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Die Erfindung betrifft eine Abtastvorrichtung zum Bestimmen der Konfiguration von Walzgut in einer Walzstraße mit einer quer zur Bewegungsrichtung des Walzgutes angeordneten und dessen Breite seriell abtastenden Reihe von fotoelektrischen Elementen, mit einer Auswerte- und Verarbeitungsschaltung zur Bildung eines Breitensignals des Walzgutes in Abhängigkeit von den abgetasteten Temperaturwerten des Walzgutes, mit einer Vergleichsvorrichtung zum Vergleichen des Breitensignals mit einem Breitenbezugssignal, deren Ergebnissignal zur Abschneidesteuerung herangezogen wird.
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Aus der DE-AS 20 40 084 ist eine Abtastvorrichtung bekannt, die ein flaches Objekt abtastet und bestimmt und die eine Vielzahl von fotoelektrischen Wandlerelementen enthält. Diese fotoelektrischen Wandlerelemente sind in einer Kette quer zur Bewegungsrichtung des flachen Objektes angeordnet. Diese fotoelektrischen Wandlerelemente bilden Abtastsignale, welche insgesamt kennzeichnend sind für die Breite des Objektes und zwar in Abhängigkeit von der Temperatur dieses Objektes. Die Abtastsignale des Objektes bzw. Walzgutes werden mit einem Referenzsignal in einer Vergleichsstufe verglichen. Das Ergebnis dieser Vergleichsmessung wird dazu verwendet, um von dem Walzgut ein Stück abzuschneiden in dem Falle, in dem die gemessene Breite des Walzgutes das genannte Referenzsignal unterschreitet.
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Die fotoelektrischen Wandlerelemente sind in zwei Fotozellenreihen unterteilt. Die beiden Fotozellenreihen sind ausgangsseitig mit Abtaststufen verbunden. Das Wärmebild des flachen Walzgutes wird von beiden Fotozellenreihen nacheinander wahrgenommen und elektrisch weiterverarbeitet. Die erste Fotozellenreihe tastet den Anfangsbereich des Walzgutes ab, was in einer ersten Signalform verdeutlicht ist. Die zweite Fotozellenkette tastet die gesamte Breite des Walzgutes ab und gibt einen entsprechenden Signalverlauf ab. Die genannten Signale dienen zur Steuerung von Zählern. Die Zählergebnisse der Zähler werden in einem Differenzbildner voneinander abgezogen und in einem Vergleicher mit einem Referenzbreitensignal verglichen.
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Bei einem deformierten vorderen Ende eines Walzgutes oder bei stark verringerter Breite (Einschnürung) wird am Ausgang des Differenzbildners ein entsprechend großes Differenzsignal erzeugt, welches dann in Abhängigkeit von der Stärke der Deformierung oder Einschnürung entsprechend stark von dem Vergleichsdifferenzsignal abweicht.
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Diese bekannte Abtastvorrichtung dient zur Ermittlung von Deformierungen und Einschnürungen in der Breite, wobei bei entsprechend starker Abweichung ein Befehlssignal zum Schneiden des Walzgutes erzeugt wird. Die Verarbeitung der temperaturbedingten Abtastsignale erfolgt linear. Somit besteht die Gefahr, daß die elektrische Abbildung der Walzgutbreite aufgrund von Temperaturschwankungen im Walzgut oder wegen Zunder- oder Wasserablagerungen auf dem Walzgut fehlerhafte Signale liefert, die zu einer Verfälschung der Abtastergebnisse führen.
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Aus der DE-OS 31 34 210 ist eine Überwachungseinrichtung mit einer optischen Wandlereinrichtung (CCD-Anordnung) bekannt, mit der die Breite eines Stückes überwacht wird. Diese Überwachungseinrichtung umfaßt eine Lichtquelle zur Abgabe von Licht auf das zu messende Stück, welches insbesondere ein Biskuit ist. Die CCD-Anordnung umfaßt eine Vielzahl von Lichtempfangselementen. Mit Hilfe eines Mikrocomputers wird wahlweise entweder Flutlichtbeleuchtung für eine Biskuitstraße geliefert oder es wird eine Anzahl einzelner Leuchtstreifen quer über diese Straße geliefert. Mittels eines Geschwindigkeitssensors wird die Geschwindigkeit der Bewegung des Biskuite auf dem Förderträger gemessen. Der Mikrocomputer liefert Signale an einen Liniendrucker oder an ein Sichtgerät, um auf diese Weise Informationen über den Zustand der überwachten Biskuite zu liefern.
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Diese bekannte Dimensionsüberwachungsvorrichtung ist nicht in der Lage, einen Beitrag für eine Breitenmessung von heißen Werkstücken, insbesondere von Walzgut, zu liefern.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Abtastvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der den Temperaturverlauf störende Einflüsse, wie z. B. Zunderablagerungen oder Wasserablagerungen, auf dem Walzgut zur Ermittlung der Objektbreite eliminiert werden sollen. Auch sollen weitere äußere Störeinflüsse auf die Signalauswertung, wie z. B. Streuwärmestrahlung oder Streulicht, beseitigt werden.
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Gemäß einer ersten Lösung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die durch die fotoelektrischen Elemente abgetasteten analogen Signale innerhalb einer vorgegebenen Bewegungsstrecke des Walzgutes in einer Quantisierungsstufe jeweils in eine Vielzahl von Pegelwertsignalen quantisiert und in einer Speichereinrichtung abgespeichert werden, daß der Abtast- und Speichervorgang zur Schaffung einer Abbildung des Walzgutes durch die abgetasteten Temperatursignale jeweils wiederholt wird, daß die quantisierten Pegelwertsignale der abgetasteten Signale zur Schaffung von Steilheitssignalen in einer Differentiationseinrichtung zwei-dimensional differenziert werden, daß die differenzierten Pegelwertsignale in einer Binär-Codiereinrichtung binär codiert werden, daß in einer Spitzenwerthalteeinrichtung die Spitzenwerte des binär codierten differenzierten Pegelwertsignales festgestellt und gehalten werden, und daß aus dem Spitzenwert-Pegelwerthaltesignal das Breitensignal des Walzgutes durch Auswertung nur des in Abtastrichtung ersten und letzten dieser Signale gebildet und erzeugt wird.
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Hieraus ergibt sich der Vorteil, daß der Temperaturverlauf des Walzgutes in digitaler Form ausgewertet wird, wobei durch Differentiation des Temperaturverlaufes Steilheitssignale gebildet werden, von denen jeweils nur solche Steilheitssignale ausgenutzt werden, die den stärksten Temperaturgradienten darstellen. Darüber hinaus werden nur die beiden Binärimpulse ausgewertet, welche am linken und am rechten Rand des Walzgutes auftreten. Die in der Differentiationseinrichtung zur Schaffung von Steilheitssignalen zwei-dimensional differenzierten Pegelsignale zeigen, daß der Gradient bzw. die Pegelunterschiede dieser Steilheitspegelsignale besonders stark sind, so daß in einem Vergleichsprozeß mit einem Bezugspegel das erste festgestellte Binärsignal zur Kennzeichnung des linken oder rechten Randes des Walzgutes verwendet werden kann und zwar mit einer sehr geringen Fehlerquote.
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Entsprechendes gilt auch für das letzte Steilheitspegelsignal, welches den jeweils gegenüberliegenden Walzgutrand kennzeichnet. Die Spitzenwerthalteeinrichtung weist den Vorteil auf, daß zwischen den beiden Grenzsignalen auftretende Störsignale auf die Breitenmessung keinen Einfluß haben.
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Die Aufgabe wird außerdem dadurch gelöst, daß die durch die fotoelektrischen Elemente abgetasteten Analogsignale innerhalb einer vorgegebenen Bewegungsstrecke des Walzgutes in einer Quantisierungsstufe jeweils in eine Vielzahl von Pegelwertsignalen quantisiert und in einer Speichereinrichtung abgespeichert werden, daß der Abtast- und Speichervorgang zur Schaffung einer Abbildung des Walzgutes durch die abgetasteten Temperatursignale jeweils wiederholt wird, daß die quantisierten Pegelwertsignale in einer Binärcodiereinrichtung binär codiert werden derart, daß entsprechend der Temperaturverteilung des Walzgutes die gesamten quantisierten Pegelwertsignale in Pegelwertsignalgruppen für mehrere örtliche Bereiche unterteilt werden und diese Bereiche unter Verwendung jeweils eines eigenen Schwellwertes binär codiert werden, welcher jeweils das Pegelwertsignal ist, dessen Häufigkeit bezogen auf die übrigen Pegelwertsignale der jeweiligen Pegelwertsignalgruppe am geringsten ist (Histogramm) und daß aus den binär codierten Pegelwertsignalgruppen das Breitensignal des Walzgutes durch Auswertung nur der in Abtastrichtung jeweils ersten und letzten dieser Signale direkt gewonnen wird.
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Hieraus ergibt sich der Vorteil, daß im Wege der Histogramm-Bildung für die jeweiligen Flächenbereiche das Pegelwertsignal gewonnen wird, welches als Schwellwert dient. Die jeweiligen Schwellwertsignale bilden die Grenze zwischen den Störsignalen und den Pegelwertsignalen des Walzgutes. Durch Auswertung des jeweils ersten und letzten der Signale - in Abtastrichtung gesehen - ergeben sich Teil-Breiten die insgesamt die Breite des Walzgutes darstellen.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen.
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Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Abtastvorrichtung erfolgt die Beseitigung von äußeren Störeinflüssen, wie Zunder- und Wasserablagerungen und Streuwärmestrahlung oder Streulicht, welche in Warmwalzprozessen unvermeidbar auftreten. Das Videobild des Walzgutes wird gemäß der zweiten Lösung in einzelne Zonen aufgeteilt. Der Binärcodierungsvorgang wird unter Verwendung jeweils eines Schwellwertes durchgeführt, der durch den Histogrammprozeß für jeden dieser Bereiche gewonnen wird.
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Zur besseren Verständlichkeit der Erfindung wird im folgenden anhand der Fig. 1 und 2 eine herkömmliche Abtastvorrichtung eines Fördergutes beschrieben.
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Fig. 1 zeigt ein Blockdiagramm der Anordnung der herkömmlich gestalteten Abtastvorrichtung, während Fig. 2 das vordere Ende einer Stahlplatte für die Beschreibung der Arbeitsweise der Abtastvorrichtung nach Fig. 1 zeigt.
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Fig. 1 zeigt das Blockschaltbild einer bisher üblichen Abtastvorrichtung der Form eines Walzgutes. Die Breite einer in einem Heißwalzprozeß hergestellten rotwarmen Stahlplatte 1 wird an einer Meßlinie 3 a mit Hilfe eines optischen Systems unter Verwendung einer Linse 2 und zahlreicher fotoelektrischer Elemente 3, die in einer Reihe angeordnet sind, gemessen. Die Ausgangssignale der fotoelektrischen Elemente 3 werden von einem Verstärker 4 verstärkt und dann durch eine Analog/Digital-Wandlerschaltung 5 (A/D-Wandler) in die Digitaldaten umgesetzt. Mit anderen Worten, die Ausgangssignale einiger fotoelektrischer Elemente 3, auf denen das Bild der Stahlplatte 1 abgebildet wird, haben den logischen Wert "1", während die Ausgangssignale der verbleibenden fotoelektrischen Elemente 3, auf die kein Bild der Stahlplatte 1 fällt, den logischen Wert "0" haben. Der Ausgang des A/D-Wandlers 5 gelangt auf eine Breitenmeßschaltung 6 , die eine Zählerschaltung enthält, wodurch die Zahl der Logikausgangswerte "1" durch die Breitenmeßschaltung 6 gezählt wird, so daß daraus ein der Breite der Stahlplatte 1 entsprechender Meßwert gewonnen wird.
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Der so erhaltene Meßwert wird mit einem Bezugsbreitenwert W verglichen, der über eine Eingangsklemme 7 in eine Vergleichsschaltung 8 eingespeist wird. Ist die Breite der Stahlplatte in einem bestimmten Wertebereich unterhalb des Wertes W, gibt die Vergleichsschaltung 8 ein Schneidsignal an eine Abschneidsteuerung 9 ab, so daß das Vorderende der Stahlplatte 1 weggeschnitten wird.
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Genauer gesagt, wird eine Plattenbreite kW (wobei W die Breite des Mittelabschnitts der Stahlplatte 1 und k ein Wert kleiner als 1 ist) am Vorderende der Stahlplatte festgestellt, wie durch die strichpunktierte Linie in Fig. 2 angedeutet, so wird das Vorderende abgeschnitten.
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Wenn nun das Abbild der Stahlplatte aufgrund starker Temperaturschwankungen in der Stahlplatte oder wegen Zunder- oder Wasserablagerungen auf der Stahlplatte keine gleichmäßige Helligkeit hat, oder wenn ein Bereich, der nicht mit dem Abbild der Stahlplatte übereinstimmt, durch Hitze oder Licht, welches durch Partikel im Hintergrund oder in der Luft gestreut wird, erhellt worden ist, treten bei der oben beschriebenen Vorrichtung Fehler in der Digitalisierung des Bildes der Stahlplatte auf.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand von in den Fig. 3 bis 10 dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigt
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Fig. 3 das Blockdiagramm einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
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Fig. 4 Signal-Zeit-Verläufe an verschiedenen Stellen in der Fig. 3;
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Fig. 5 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung als Blockschaltbild;
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Fig. 6 Signal-Zeit-Verläufe in verschiedenen Schaltkreiselementen in der Fig. 5;
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Fig. 7 das Blockdiagramm der Anordnung einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gestaltabtastvorrichtung; und
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Fig. 8(a)-(c), 9 und 10 Diagramme zur Beschreibung der Arbeitsweise der Vorrichtung nach Fig. 7.
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In Fig. 3 sind die mit den Ziffern 1 bis 9 bezeichneten Elemente dieselben wie die gleichbezifferten in der Fig. 1. Mit 10 ist eine Quantisierschaltung zum Quantisieren eines analogen Stahlplattenbildsignals in Mehrfachwerte, mit 11 ein Speicher zum Speichern der quantisierten Stahlplattenbildsignale, mit 12 eine Differentiationsschaltung, die die im Speicher 11 gespeicherten Stahlplattenbildsignale ausliest und sie zweidimensional differenziert, mit 14 eine Binärcodierschaltung für Binärcodierung der auf diese Weise differenzierten Stahlplattenbildsignale mit Bezug auf einen bestimmten Schwellwert, mit 13 eine Spitzenwerthalteschaltung, die einen Spitzenwert der binärcodierten Signale feststellt und diesen Wert hält, und mit 15 eine Abtastschaltung bezeichnet, die eine Gruppe photoelektrischer Elemente 3 a und eines Treibersignals P abtastet, das immer dann zugeführt wird, wenn die Stahlplatte eine bestimmte Strecke in den Abtastbereich hineinbewegt worden ist, um von den photoelektrischen Elementen Ausgangsgrößen abzunehmen.
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In der Vorrichtung werden die Ausgangswerte der Gruppe von N photoelektrischen Elementen 3 (nachfolgend als Videosignal bezeichnet) ausgelesen, sobald die photoelektrischen Elemente abgetastet werden, wenn die Stahlplatte eine bestimmte Strecke in Richtung des Pfeils durch das Sichtfeld hindurchgegangen ist, das sich quer zur Stahlplatte (in Breitenrichtung) erstreckt.
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Das Videosignal wird über den Verstärker 4 der Quantisierschaltung 10 zugeleitet, in der es in ein Digitalsignal mit mehreren Quantisierungspegeln umgewandelt wird. Das Digitalsignal wird im Speicher 11 in der Abtastfolge gespeichert.
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Dieser Vorgang wird mehrere Male (M) ausgeführt, was von der Größe des Prüfbereichs und den Abtastintervallen abhängt, die vorgegeben sind. Man erhält dann als Ergebnis ein Videosignal gemäß Darstellung der Fig. 4(a) für den Speicher 11. Es sind jedoch Signale mit dem Videosignal vermischt, die auf Zunder- oder Wasserablagerungen (a) oder abstrahlende Hitze oder Streulicht (b) zurückzuführen sind, welche äußere Störkomponenten darstellen, wie sie in Verbindung mit den herkömmlichen Vorrichtungen bereits erwähnt wurden. Das Videosignal an der Abtastlinie (c) hat deshalb z. B. die in Fig. 4(b) dargestellte Form. Eine Binärcodierung dieses Signals mit festen Pegelwerten (d oder e) erhöht deshalb den Fehler.
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Bei der Abtast-Vorrichtung wird das Videosignal mit derartigen Temperaturpegeln in der Differentiationsschaltung 12 zweidimensional differenziert, so daß ein "Steilheits"-Pegelsignal, das Bereiche mit steilen Anstiegen anzeigt, erhalten wird, wie es Fig. 4(c) zeigt. D. h., aus dem in Fig. 4(b) gezeigten Videosignal ist erkennbar, daß an dem Rand der Stahlplatte 1 eine starke Signaländerung vorliegt, während die auf Streulicht zurückzuführende Signaländerung nicht besonders groß ist.
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Es ist deshalb möglich, Plattenrand und Streulicht gut voneinander zu unterscheiden. Der Steilheitspegel des Signals, der auf Zunder- oder Wasserablagerung zurückzuführen ist, liegt oberhalb des die Plattenkante vom Streulicht trennenden Wertes, wie aus der Fig. 4(c) ersichtlich, doch treten solche Störstellen nur innerhalb der Stahlplatte 1 auf.
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Das Signal der Fig. 4(c) wird in einer Binärcodierschaltung 14 binärcodiert, wozu ein bestimmter Pegelwert (f) benützt wird, und das sich daraus ergebende binärcodierte Signal wird in einer Spitzenwerthalteschaltung 13 einem Spitzenwerthaltevorgang unterworfen, woraus ein Stahlplattenbreitensignal gewonnen wird, wie es in der Fig. 4(e) dargestellt ist und das durch Zunder- oder Wasserablagerungen nicht beeinflußt wird. Aus dem Breitensignal wird, ähnlich wie bei herkömmlichen Vorrichtungen, ein Abschneidsignal abgeleitet.
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Bei der beschriebenen Ausführungsform wird das Signal in der Binärcodierschaltung 14 durch Bezug auf einen festen Schwellwert binärcodiert. Ändert sich jedoch die Temperatur der Stahlplatte beträchtlich, so bestehen manchmal Schwierigkeiten, den Schwellwert festzulegen.
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Diese Schwierigkeit wird mit Hilfe einer zweiten Ausführungsform überwunden, die als Blockdiagramm in der Fig. 5 dargestellt ist. Ein "Steilheit"-Pegelsignal wird in einer Differenzierschaltung 12 verarbeitet. Dann werden die Spitzenwerte in einer Spitzenwerthalteschaltung 13 gehalten. Ähnlich wie im Fall der Fig. 4(c) erhält man ein Videosignal, wie es in der Fig. 6(a) gezeigt ist, das als Spitzenwerthaltesignal in der Form der Fig. 6(b) in einem Speicher 11 gespeichert wird. In diesem Fall ist die Richtung der Spitzenwerthaltung gegen die Mitte der Stahlplatte hin eingestellt, wie durch Pfeile j und i in Fig. 6(b) angedeutet. Aus dem im Speicher 11 gespeicherten Spitzenwerthaltesignal wird mit Hilfe einer Binärcodierschaltung 14 ein Temperaturhistogramm-Signal gewonnen. Fig. 6(c) zeigt ein Beispiel eines derartigen Temperaturhistogramm-Signals. Die Vertikalachse N stellt die Erscheinungshäufigkeit und die Horizontalachse V die Videosignalpegel dar. In diesem Fall stellen die Teile des Temperaturhistogramm-Signals mit höheren Werten ein Signal k, das der Stahlplatte zugeordnet ist, und ein Signal l, das der Streuwärme oder dem Streulicht zugeordnet ist, dar. Ein binärcodiertes Signal, wie es in der Fig. 6(d) gezeigt ist, läßt sich daraus durch Binärcodierung des Signals mit einer Spannung gewinnen, die dem Zwischenminimum zwischen den beiden Maxima des Histogrammsignals als Schwellwert entnommen wurden. Es wird somit im zweiten Ausführungsbeispiel eine gleitende Binärcodiermethode eingesetzt, in der der Schwellwert V 1 aufgrund der Temperatur der Stahlplatte bestimmt wird, so daß dadurch das Bild der Stahlplatte sicher festgestellt werden kann. Wie bei der herkömmlichen Vorrichtung wird in Abhängigkeit vom Breitensignal das Abschaltsignal erzeugt.
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Anhand der Fig. 7 wird nun ein weiteres Ausführungsbeispiel beschrieben. Die Bezugsziffern 1 bis 9 bezeichnen Elemente, wie sie auch bereits in der Fig. 1 unter gleichem Bezugszeichen vorgekommen sind. Mit 10 ist eine Quantisierschaltung zum Quantisieren eines analogen Stahlplattensignals in mehrere Pegel, mit 11 ist ein Speicher zum Speichern des quantisierten Stahlplattensignals, mit 14 eine örtliche Binärcodierschaltung für das örtliche Auslesen eines Teils des im Speicher 11 gespeicherten Stahlplattensignals, zum Bilden eines Histogramms, um einen optimalen Schwellwert zu bekommen, und zum Binärcodieren des so ausgelesenen Signals unter Verwendung des Schwellwertes und mit 15 eine Abtastschaltung zum Abtasten der Gruppe photoelektrischer Elemente wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 bezeichnet. Das über den Verstärker 4 der Quantisierschaltung 10 zugeführte Videosignal wird dort in ein Digitalsignal mit Mehrfachquantisierungspegel umgewandelt. Das Digitalsignal wird im Speicher 10 in der Abtastfolge gespeichert. Dieser Vorgang wird mehrere Male (M) durchgeführt, was abhängig ist von dem überwachten Feld und in vorgegebenen Abtastintervallen. Man erhält dadurch ein Videosignal, wie es beispielsweise in der Fig. 8(a) dargestellt ist und sich im Speicher 11 befindet. Wie jedoch die schraffierten Teile in der Fig. 8(a) zeigen, ist das Videosignal mit Streuwärme oder Streulicht vermischt. Das Signal wird durch Licht erzeugt, das von der rotwarmen Stahlplatte 1 abgestrahlt wird, und die Lichtintensität ändert sich mit der Temperatur des Bereichs. Das Streulicht, das den Bereichen e und f in Fig. 8(c) entspricht, d. h. den Hochtemperaturbereichen der Stahlplatte 1, besitzt deshalb einen hohen Signalpegel V 1. Andererseits hat die Stahlplatte 1 Bereiche mit niedrigerer Temperatur, wie durch die Bezugszeichen c und d in der Fig. 8(c) angedeutet. Wenn der Signalpegel V 2 dieser Bereiche niedriger als der vorher genannte Signalpegel V 1 ist und wenn die Binärcodierung durch Bezugnahme auf einen einzigen festen Schwellwert erfolgt, treten Fehler auf, wie sie durch die ausgezogene Linie in Fig. 8(b) angedeutet sind. Um diese Fehler zu vermeiden, liest die Binärcodierschaltung 14 folgerichtig die den unterschiedlichen Zonen des abgetasteten Bereichs zugehörigen Videosignale aus und bestimmt für jede Zone einen Schwellwert und codiert nach diesem Schwellwert, um dadurch eine genaue Grenzinformation für diese Zone zu bekommen. Im einzelnen gesagt liest die Schaltung 12 die dem Mittelabschnitt der Stahlplatte 1, der eine hohe Temperatur hat, d. h. einem Bereich g in Fig. 9 entspricht, entsprechenden Videosignal aus dem Speicher 11 aus und bildet damit ein Histogramm. Ein Beispiel dieses Histogramms ist in der Fig. 10 gezeigt, in der auf der horizontalen Achse die Videosignalpegel V und auf der vertikalen Achse die Häufigkeiten N aufgetragen sind. Der Bereich, in dem die Temperatur relativ hoch ist, nimmt den überwiegenden Teil der Zone g ein. Der Abschnitt der Stahlplatte und der Bereich des Streulichtes können dadurch klar voneinander aus dem Histogrammsignal unterschieden werden, was durch die Buchstaben t und u in Fig. 10 angedeutet ist. Die Zone g kann deshalb mit hoher Genauigkeit unter Einsatz eines Videosignalpegels V S als Schwellwert, der die Grenze zwischen den zwei Abschnitten anzeigt, binär codiert werden. Die Ergebnisse dieser Binärcodierungsbehandlung werden abermals im Speicher 11 gespeichert. Punkte h und i, die die Enden des Videobildes sind, können durch die oben beschriebene Binärcodierungsbehandlung erhalten werden. Punkte j und k, durch die die Breite der Stahlplatte 1 in einem Verhältnis von 1 : 2 : 1 geteilt werden, erhält man aus dem Videobild in der Linie zwischen h und i. Dann wird ähnlich wie im oben beschriebenen Fall ein Histogramm für den Mittelabschnitt l, in Breitenrichtung, erzeugt, dessen Temperatur relativ hoch ist. Unter Bezugnahme auf den durch das Histogramm angezeigten Schwellwert wird eine Binärcodierungsbehandlung durchgeführt. Das Ergebnis der Binärcodierung wird im Speicher 11 gespeichert.
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Anschließend können durch die oben beschriebene Behandlung die Punkte m und n des Videobildes gewonnen werden. Dazu wird in gleicher Weise ein Histogramm für die Zonen q, die eine niedrige Temperatur haben und sich an den Ecken der Stahlplatte befinden, unter Verwendung der Punkte o und p gebildet, deren Positionen aus den Punkten m und n unter Verwendung der Abschnitte L und L&min; berechnet worden sind, die experimentell gewonnen wurden. Es wird eine Binärcodierung durchgeführt. Das Ergebnis der Binärcodierung wird im Speicher gespeichert. In diesem Fall haben die Zonen relativ niedrige Temperaturen. Aber der Bereich der Stahlplatte und der Bereich des Streulichtes lassen sich aufgrund des durch ihr Histogramm aufgezeigten Spannungwertes voneinander unterscheiden. In gleicher Weise wird für die verbleibenden Zonen r und s eine Binärcodierung durchgeführt und deren Ergebnis im Speicher 11 gespeichert. Durch Binärcodierung des Videobildes in der oben beschriebenen unterteilten Weise werden Zonen erhalten, die der Temperaturverteilungs-Charakteristik der Stahlplatte entsprechen, so daß über die gesamte Stahlplatte die Bereiche von Streuwärmestrahlung oder Streulicht und die Bereiche der Stahlplatte klar voneinander unterschieden werden können, wodurch die Binärcodierungsbehandlung keine Fehler einschließt, und das Videobild, das auf diese Weise binärcodiert ist, im Speicher 11 gespeichert. Der Vorgang, das Abschneidsignal als Ergebnis der Speicherung des Videobildes in der beschriebenen Weise zu erzeugen, ist ähnlich wie bei herkömmlichen Vorrichtungen.
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Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die geringste Zahl von Unterteilungen des Videobildes, die für die Schaltung mit aufgeteilter Binärcodierung erforderlich ist, angezeigt. Doch kann die Zahl von Unterteilungen nach dem beschriebenen Konzept erhöht werden.
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Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen ist in Verbindung mit den Differentiationskreisen, der Spitzenwerthalteschaltung und der Binärcodierschaltung von Hardware gesprochen worden. Ihre Funktionen können aber auch bei Verwendung eines Computers durch entsprechende Programmierung ausgeführt werden. Außerdem können verschiedene Filter und automatische Blendensteuerung hinzugefügt werden, so daß die Menge des empfangenen Lichtes in der Stahlplattenbildempfangseinrichtung eingestellt werden kann.