, so daß die den Ansetzer bildenden Fasern voll zur Festigkeit des Ansetzers beitragen.

Eine zweckmäßige Ausbildung des Erfindungsgegenstandes ergibt sich bei Ausbildung nach Anspruch 6.

Es ist heutzutage üblich, das Anspinnen von einer Wartungseinrichtung aus zu steuern, welche wahlweise einer beliebigen Vielzahl von Offenend-Spinnvorrichtungen zustellbar ist. In einem solchen Fall ist eine Ausbildung nach Anspruch 7 besonders vorteilhaft.

Bei Ausbildung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 8 wird eine besonders einfache und kompakte Bauweise erzielt.

Garn- und Faserreste dürfen sich während des Absaugens in der Umschaltvorrichtung nicht ansetzen. Aus diesem Grunde soll der Faser-/Luftstrom in der Umschaltvorrichtung keine Umlenkung erfahren. Dies wird durch eine Ausbildung der Umschaltvorrichtung gemäß Anspruch 9 erreicht.

Um die Funktionssicherheit des Umschaltvorganges nicht zu beeinträchtigen, soll vermieden werden, daß Garn- und Faserreste in der Umschaltvorrichtung eingeklemmt werden können. Zu diesem Zweck kann eine Ausbildung gemäß Anspruch 10 vorgesehen werden.

Die Steuerung der Umschaltung der Unterdruckverhältnisse kann prinzipiell in jeder üblichen Weise erfolgen, beispielsweise mit Hilfe elektromechanischer oder hydro- bzw. pneumo-mechanischer Mittel. Gemäß einer besonders einfachen Ausführung wird die Umschaltvorrichtung gemäß Anspruch 11 ausgebildet.

Wenn mehrere im Fasertransportweg zwischen einer Liefervorrichtung und dem Spinnaggregat aufeinanderfolgende den Fasertransport bewirkende Walzen mit je einer zu der folgenden Walze oder dem Spinnaggregat führenden Speiseöffnung vorgesehen sind, so ist eine Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 12 vorteilhaft. Ist dabei vorgesehen, daß die den Fasertransport bewirkende Walze zur Faserübergabe an die folgende derartige Walze oder an das Spinnaggregat einen an eine Druckluftleitung angeschlossenen, der Speiseöffnung gegenüberliegenden Übergabesektor aufweist, so ist ein Anschluß an die Unterdruckleitung gemäß Anspruch 13 besonders zweckmäßig.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung unter Vermeidung einer Störung im Fasertransportweg die Faserzufuhr in die Spinnkammer so zu steuern, daß zum Anspinnen nur einwandfreie Fasern in die Spinnkammer gelangen. Auf diese Weise ist eine optimale Erfolgsquote beim Anspinnen gewährleistet.

Weitere Einzelheiten werden anhand von in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 im schematischen Querschnitt eine erfindungsgemäß ausgebildete Offenend-Spinneinrichtung;

Fig. 2 in der Draufsicht eine an der Außenseite eines Unterdruckkanals angeordnete Umschaltvorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 3 im Querschnitt eine andere Ausbildung einer erfindungsgemäßen Umschaltvorrichtung; und

Fig. 4 im Schnitt eine Abwandlung einer Offenden-Spinnvorrichtung gemäß der Erfindung.

Die Erfindung wird nachstehend zunächst anhand der Fig. 1 erläutert, welche eine Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine zeigt, doch läßt sich die Erfindung auch bei anderen Offenend-Spinnmaschinen, z. B. Friktionsspinnmaschinen, mit Vorteil anwenden.

Jede Spinnstelle der gezeigten Rotorspinnmaschine besitzt eine Auflösevorrichtung 1 mit einer in einem Gehäuse 10 angeordneten Auflösewalze 11. Zur Zuführung eines Faserbandes 40 ist der Auflösevorrichtung 1 eine Liefervorrichtung 2 zugeordnet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer angetriebenen Lieferwalze 20 und einer Speisemulde 21 besteht, welche elastisch mit der Lieferwalze 20 zusammenarbeitet. In der die Auflösewalze 11 umgebenden Wand des Gehäuses 10 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ferner eine Schmutzabschneideöffnung 12 vorgesehen. Weiterhin ist die Auflösevorrichtung 1 über eine Speiseöffnung 130 mit einem zur Offenend-Spinnvorrichtung 3 führenden Faserspeisekanal 13 verbunden.

Die Offenend-Spinnvorrichtung 3 besitzt ein als Spinnrotor 30 ausgebildetes Spinnaggregat, welches von einem Gehäuse 31 umschlossen ist. Koaxial zum Spinnrotor 30 mündet ein Fadenabzugsrohr 32 in das Gehäuse 31, durch welchen hindurch ein Faden 4 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen werden kann. Hierzu ist ein Paar Abzugswalzen 41, 42 vorgesehen. Der Faden 4 wird auf einer durch eine Spulwalze 43 angetriebene Spule 44 aufgewickelt. Zur Freigabe einer zuvor gebildeten Anspinnrücklieferung ist ein Abwurfmagnet 45 in Nähe des Fadenlaufes zwischen den Abzugswalzen 41, 42 und der Spulwalze 43 vorgesehen.

Zum Erzeugen des nötigen Spinnunterdruckes ist eine Unterdruckleitung 50 an das Gehäuse 31 angeschlossen, welche mit einer Unterdruckquelle 5 in Verbindung steht. Der im Gehäuse 31 wirkende Spinnunterdruck ist über den Faserspeisekanal 13 auch an der Speiseöffnung 130 wirksam. Neben dieser ersten Unterdruckleitung 50 ist eine zweite, mit der Offenend-Spinnvorrichtung 3 in Verbindung stehende Unterdruckleitung 51 vorgesehen. Diese zweite Unterdruckleitung 51 endet in einer Absaugöffnung 52, die - in Fasertransportrichtung gesehen (Pfeil 46) - zwischen der Speiseöffnung 130 des Faserspeisekanals 13 und der Liefervorrichtung 2 in der Umfangswand des Gehäuses 10 vorgesehen ist. Diese zweite Unterdruckleitung 51 ist über eine Umschaltvorrichtung 9 ebenfalls an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese Umschaltvorrichtung 9 als Drehkörperventil ausgebildet. Diese Umschaltvorrichtung 9 verbindet abwechselnd die erste oder die zweite Unterdruckleitung 50, 51 mit der Unterdruckquelle 5 und ist zu diesem Zweck mit einer Antriebsvorrichtung 60 verbunden, welche durch eine Steuervorrichtung 7 gesteuert wird. Die in Fig. 1 mit durchgezogener Linie gezeigte Stellung der Umschaltvorrichtung 9 ist die Spinnstellung, während die durch gestrichelte Linien angedeutete Stellung die Faserabführstellung ist.

Natürlich ist in der Unterdruckleitung 51 an geeigneter Stelle ein nicht gezeigtes Filter vorgesehen, mit welchem die abgesaugten Fasern 47 aufgefangen werden.

Das zu verspinnende Faserband 40 wird der Auflösevorrichtung 1 mit Hilfe der Liefervorrichtung 2 zugeführt und durch die Auflösewalze 11 zu einzelnen Fasern 47 aufgelöst. Durch die Auflösewalze 11, welche den Fasertransport von der Liefervorrichtung 2 bis in den Faserspeisekanal 13 bewirkt, werden im Fasermaterial enthaltene Schmutzbestandteile durch die Schmutzabscheideöffnung 12 herausgeschleudert. Die Fasern 47 dagegen gelangen in den Spinnrotor 30 und werden dort im Fadenbildungsbereich abgelegt, wo die Fasern 47 in das Ende des Fadens 4 eingebunden werden. Dieser Faden 4 wird durch die Abzugswalzen 41, 42 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt. Während dieses normalen Spinnprozesses nimmt die Umschaltvorrichtung 6 ihre Spinnstellung ein, in welcher über die erste Unterdruckleitung 50 der durch die Unterdruckquelle 5 erzeugte Unterdruck am Gehäuse 31 und somit an der Speiseöffnung 130 anliegt und die Verbindung der zweiten Unterdruckleitung 51 mit der Unterdruckquelle 5 unterbrochen ist.

Tritt jetzt ein Fadenbruch ein, so wird in bekannter Weise über einen nichtgezeigten Fadenwächter der Spinnprozeß unterbrochen und eine Abstellphase eingeleitet. In dieser Abstellphase wird die Zuführung des Faserbandes 40 zur Auflösewalze durch Stillsetzen der Liefervorrichtung 2 unterbunden. Das Gehäuse 31 bleibt dabei jedoch in Verbindung mit der Unterdruckquelle 5. In einer anschließenden Reinigungsphase wird der Spinnrotor 30 abgebremst. Gleichzeitig werden die noch im Spinnrotor 30 verbliebenen Fasern 47 und das Ende des gebrochenen Fadens 4 durch Einführen eines mechanischen oder pneumatischen Reinigungsmittels vom Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30 gelöst und von dort abgesaugt.

Bereits während dieser Reinigungsphase oder auch anschließend hieran läuft die Fadenrückführphase ab. Während dieser Phase wird der Faden 4 auf der Spule 44 gesucht, von dieser abgezogen, auf eine definierte Länge gekürzt und bis vor die Mündung des Fadenabzugsrohres 32 gebracht. Um zu verhindern, daß nach dem Reinigen des Spinnrotors 30 noch weitere Fasern 47 in den Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30 gelangen können, werden die Fasern 47 während dieser Fadenrückführphase, aber erst nach Abschluß der Reinigungsphase, durch Umschalten der Umschaltvorrichtung 9 in ihre Faserabführstellung aus dem Gehäuse 10 der Auflösevorrichtung 1 abgesaugt. Da der Spinnrotor 30 stillgesetzt ist und auch am Gehäuse 31 der Offenend-Spinnvorrichtung 3 kein Unterdruck anliegt, genügt dieser Saugluftstrom, um die Fasern 47 entgegen der Wirkung der durch die rotierende Auflösewalze 11 erzeugten Fliehkraft über die Speiseöffnung 130 hinweg zur Absaugöffnung 52 zu befördern.

Diese Fadenrückführphase ist Teil einer Vorbereitungsphase, während welcher das Fadenende auf bekannte Weise eine für das Anspinnen vorteilhafte Form erhält. Die Umschaltvorrichtung 9 wird wieder umgesteuert und in ihre Spinnstellung gebracht, so daß an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck mehr wirkt, sondern dafür wieder im Spinnrotor 30 und an der Speiseöffnung 130. Hierbei wirkt dieser Unterdruck auch im Fadenabzugsrohr 32. Der Faden 4, der während dieser Vorbereitungsphase über den Abwurfmagneten 45 gelegt wurde, wird jetzt in eine Bereitschaftsstellung innerhalb des Fadenabzugsrohres 32 gebracht. Das Fadenende befindet sich somit zwar bereits in der Offenend-Spinnvorrichtung 3, jedoch noch im Abstand vom Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30. Sodann wird die erste Anspinnphase eingeleitet, wozu die Umschaltvorrichtung 9 erneut in ihre Faserabführstellung umgeschaltet wird. Spätestens jetzt läuft der zuvor abgebremste Spinnrotor 30 wieder an. Anschließend wird auch die während der Abstellphase stillgesetzte Liefervorrichtung 2 erneut in Betrieb gesetzt. Die Fasern 47 gelangen jedoch nicht in den Spinnrotor 30, sondern werden durch die Absaugöffnung 52 aus dem Gehäuse 10 der Auflösevorrichtung 1 abgeführt. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die Fasern 47, die in der Zeit ab der Abstellphase durch die weiterlaufende Auflösewalze 11 abgefräst und dadurch verkürzt wurden, nicht in den Spinnrotor 30 gelangen und die Festigkeit des Ansetzers herabsetzen.

Schließlich wird in der zweiten Anspinnphase die Umschaltvorrichtung 9 wieder in ihre Spinnstellung gebracht. In dieser zweiten Anspinnphase herrschen dieselben Druckverhältnisse wie während des normalen Spinnprozesses. Der Unterdruck im Absaugbereich der Auflösewalze 11, d. h. an der Absaugöffnung 52, wird abgestellt, während im Spinnrotor 30 ein Unterdruck erzeugt wird, so daß der Faden 4 durch Abwerfen vom Abwurfmagneten 45 aufgrund des nunmehr im Spinnrotor 30 wirkenden Unterdruckes in dessen Fadenbildungsbereich bzw. auf deren Fasersammelfläche zurückgeliefert wird. Das Fadenende gelangt in Kontakt mit den sich im Fadenbildungsbereich befindlichen Fasern 47, die im Fall des gezeigten Spinnrotors einen Faserring bilden. Der Faden 4 wird dann - unter steter Einbindung der laufend zugeführten Fasern 47 - aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt.

Die Umschaltvorgänge der Umschaltvorrichtung 9 werden mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung 60 durchgeführt, welche ihre Steuerbefehle von einer Steuervorrichtung 7 erhält. Diese Steuervorrichtung 7 steuert in der Regel neben der Umschaltvorrichtung 9 noch weitere Vorgänge außer dem Anspinnen und dem Fadenbruchbeheben, wie z. B. Spulenwechsel etc.

Das vorstehend beschriebene Anspinnverfahren kann in verschiedener Weise modifiziert werden. So entfällt natürlich nach einem längeren Stillstand der Maschine die Abstellphase. Wenn ein neuer Spinnrotor 30 an der betreffenden Offenend-Spinnvorrichtung 3 eingesetzt worden ist, so ist auch die Reinigungsphase überflüssig. Die Fadenrückführphase kann sich auch mit der ersten Anspinnphase überschneiden.

Weiterhin kann auch die Vorbereitungsphase mit der zweiten Anspinnphase zusammenfallen, wobei sich das Vorbereiten darauf beschränken kann, daß der Faden 4 auf eine bestimmte Länge gebracht wird. Der Faden 4 kann dabei in der zweiten Anspinnphase auch sowohl in das Fadenabzugsrohr 32 eingeführt als auch bis in den Fadenbildungsbereich des Spinnrotors 30 zurückgeliefert werden.

In Fig. 2 ist die Unterseite eines mit der Unterdruckquelle 5 (Fig. 1) in Verbindung stehenden Saugkanals 53 gezeigt, der sich - wie bei Offenend-Spinnmaschinen üblich - über eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, z. B. Rotorspinnstellen, erstreckt. Pro Offenend-Spinnvorrichtung 3 ist eine Umschaltvorrichtung 6 an diesem Saugkanal 53 vorgesehen, welcher an seinen Längsseiten an seiner Unterseite je einen Steg 54 und 55 aufweist. In dem der Bedienungsseite (in Fig. 2 rechts) zugewandten Steg 54 sind zwei Stellelemente 61 und 62 gelagert. Das Stellelement 61 weist ein Langloch 610 auf, mit dessen Hilfe die Unterdruckleitung 50 oder 51 mit fluchtend hierzu vorgesehenen Öffnungen in der Unterseite des Saugkanals 53 verbunden werden kann. Das Stellelement 61 wird dichtend zwischen der Unterseite des Saugkanals 53 und einer Dichtleiste 56 geführt, welche die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet. Das Langloch 610 besitzt eine Mindestgröße, die jener der Querschnitte der Unterdruckleitungen 50 und 51 entspricht.

An seinem der Bedienungsseite der Maschine zugewandten Ende (in Fig. 2 rechts) besitzt das Stellelement 61 einen vergrößerten Betätigungsknopf 611. An diesem Betätigungsknopf 611 stützt sich das eine Ende einer Rückstellfeder 612 ab, deren anderes Ende sich am Steg 54 abstützt. Das Stellelement 61 besitzt an seinem anderen Ende einen Anschlag 613, der das freigegebene Stellelement 61 in seiner Spinnstellung sichert, in welcher die Unterdruckleitung 50 mit dem Saugkanal 53 in Verbindung steht.

Das Stellelement 61 besitzt an seiner Längsseite eine Rastnase 614 hinter welcher eine Klinke 63 einrasten kann. Die Klinke 63 ist um eine im Steg 55 vorgesehene Achse schwenkbar gelagert und wird durch eine Rückstellfeder 630 elastisch beaufschlagt. Das andere Ende der Rückstellfeder 630 stützt sich an einem Steg 57 ab, welcher die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet.

Die Klinke 63 besitzt an ihrem dem Steg 54 zugewandten Ende eine rampenartige Schräge 631, auf welche das abgeschrägte Ende 620 des Stellelementes 62 auflaufen kann. Das diesem abgeschrägten Ende 620 abgewandte Ende des Stellelementes 62 besitzt einen vergrößerten Betätigungsknopf 621. Zwischen diesem Betätigungsknopf 621 und dem Steg 54 stützt sich eine Rückstellfeder 622 ab, so daß das Stellelement 62 in Richtung zur Bedienungsseite (in Fig. 2 rechts) der Maschine beaufschlagt ist. Um die hierdurch bedingte Bewegung zu begrenzen, trägt das Stellelement 62 zwischen dem Steg 54 und dem abgeschrägten Ende 620 einen Anschlag 623.

Auf einer Wartungsvorrichtung 70, die auf der Bedienungsseite der Spinnmaschine längs derselben beweglich ist und damit wahlweise jede beliebige Spinnstelle einer Vielzahl derartiger Spinnstellen bedienen kann, ist die bereits erwähnte Steuervorrichtung 7 angeordnet, welche den gesamten Anspinnvorgang etc. steuert. Diese Steuervorrichtung 7 ist auf geeignete Weise steuermäßig mit Antriebsbolzen 71 und 72 verbunden. Diese Antriebsbolzen 71 und 72 können beispielsweise jeweils Teil eines Ankers eines Elektromagneten sein. Wenn die Antriebsbolzen graduell, d. h. ganz allmählich oder während ihrer Bewegungsphase mit wechselnder Geschwindigkeit angetrieben werden sollen, so ist auch ein Antrieb mit Hilfe eines Schrittmotors o. dgl. möglich.

Fig. 2 zeigt die Umschaltvorrichtung 6 in ihrer Faserabführstellung, da das Langloch 610 die Verbindung zwischen dem Saugkanal 53 und der Unterdruckleitung 51 freigibt. In dieser Stellung wird das Stellelement 61 durch die Klinke 63 gesichert, die hinter der Rastnase 614 eingerastet ist. Soll nun die Umschaltvorrichtung 6 in ihre Spinnstellung gebracht werden, so wird von der Steuervorrichtung 7 der Wartungsvorrichtung 70 aus mit Hilfe des Antriebsbolzens 72 - oder, falls gewünscht, evtl. auch von Hand - der Betätigungsknopf 621 betätigt. Bei der Bewegung des Stellelementes 62 wird die Rückstellfeder 622 gespannt. Das Stellelement 62 gelangt schließlich mit seinem abgeschrägten Ende 620 zur Anlage an die Schräge 631 der Klinke 63 und verschwenkt diese entgegen der Wirkung der Rückstellfeder 630. Dadurch gibt die Klinke 63 die Rastnase 614 frei, und das Stellelement 61 kann durch die sich nun entspannende Rückstellfeder 612 in seine Grundstellung zurückkehren, die in Fig. 2 gestrichelt dargestellt ist. Diese Position ist durch den Anschlag 613 festgelegt.

Nach Freigabe des Betätigungsknopfes 621 kehrt auch das Stellelement 62 durch die sich entspannende Rückstellfeder 622 wieder in die gezeigte Ausgangsstellung zurück, in welcher der Anschlag 623 am Steg 54 anliegt. Die nun wieder freigegebene Klinke 63 wird jetzt durch die Rückstellfeder 630 wieder zur Anlage an das Stellelement 61 gebracht.

Wenn zu einem späteren Zeitpunkt die Umschaltvorrichtung 6 wieder in die Faserabführstellung gebracht werden soll, so geschieht dies durch Betätigung des Betätigungsknopfes 611 - mit Hilfe des Antriebsbolzens 71 oder von Hand. Das Stellelement 61 gelangt bei gleichzeitiger Vorspannung der Rückstellfeder 612 in die gezeigte Stellung, in welcher es durch die hinter die Rastnase 614 einrastende Klinke 63 gesichert wird.

Die anhand der Fig. 2 beschriebene Umschaltvorrichtung 6 erlaubt sowohl die Betätigung von einer Wartungsvorrichtung 70 aus als auch die manuelle Betätigung, was durch die Möglichkeit der Verriegelung des Stellelementes 61 sehr einfach ist.

Eine besonders für die Betätigung von einer Wartungsvorrichtung 70 geeignete, vereinfachte Umschaltvorrichtung 8 wird nun unter Zuhilfenahme der Fig. 3 beschrieben. In einem Gehäuse 80 ist ein Stellelement 81 verschiebbar gelagert. Das Gehäuse 80 ist beidseitig durch jeweils einen Deckel 82 bzw. 83 verschlossen. Zwischen dem Deckel 82 und dem Stellelement 81 befindet sich eine Rückstellfeder 84, die das Stellelement 81 somit in Richtung zum Deckel 83 beaufschlagt. Der Deckel 83 weist eine zentrische Bohrung 830 auf, durch welchen hindurch sich ein Stellbolzen 810 des Stellelementes 81 erstreckt.

Das Stellelement 81 weist zwei Steuerbohrungen 811 und 812 auf, von denen die Steuerbohrung 811 bei entspannter Rückstellfeder 84 zwei Rohrstutzen 500 und 501 miteinander verbindet. Diese Rohrstutzen 500 und 501 dienen der Verbindung der ersten Unterdruckleitung 50 mit der Umschaltvorrichtung 8. Die zweite Steuerbohrung 812 des Stellelementes 81 verbindet in dessen anderen Endstellung zwei Rohrstutzen 510 und 511 miteinander, die dem Anschluß der zweiten Unterdruckleitung 51 mit der Umschaltvorrichtung 8 dienen.

In der Spinnstellung befindet sich das Stellelement 81 in der gezeigten Position, in welcher die Steuerbohrung 811 den Unterdruck über die erste Unterdruckleitung 50 in der Spinnkammer 30 aufrechterhält, während an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck anliegt. Die Fasern 47 gelangen somit in die Spinnkammer 30.

Um das Stellelement 81 in die Faserabführstellung zu bringen, in welcher der Unterdruck an der Speiseöffnung 130 unterbunden und dafür in der Absaugöffnung 52 wirksam ist, genügt es, durch Krafteinwirkung auf den Stellbolzen 810 das Stellelement 81 gegen die Wirkung der Rückstellfeder 84 zu verschieben. Für die Rückstellung des Steuerschiebers 81 genügt die Freigabe des Stellbolzens 810, so daß die Rückstellfeder 84 das Stellelement 81 in die gezeigte Spinnstellung zurückbewegen kann.

Die Druckausübung auf den Stellbolzen 810 kann auch hier von Hand erfolgen. Bei Verwendung einer Anspinnautomatik wird dieser Stellbolzen 810 über einen Elektromagneten (nicht gezeigt) oder über einen Antriebsbolzen 71 von einer beweglichen Wartungsvorrichtung 70 aus gesteuert.

Damit sich während des Absaugens keine Fasern 47 und Garnreste im Gehäuse 80 und im Stellelement 81 festsetzen können, ist durch Vorsehen zweier Steuerbohrungen 811 und 812 dafür Sorge getragen, daß die Saugluft die Umschaltvorrichtung 8 stets geradlinig passiert. Dies wird dadurch erreicht, daß jeder Unterdruckleitung 50 und 51 je eine eigene Steuerbohrung 810 bzw. 811 zugeordnet ist, die in Flucht mit den Rohrstutzen 500 und 501 bzw. 510 und 511 bringbar ist.

Es kann passieren, daß sich im Augenblick des Umstellens des Stellelementes 81 gerade eine oder mehrere Fasern 47 im Übergang vom Rohrstutzen 510 in die Steuerbohrung 812 bzw. von der Steuerbohrung 812 in den Rohrstutzen 511 befindet. Ebenfalls kann es vorkommen, wenn auch seltener, daß sich zu diesem Zeitpunkt Fasern 47 im Übergangsbereich zwischen Rohrstutzen 500 und Steuerbohrung 811 bzw. zwischen Steuerbohrung 811 und Rohrstutzen 501 befindet. Damit sich diese Fasern 47 oder Garnenden an diesen Stellen nicht zwischen Stellelementen 81 und Gehäuse 80 einklemmen können, sind die Kanten 813, 814, 815 und 816 der Steuerbohrungen 811 und 812 sowie die diesen zugeordneten Kanten 800, 801, 802 und 803 der Rohrstutzen 500, 501, 510 und 511 bzw. des Gehäuses 80 scharfkantig ausgebildet, so daß die stationären und die hierzu in Flucht bringbaren beweglichen Kanten 800 und 813, 814 und 801, 802 und 815 sowie 816 und 803 paarweise jeweils Schneidvorrichtungen bilden. Beim Umschalten des Stellelementes 81 werden somit die sich im Bereich dieser Schneidvorrichtungen befindlichen Fasern 47 und Garnreste durchtrennt, so daß ein Teil hiervon in der Steuerbohrung 811 bzw. 812 und der andere Teil in der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 verbleibt. Ein Verklemmen des Stellelementes 81 wird so auf sichere Weise vermieden.

In ähnlicher Weise können auch die zusammenwirkenden Kanten der Umschaltvorrichtung 9 (Fig. 1) oder 6 (Fig. 2) und der Unterdruckleitungen 50 und 51 bzw. diesen zugeordneter, nichtgezeigter Anschlußstutzen als Schneidvorrichtungen ausgebildet sein.

In den Ausführungen der Anspinnvorrichtung, die mit Hilfe der Fig. 1 und 2 erläutert wurden, sind die beiden Unterdruckleitungen 50 und 51 an eine gemeinsame Unterdruckquelle 5 bzw. an einen gemeinsamen Saugkanal 53 angeschlossen. Falls gewünscht, kann natürlich auch für jede Unterdruckleitung 50 und 51 eine separate Unterdruckquelle vorgesehen sein, wobei die Verbindung dieser Unterdruckleitungen 50 und 51 mit diesen Unterdruckquellen durch separate Umschaltvorrichtungen oder durch eine gemeinsame Umschaltvorrichtung 9, 6 oder 8 erfolgen kann. Besonders deutlich ist dies bei Betrachtung der Fig. 3 zu erkennen.

Auch bei einer als Drehkörperventil ausgebildeten Umschaltvorrichtung 9 (Fig. 1) ist ein einfacher Antrieb von einer Wartungsvorrichtung 70 aus möglich, indem die Umschaltvorrichtung 9 einen radial nach außen ragenden Stellbolzen aufweist, der in der einen Richtung durch den Antriebsbolzen 71 der Wartungsvorrichtung 70 beaufschlagbar ist. Die Rückstellung kann mit Hilfe einer als Torsionsfeder ausgebildeten Rückstellfeder erfolgen.

Fig. 4 zeigt am Beispiel einer Friktionswalzen 34 aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung 3, daß statt einer einzigen, als Auflösewalze 11 ausgebildeten, den Fasertransport bewirkenden Walze auch mehrere Walzen 14 und 15 vorgesehen sein können. Die erste Walze 14 hiervon dient der Auflösung des zu verspinnenden Fasermaterials und ist deshalb als Auflösewalze ausgebildet.

Die zweite, zwischen der Auflösevorrichtung 1 und den Friktionswalzen 34 drehbar gelagerte Walze 15 ist scheibenartig ausgebildet und besitzt auf ihrem Umfang eine Sammelfläche 150. Die Sammelfläche 150 ist mit der Auflösevorrichtung 1 über einen Faserspeisekanal 13 verbunden, der etwa tangential in Richtung der Drehbewegung der Sammelfläche 150 auf diese mündet und dessen Breite der Sammelfläche 150 angepaßt ist.

Die Walze 15 ist auf einer im Maschinengestell befestigten Hohlachse 152, die sich in einer Ebene senkrecht zu den Achsen 340 der Friktionswalzen 34 erstreckt, gelagert und wird in Richtung des Pfeiles 460 angetrieben. In der Zeichnung hat die Walze 15 der Übersichtlichkeit halber einen relativ großen Abstand zum Zwickelbereich der Friktionswalzen 34. Die Walze 15 soll jedoch soweit wie möglich in den Zwickelbereich hineinreichen, so daß der Weg der Fasern von der Sammelfläche 150 in den Zwickelbereich möglich kurz ist.

Die Fasern werden während ihres Transportes zu den Friktionswalzen 34 durch einen Saugluftstrom auf der perforierten Sammelfläche 150 festgehalten. Hierzu ist die scheibenartige Walze 15 über die Hohlachse 152 mit einer Saugvorrichtung (nicht gezeigt) verbunden. Der Saugluftstrom wirkt jedoch nur in einem Sektor I auf die Sammelfläche 150, der in Drehrichtung der Walze 15 von der Zuspeisestelle der Fasern auf die Sammelfläche 150 bis in ihre durch einen Übergabesektor II vorgegebene Ablösestelle reicht. Der Übergabesektor II wird durch Trennwände 151 von dem Saugluftstrom getrennt gehalten, damit sich die Fasern 47 von der Sammelfläche 150 lösen können. Gegenüber vom Übergabesektor II weist das Gehäuse 10 eine Speiseöffnung 160 auf, die in einen zu den Friktionswalzen 34 führenden Faserspeisekanal 16 übergeht.

Es ist vorteilhaft, das Ablösen der Fasern von der Sammelfläche 150 pneumatisch zu unterstützen und zu beschleunigen, damit sichergestellt ist, daß alle Fasern 47 in den Spinnzwickel gelangen. Dies geschieht dadurch, daß in den Sektor II ein Luftstrom eingeleitet wird, der die Sammelfläche 150 in Richtung zu den Friktionswalzen 34 durchströmt. Nachdem mindestens eine der Friktionswalzen 34 besaugt wird und sich das Gehäuse 10 bis über die Friktionswalzen 34 abdichtend erstreckt, entsteht diese Strömung durch Ansaugen von Luft aus dem Sektor II. Die hierfür benötigte Luft wird durch eine in die Hohlachse 152 eingesetzte Rohrleitung 153, die den Sektor II mit der Atmosphäre verbindet, herangeholt.

Sollte diese Maßnahme nicht ausreichen, so kann die Rohrleitung 153 auch an eine Druckluftvorrichtung angeschlossen und die Sammelfläche 150 im Sektor II mit einem leichten Überdruck beaufschlagt werden. Zusätzlich zu dem beschriebenen Festhalten der Fasern auf der Fasersammelfläche 150 während ihres Transportes durch pneumatische Mittel oder auch unabhängig davon können die Fasern auch mechanisch, beispielsweise durch auf dem Umfang der Sammelfläche 150 angeordnete Nadeln (nicht gezeigt), auf der Sammelfläche 150 gehalten werden.

Um im Bereich der Aufspeisung der Fasern 47 auf der Sammelfläche 150 indifferente Luftströmungen zu vermeiden und die durch den Faserspeisekanal 13 geförderten Fasern 47 ausschließlich einem sie streckenden und ihre orientierte Ablage auf der Sammelfläche 150 in deren Bewegungsrichtung sicherstellenden Luftstrom auszusetzen, ist ein an den Sektor II anschließender und bis zur Mündung des Faserspeisekanals 13 reichender Sektor III durch eine ortsfeste Blende 154 strömungsfrei gehalten. Darüber hinaus ist im Bereich dieses Sektors III eine bis nahe an die Sammelfläche 150 reichende Gehäusewand 100 vorgesehen.

Vor dieser Gehäusewand 100, d. h. zwischen der Speiseöffnung 160 und dem Faserspeisekanal 13, ist die Absaugöffnung 52 angeordnet.

Für den Spinnvorgang wird das Fasermaterial über die Speisemulde 21 als Faserband 40 mittels der Lieferwalze 20 der als Auflösewalze ausgebildeten Walze 14 zugeführt, mittels welcher die Fasern vereinzelt werden. Durch den Unterdruck im Sektor I der Walze 15 entsteht eine Transportluftströmung, die die vereinzelten Fasern 47 durch den Faserkanal 13 zur Sammelfläche 150 transportiert, auf der die Fasern 47 abgelegt werden.

Um die Streckung der Fasern 47 zu erreichen, ist die Umfangsgeschwindigkeit der Sammelfläche 150 gleich oder etwas größer als die Geschwindigkeit der Fasern 47 am Ausgang des Faserspeisekanals 13, so daß die Fasern 47 beim Übergang auf die Sammelfläche 150 einer Beschleunigung unterworfen werden. Das hat allerdings zur Folge, daß die Fasern 47 mit ziemlich großer Geschwindigkeit in dem Spinnzwickel auf das freie Fadenende auftreffen und die Dublierung der gesamten Fasermasse im Spinnzwickel während des Eindrehens erfolgt. Es ist deshalb vorteilhaft, wenn die Oberflächengeschwindigkeit der Sammelfläche 150 etwa gleich der Fadenabzugsgeschwindigkeit ist. Dadurch erfolgt zwar keine Streckung beim Übergang der Fasern vom Faserspeisekanal 13 auf die Sammelfläche 150, aber es erfolgt eine Sammlung der für den fertigen Faden benötigten Fasermasse auf der Sammelfläche 150 und damit eine Dublierung. Auf diese Weise ist die Dublierung von dem Spinnvorgang getrennt.

Die unter gleichzeitiger Dublierung auf die umlaufende Sammelfläche 150 gespeisten Fasern 47 werden auf dieser über den Sektor I, auf dem sie pneumatisch und/oder mechanisch festgehalten werden, zur Speiseöffnung 160 transportiert und, da sich die Sammelfläche 150 im Zwickelbereich in Fadenabzugsrichtung bewegt, im Übergabesektor II parallel zur Fadenachse in den Zwickelbereich gespeist. Dort werden sie an das rotierende offene Fadenende angebunden und zu einem Faden 4 gedreht.

Auf der den Abzugswalzen 41 und 42 abgewandten Seite des Zwickelbereiches der Friktionswalzen 34 befindet sich eine steuerbare Saugluftdüse 35.

Bei Auftreten eines Fadenbruches wird durch Stillsetzen der Liefervorrichtung 2 die Zuführung von Fasermaterial zu den beiden den Fasertransport bewirkenden Walzen 14 und 15 unterbrochen. Damit während dieser Abstellphase keine Fasern 47 mehr zu den Friktionswalzen 34 gelangen, wird der Unterdruck in diesen Friktionswalzen 34 abgestellt und statt dessen über die Unterdruckleitung 51 an die Absaugöffnung 52 ein Unterdruck angelegt. Hierdurch wird der im Übergabesektor II durch die Rohrleitung 153 zufließende Luftstrom in die Absaugöffnung 52 geleitet. Die von der Walze 14 auf die Sammelfläche 150 gelieferten Fasern 47 folgen diesem Luftstrom und werden somit ebenfalls in die Unterdruckleitung 51 gesaugt.

Dieselben Unterdruckverhältnisse werden während der Fadenrückführphase geschaffen, während welcher ein Fadenende zum Anspinnen durch die Abzugswalzen 41 und 42 in den Spinnzwickel rückgeliefert wird. Dabei wird die Rücklieferung des Fadenendes in den Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 durch einen jetzt in der Saugluftdüse 35 wirksam werdenden Saugluftstrom unterstützt. Die Fadenrückführphase ist Teil der ersten Anspinnphase, während welcher die Liefervorrichtung 2 eingeschaltet wird. Die Fasern 47 gelangen hierdurch erneut in die Unterdruckleitung 51. Zu einem auf die Fadenrücklieferung abgestimmten Zeitpunkt wird der Unterdruck in der Saugluftdüse 35 und in der Unterdruckleitung 51 ab- und statt dessen der Unterdruck in den Friktionswalzen 34 oder einer von ihnen eingeschaltet. Außerdem wird die Drehrichtung der Abzugswalzen 41 und 42 umgekehrt, so daß der Faden 4 unter gleichzeitiger Einbindung der Fasern 47 aus dem Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 abgezogen wird.

Auch bei einer Vorrichtung gemäß Fig. 4 wird durch die geschilderte Umschaltung des Luftstromes der Faserstrom gesteuert. Die bei Unterbrechung des Spinnprozesses nicht benötigten Fasern 47 werden abgeführt, bevor sie das Spinnaggregat erreicht haben. Beim Anspinnen wird durch erneute Zulieferung der Fasern 47 zum Spinnaggregat erreicht, daß dort nur unbeschädigte Fasern 47 eintreffen. Der erzeugte Faden 4 hat somit auch im Bereich seines Ansetzers eine hohe Festigkeit.

Wie Fig. 4 durch gestrichelte Darstellung zeigt, kann in alternativer Ausgestaltung der beschriebenen Vorrichtung die Absaugöffnung 52 statt im Umfangsbereich der Walze 15 auch im Umfangsbereich der Walze 14 nach der dort vorgesehenen Speiseöffnung 130 angeordnet sein. Um zu verhindern, daß dann, wenn sich die Absaugöffnung 52 im Umfangsbereich der Walze 14 befindet und an dieser Unterdruck anliegt, trotzdem Fasern 47 auf die Sammelfläche 150 der Walze 15 gelangen können, ist vorgesehen, daß der Unterdruck im Sektor I der zweiten Walze 15 synchron mit dem Unterdruck in den Friktionswalzen 34 gesteuert wird. Wenn somit die Fasern 47 durch die Absaugöffnung 52 in der Umfangswand der Walze 14 abgesaugt werden sollen, so ist der Unterdruck in der Absaugöffnung 52 ein- und der Unterdruck im Sektor I der Walze 15 sowie in den Friktionswalzen 34 abgeschaltet.

Um die Übergabe der Fasern 47 von einer Walze 14 oder 15 an die nachfolgende Speiseöffnung 130 oder 160 zu erleichtern, kann ferner vorgesehen werden, daß die Rohrleitung 153 wechselweise an die Atmosphäre bzw. eine Druckluftquelle (nicht gezeigt) oder an eine Saugluftquelle (Unterdruckleitung 151) angeschlossen werden kann. Hierzu verbindet die entsprechend ausgebildete Umschaltvorrichtung (vergleiche 6, 8 oder 9) dann, wenn die Fasern 47 die Walze 15 durch die Speiseöffnung 160 in Richtung Friktionswalzen 34 verlassen sollen, die Rohrleitung 153 mit der Atmosphäre bzw. der Druckluftquelle, während die Absaugöffnung 52 von der Unterdruckquelle 5 getrennt ist und an den Friktionswalzen 34 über die Unterdruckleitung 50 ein Unterdruck anliegt.

Wenn die Fasern 47 jedoch die Walze 15 nicht durch die Speiseöffnung 160, sondern durch die Absaugöffnung 52 verlassen sollen, so werden durch die Umschaltvorrichtung die Friktionswalzen 34 von der Unterdruckquelle 5 getrennt und die auf die Speiseöffnung 160 folgende Absaugöffnung 52 über die Unterdruckleitung 51 an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Um sicherzustellen, daß die Fasern 47 auch im Bereich des Sektors II sicher auf der Sammelfläche 150 gehalten werden, wird gleichzeitig die Rohrleitung 153 mit der erwähnten Unterdruckleitung 51 verbunden. Auf diese Weise steht immer dann, wenn die Absaugöffnung 52 unter Unterdruck steht, auch der Sektor II dieser Walze 15 unter Unterdruck.

Claims (13)

1. Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Faserbandspeiseeinrichtung, mit einer in einem Gehäuse angeordneten Auflösewalze, von welcher Fasern in einer durch den Spinnunterdurck erzeugten Luftströmung durch einen Speisekanal einer Fasersammelfläche zugeführt werden, und mit einer Anspinnrücklieferung des Fadenendes an die Fasersammelfläche, von welcher der zuvor zurückgelieferte Faden sodann unter fortlaufender Einbindung von Fasern wieder abgezogen wird, wobei in einer ersten Anspinnphase zum Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten Fasern die Faserbandspeiseeinrichtung eingeschaltet und der Faserstrom über die Speisekanalmündung hinweg einer hinter der Speisekanalmündung im Auflösewalzengehäuse angeordneten Absaugung zugeführt wird und erst bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges der Faserstrom der Fasersammelfläche zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Anspinnphase der Spinnunterdruck ganz aufgehoben wird und bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges die Absaugung wieder außer Wirkung gebracht und der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zuführung des Fadenendes in eine einen Spinnrotor enthaltende Offenend-Spinnvorrichtung zunächst der Spinnunterdruck im Rotorgehäuse wirksam ist, daß das Fadenende nur soweit in die Spinnvorrichtung eingeführt wird, daß es die Fasersammelfläche nicht berührt, und daß anschließend zum Abführen der für das Anspinnen ungeeigneten Fasern der Spinnunterdruck abgeschaltet und die hinter der Speisekanalmündung am Umfang der Auflösewalze angeordnete Absaugung zur Wirkung gebracht wird und nach Wiedereinschalten der Speisevorrichtung der Faserstrom über die Speisekanalmündung hinweggeführt und abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges diese Absaugung wieder abgeschaltet und der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet werden, so daß der Faserstrom der Fasersammelfläche zugeführt und das Fadenende an die Fasersammelfläche zurückgeliefert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem der Faserstrom zum Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten Fasern zunächst über die Mündung des Speisekanals hinweggeführt worden ist, der Faserstrom kurzzeitig der Fasersammelfläche zugeführt, dann erneut über die Mündung des Speisekanals hinweggeführt wird und das Fadenende an die Fasersammelfläche rückgeliefert wird und daß der Faserstrom erst dann wieder der Fasersammelfläche zugeführt wird, nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche erreicht und der Abzug des Fadens begonnen hat.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten Fasern statt am Umfang der Auflösewalze ein Unterdruck außerhalb des Fasertransportweges am Umfang einer der Auflösewalze nachgeschalteten Fasertransportwalze zur Wirkung gebracht wird.

5. Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Faserbandspeichereinrichtung, mit einer in einem Gehäuse angeordneten Auflösewalze, von welcher Fasern in einer durch den Spinnunterdruck erzeugten Luftströmung durch einen Speisekanal einer Fasersammelfläche zugeführt werden, mit einer Rückliefervorrichtung für die Anspinnrücklieferung des Fadenendes an die Fasersammelfläche, mit Abzugswalzen zum erneuten Abziehen des Fadens und mit einer hinter der Speisekanalmündung im Auflösewalzengehäuse angeordneten Absaugöffnung, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand des Speisekanals (13, 16) frei von Unterbrechungen ist und zum Ein- und Ausschalten des Spinnunterdruckes im Speisekanal (13, 16) eine Schaltvorrichtung im Luftstrom auf der dem Speisekanal (13, 16) abgewandten Seite der Fasersammelfläche angeordnet ist und eine weitere Schaltvorrichtung vorgesehen ist zum Ein- und Ausschalten des Unterdruckes an der Absaugöffnung (52).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl der Fasersammelfläche als auch der Absaugöffnung (52) je eine eigene Unterdruckquelle zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schaltvorrichtungen von einem an mehreren Spinnvorrichtungen entlang verfahrbaren Wartungswagen (70) aus steuerbar sind.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Steuervorrichtungen zu einer gemeinsamen Umschaltvorrichtung (6, 64, 8) zusammengefaßt sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschaltvorrichtung (8) zwei Steuerbohrungen (811, 812) aufweist, von denen die eine in Flucht mit einer ersten Unterdruckleitung (50) zur Fasersammelfläche hin und die andere in Flucht mit der zweiten Unterdruckleitung (51) zur Absaugöffnung (52) bringbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die stationären Kanten (800, 801, 802, 803) sowie die hiermit in Flucht bringbaren beweglichen Kanten (813, 814, 815, 816) der Umschaltvorrichtung (6, 64, 8) als Schneidvorrichtungen ausgebildet sind.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschaltvorrichtung (6, 8, 85, 512, 9) in der einen Bewegungsrichtung durch einen Steuerantrieb (92) betätigt wird, während für die Rückstellung ein Federelement (612, 622; 84; 850; 516; 93) vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflösewalze (14) eine Fasertransportwalze (15) nachgeschaltet ist und die Absaugöffnung (52) statt in der die Auflösewalze (14) umgebenden Umfangswand (101) in einer die Transportwalze (15) umgebenden Umfangswand (100) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei welcher die den Fasertransport bewirkende Walze einen an eine Druckluftleitung angeschlossenen, der Speiseöffnung gegenüberliegenden Übergabesektor aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergabesektor (II) mittels der Umschaltvorrichtung (6, 8, 9) synchron mit der Absaugöffnung (52) an die zweite Unterdruckleitung (51) anschließbar ist.