DE3312159C2

DE3312159C2 - Verfahren zur Herstellung eines tabakblattähnlichen Materials

Info

Publication number: DE3312159C2
Application number: DE3312159A
Authority: DE
Inventors: Ursula Dipl.-Chem. 2083 Halstenbek Brümmer; Manfred Dipl.-Ing. Dr. 2085 Quickborn Jahn; Gert Dipl.-Chem. Dr. 2000 Hamburg Rudolph; Wilfried Dipl.-Ing. Dr. 2081 Holm Stiller; Jörn Dipl.-Ing. Dr. 2087 Bönningstedt Ulrich; Kord Dipl.-Biol. Dr. 2400 Lübeck Westphal
Original assignee: BAT Cigarettenfabriken GmbH
Current assignee: British American Tobacco Germany GmbH
Priority date: 1983-04-02
Filing date: 1983-04-02
Publication date: 1987-04-23
Also published as: DE3312159A1

Abstract

Ein tabakblattähnliches Material, dem ohne weitere Aufbereitung Schnittabak zugesetzt werden kann, wird erhalten, indem man ein Gemisch von feinen Tabakteilchen, Fasern, Wasser und Bindemittel sowie gegebenenfalls üblichen Tabakadditiven pelletisiert und die so erhaltenen Pellets nach dem Trocknen auf einen Wassergehalt von 8-25 Gew.-% unter Vergrößern der Oberfläche walzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines tabakblattähnlichen Materials aus einem Gemisch aus Tabakteilchen mit einer Teilchengröße von max. 3 mm und Fasern unter Zusatz von Wasser und Bindemitteln sowie gegebenenfalls in der Tabakverarbeitung üblichen Additiven, bei dem das Gemisch zu voneinander vereinzelten Teilchen granuliert wird und die Teilchen einem Walzvorgang und einem Trocknungsvorgang unterzogen werden.
Für die Herstellung von rekonstituiertem Tabak aus Tabakteilen und Abfällen, z. B. Tabakstaub und Tabakgrus, sind verschiedene Verfahren entwickelt worden, deren Ziel es ist, ein tabakblattähnliches Produkt zu erhalten, welches zu Beginn oder während des Tabakvorbereitungsprozesses der Tabakmischung zugesetzt wird.
Diese Verfahren, insbesondere die beiden derzeit in großtechnischem Maßstab eingesetzten "Sandwich-Prozesse" und "Papermaking-Prozesse", in denen sogenannte Tabakfolien erhalten werden, erzeugen aus einem dünnflüssigen Brei eine bahnförmige, papierähnliche Tabakfolie. Um daraus ein zur Cigarettenherstellung geeignetes Fillermaterial zu erzeugen, muß die Tabakfolie den gesamten Tabakvorbereitungsprozeß durchlaufen, spätestens jedoch vor der Schneidemaschine der Tabakmischung zugesetzt werden.
Die Tabakfolie wird also während ihrer Verarbeitung wieder zerkleinert und durchläuft zahlreiche Zonen hoher Beanspruchung, wobei ein Teil dieses Materials wieder zu Staub zerfällt und der Tabakmischung verloren geht.
Die Folienprozesse erfordern einen hohen apparativen Aufwand. Aus ökonomischen Gründen werden daher Großanlagen betrieben, welche mit hohen Durchsätzen arbeiten. Es ist daher bei diesen Verfahren nicht möglich, eine bezüglich Geschmack und Rauchwerten auf Klein-Mischungen abgestimmte Tabakfolie zu erzeugen.
Ein weiterer Nachteil der vorgenannten Verfahren ist der aus dem hochwässerigen Ansatz resultierende Verlust an wertvollen Tabakinhaltsstoffen.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE-PS 6 61 168 bekannt. Die aus Tabakstaub bzw. Tabakgrus und Fasern sowie Bindemitteln durch Pressen hergestellten rekonstituierten Tabakteilchen zeigen jedoch eine unbefriedigende mechanische Stabilität.
In der DE-PS 23 63 640 wird ein Verfahren beschrieben, gemäß dem ein knetbarer Tabakbrei zunächst auf einem Transportband zu einer kontinuierlichen Folie ausgestrichen, vorgetrocknet, von einer Wabenwalze zu 2-50 cm² großen Gebilden zerteilt und anschließend getrocknet wird. Ein ähnliches Verfahren ist aus der DE-PS 22 30 313 bekannt, gemäß der eine teigartige Tabakmasse in einzelnen Portionen auf ein Transportband dosiert, auf diesem zu etwa 1 cm²großen Gebilden ausgewalzt, vorgetrocknet, abgeschabt und anschließend fertiggetrocknet wird. Beide Verfahren liefern ein Zwischenprodukt, welches unter den oben genannten Nachteilen zerkleinert werden muß, bevor es als Fillermaterial bei der Cigarettenherstellung verwendet werden kann. Da beide Verfahren von einem Tabakbrei bzw. Tabakteig ausgehen, der in einer Misch- und Knetvorrichtung erzeugt wird, arbeiten sie mit Wassergehalten in dem Brei von mehr als 100%, bezogen auf die Trockenmasse. Zudem soll der Tabakbrei längere Zeit ruhen, wodurch es durch Fermentationsvorgänge zu einer nicht beeinflußbaren Veränderung des Rauchgeschmacks kommen kann.
Weitere Nachteile der bekannten Verfahren zur Herstellung von rekonstituiertem Tabak sind die relativ hohen Qualitätsanforderungen an die zu verarbeitenden Tabakgrundstoffe. So ist bei einigen Verfahren eine bestimmte, eng begrenzte Teilchengröße der verwendeten Stäube erforderlich, die einen Mahlvorgang oder Siebvorgang verlangt. Zudem ist üblicher Tabakabfallstaub, wie er z. B. in der Tabakvorbereitung und Cigarettenherstellung anfällt, unter anderem wegen seines relativ hohen Sandgehaltes bei den herkömmlichen Verfahren nicht bzw. nur nach einigen aufwendigen Abtrennungen des Sandes einsetzbar. Zudem ist bei den großtechnisch eingeführten Folienherstellungsverfahren der einsetzbare Anteil an staubförmigen Tabakabfällen begrenzt.
Die Erfindung ist auf ein Verfahren gerichtet, bei dem der gesamte, während der Tabakvorbereitung und der Cigarettenherstellung anfallende Tabakstaub zur Herstellung eines tabakblattähnlichen Materials eingesetzt werden kann, wobei das Material ohne weitere Aufbereitung bzw. Nachbehandlung, insbesondere ohne stauberzeugenden Schneidevorgang, der fertigen Schnittabakmischung zugesetzt werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es im Vergleich zu dem aus der DE-OS 22 30 313 bekannten Verfahren, ein ohne eine zusätzliche mechanische Bearbeitung unmittelbar verwendbares Tabakprodukt unter weitgehender Vermeidung chemischer Veränderungen, z. B. durch Fermentation zu erzeugen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, gemäß dem man das Gemisch auf 40 bis 95 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Bindemittel, jeweils bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung einstellt, zu Pellets mit einer Teilchengröße zwischen 0,7 und 3 mm granuliert, die Pellets auf einen Wassergehalt von 8 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Pellet-Gesamtmasse, trocknet und anschließend zu dem tabakblattähnlichen Material auf eine Teilchengröße von 2 bis 8 mm bzw. max. 0,5 cm² und eine Dicke von 0,05 bis 0,4 mm walzt sowie gegebenenfalls nachtrocknet.
Die vorstehend und im folgenden verwendeten Angaben über Teilchengrößen sind als Siebgrößen zu verstehen, d. h. die entsprechend definierten Teilchen gehen durch ein Sieb mit entsprechenden Siebmaschengrößen.
An die als Ausgangsmaterial in dem Verfahren der Erfindung zu verwendenden Tabakteilchen werden nur geringe Ansprüche hinsichtlich Sandgehalt und Teilchengröße gestellt, so daß ohne weiteres der gesamte, in der Tabakvorbereitung und der Cigarettenfabrikation anfallende Tabakstaub verwendet werden kann. Es ist somit keine zusätzliche Sandabscheidung erforderlich, wie sie für die zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Tabakfolien unbedingt notwendig ist.
Da die als Zwischenprodukt zu erzeugenden Granulate lediglich eine Teilchengröße von etwa 0,7-3 mm aufweisen, ist die erforderliche Bindemittel- und Wassermenge im Vergleich zu anderen Verfahren gering. Die im Verfahren der Erfindung nicht agglomerierenden Tabakteilchen weisen eine Teilchengröße von mehr als 1 mm auf, weisen also selbst die angestrebte Pelletgröße auf und lassen sich daher problemlos zu den angestrebten Materialteilchen walzen.
Das erfindungsgemäß hergestellte tabakblattähnliche Material weist eine überraschend hohe mechanische Stabilität auf, so zerbröckelt es beispielsweise nicht beim Reiben zwischen den Fingern. Als Ursache für diese Stabilität wird vermutet, daß durch die Pelletisierung eine Art geschichtetes Gefüge aus Tabakstaub, Bindemittel und Fasern erzeugt wird, das bereits in sich sehr stabil ist und bei dem Walzvorgang im wesentlichen erhalten bleibt.
Als Bindemittel können verschiedene filmbildende Stoffe eingesetzt werden, die für die Herstellung von Tabakfolien bekannt sind.
Die in dem Verfahren der Erfindung einsetzbaren filmbildenden Substanzen sind vornehmlich Polymere und Harze aus der Klasse der Polysaccharide sowie deren Derivate und Salze als auch der thermoplastischen Kunststoffe und dergleichen.
Als typische natürliche Polysaccharide seien hier die Exudate und Extrakte aus Algen und Seetang wie Agar, Algine, Carrageenane, Fucoidane, Furcellarane usw. als auch Pflanzen- Samenextrakte wie Gummi Arabicum, Karaya Gummi, Tragacanth, Guar-Gummi, Johannisbrot- und Tamarindeextrakte, Pectine usw. genannt.
Typische Polysaccharidderivate in diesem Zusammenhang sind Celluloseester und Celluloseether, Carboxymethylcellulose (CMC), Carboxymethylguar, Methyl- und Ethylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose usw.
Weiterhin finden bei diesem Verfahren biosynthetisch gewonnene Filmbildner wie Xanthane, Scleroglucane, Dextrane usw. Anwendung.
Ebenso sind auch aus Stärke gewonnene Filmbildner für diesen Prozeß geeignet wie Stärke-Amylose, Amylopectin aus Stärke, aus Stärke gewonnene Dextrine als auch Hydroxyethylether und andere Ether der Stärke.
Ebenfalls geeignet als filmbildendes Material für diesen Prozeß sind aus tierischem Material gewonnene Produkte wie Chitin, Gelatine, Molkeprodukte und andere Proteine.
Als synthetische filmbildende Materialien seien hier Polyvinylacetat, Polyvinylalkohole usw. genannt.
Um die gewünschten Eigenschaften hinsichtlich Geschmack, Aussehen und Festigkeit des rekonstituierten Tabakmaterials zu erreichen, bietet das Verfahren der Erfindung die Möglichkeit, verschiedene, in der Tabakindustrie übliche Zusatzstoffe beizumischen, worauf im folgenden näher eingegangen werden soll.
Der Grundmasse können z. B. Füllstoffe zugesetzt werden, die sowohl das spezifische Gewicht der Flocken verringern, um eine volle Verarbeitung in der Cigarettenmaschine sicherzustellen, als auch deren Farbe beeinflussen.
Zu dieser Klasse von Substanzen zählen z. B. Calciumcarbonat, Silikate, Aerosil, Zinkoxid, Magnesiumcarbonat, Bentonit, Kieselgur, Titandioxid, Aluminiumoxid, Zeolithe, Molekularsiebe, Kohlepulver, Holzmehle usw. bzw. Kombinationen davon.
Zur Beeinflussung der Härte und der Gleichgewichtsfeuchte des tabakblattähnlichen Materials können der Grundmasse Weichmacher und/oder Feuchthaltemittel zugegeben werden.
Materialien dieser Art sind z. B. reduzierende Zucker, Saccharose, Sorbit, Glucosamin, Honig, Harnstoff, Sirupe aller Art, z. B. Dectrinsirup, Glycerin, 1,2-Propylenglykol, Di- und Triethylenglykol, Diglycerin, Triacetin sowie Ester von Zuckern und Ester von ein- und mehrwertigen Carbon- und Hydroxycarbonsäuren bzw. Kombinationen derselben.
Zur Beeinflussung des Brennverhaltens können der Grundmasse Verbrennungsmodifikatoren zugesetzt werden, z. B. Kalium-nitrat, Eisen (III)oxid und -hydroxid, Aluminiumoxid, Natrium- und Kaliumsulfat, Magnesiumsulfat, Kaliumchlorid, Magnesiumchlorid, Magnesiumcitrat, Kalium- und Natriumcitrat bzw. Acetat, Calciumoxalat bzw. Kombinationen derselben.
Um den Geschmack des Endprodukts zu steuern, können als Geschmacksbildner sowohl pulverisierte und/oder zerfaserte Pflanzen oder Früchteteile als auch Aminosäuren, lineare und cyclische Peptide als auch Maillardprodukte von Aminosäuren mit reduzierenden Zuckern zugesetzt werden.
Die Pflanzen- bzw. Früchteteile können z. B. aus Nelken, Fenchel, Hopfen, Rosmarin, Baldrian, Ingwer, Thymian, Salbei, Kamille, Quendel, Anis, Tee, Kartoffelkraut, Süßholz, Kokosnuß- und Erdnußschalen usw. bzw. Kombinationen derselben gewonnen werden.
Als Aminosäuren kommen z. B. die folgenden Säuren in Betracht: Arginin, Lysin, Prolin, Serin, Threonin, Cystein, Leucin, Isoleucin, Valin, Glutaminsäure, Asparaginsäure, Glycin, Phenylalanin, Histidin, lineare wie cyclische Peptide dieser Säuren und/oder Salze der Säuren. Unter Maillardprodukte sind die Bräunungsprodukte dieser Aminosäuren mit reduzierenden Zuckern wie Glucose, Fructose, Galactose, Ribose, Maltose, Lactose u. dgl. zu verstehen.
Weiterhin ist die Zugabe von Flavourstoffen oder Flavourkompositionen in fester oder flüssiger Form möglich.
Diese Stoffe können sowohl in ihrem ursprünglichen Zustand als auch in stabilisierter Form zugegeben werden, um durch Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Hitze wieder freigesetzt zu werden.
Solche Flavourstoffe sind beispielsweise Benzaldehyd, Zimtaldehyd, Ester der Zimtsäure, Dihydrocumarin, Acetophenon, Menthol, Anisol, Anethol, Vanillin, Maltol u. dgl. bzw. Kombinationen derselben.
Unter stabilisierten Zugabeformen sind hierbei beispielhaft mikroverkapselte Flavour, spraygetrocknete Flavour, auf anorganischem Material aufgebrachte Flavour, durch Inklusionskomplexierung stabilisierte Flavour usw. zu verstehen.
Zur Erhöhung des Nikotingehaltes der endgültigen Tabakmischung kann der Grundmischung zur Herstellung des rekonstituierten Tabakmaterials Nikotin in Form seiner Salze wie auch seiner Derivate zugesetzt werden.
Als Salzbildner kommen dabei beispielhaft organische Säuren wie Myristin-, Palmitin-, Chlorogensäure usw. in Betracht. Als Beispiel für Derivate des Nikotins wird das Nikotin-N-Oxid aufgeführt.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden Fasern, die den Tabakteilchen vorzugsweise in einer Menge von 5-20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, zugesetzt werden, sind vorzugsweise durch mechanische Zerfaserung von Rippen gewonnene Fasern. Produktionsstaub enthält bei Rippenzerfaserung und Abtrennung der entsprechenden Größenfraktion auch Fasern. Weiterhin können auch durch chemischen Aufschluß von Rippen oder Winnowings gewonnene Tabakfasern und/oder zerfaserte Teile anderer Pflanzen verwendet werden. Auch Fasern aus anderen Einjahres-Pflanzen wie Sisal, Stroh, Reis u. dgl. sind geeignet, weiterhin aus Cigarettenpapierabfällen gewonnene Fasern sowie Cellulosefasern, wie sie auch für die Herstellung von Cigarettenpapier verwendet werden, z. B. Fasern aus Birke, Buche, Fichte u. dgl.
Vorzugsweise weisen die Tabakrippenfasern eine Teilchengröße von 1-4 mm auf, andere Cellulosefasern eine Teilchengröße von 0,5-1,5 mm.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung überführt man die Fasern, Wasser, das Bindemittel sowie gegebenenfalls die Additive in ein im wesentlichen homogenes Gemisch und granuliert dieses nach dem Zusatz der Tabakteilchen.
Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden erhalten, wenn man das Bindemittel in einer Menge von 2,5-3,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, zusetzt. Dieser Wert liegt erheblich unterhalb demjenigen des für übliche Tabakfolienverfahren erforderlichen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann man das Bindemittel vollständig oder teilweise durch in einem flüssigen Medium unter aeroben Bedingungen kultivierte Tabakzellen ersetzen. Dabei werden die Tabakzellen entweder von der Kulturflüssigkeit abgetrennt und/oder zusammen mit der Kulturflüssigkeit der Grundmischung beigegeben. Es ist ein besonderer Vorteil dieser Ausführungsform, daß ein auf diese Weise hergestelltes Material ausschließlich aus tabakeigenen Substanzen besteht.
Da das mit dem Verfahren der Erfindung hergestellte tabakblattähnliche Material, wie bereits erwähnt, der fertigen Schnitttabakmischung zugegeben werden kann, also nicht den im Laufe des Tabakvorbereitungsprozesses vorgesehenen mehrfachen Auffeuchtungen ausgesetzt ist, ist eine Naßfestigkeit des Materials nicht erforderlich. Es kann daher, im Gegensatz zu herkömmlichen Tabakfolienverfahren, auf die Zugabe von geschmacksbeeinträchtigenden Vernetzungsmitteln, z. B. Glyoxal, verzichtet werden.
Die Produktionsmenge ist den jeweiligen Erfordernissen anpaßbar, so daß auch Kleinmengen des rekonstituierten Tabaks mit den gewünschten Eigenschaften erzeugt werden können. Im übrigen läßt sich das Verfahren chargenweise oder kontinuierlich fahren, wobei die Granulierung in Pelletiertrommeln, Mischgranulatoren oder röhrenförmigen Granuliereinrichtungen erfolgt.
Im Verfahren der Erfindung werden die einzelnen Komponenten, d. h. Tabakteilchen, Fasern, pulverförmiges oder flüssiges Bindemittel, Wasser und Additive, in einer Mischeinrichtung intensiv gemischt, wobei die Mischungszeit ca. 2-15, insbesondere 3-8 Minuten beträgt.
Unter den extrem hohen Scherkräften, denen das Gut während der intensiven Vermischung ausgesetzt ist, erhält man zunächst eine im wesentlichen homogene Verteilung aller Komponenten. Nach kurzer Mischzeit bilden sich infolge der die Agglomeration verursachenden Grenzflächenkräfte die Pellets aus, deren Teilchengröße bei optimal eingestellter Wasser- und Bindemittelmenge zwischen 0,7 und 3,0 mm liegt.
Infolge der homogenen Verteilung des Bindemittels und der infolge der Scherbeanspruchung auftretenden Erwärmung des Pelletiergutes ist nur ein geringer Anteil an Bindemittel erforderlich. Eine Quell- oder Ruhezeit gemäß DE-PS 22 30 313 und 23 63 640 ist nicht vorgesehen. Infolge des geringen erforderlichen Wassergehaltes der Pelletiermasse von etwa 40-95 Gew.-%, vorzugsweise 50-70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, der ausreicht, um die vorgenannte Teilchengröße zu erreichen, ist der anschließend abzutrocknende Wassergehalt also wesentlich kleiner als bei den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von rekonstituiertem Tabak und auch geringer als bei dem in der DE-PS 22 30 313 beschriebenen Verfahren. Dies liegt darin begründet, daß bei dem Verfahren der Erfindung keine teigartige Masse erforderlich ist, es werden vielmehr sehr kleine Pellets erzeugt, die mit wesentlich weniger Wasser- und Bindemittelmengen erzielt werden können.
Überraschenderweise kann auch relativ langfaseriges Cellulosematerial als Zuschlag verwendet werden, ohne daß im Endprodukt eine unerwünschte irreversible Zusammenballung der Cellulosefasern auftritt.
Aus diesem Grunde kommen bei den zuvor genannten Papierverfahren, die mit hohem Flüssigkeitsanteil arbeiten, in der Regel nur begrenzte Faserlängen zum Einsatz.
Bei dem Verfahren der Erfindung kann die Entfaserung der im angelieferten Zustand zusammengeballten langen Cellulosefasern erreicht werden, wenn die Verfahrensweise derartig gewählt wird, daß zunächt die Faserkomponenten, die flüssigen Anteile und das Bindemittel in einem Mischer durch ca. zweiminütige Bearbeitung in eine hochviskose teigartige Masse überführt werden, in der infolge der so erreichbaren extrem hohen Schergradienten eine vollständige Entfaserung der Cellulose und eine homogene Verteilung auftritt.
Anschließend gibt man den staubförmigen Tabakanteil hinzu und pelletisiert die Masse wie beschrieben, vorzugsweise durch 3-8, insbesondere 3-5-minütiges intensives Mischen.
Zur Trocknung der Pellets können verschiedene Trockenverfahren, z. B. Trommeltrocknung, Wirbelbetttrocknung, Mikrowellentrocknung u. dgl. eingesetzt werden, die eine relativ schonende Trocknung gewährleisten.
Nach Abtrocknung der feuchten Pellets auf einen Wassergehalt zwischen 8 und 25%, insbesondere 11-15%, werden die Pellets direkt oder über Silos und Dosiereinrichtungen einer Walzeinrichtung zugeführt, wo die näherungsweise kugelförmigen Pellets ohne nennenswerte Stauberzeugung zu dem erfindungsgemäßen tabakblattähnlichen Material geformt werden. Vorzugsweise weisen die gewalzten Pellets eine Dicke von 0,1-0,3 mm auf.
Bei optimal gewählten Randbedingungen können die aus der Walzvorrichtung austretenden Flocken direkt in eine Schnitttabakmischung gegeben werden. Falls der Wassergehalt vor Eintritt in die Walzvorrichtung wegen einer geringeren Beanspruchung von Material und Werkzeug etwas höher gewählt wird, ist eine Konditionierung des tabakähnlichen Materials auf die gewünschte Feuchte erforderlich.
Das Verfahren wird im folgenden anhand einer Photographie gemäß Fig. 1 und eines Fließschemas gemäß Fig. 2 sowie von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Die Fig. 1 zeigt eine Mikrophotographie (30-fache Vergrößerung), aus der deutlich die Mikrostruktur des tabakblattähnlichen Materials der Erfindung ersichtlich ist. Man erkennt insbesondere das aus Cellulosefasern bestehende heller gefärbte Fasergerüst sowie die in das Gerüst eingebettete, aus Tabakstaub bestehende Masse.
Die Durchführung des Verfahrens der Erfindung ist aus dem Fließschema gemäß Fig. 2 ersichtlich.
In einen Intensivmischer 1, bestehend aus einer rotierenden Mischtrommel 2 und einem gegenläufig rotierenden Rührwerk 3, werden Wasser aus einem Behälter 4, Tabakstaub aus einem Behälter 5, Bindemittel aus einem Behälter 6, Fasern aus einem Behälter 7, geschmacksverbessernde Mittel aus einem Behälter 8 und Feuchthaltemittel aus einem Behälter 9 in den angegebenen Mengenanteilen gegeben. Die gebildeten feuchten Pellets 10 werden der Trommel 2 entnommen und einem Bandtrockner 11 zugeführt. Die getrockneten Pellets 12 werden anschließend einer Walzstation mit zwei gegenläufig rotierenden Walzen 13, 14 zugeführt, in der die erfindungsgemäß hergestellten tabakähnlichen Materialteilchen 15 gebildet werden. Eine gegebenenfalls erforderliche Nachtrocknungsstation ist in der Zeichnung nicht abgebildet.

Beispiel 1

12,3 kg Tabakstaub, wie er in der Tabakvorbereitung einer Cigarettenfabrikation anfällt, wird zusammen mit 1,5 kg zerfaserten Tabakrippen (Siebfraktion kleiner als 0,5 mm), 450 g CMC (Bindemittel), 375 g Dextrinsirup (Feuchthalte- und Geschmacksverbesserungsmittel), 375 g Propandiol ( Feuchthaltemittel) und 8 l Wasser in einem Intensivmischer ca. 5 min. innig gemischt.
Anschließend werden die erhaltenen feuchten Pellets auf das Transportband eines Mikrowellentrockners gegeben, auf ca. 20 Gew.-% Wassergehalt abgetrocknet und direkt in den Eintrag einer Walzvorrichtung gegeben.
Das den Walzenstuhl verlassende tabakähnliche Material weist eine Dicke von ca. 0,2 mm und eine Teilchengröße von 0,7-4 mm auf und kann nach anschließender Konditionierung auf ca. 12% Wassergehalt direkt in die Schnitttabakmischung vor Eintritt in die Cigarettenherstellungsmaschine gegeben werden.

Beispiel 2

1,5 kg langfaseriges Cellulosematerial, 450 g CMC, 375 g Dextrinsirup, 375 g Propandiol und 8 l Wasser werden in einem Intensivmischer zu einer homogenen hochviskosen Paste gemischt (ca. 2 min).
Anschließend werden 12,3 kg staubförmiger Tabakabfall mit einer Teilchengröße von weniger als 1 mm, wie er in der Tabakvorbereitung einer Cigarettenfabrikation anfällt, zugegeben; das Gemenge wird ca. 5 Minuten intensiv durchmischt, so daß feuchte Pellets mit einer Teilchengröße von 0,7-4 mm entstehen. Nach Trocknung auf einen Wassergehalt von ca. 14 Gew.-% in einem Trommeltrockner wird das Granulat in den Eintrag eines Walzenstuhls dosiert.
Die den Walzenstuhl verlassenden Flocken weisen eine Dicke von ca. 0,2 mm bei einer Teilchengröße von 0,7-4 mm auf und können in diesem Zustand, d. h. bei einem Wassergehalt von ca. 12 Gew.-%, direkt in die Schnittabakmischung vor Eintritt in die Cigarettenmaschine gegeben werden. Vorher können Flavourstoffe aufgesprüht werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines tabakblattähnlichen Materials aus einem Gemisch aus Tabakteilchen mit einer Teilchengröße von max. 3 mm und Fasern unter Zusatz von Wasser und Bindemitteln sowie gegebenenfalls in der Tabakverarbeitung üblichen Additiven, bei dem das Gemisch zu voneinander vereinzelten Teilchen granuliert wird und die Teilchen einem Walzvorgang und einem Trocknungsvorgang unterzogen werden, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch auf 40 bis 95 Gew.-% Wasser und 1 bis 5 Gew.-% Bindemittel, jeweils bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, einstellt, zu Pellets mit einer Teilchengröße zwischen 0,7 und 3 mm granuliert, die Pellets auf einen Wassergehalt von 8 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Pellet-Gesamtmasse, trocknet und anschließend zu dem tabakblattähnlichen Material auf eine Teilchengröße von 2 bis 8 mm bzw. max. 0,5 cm² und eine Dicke von 0,05 bis 0,4 mm walzt sowie gegebenenfalls nachtrocknet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch 50-70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamttrockengewicht desselben, Wasser enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasern, Wasser, das Bindemittel sowie gegebenenfalls die Additive in ein im wesentlichen homogenes Gemisch überführt und nach dem Zusatz der Tabakteilchen granuliert.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man maximal 30 Gew.-% Fasern, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, zusetzt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man 5-20 Gew.-% Fasern, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, zusetzt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern eine Teilchengröße von maximal 5 mm aufweisen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fasern mechanisch zerfaserte Tabakrippen einsetzt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Bindemittel in einer Menge von 2,5- 3,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, zusetzt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Bindemittel vollständig oder teilweise durch in einem flüssigen Medium unter aeroben Bedingungen kultivierte Tabakzellen ersetzt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das erzeugte tabakblattähnliche Material nur tabakeigene Substanzen enthält.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das tabakblattähnliche Material auf eine Dicke von 0,1-0,3 mm walzt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Pellets vor dem Walzen auf einen Wassergehalt von 12-20 Gew.-% trocknet.