DE3321899A1

DE3321899A1 - Verfahren zur herstellung von mauersteinen

Info

Publication number: DE3321899A1
Application number: DE19833321899
Authority: DE
Inventors: Wilhelm 4670 Lünen Czierpka
Original assignee: STEAG ENTSORGUNGS GmbH
Current assignee: STEAG ENTSORGUNGS GmbH
Priority date: 1983-06-16
Filing date: 1983-06-16
Publication date: 1984-12-20

Description

Stichwort: Mauerstein
Az.: 664 Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen aus gebrochenem Schlackengranulat, Flugasche als Füller und Kalkhydrat als Bindemittel, bei dem die Komponenten gemischt, der Feuchtigkeitsgehalt der Mischung eingestellt, die Mischung zu Steinen verpreßt wird und die Steine unter Dampfdruck bei erhöhter Temperatur gehärtet werden.
Aus "Mitteilungen der VGB", 1955, S. 779 - 780, insbesondere Abbildung 19, ist ein solches Verfahren bekannt, bei dem Hydrat aus der Karbidfabrikation als Bindemittel verwendet wird. Angaben über die Steinzusammensetzung werden nicht gemacht.
Die Anmelderin hat ihr aus Abbildung 12, Seite 778 der vorstehend genannten Literaturstelle bekanntes Verfahren auf die Verwendung von Hydratkalk umgestellt und sich die Aufgabe gestellt, geg:enüber ihrem Verfahren und dem vorstehend beschriebenen Verfahren die Festigkeit der Mauersteine zu verbessern.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß 5 - 6 Gew.-% Weißkalkhydrat, 10 - 12 Gew.-% Steinkohlenkraftwerksfilterasche und 82 - 85 Gew.-% Schmelzkammergranulat bezogen auf den Feststoffgehalt der vorstehenden Komponenten miteinander vermischt und die Mischung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 4 - 8 Gew.-% eingestellt wird und die Mischung mit einem Preßdruck von mindestens 4.000 kN gepreßt wird.
Es wurde in überraschender Weise gefunden, daß innerhalb der vorstehend genannten Grenzen der Mischungszusammensetzung Druckfestigkeiten bis zu ca. 350 kp/cm2 erreicht werden können und bei Abweichung von den Grenzen ein deutlicher Abfall der Druckfestigkeit zu verzeichnen ist.
Bei der Einstellung der Feuchtigkeit muß das Wasser berücksichtigt werden, daß unter Umständen an dem Schmelzkammergranulat haftet, wenn dies bald nach Abzug aus dem Granulierbecken der Feuerung eines Steinkohlenkraftwerks eingesetzt wird. Vorzugsweise wird das Granulat vom Granulierbecken in ein Entwasserungssilo eingebracht, in dem die Feuchtigkeit auf rund 5 Gew.-% reduziert wird.
Vorzugsweise wird der Feuchtigkeitsgehalt der Mischung auf 5 - 6 % eingestellt.
Das Aushärten erfolgt zweckmäßigerweise bei 14 - 16 bar und bei einer Temperatur von 180 - 2200C, wobei ein Druck von 16 bar und eine Dampftemperatur von 1800C bevorzugt wird, Vorzugsweise wird das Schmelzkammergranulat in an sich bekannter Weise durch Prallspalten gebrochen, wobei vor oder nach dem Prallspalten Grobanteile, z. B.
> 10 mm, abgesiebt werden. Bei dem bekannten Verfahren nach Abbildung 19 erfolgt zwar auch eine Vorabsiebung, jedoch werden dort nur die Grobanteile in den Brecher eingeführt, wobei die Feinanteile direkt in ein Schlackesilo eingebracht werden. Dabei besteht die Gefahr, daß das Feinkorn des Granulats noch nicht in ausreichender Weise entspannt ist.
Es ist zweckmäßig, wenn die Aushärtezeit 4 - 6 Stunden beträgt.
An der beigefügten Figur soll das Verfahren näher beschrieben werden.
Rohgranulat wird in einen Aufgabebunker 1 aufgegeben und aus diesem über ein Abzugsband 2 einem Becherwerk 3 zugeführt. Vom Becherwerk 3 gelangt das Aufgabegut in eine Siebmaschine 4, in der Grobanteile, die größer als. 10 mm sind, abgesiebt werden und über eine Rutsche 5 als Uberkorn abgeleitet werden. Das auf diese Weise vor Prallspaltung abgesiebte Überkorn kann mit besonderem Vorteil als Drainagematerial eingesetzt werden. Die Körnung < 10 mm wird in einem Prallspalter 6 entspannt und von dort in ein Vcrratssilo 7 eingebracht. über eine Dosiereinrichtung 8 und einen Gurtförderer 9 gelangt das aufbereitete Granulat in eine Waage 10 und von dort in gewünschter Menge in einen Mischer 11. Oberhalb des Mischers 11 ist ein Zweikammersilo 12. angeordnet, dessen-eine Kammer mit Weißkalkhydrat und dessen andere Kammer mit Steinkohlenkraftwerksfilterasche über nicht gezeigte Ladeeinrichtungen gefüllt werden. Diese beiden Komponenten werden dem Mischer 11 dosiert über die Waage 10 mittels Zellenradschleusen 13 und 14 zugeleitet. Der Mischer 11 bereitet unter Zugabe von Wasser das Mischgut auf, das dann über einen Gummigurtförderer 15 und ein Becherwerk 16 in einen Vorratsbehälter 17 gefördert wird.
Hier findet die vollständige Hydratisierung des Weißkalkhydrats und die Aufschließung der puzzolanischen Eigenschaften der Filterasche statt. Über ein Band 18 und eine Mischschnecke 19 gelangt das Material zu Pressen 20; auf denen je nach in der Presse eingesetzten Formsatz unterschiedliche Steinformate mit einem Preßdruck von mindestens 4.000 kN gepreßt werden.
Die frischen Preßlinge werden über ein Band 21 einer Härtewagenbeladeeinrichtung 22 zugeführt und automatisch auf den Härtewagen gestapelt. Vor Härtekesseln 24 werden die Härtewagen zu autoklavengerechten Partien auf einen Abstellplatz 23 zusammengestellt. Die Preßlinge gelangen dann in die Härtekessel 24 und werden dort durch hochgespannten Dampf von 16 bar bei einer Temperatur von 2000C in 4 - 6 Stunden autoklav gehärtet. Anschließend werden die fertigen Mauersteine zu einem End- bzw. Verladeplatz 25 transportiert und hier mit einem Portalkran 26 eingestapelt. Die leeren Härtewagen rollen automatisch zur Presse zurück.
Das beim Austragen der Steine aus der Presse und beim Beladen der Härtewagen herabfallende Mischgut wird über eine Rutsche 22.1, ein Band 22.2, ein Becherwerk 22.3 und ein Band 22.4 wieder dem Kreislauf zugeführt.
Wenn sich die Steinfabrik auf dem Gelände des Kraftwerkes befindet, aus dem die Filterasche und das Granulat abgezogen wird, wird der Dampf für die Härtekessel 24 vorzugsweise von dem Kraftwerk abgezogen, z. B.
als Anzapfdampf.
Beispiel 1.200 kg Granulat mit Korngröße -10 mm, 160 kg Filterasche und 80 kg Weißkalkhydrat werden miteinander unter Zugabe von insgesamt 68 1 Wasser gemischt und mit 4.000 kN abgepreßt. Die Preßlinge werden 4 Stunden lang mit Dampf von 2000C und 16 bar gehärtet.

Claims

Stichwort: Mauerstein Az. 664 Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen Ansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen aus gebrochenem Schlackengranulat, Flugasche als Füller und Kalkhydrat als Bindemittel, bei dem die Komponenten gemischt, der Feuchtigkeitsgehalt der Mischung eingestellt, die Mischung zu Steinen verpreßt wird und die Steine unter Dampfdruck bei erhöhter Temperatur gehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß 5 - 6 Gew.-% Weißkalkhydrat, 10 - 12 Gew.-% Steinkohlenkraftwerksfilterasxche und 82 - 85 Gew.-Schmelzkammergranulat bezog-en auf den Feststoffgehalt der vorstehenden Komponenten miteinander vermischt werden und die Mischung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 4 - 8 Gew.-% eingestellt wird und die Mischung mit einem Preßdruck von mindestens 4.000 kN gepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt der Mischung auf 5 - 6 Gew,- eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aushärtung bei 14 - 16 bar und einer Dampftemperatur von 180 - 2200C erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat in an sich bekannter Weise durch -Prallspalten gebrochen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß Grobanteile, vorzugsweise>10 mm, vor dem Brechen zum Einsatz als Drainagemittel abgesiebt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Pressen mit einem Druck im Bereich von 4.000 - 12.000 kN erfolgt.