DE3319093C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Teilchen mit einem erhöhten Teilchendurchmesser aus einem Pulver eines Polyolefinharzes.

Polyolefinharze werden in weitem Umfang als Formstoffe verwendet, die nach verschiedenen Verfahren, wie Extrudieren und Spritzgießen, hergestellt werden. Bei der Formgebung werden die Polyolefinharze vorher zur leichteren Handhabung pelletisiert. Pellets aus einem Polyolefinharz werden durch Schmelzextrudieren des Harzes durch feine Löcher unter Anwendung verschiedener Extruder und anschließendes Schneiden des Extrudats durch z. B. Strangschneiden und Unterwasserschneiden erhalten. Wenn das Polyolefinharz, wie bei der Suspensions- oder Dampfphasenpolymerisation, als Pulver erhalten wird, erfordert das Pelletisieren große Energiemengen. Falls das pulverförmige Harz ein hohes Molekulargewicht aufweist, nimmt der Energieverbrauch weiterhin zu. Da in den letzten Jahren die Energiekosten stark angestiegen sind, erhöht dieses Pelletisieren die Kosten der Herstellung.

Ein weiteres Verfahren zum Pelletisieren eines pulverförmigen Polyolefinharzes ist das Formpressen. Die nach diesem Verfahren erhaltenen Harzpellets weisen eine unzureichende Festigkeit auf und brechen leicht während des Transports. Die Anwendung eines Binders stellt einen Versuch dar, deren Festigkeit zu erhöhen und kann zu einer Änderung der Eigenschaften der Teilchen führen.

Geschäumte Formteilchen aus Polyolefinharzen kamen in letzter Zeit in breite Anwendung. Derartige Schaumgegenstände werden beispielsweise nach dem sogenannten Perlformverfahren hergestellt, das die Anwendung von vorgeschäumten Teilchen des Harzes umfaßt. Die vorstehenden Pellets werden dabei zur Herstellung von vorgeschäumten Gegenständen verwendet. Da diese Pellets eine ziemliche Größe mit z. B. zylindrischer oder flacher Form aufweisen, müssen sie vorher bearbeitet werden. Dies erfordert zusätzlich Zeit und Arbeit, so daß noch mehr Energie verbraucht wird.

Aus den DE-OS 20 26 041 und 20 26 042 sind Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Polymerpulver mit verringerter Schüttdichte und erhöhtem Teilchendurchmesser bekannt.

In der DE-OS 19 48 623 ist ein Verfahren zur Herstellung von körnigem ataktischen Polybuten-1 durch Polymerisation von Buten-1 nach dem Niederdruckverfahren und anschließende Aufarbeitung des Polymerisationsgemisches beschrieben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, zur Herstellung von Teilchen mit einem erhöhten Teilchendurchmesser aus einem Pulver eines Polyolefinharzes ein Verfahren anzugeben, das möglichst einfach mit einem relativ geringen Energieaufwand durchführbar ist und zu Polyolefinteilchen mit ausreichender Festigkeit führt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, wie es im Patentanspruch 1 gekennzeichnet ist.

Bevorzugte Ausbildungen des Verfahrens sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Polyolefinharze haben vorzugsweise einen Schmelzindex von 0,1 bis 15, insbesondere von 0,3 bis 12, am besten von 0,5 bis 10. Sie weisen im allgemeinen einen Schmelzpunkt von etwa 100 bis etwa 180°C, vorzugsweise von etwa 105 bis etwa 150°C, auf. Unter "Schmelzpunkt" eines Polyolefinharzes wird in der vorliegenden Beschreibung eine Temperatur entsprechend der Spitze der endothermen Kurve verstanden, die durch Erhitzen von etwa 6 mg einer Probe mit einer Steigerung von 10°C/min mittels eines Differential­ rastercalorimeters erhalten wurde.

Beispiele für erfindungsgemäß einsetzbare Polyolefinharze sind Homopolymere von C_2-5-Olefinen, wie Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen hoher Dichte, Polypropylen und Polybuten, Copolymere aus zwei oder mehr C_2-5-Olefinen, wie Ethylen-Propylen-Copolymere, Ethylen-Buten-Copolymere, Ethylen-Penten-Copolymere, Propylen-Buten-Copolymere und Propylen-Penten-Copolymere, und Copolymere der vorstehenden Olefine mit anderen Comonomeren, wie Butadien, Styrol und Vinylacetat, worin der Anteil der Einheiten der C_2-5-Olefine, wie Ethylen, Propylen und Buten-1 mindestens 50 Mol-%, vorzugsweise mindestens 80 Mol-%, bezogen auf das ganze Copolymere, beträgt, beispielsweise Ethylen-Butadien- Copolymere, Propylen-Styrol-Copolymere und Ethylen-Vinylacetat- Copolymere. Unter diesen Harzen werden vorzugsweise die Ethylen-Propylen-Copolymeren und Ethylen-Buten- Copolymeren verwendet. Diese Polyolefinharze können einzeln oder in Kombination oder als Gemisch mit einer geringen Menge von nicht mehr als 50 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 35 Gew.-%, bezogen auf das Gemisch, eines weiteren verträglichen Harzes, wie eines Styrol- Butadien-Copolymeren, verwendet werden.

Die vorstehenden Polyolefinharze werden industriell in großen Mengen durch Suspensions- oder Dampfphasenpolymerisation unter Anwendung von koordinierten anionischen Polymerisations­ katalysatoren, wie Ziegler-Katalysatoren, hergestellt und infolge dieser Verfahren, im allgemeinen als feines Pulver erhalten. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird dieses feine pulverförmige Polyolefinharz vorzugsweise verwendet. Es besteht keine spezielle Beschränkung hinsichtlich der Teilchengröße des pulverförmigen Polyolefinharzes, und pulverförmige Polyolefinharze vom gewünschten Teilchendurchmesser können frei aus den handelsüblichen Produkten entsprechend den gewünschten fertigen granulierten Produkten gewählt werden. Vorzugsweise hat das Pulver des Polyolefinharzes einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 2 mm, insbesondere von nicht mehr als 1 mm. Gemäß der vorliegenden Beschreibung wird der Teilchendurchmesser des Polyolefinharzes mittels des gemäß JIS vorgeschriebenen Standardsiebes gemessen.

Das beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Dispergiermittel verhindert ein Agglomerieren des Polyolefinharzpulvers durch Schmelzhaftung, wenn es in einem Dispersionsmedium zusammen mit einem oberflächenaktiven Mittel zur Granulierung erhitzt wird. Erfindungsgemäß werden als Dispergiermittel Magnesiumcarbonat, Talk, Aluminiumoxid, Zinkoxid und/oder Zinkcarbonat eingesetzt. Bevorzugt sind Magnesiumcarbonat, Talk und Aluminiumoxid, da sie die Polyolefinharzteilchen kugelförmig machen.

Das Dispergiermittel wird allgemein in Form eines feinen Pulvers mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 10 µm, vorzugsweise nicht mehr als 5 µm, verwendet. Die Menge des eingesetzten Dispergiermittels variiert z. B. entsprechend seiner Art und der Art des Polyolefinharzes. Allgemein beträgt seine Menge 0,04 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,08 bis 3 Gew.-Teile, insbesondere 0,1 2 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile des Polyolefinharzes. Falls die Menge des Dispergiermittels weniger als 0,04 Gew.-Teile beträgt, zeigen die Harzteilchen eine Schmelzhaftung unter Bildung agglomerierter Massen, und es wird schwierig, die gewünschten Teilchen zu bilden. Falls andererseits das Dispergiermittel in einer zu großen Menge verwendet wird, haftet es an der Oberfläche des granulierten Harzes, und im Extremfall wird selbst ein Granulieren des Harzes unmöglich.

Das zusammen mit dem Dispergiermittel verwendete oberflächenaktive Mittel verhindert die Schmelzhaftung und bewirkt das Granulieren, wenn es zusammen mit dem Dispergiermittel beim Erhitzen des Harzpulvers in einem Dispersionsmedium verwendet wird. Das oberflächenaktive Mittel kann irgendein anionisches, kationisches oder amphoteres oberflächenaktives Mittel sein. Beispiele für anionische oberflächenaktive Mittel sind Fettsäuresalze, wie Calciumstearat, Natriumstearat, Aluminiumstearat, Zinkstearat, Natriumoleat, Calciumoleat, Calciumpalmitat, Metallsalze von Rinderfettsäuren und halb gehärtete Rindertalgnatriumseifen, Alkylbenzolsulfonate, wie Natriumalkylbenzolsulfonate, Alkylschwefelsäureestersalze und Alkyl­ naphthalinsulfonsäuresalze. Beispiele für kationische oberflächenaktive Mittel sind Alkylaminsalze und quartäre Ammoniumsalze. Alkylbetaine sind Beispiele für amphotere oberflächenaktive Mittel. Diese oberflächenaktiven Mittel können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Ferner können sie in Kombination mit nicht-ionischen oberflächenaktiven Mitteln, wie Polyoxyethylenalkylethern und Polyoxy­ ethylenfettsäureestern, verwendet werden.

Die Stearate werden besonders bevorzugt.

Die Menge des oberflächenaktiven Mittels ist nicht kritisch und kann in Abhängigkeit von z. B. der Art des oberflächenaktiven Mittels und der Art des Harzes stark variieren. Allgemein kann seine Menge 0,004 bis 0,6 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,005 bis 0,2 Gew.-Teile, insbesondere 0,0055 bis 1,5 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile des Polyolefinharzes betragen. Durch Änderung der Menge des oberflächenaktiven Mittels kann der Teilchendurchmesser der erhaltenen Polyolefinharzteilchen gesteuert werden. Wie in dem nachfolgenden Beispiel 1 gezeigt, kann, falls ein statistisches Ethylen-Propylen-Copolymer in Wasser in Gegenwart von Aluminiumoxid als Dispergiermittel und Calciumstearat als oberflächenaktivem Mittel erhitzt wird, wobei die Menge des Calciumstearats von 0,3 bis 0,005 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des Copolymeren variiert, der durchschnittliche Teilchendurchmesser der erhaltenen Copolymerteilchen allmählich von 0,3 mm auf 3,5 mm gesteigert werden, wie aus der beiliegenden Fig. 1 ersichtlich ist.

Das Dispergiermittel, welches bei der Durchführung des Verfahrens der Erfindung verwendet werden kann, kann eine Flüssigkeit sein, die das Harz praktisch nicht löst. Wasser ist üblicherweise geeignet. Andere Flüssigkeiten, wie Glycerin und Ethylenglykol, können gleichfalls eingesetzt werden.

Die Menge des Dispersionsmediums ist nicht besonders beschränkt. Wenn es jedoch in zu großer Menge verwendet wird, nimmt die Produktivität ab. Falls es in einer zu geringen Menge verwendet wird, tritt Schmelzhaftung und Agglomeration des Pulvers auf und die Granulierung mißlingt. Um dies zu vermeiden, ist es günstig, das Dispersionsmedium in einer Menge von 100 bis 1500 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 200 bis 1000 Gew.-Teilen, insbesondere von 300 bis 800 Gew.-Teilen, auf 100 Gew.-Teile des Harzes einzusetzen.

Polyolefinharzpulver, Dispergiermittel und oberflächenaktives Mittel werden in dem Dispersionsstadium dispergiert und dann erhitzt. Das Erhitzen wird bei einer Temperatur über dem Schmelzpunkt des Polyolefinharzes, vorzugsweise bei einer Temperatur von mindestens 5°C über diesem, insbesondere mindestens 10°C über diesem, und am besten bei einer Temperatur von 15 bis 35°C über diesem Schmelzpunkt durchgeführt.

Es erwies sich als sehr günstig, das Polyolefinharz auf eine Temperatur von 5 bis 10°C über dem Schmelzpunkt des Polyolefinharzes während etwa 5 bis etwa 15 min vorzuerhitzen und dann weiter auf eine Temperatur von 10 bis 35°C über dem Schmelzpunkt des Polyolefinharzes während mindestens ¼ h, vorzugsweise ½ bis 1 h, zu erhitzen. Wenn die Heizzeit länger wird, werden Polyolefinharzteilchen mit einem größeren Teilchendurchmesser erhalten. Es wird deshalb bevorzugt, die Heizzeit in Abhängigkeit von der gewünschten Teilchengröße zu wählen, wozu auf die nachfolgenden Beispiele 17 bis 19 verwiesen wird.

Falls das eingesetzte Dispersionsmedium einen niedrigeren Siedepunkt als die Erhitzungstemperatur aufweist, muß das Erhitzen üblicherweise in einem Druckgefäß unter Druck ausgeführt werden.

Allgemein wird das Erhitzen unter Rühren durchgeführt. Es besteht keine spezielle Beschränkung hinsichtlich der Rührbedingungen. Üblicherweise wird das Rühren mit einer Drehzahl von etwa 50 bis etwa 500 U/min durchgeführt.

Durch das vorstehende Erhitzen unter Rühren werden die Polyolefinharzteilchen geschmolzen, während sie im Dispersionsmedium dispergiert sind. Durch den synergistischen Effekt des Dispergiermittels und des oberflächenaktiven Mittels kommen diese Teilchen mäßig zusammen, so daß kein Agglomerieren eintritt. Infolgedessen werden sie zu Teilchen mit einem erhöhten Teilchendurchmesser geformt.

Nach der Wärmebehandlung wird die Dispersion, die das Polyolefinharz enthält, abgekühlt. Die Teilchen werden dann durch geeignete Feststoff-Flüssigkeits-Trennmaßnahmen, wie Filtrieren und Zentrifugieren, getrennt. Allgemein werden die abgetrennten Teilchen gewaschen und zentrifugiert, und je nach Bedarf klassiert.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Polyolefinharzteilchen mit einem erhöhten Teilchendurchmesser, beispielsweise mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,3 bis 3,5 mm, im Vergleich zum Ausgangspolyolefinharzpulver leicht, einfach und mit wenig Energie hergestellt werden.

Bei dem vorstehenden Erhitzungsverfahren können übliche Zusätze für Polyolefinharze erforderlichenfalls dem Dispersionsmedium in üblichen Mengen zugesetzt werden. Beispiele für derartige Zusätze sind Ultraviolettabsorber, Gleitmittel und Antioxidantien.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Polyolefinharzteilchen können auf zahlreichen Anwendungsgebieten als Formstoffe, wie herkömmliche Pellets verwendet werden, jedoch sind sie als Rohstoffe zur Herstellung von vorgeschäumten Gegenständen besonders wertvoll. Die vorgeschäumten Gegenstände können erhalten werden, indem die erfindungsgemäß erhaltenen Teilchen mit einem flüchtigen Treibmittel, wie Dichlordifluormethan, bei hohen Temperaturen und Drucken imprägniert und dann der freien Atmosphäre ausgesetzt werden.

Wie vorstehend angegeben, können gemäß der vorliegenden Erfindung Polyolefinharzteilchen mit einem geeigneten Teilchendurchmesser leicht durch Erhitzen eines Polyolefinharzpulvers in einem Dispersionsmedium in Gegenwart eines Dispergiermittels und eines oberflächenaktiven Mittels erhalten werden. Das Verfahren gemäß der Erfindung kann bei niedrigen Kosten durchgeführt werden, da der Energieverbrauch gering ist und große Anlagen nicht notwendig sind. Diese Vorteile machen das erfindungsgemäße Verfahren industriell wertvoll.

Die Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutern die Erfindung.

In den Beispielen wird die Teilchengrößenverteilung in Gew.-% der Teilchen mit den angegebenen Teilchendurchmessern, gemessen mit dem Standardsieb nach JIS, wiedergegeben.

Das in den Beispielen verwendete statistische Ethylen- Propylen-Copolymer hatte einen Ethylengehalt von 4,1 Mol-%, einen Schmelzpunkt von 145°C und einen Schmelzindex (ASTM, D-1238) von 8. Das verwendete LLPDE hatte einen Schmelzpunkt von 121°C und einen Schmelzindex von 2.

Beispiele 1 bis 5

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle I aufgeführten Bestandteilen in den angegebenen Verhältnissen beschickt. Diese wurden unter Rühren mit 300 bis 350 U/min bei 150°C während 15 min vorerhitzt und dann weiter bei 165°C während 1 h erhitzt, um die Copolymerteilchen zu erhalten. Die Teilchen wurden in einer Zentrifuge getrocknet.

In Tabelle I sind die Teilchengrößenverteilung und die Form der erhaltenen Copolymerteilchen angegeben. Die Teilchengrößenverteilungskurven sind in Fig. 1 gezeigt.

Tabelle I

Beispiele 6 bis 8

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle II angegebenen Bestandteilen beschickt. Unter Rühren wurden diese Materialien auf 150°C während 15 min und dann auf 165°C während 1 h erhitzt und dann abgekühlt. Das Produkt wurde gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Harzteilchen aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und Form der erhaltenen Harzteilchen sind in der Tabelle II zusammengefaßt.

Tabelle II

Beispiel 9

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle III angegebenen Anteilen der Bestandteile beschickt. Unter Rühren wurden die Materialien auf 150°C während 15 min und dann auf 165°C während 1 h erhitzt und dann gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Harzteilchen aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und Form der erhaltenen Harzteilchen sind in Tabelle III aufgeführt und die Teilchengrößenverteilungskurven aus der beiliegenden Fig. 2 ersichtlich.

Tabelle III

Beispiele 10 bis 12

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle IV angegebenen Anteilen der Bestandteile beschickt. Unter Rühren wurden diese Materialien auf 150°C während 15 min und dann auf 165°C während 1 h erhitzt und dann gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Harzteilchen aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und die Form der Harzteilchen sind aus Tabelle IV ersichtlich.

Tabelle IV

Beispiel 13

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit einem LLDPE mit der in Tabelle V gezeigten Teilchengrößenverteilung und mit den dort angegebenen Bestandteilen beschickt. Unter Rühren wurden die Materialien auf 126°C während 15 min und dann auf 142°C während 1 h erhitzt und gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Harzteilchen aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und Form der erhaltenen Harzteilchen sind in Tabelle V aufgeführt, während die Teilchengrößenverteilungskurven aus der beiliegenden Fig. 3 ersichtlich sind.

Tabelle V

Beispiel 14

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle VI angegebenen Anteilen der Bestandteile beschickt. Unter Rühren wurden diese Materialien auf 150°C während 15 min und dann auf 165°C während 1 h erhitzt und gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Copolymerteilchen aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und Form der erhaltenen Copolymerteilchen sind aus Tabelle VI ersichtlich. Die Teilchengrößenverteilungskurven sind in der beiliegenden Fig. 4 gezeigt.

Tabelle VI

Beispiele 15 und 16

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle VII angegebenen Anteilen der Bestandteile beschickt. Unter Rühren wurden diese Materialien auf 150°C während 15 min und dann auf 165°C während 1 h erhitzt und gemäß den Beispielen 1 bis 5 aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und Form der erhaltenen Copolymerteilchen sind aus Tabelle VII ersichtlich und die Teilchengrößenverteilungskurven sind in der beiliegenden Fig. 5 gezeigt.

Tabelle VII

Beispiele 17 bis 19

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle VIII angegebenen Anteilen der Bestandteile beschickt. Unter Rühren wurden die Materialien unter den in Tabelle VIII aufgeführten Bedingungen erhitzt und gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Copolymerteilchen aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und Form der erhaltenen Copolymerteilchen sind aus Tabelle VIII ersichtlich, und die Teilchen­ größenverteilungskurven sind in der beiliegenden Fig. 6 gezeigt.

Tabelle VIII

Beispiel 20

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle IX angegebenen Anteilen der Bestandteile beschickt. Unter Rühren wurden die Materialien auf 150°C während 15 min und dann auf 165°C während 1 h erhitzt und dann gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Copolymerteilchen aufgearbeitet. Die Teilchengrößenverteilung und Form der erhaltenen Copolymerteilchen sind aus Tabelle IX ersichtlich, während die Teilchengrößenverteilungskurven in der beiliegenden Fig. 7 gezeigt sind.

Tabelle IX

Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Ein Autoklav von 4,5 l Inhalt wurde mit den in Tabelle X angegebenen Anteilen der Bestandteile beschickt. Unter Rühren wurden diese Materialien auf 150°C während 15 min und dann auf 165°C während 1 h im Fall des statistischen Ethylen-Propylen-Copolymerpulvers mit der gleichen Teilchengrößenverteilung wie im Beispiel 1 sowie auf 126°C während 15 min und dann auf 142°C während 1 h im Fall des LLDPE-Pulvers mit der gleichen Teilchengrößenverteilung wie im Beispiel 13 erhitzt. Die Produkte wurden gemäß den Beispielen 1 bis 5 unter Erhalt von Harzteilchen aufgearbeitet. Bei jedem Versuch klebten sämtliche Harzteilchen unter Schmelzen zu einer einzigen Masse zusammen.

Tabelle X

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Teilchen mit einem erhöhten Teilchendurchmesser aus einem Pulver eines Polyolefinharzes, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefinharzpulver aus der Reihe Polyethylen niedriger Dichte, lineares Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Polypropylen, Polybuten, Ethylen-Propylen-Copolymere, Ethylen- Buten-Copolymere, Ethylen-Penten-Copolymere, Propylen- Butaden-Copolymere, Propylen-Penten-Copolymere, Ethylen- Butadien-Copolymere, Propylen-Styrol-Copolymere und Ethylen- Vinylacetat-Copolymere in einem Dispersionsmedium in Gegenwart von Magnesiumcarbonat, Talk, Aluminiumoxid, Zinkoxid und/oder Zinkcarbonat und eines oberflächenaktiven Mittels auf eine über dem Schmelzpunkt des Polyolefinharzes liegende Temperatur erhitzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyolefinharz ein Harz aus der Gruppe von Homopolymeren von C_2-5-Olefinen, Copolymeren aus mindestens zwei C_2-5-Olefinen und Copolymeren aus C_2-5-Olefinen in größerem Anteil und anderen Comonomeren verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinharz mit einem Schmelzindex von 0,1 bis 15 verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefinharzpulver mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 2 mm verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dispergiermittel mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 10 µm verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergiermittel in einer Menge von 0,04 bis 5 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Polyolefinharzes verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als oberflächenaktives Mittel anionische oberflächenaktive Mittel, kationische oberflächenaktive Mittel und/oder amphotere oberflächenaktive Mittel verwendet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als oberflächenaktives Mittel ein Metallsalz der Stearinsäure verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das oberflächenaktive Mittel in einer Menge von 0,004 bis 0,6 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Polyolefinharzes verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispergiermedium Wasser verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergiermedium in einer Menge von 100 bis 1500 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Polyolefinharzes verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen bei einer Temperatur von mindestens 5°C über dem Schmelzpunkt des Polyolefinharzes durchgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefinharz auf eine Temperatur von 5 bis 10°C über dem Schmelzpunkt des Polyolefinharzes während 5 bis 15 min vorerhitzt wird und dann auf eine Temperatur von 10 bis 35°C über dem Schmelzpunkt des Polyolefinharzes während mindestens ¼ h erhitzt wird.