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Modular-Spannzeug und Verfahren zum Einspannen
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eines Werkzeuges Die Erfindung bezieht sich auf ein Modular-Spannzeug
mit einem Grundhalter und einem Werkzeughalter, wobei der Grundhalter mit einem
Konus und ersten Mitnehmern fur eine Werkzeugmaschine und der Werkzeughalter mit
einer Aufnahme sowie zweiten Mitnehmern fAr ein Werkzeug versehen ist und wobei
ferner der Werkzeughalter axial am Grundhalter in einer radialen Anlagefläche fixiert
ist, die mit dritten Mitnehmerelementen versehen ist.
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Derartige Modular-Spannzeuge werden von der Anmelderin unter der Bezeichnung
"Varilock-Werkzeug-Spannsystem" hergestellt und vertrieben.
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Modular-Spannzeuge werden in Bearbeitungszertren benötigt, in denen
eine Vielzahl von Werkzeugmaschiner mit Werkzeugen aus einem Magazin versorgt wird.
Da Werkzeugmaschinen unterschiedlicher Hersteller und unterschiedlicher Herkunftsländer
auch mit voneinander abweichenden Aufnatmekonussen fär die Werkzeuge versehen sind,
sind Modular-Spannzeuge von Vorteil, die in einen sogenannten Grundhalter und in
einen sogenannten Werkzeughalter zerfallen. Das Werkzeugmagazin verfolgt ueber eine
Anzahl von Grundhaltern, eie unmittelbar von der Werkzeugmaschine aufgenommen werden
und daher in unterschiedlichen Ausfahrungen mit jeweils unterschiedlichen Konussen
verftigbar sind. Demgegenaber sind cie Werkzeughalter jeweils gleich und fur alle
Maschinen gleichzeitig einsetzbar, weil sie mit dem jeweils auf die Maschine angepasten
Grundhalter kombiniert werden.
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Die bekannten derartigen Modular-Spannzeuge der eingangs genannten
Art werden in axialer Richtung mittels eines zentralen Gewindebolzens verspannt,
der in den Anlageflächen von Grundhalter und Werkzeughalter eine Anpreßkraft in
der Größenordnung von 8 to erzeugt.
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Es ist auch bekannt, zwischen Grundhalter und Werkzeughalter noch
ein oder mehrere Zwischenstcke einzusetzen, die Ziber entsprechende Anlageflächen
zur Verbindung mit dem Grundhalter und dem Werkzeughalter verfügen. Mit mehreren
derartigen Zwischenstcken lassen sich auch praktisch beliebig lange Bohrstangen,
beispielsweise von einem halben Meter Länge, realisieren.
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Die bekannten Modular-Spannzeuge der eingangs genannten Art sind darEiber
hinaus in Drehrichtung zueinander in einer bestimmten Stellung fixiert, damit eine
definierte Ausgangslage der werkzeugmaschinenseitigen Mitnehmer des Grundhalters
einerseits und der Schneidkante des Werkzeughalters andererseits vorliegt. Diese
Fixierung in Umfangsrichtung wird bei den Modular-Spannzeugen der bekannten Art
dadurch bewirkt, daß das eine Teil, beispielsweise der Werkzeughalter, im Bereich
seines Umfanges mit einem Nutenstein, der als Mitnehmerstein wirkt, versehen ist.
Das jeweils andere Teil, beispielsweise der Grundhalter oder ein Zwischenst,ick
ist an der entsprechenden Umfangsstelle mit einer Nut versehen, so daß bei axialem
Ineinanderstecken der Teile diese nur in einer relativen Drehlage zueinander, miteinander
verspannt werden können.
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Die bekannte Anordnung mit dem Nutenstein im Umfangsbereich hat jedoch
den Nachteil, daß die jeweiligen Anlageflächen der beiden miteinander zu verspannenden
Teile an dieser Stelle in einem größeren Bereich unterbrochen sind, nämlich im Bereich
des Nutensteins selber sowie im Bereich der gegenkiberliegenden Nut. Andererseits
sind im Bereich der Achse der genannten Teile die zentralen Verspannmittel sowie
eine Leitung fu#r eine Kahlflassigkeit angeordnet, so daß sich insgesamt nur eine
ringförmige Anlagefläche ergibt.
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Diese Anlagefläche ist bei den bekannten Modular-Spannzeugen jedoch
- wie erwähnt - an einer Stelle unterbrochen.
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Diese Geometrie fkxhrt insgesamt dazu, daß bei den genannten beträchtlichen
Anzugskräften sich das Werkzeug in den Bereich der unterbrochenen Anlagefläche geringfgig
verkanten kann, so daß sich insbesondere bei mehreren miteinander
verbundenen
Teilen, beispielsweise Bohrstangen, ueber die Länge der Gesamtanordnung vom Grundhalter
bis zur Schneidkante des in den Werkzeughalter eingespannten Werkstackes ein radialer
Fehler von einigen Zehntel Millimetern ergeben kann. Zwar hat man versucht, diesem
Fehler dadurch zu begegnen, daß man die Anlagefläche definiert schräg anschleift,
eine vollkommene Kompensation läßt sich damit aber nicht erreichen, insbesondere
wenn die axialen Spannkräfte variieren.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Modular-Spannzeug
der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß eine Kompensation des
radialen Fehlers, insbesondere bei Verwendung einer Vielzahl von miteinander zu
verspannenden Elementen möglich ist, ohne die Komplexität der Gesamtanordnung zu
erhöhen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Grundhalter
und der Werkzeughalter in ihren Anlageflächen mit einer Mehrzahl von Aber einen
Umfang der Anlageflächen verteilten Bohrungen bzw. mit diesen fluchtenden Aufnahmebohrungen
versehen sind, wobei in mindestens einer Bohrung ein Bolzen lösbar angeordnet ist,
dessen Aber die zugehörige Anlagefläche vorstehender Kopf in eine Aufnahmebohrung
paßt.
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Das erfindungsgemäße Modular-Spannzeug hat damit den erheblichen Vorteil,
daß die verschiedenen Teile in einer großen Anzahl von Drehstellungen zueinander
zusammengefugt werden können, so daß radiale Fehler der einzelnen Elemente Rompensiert
oder ein definierter radialer Fehler eingestellt werden kann, der zur Kompensation
eines vorhandenen Spindelfehlers der Werkzeugmaschine selbst dienen kann.
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Die Erfindung geht ferner aus von einem Verfahren zum Einspannen eines
Werkzeuges in eine Werkzeugmaschine unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Modular-Spannzeuges.
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Da es mit den bekannten Modular-Spannzeugen aus den erwähnten Grunden
nicht möglich war, Eigenfehler oder Maschinenfehler definiert zu kompensieren, liegt
auch dem erfindungsgemäßen Verfahren die Aufgabe zugrunde, die bekannte Vorgehensweise
so zu verbessern, daß derartige Fehler mit einfachen Mitteln kompensiert werden
können.
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Diese Aufgabe wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst,
daß bei in den Werkzeughalter eingespanntem Werkzeug der Grundhalter, der Werkzeughalter
und gegebenenfalls Zwischenstdcke in einer ersten Drehlage dieser Elemente zueinander
axial verspannt werden, daß in einem Voreinstellgerät bei eingespanntem Grundhalter
der radiale Fehler der Schneidkante des Werkzeugs von der Werkzeugachse ermittelt
wird, daß alsdann Grundhalter, Werkzeughalter und gegebenenfalls die Zwischenstäcke
wieder voneinander gelöst und die Drehlage dieser Elemente zueinander unter entsprechender
Vertauschung der Bolzen so variiert wird, daß der radiale Fehler einen vorbestimmten
Betrag annimmt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren hat damit gegenber den bekannten Verfahren
den wesentlichen Vorteil, daß eine Kompensation des radialen Fehlers durch definiertes
Ineinanderstecken der einzelnen Elemente überhaupt erst möglich wird.
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Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es bei dem erfindungsgemäßen
Modular-Spannzeug möglich, die Bolzen in unterschiedlicher Art und Weise im Grundhalter
oder auch im Werkzeughalter lösbar zu befestigen, beispielsweise durch eine entsprechende
Klemmpassung. Besonders bevorzugt ist jedoch eine Ausführungsform, bei der die Bolzen
in den Grundhalter eingeschraubt sind.
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Diese Maßnahme hat gegenüber einer einzuschlagenden Klemmpassung den
Vorteil, daß die Anlagefläche vollkommen unbeeinfluß bleibt, weil der Einschraubvorgang
in der Tiefe der Bohrung vorgenommen wird, während beim Einschlagen eines Paßstiftes
oder dergleichen sich eine Verformung der Anlagefläche im Randbereich der Bohrung
ergeben könnte.
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Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist das Spannzeug so
ausgebildet, daß bei einer Mehrzahl von Bohrungen bzw. Aufnahmebohrungen bzw. Bolzen
die Form eines Kopfes eines bestimmten Bolzens sowie die Form einer bestimmten Aufnahmebohrung
in gleicher Weise von der Form der iibrigen Köpfe bzw. Aufnahmebohrungen abweichen.
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Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die Drehlage zweier miteinander
zu verbindender Teile zueinander definiert ist, weil nur dann, wenn sich die in
der Form abweichende Aufnahmebohrung gegenüber dem Bolzen mit dem in der Form abweichenden
Kopf befindet, ein Zusammenfügen der Elemente maglich ist. Es können daher die Teile
voneinander demontiert werden, ohne daß beim Wieder-Zusammenbau die definierte Drehlage
zueinander verloren geht. Sind keine Kompensationsmaßnahmen mit mehrfachem Lösen
der Teile voneinander nitig, garantiert die Kodierung der Stifte, daß Grundhalter
und
Werkzeughalter sofort nach Entnahme aus dem Magazin definiert
zusammengesteckt werden.
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Gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist das Spannzeug so
ausgebildet, daß die abweichende Form ein abweichender, insbesondere größerer Durchmesser
des Kopfes bzw. der Aufnahmebohrung ist.
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Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die "Kodierung" eines bestimmten
Bolzenkopfes bzw. einer bestimmten Aufnahmebohrung mit besonders einfachen Mitteln
möglich ist.
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Um das Erkennen der kodierten Elemente zu erleichtern, ist in bevorzugter
Ausgestaltung der Erfindung die bestimmte Aufnahmebohrung abweichender Form farblich
gekennzeichnet; sie kann auch mechanisch dadurch gekennzeichnet sein, daß sie eine
abweichende Ansenkung aufweist.
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Beide Maßnahmen haben den Vorteil, daß auch mit ungebtem Auge sofort
erkannt wird, in welche Aufnahmebohrung der Bolzen mit der abweichenden Kopfform
einzustecken ist. Auf diese Weise werden die Rustzeiten des erfindungsgemäßen Spannzeuges
vermindert.
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Eine besonders gute Wirkung wird dadurch erzielt, daß die Bohrungen
bzw. Aufnahmebohrungen in einer ansonsten durchgehenden planen Anlagefläche angeordnet
sind.
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Diese Maßnahme hat gegenuber den bekannten unterbrochenen Anlageflächen
den Vorteil, daß keine bevorzugte Durchbiegung oder Verkantung der aus mehreren
Teilen bestehenden Anordnung möglich ist, weil die Teile aber den gesamten Umfang
aneinander
anliegen und daher die hohen axialen Verspannkräfte gleichmäßig von einem Teil auf
das andere betragen werden. Auch kann der die Anlagefläche bildende Bund relativ
dunn ausgebildet werden, was zu Material- und Platzeinsparung fahrt.
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Eine besonders einfache Montage wird dadurch möglich, daß erfindungsgemäß
der Grundhalter und der Werkzeughalter in an sich bekannter Weise mittels eines
axialen Spannzeuges miteinander verspannt sind.
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Gemäß einer weiteren Ausrhrungsform des erfindungsgemäßen Spannzeuges
verfugt der Werkzeughalter in Abhängigkeit von der im Betrieb auftretenden mechanischen
Belastung des von ihm gehaltenen Werkzeuges aber weniger Aufnahmebohrungen als der
Grundhalter Bohrungen aufweist.
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Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß zwar die Grundhalter universal
fur alle Werkzeughalter verwendbar sind, daß aber die Werkzeughalter einfacher und
kostengunstiger gefertigt werden können, indem sie gegebenenfalls nur aber eine
geringere Anzahl von Aufnahmebohrungen verfugen. Dies ist dann möglich, wenn das
einzuspannende Werkzeug nur geringen Belastungen ausgesetzt ist, beispielsweise
bei einer Oberflächen-Feinbehandlung, während fär grobarbeitende Werkzeuge, beispielsweise
Schruppfräser, eine höhere Anzahl von Verbindungsbolzen zwischen Grundhalter und
Werkzeughalter zur Übertragung des Antriebs-Drehmomentes erforderlich ist.
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In allen anderen Fällen kann man sich jedoch Herstellungskosten fur
den Werkzeughalter, die beim Anbringen mehrerer Bohrungen anfallen, sparen.
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Wie bereits erwähnt, kann das erfindungsgemäße Spannzeug besonders
bevorzugt in der Weise eingesetzt werden, daß zwischen Grundhalter und Werkzeughalter
mindestens ein Zwischenstck angeordnet ist, dessen zum Grundhalter weisende Anlageseite
wie diejenige des Werkzeughalters und dessen zum Werkzeughalter weisende Anlagefläche
wie diejenige des Grundhalters ausgebildet ist.
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Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß mit Standardteilen als Grundhalter
und Werkzeughalter unter Hinzufagung eines oder mehrerer Zwischenstucke auch lange
Werkzeuge, beispielsweise Bohrstangen von bis zu einem halben Meter Länge oder darber
realisiert werden können.
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Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefdgten
Zeichnung.
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Es versteht sich, daß die nachfolgend geschilderten Merkmale nicht
nur im jeweils genannten Zusammenhang sondern auch jeweils far sich alleine erfindungsgemäß
verwendbar sind.
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Auch versteht sich, daß beim beschriebenen Ausfahrungsbeispiel zahlreiche
Arten des Zusammenwirkens der Teile miteinander auch kinematisch umgekehrt werden
können, beispielsweise die Arten und Formen der Verbindungselemente am einen bzw.
am anderen miteinander zu verspannenden Teil, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung
zu verlassen.
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Die Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Vorderansicht eines Ausf#"hrungsbeispieis
eines erfindungsgemäßen Grundhalters;
Fig. 2 eine Seitenansicht
(im Halbschnitt) des Grundhalters gemäß Fig. 1; Fig 3 eine Seitenansicht (im Halbschnitt)
eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Werkzeughalters, wie er mit dem
Grundhalter gemäß Fig. 1 und 2 zusammenarbeiten kann; Fig. 4 eine Hinteransicht
des Werkzeughalters gemäß Fig. 3.
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In den Fig. 1 und 2 bezeichnet 10 insgesamt einen Grundhalter und
in den Fig. 3 und 4 bezeichnet 11 gesamthaft einen dazu passenden Werkzeughalter.
Der Grundhalter 10 ist mit einem Konus 12 sowie als Mitnehmer dienenden Nuten 13,
14 versehen. Entsprechend verfügt der Werkzeughalter 11 über eine Aufnahme 15 für
ein Werkzeug sowie über Mitnehmer 16, 17 zum Antreiben des Werkzeuges.
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In den Fig. 1 bis 4 ist die Werkzeugmaschine, in die der Grundhalter
10 mit dem Konus 12 und den Nuten 13, 14 eingeführt wird sowie das Werkzeug, das
in die Aufnahme 15 sowie die Mitnehmer 16, 17 des Werkzeughalters 11 eingeführt
wird, der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Diese Elemente sind jedoch
an sich bekannt und nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
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Wie man in Fig. 2 erkennen kann, ist der Körper 18 des Grundhalters
10 mit einer axialen Bohrung 19 versehen, in deren, zum Werkzeughalter 11 zugewandten
Ende sich ein Gewindebolzen 20 mit einem zur Werkzeugmas.nine hinweisenden
Schraubkopf
21 befindet. Der Schraubkopf 21 statt sich an einem Schraubring 22 ab. In dazu passender
Weise ist ein Gewinde 23 in einer axialen Bohrung 24 des Werkzeughalters 11 angebracht,
wie man in Fig. 3 erkennen kann.
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Wird nun der Werkzeughalter in der Position von Fig. 3 von rechts
in den Grundhalter 10 in der Position von Fig. 2 eingefdhrt, kann ein geeignetes
Schraubwerkzeug von links in Fig. 2 in die axiale Bohrung 19 eingeführt werden und
mit diesem Schraubwerkzeug, das in den Schraubkopf 21 faßt, wird der Gewindebolzen
20 in das Gewinde 23 der axialen Bohrung 24 des Werkzeughalters 11 eingeschraubt.
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Im folgenden wird nun die Kupplungspartie beschrieben, das heißt die
zwischen dem Grundhalter 10 und dem Werkzeughalter 11 wirksamen Anlageflächen und
Mitnahmeelemente.
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Der Grundhalter 10 verfängt im Bereich dieser Kupplungspartie ueber
einen Bund 28 einer relativ geringen Dicke 29, wobei dieser Bund 28 eine plane,
radiale erste Anlagefläche 30 bildet. Diese erste Anlagefläche 30 arbeitet mit einer
zweiten, ebenfalls radialen und planen Anlagefläche 31 des Werkzeughalters 11 zusammen.
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Um die Mitnahme zwischen Grundhalter 10 und Werkzeughalter 11 zu realisieren,
sind die erste Anlagefläche 30 beim Ausfährungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 eine
erste Bohrung 32, eine zweite Bohrung 33, eine dritte Bohrung 34 und eine vierte
Bohrung 35 ueber einen Umfang gleichmäßig verteilt angebracht Wie man aus Fig. 1
erkennen kann, sind die Bohrungen 32 bis 35 so angeordnet, daß die erste Anlagefläche
30 im äußeren sowie im inneren Umf&ngsbereich wenigstens
im
Bereich eines dünnen Streifens durchgeht. Eine vollständige Unterbrechung dieser
ersten Anlagefläche 30, beispiel#-weise durch eine breite Nut wie beim Stand der
Technik, ist damit vermieden.
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Die Bohrungen 32 bis 35 sind als Sacklöcher mit einer Gewirdebohrung
im Bodenbereich ausgebildet. In die Bohrungen 32 bis 35 können Bolzen eingeschraubt
werden, dies ist in Fig.
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2 in der unteren Hälfte im Schnitt anhand des Beispieles der dritten
Bohrung 34 dargestellt, in die ein entsprechender dritter Bolzen 40 eingeschraubt
wird. Die Verschraubung am Boden der dritten Bohrung 34 bzw. am Ende des dritten
Bolzens 40 ist dabei mit 41 angedeutet. Der dritte Bolzen 110 verfängt Aber einen
dritten Kopf 42g von dem man aus Fig. 2 erkennen kann, daß er äber einen größeren
Umfang verfängt a7s ein erster Kopf 43, der zu einem Bolzen gehört, der sich ir
der ersten Bohrung 32 befindet. Die Bolzen 40 können aus den Bohrungen 32 bis 35
herausgeschraubt und beliebig aber die Bohrungen verteilt wieder eingeschraubt werden,
so daß der eine, dritte Bolzen 40 mit dem größeren, dritten Kopf 42 ir einer beliebigen
der vier möglichen Stellungen angeordnet werden kann.
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Im Werkzeughalter 11 sind dem entsprechend eine erste Aufnahmebohrung
50, eine zweite Aufnahmebohrung 51, eine dritte Aufnahmebohrung 52 sowie eine vierte
Aufnahmebohrung 53 angeordnet. Die Aufnahmebohrungen 50 bis 53 fluchten mit entsprechenden
Bohrungen 32 bis 35 des Grundhalters 10.
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Wie man aus Fig. 4 erkennt, ist eine der Aufnahmebohrungen, nämlich
die dritte Aufnahmebohrung 52 mit einem etwas größe ren Durchmesser versehen, so
daß bei dem in der Figur dargestellten
Beispiel der dritte Bolzen
40 in der dritten Bohrung 34 in die dritte Aufnahmebohrung 52 paßt. Wurde man hingegen
den dritten Bolzen 40 aus der dritten Bohrung 34 heraus und beispielsweise in die
erste Bohrung 32 hineinschrauben, wurden der Grundhalter 10 und der Werkzeughalter
11 in einer Stellung zusammengefagt werden können, bei der eines der beiden Teile
gemäß Fig. 1 oder 4 um 1800 in der Zeichenebene gedreht wäre. Man erkennt demnach,
daß aufgrund der nur einen passenden größeren dritten Aufnahmebohrung 52 und der
Vertauschungsmöglichkeit des zugehörigen dritten Bolzens 40 die Anordnung so gewählt
werden kann, daß der Werkzeughalter 11 in insgesamt vier definierten Drehstellungen
zum Grundhalter 10 verspannt werden kann Um das Zusammenfigen des Grundhalters 10
mit dem Werkzeughalter 11 zu erleichtern, kann die eine definierte, dritte Aufnahmebohrung
52 farblich markiert sein oder es kann deren Ansenkung beispielsweise etwas vergrößert
sein, wie dies in Fig. 4 mit 52a angedeutet ist.
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Es versteht sich weiterhin, daß statt des abweichenden Durchmessers
des dritten Kopfes 42 bzw der dritten Aufnahmebohrung 52 auch andere Formabweichungen
gewählt werden können, beispielsweise eine an einem Kopf angesetzte seitliche Nase
und eine entsprechende Einfräsung an einer der Aufnahmebohrungen.
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Beim Zusammenfagen des erfindungsgemäßen Modular-Spannzeuges wird
man nun so vorgehen, daß man beispielsweise in drei der Bohrungen 32 bis 35 drei
gleiche Bolzen mit nicht abweichender Form einschraubt und alsdann den Grundhalter
10 mit dem Werkzeughalter 11 und eingespanntem Werkzeug in ein Voreinstellgerät
einfAhrt. In diesem Voreinstellgerät kann nun der
radiale Fehler
der Schneidkante des Werkzeuges zur Spannzeugachse bestimmt werden. Man wird nun
Grundhalter 10 und Werkzeughalter 11 wieder voneinander trennen und eine andere
Drehstellung dieser Teile zueinander einstellen, bis die optimale Drehlage zueinander
gefunden ist, bei der der radiale Fehler der Schneidkante minimal ist. Man wird
nun den dritten Bolzen 40 mit vergrößertem Kopf 42 in diejenige Bohrung 32 bis 35
einschrauben, die in dieser optimalen Lage der vergrößerten Aufnahmebohrung 52 gegenuberliegt.
Die optimale Lage von Grundhalter 10 und Werkzeughalter 11 zueinander ist damit
unverlierbar gekennzeichnet und kann auch bei erneutem Auseinandernehmen und Wiederzusammnsetzen
mdhelos eingestellt werden.
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Entsprechendes gilt, wenn zwischen Grundhalter 10 und Werkzeughalter
11 noch ein oder mehrere Zwischenstcke mit entsprechenden Kupplungspartlen eingeschaltet
sind.
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In den genannten Bearbeitungszentren sind darüber hinaus oftmals auch
Eigenfehler der Werkzeugmaschinen bekannt, beispielsweise radiale Spindelfehler,
die sich dadurch eingestellt haben, daß zum Beispiel einmal das Werkzeug unachtsamerweise
gegen eine Kante gefahren wurde und sich dadurch ein gewisser Schlag der Aufnahme
spindel der Werkzeugmaschine eingestellt hat. Kennt man diesen Grundfehler der Aufnahmespindel
der Werkzeugmaschine, kann die vorstehend beschriebene Prozedur auch in der Weise
optimiert werden, daß durch eine definierte Einstellung der Drehlage von Grundhalter
10 und Werkzeughalter 11 zueinander ein definierter radialer Fehler der Schneidkante
des Werkzeuges zur Spannzeugachse eingestellt wird, der gerade den Spindelfehler
der Werkzeugmaschine kompensiert.
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Das vorstehend beschriebene Ausfahrungsbeispiel verfängt an Grundhalter
10 und Werkzeughalter 11 uber jeweils vier Bohrungen 32 bis 35 bzw. Aufnahmebohrungen
50 bis 53. Es versteht sich, daß auch eine davon abweichende Anzahl von Bohrungen
bzw. Aufnahmebohrungen gewählt werden kann, beispielsweise zwei oder acht. Es versteht
sich weiter, daß zur universalen Einsetzbarkeit lediglich der Grundhalter 10 mit
der vollen Anzahl der Bohrungen 32 bis 35 versehen sein muß während der Werkzeughalter
11 auch mit einer geringeren Anzahl von Aufnahmebohrungen 50 bis 53 versehen werden
kann, insbesondere dann, wenn vom eingespannten Werkzeug nur geringe Kräfte ausgeubt
werden, wie dies etwa bei der Oberflächen-Feinbearbeitung der Fall ist.