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Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln
aus einem zylindrischen Drahtabschnitt durch Formpressen, bei welchem, ausgehend
von einem Drahtabschnitts-Durchmesser entsprechend der Stärke des Nadel kolbens,
der Drahtabschnitt über mindestens die Länge des Nadelschaftes und des Ansatzes
etwa auf das Endquerschnittsmaß reduziert wird, ferner im Bereich des Nadelschaftes
die Faden rinnen von den gekrümmten Mantelflächen des Drahtabschnitts her eingepreßt
werden.
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Die Querschnittsreduzierung des Rohlings erfolgt bswp. in einer sogenannten
Umlaufpresse (DE-OS 19 52 152). Dieser Arbeitsgang ist relativ aufwendig und verteuert
ein Präzision steil wie eine Nähmaschinennadel erheblich. Produktionsstörend wirkt
sich die starke Geräuschbildung aus zufolge der Stößelbeaufschlagung, welcher Stößel
das Material des Rohlings axial "ausknetet". Dieses Kaltstreckun auf eine erhebliche
Länge wirkt sich oft nachteilig auf das Werkstoffgefüge aus. Sodann werden Nadelschaft
und Ansatz durch Pressen oder Walzen noch in einen flach runden Querschnitt gebracht
und von den gekrümmten Mantelfächen her die Faden rinnen eingepreßt.
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Ein das Reduzierverfahren mittels Umlaufpresse ablösendes Verfahren
ist durch die CH-PS 302 627 vorgeschlagen worden. Dort wird der Drahtabschnitt im
Bereich des zu bildenden Nadelschaftes und Ansatzes flachgepreßt. In diesem Verfahren
soll nach dem Abplatten des Schaftes bis etwa auf seine Querschnittsdicke plus Pressen
der Nadelrinne und dem gleichzeitig stattfindenden Lochen das Entfernen des Abplattungsrestes
über spanabhebende Werkzeuge bewirkt werden. Dies geschieht, ausgehend vom spitzenseitigen
Rohlingsende her, in einem sich über die
ganze Schaftlänge erstreckenden,
zeitraubenden Fräshub. Das erscheint auch werkzeugaufwendig und nicht ohne weiteres
durchführbar, da sich der kleine Nadel körper kaum in der erforderlichen Weise beherrschen
und bspw. ohne Druckmarken zu hinterlassen, festspannen läßt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein optimales Nadelfertigungsverfahren
anzugeben, welches insbesondere für eine Doppelnadelproduktion geeignet sein soll,
bei einfacherem Werkzeug mit nur einem Bruchteil des Hubweges desselben auskommt
und so einen hohen Wirtschaftlich keitsg rad erreicht.
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Gelöst ist diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte.
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Die Unteransprüche sind Maßnahmen vorteilhafter Weiterbildungen.
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Zufolge solcher Ausgestaltung ist ein fertigungsgünstiges, äußerst
wirtschaftliches Maschinennadel-Herstel lungsverfahren erzielt: Die Querschnittsreduzierung
bis hin zum partiellen Vor-Formpressen von Nadelschaft und Ansatz erfolgt am vollen
Materialquerschnitt unter Verdrängung des überschüssigen Rohlingmateriales in gegenüberliegende,
seitlich vorstehende Flach-Bärte. Mit einem extrem kurzen Preßhub läßt sich so die
gesamte Roh-Form der Nadel erzeugen. Auch das bei Rinnenbildung verdrängte Rohlingsmaterial
wandert beim gleichzeitigen Pressen der Nadel rinnen auf kürzestem Weg in Richtung
der Flach-Bärte. Die bis in die Öhrpartie durchgehende Rinnung bringt eine vorteilhafte
Zentrierung für den das Nadelöhr stanzenden Vorsprung des Werkzeuges. Das Abtrennen
der Flach-Bärte kann beim Stanzen des Nadelohrs, d. h. in der Stanzendphase, erfolgen.
Unter Nutzung ein und desselben Preßhubs ist es günstig, beim Pressen der Flach-Bärte
auch schon die Querschnittsprofilierung des Kolbens vorzunehmen. Die beiderseits
der Rohlingsachse
entstehenden Bärte können in günstiger Weise als
Leit- und Haltefläche im Zusammenhang mit den einzelnen Verfahrensschritten genutzt
werden.
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Der im Grunde recht kleine Rohling läßt sich unter Nutzung dieser
Gegebenheit gut beherrschen. Es liegt ein im Grundriß etwa schiffchenförmiger Grundkörper
vor. Die Kehlung zwischen den beiden diametral gegenüberliegenden, konvexen Mantelflächen
und der anschließenden Bart-Breitfläche bietet auch eine günstige, selbstzentrierende
Schneidenausrichtung. Der Schaftquerschnitt ist im Bereich der radialen Fließrichtung
der Flach-Bärte von dem formgebenden Ober-und Untermatrizenteil nicht abgestützt,
so daß ein angepaßt freier Austritt des Materialüberschusses gegeben ist. So werden
auch Spannungen im Werkstoff vermieden. Die axiale Streckgenauigkeit liegt optimal
vor. Eine vorteilhafte Weiterbildung mit dem Ziel einer hohen Wirtschaftlichkeit
und optimalen Materialausnutzung besteht darin, daß zwischen den mit Abstand zueinander
angeordneten und einander zugekehrten Spitzen der Nadeln eines Doppel-Nadelrohlings
ein von den Flach-Bärten gebildeter Zwischenabschnitte verbleibt. Der also von den
ohnehin vorhandenen Flach-Bärten gebildete Zwischenabschnitt schafft eine Art Brücke
zwischen den beiden Nadeln. Auch ist durch diese Brücke der Spitzenbereich der beiden
Nadeln stabilisiert. Zudem läßt sich der Spitzenbereich sicher fassen, festlegen
und beherrschen. Der Zwischenabschnitt bringt genügend Fläche für die Vorsehung
einer Paßbohrung für das Zusammenwirken mit einem am Werkzeug sitzenden Paßstift.
Eine besonders materia!- und werkzeugschonende Schrittfolge ist gegeben, wenn nach
dem Abtrennen der Flach-Bärte bei Pressen der Öhrpartie und dem Form Vorpressen
der Nadelspitze und Pressen der Nadelschaftrinne erneut seitwärts vorstehende, im
spitzenseitigen Endbereich liegende bartartige Ansätze vorgepreßt werden, welche
sich an den Zwischenabschnitt anschließen, ferner eine Kehle geformt wird, woraufhin
der Rohling sein Nadelöhr erhält, wonach ein Einsenken von dieser Seite her und
anschließendes
Umwenden des Rohlings im Preßwerkzeug erfolgt, um das Einsenken des Nadelöhrs auf
der anderen Seite zu bewirken, woran anschließend das Pressen und Beschneiden der
Spitze, ferner das Abtrennen der Ansätze mitsamt dem Zwischenabschnitt erfolgt.
Auch für das Umwenden des Rohlings ist der von den Restabschnitten der Flach-Bärte
gebildete Zwischenabschnitt nützlich. Letzterer kann materialmäßig sogar noch für
die Spitzenbildung herangezogen werden. Herzstück des neuen Nadelherstellungsverfahrens
ist ein Zwischenprodukt, welches zwei etwa im Nennmaß des Nadeischaftes liegende,
einander spiegelbildlich gegenüberliegende, konvexe Mantelflächen eines Kernquerschnittes
besitzt, von welchem seitlich vorstehende Flach-Bärte ausgehen, deren Gesamt-Materialquerschnitt
etwa der Differenz zwischen Kolbenquerschnitt und Kernquerschnitt entspricht. Die
in ihrer Gestalt schon endgültige Vor-Formpressung der Nadelkörper hat nicht nur
Vorteile für das präzise Abtrennen des Abfalls, sondern zugleich Vorteile hinsichtlich
einer aus der Profilierung gewonnenen Stabilisierung des Zwischenprodukts.
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Weitere Vorteile und Einzelheiten des Gegenstandes der Erfindung sind
nachstehend anhand zeichnerisch veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigt: Fig. 1 den das Ausgangsmaterial bildenden Drahtabschnitt von der Länge
zweier Nadeln in Seitenansicht, und zwar in vergrößertem Maßstab, Fig. 2 den Rohling
nach dem Pressen, Fig. 3 den Rohling nach Abtrennen der Flach-Bärte und Stanzen
des Nadelöhrs,
Fig. 4 den Schnitt gemäß Linie IV-IV in Fig. 3, Fig.
5 den Schnitt gemäß Linie V-V in Fig. 1, und zwar in gegenüber Fig. 1 weiter vergrößertem
Maßstab, Fig. 6 den Schnitt gemäß Linie Vl-Vl in Fig. 2, und zwar mit Ober-und U
ntermatrize Fig. 7 einen Schnitt durch das Abtrennwerkzeug vor Durchführung der
Bart-Abtrennung und dem Stanzen des Nadelöhrs, Fig. 8 einen abgelängten Drahtabschnitt
in Seitenansicht auch wieder von solcher Länge, die es ermöglicht, gleichzeitig
zwei Nadeln herzustelien, und zwar unter Anwendung einer mehr aufgeteilten Schrittfoige
des Verfahrens, Fig. 9 den Rohling nach dem Flachpressen des Kolbens als vorgezogene
Wahlmaßnahme, Fig. 10 den Rohling nach dem Formpressen des Ansatzes und Nadelschafts
der Doppeinadel, Fig. 11 denselben nach dem Beschneiden unter Belassen eines Flach-Bart-Restabschnitts
als Zwischenabschnitt zwischen den gegeneinanderweisenden spitzenseitigen Enden
der Doppel nadel, Fig. 12 den Rohling nach dem Formpressen der langen Rinne samt
Öhrpartie und dem Vorpressen der Nadelspitze,
Fig. 13 die Unteransicht
hierzu unter Verdeutlichung der dabei miterzeugten Hohl kehle, Fig. 14 den Rohling
in Darstellung wie Fig. 12, jedoch nach dem Lochen, Fig. 15 den Rohling nach dem
Einsenken (Verrunden des Loches) von der einen Seite her, Fig. 16 den Rohling nach
dem Umwenden und Einsenken von der anderen Seite her, Fig. 17 den Rohling nach dem
Beschneiden der Spitzen, Fig. 18 denselben nach dem Pressen der Spitzen und Trennen
der beiden Nadeln voneinander, Fig. 19 den Schnitt gemäß Linie XIX-XIX in Fig. 8,
und zwar in gegenüber Fig. 8 weiter vergrößertem Maßstab, Fig. 20 den Schnitt gemäß
Linie XX-XX in Fig. 9, Fig. 21 den Schnitt gemäß Linie XXI-XXI in Fig. 10, Fig.
22 den Schnitt gemäß Linie XXII-XXII in Fig. 11, Fig. 23 den Schnitt gemäß Linie
XXIII-XXIII in Fig. 12 und Fig. 24 den Schnitt gemäß Linie XXIV-XXIV in Fig. 12.
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Der Rohling zur Nähmaschinennadel-Herstellung wird von einem abgelängten
Drahtabschnitt A gebildet. Dieser weist kreisrunden Querschnitt auf.
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Sein Durchmesser entspricht etwa dem des zylindrischen Nadelkoibens
1.
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Beide Enden des Drahtabschnittes sind bei 1' gefast. Die Gesamtlänge
dieses Drahtabschnittes A entspricht dem Materialbedarf für die gleichzeitige Herstellung
zweier Nähmaschinennadeln. Dieser Drahtabschnitt A wird in ein Presswerkzeug gegeben,
dessen Obermatrize mit 2 und dessen Untermatrize mit 3 bezeichnet ist. Das Werkzeug
ist so ausgerüstet, daß, außer dem Lochen der Öhrpartie Ö, mit einem Preßhub durch
Querschnittsreduzierung die endgültige Nadelform erzeugt wird. Der Rohling weist
danach im Bereich seines Kolbens 1 die übliche Abflachung 4 auf sowie den daran
anschließenden kegelstumpfförmigen Ansatz 5. Letzterer geht in den Nadelschaft 6
über, der in eine Nadelspitze 7 ausläuft.
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Kolbenseitig der Öhrpartie ist die übliche Hohl kehle 6' ebenso mitberücksichtigt.
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Der Nadelschaft 6 nimmt die Form eines V-Profiles an zufoige des gleichzeitigen
Einpressens einer vom Ansatz 5 bis in den Spitzen bereich reichenden Nadelrinne
8.
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Das aufgrund der Querschnittsreduzierung und Rinnenbildung verdrängte
Rohlingsmaterial tritt durch einen zwischen Ober- und Untermatrize 2, 3 belassenen
beiderseitigen Werkzeugspalt Sp aus. Die sich bildenden Flach-Bärte sind mit 9 bezeichnet.
Deren Breite richtet sich nach dem Verdrängungsvolumen. Im Bereich des Ansatzes
5 wird weniger Material verdrängt als im Spitzenbereich.
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Die Flach-Bärte 9 bringen eine für den nächsten Verfahrensschritt
vorteilhafte flachstreifenartige Breiten-Vergrößerung des Rohlings; er ist um das
Vielfache flächenvergrößert und läßt sich aus diesem Grunde besser
greifen
und in die nächste Werkzeugstation einbringen und dort lagegerecht zentrieren. In
dieser Werkzeugstation erfolgt dann das Stanzen des Nadelöhrs 10. Bei dem Stanzen
wird der Rohling an seinen Flach-Bärten 9 zwischen den Backen einer Abtrennvorrichtung
V festgehalten. Der Nadelschaft 6 selbst liegt in einem Unterstempel 11 mit Lochfenster
12.
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Der zugehörige Oberstempel 13 besitzt einen Stanzvorsprung 14. Der
Stanzvorsprung 14 läuft von oben her in die zentrierend wirkende, im Querschnitt
V-förmige sowie in ihrem V-Scheitel gerundete Rinne 8 ein.
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Unmittelbar nach dem Stanzen des Nadelöhrs 10 werden die beiden Flach-Bärte
9 zugleich abgetrennt, im vorliegenden Falle abgeschert, indem sich die vom Oberstempel
dann mitgeschleppten Backen der Abtrenn-Vorrichtung V relativ zum stehenbleibenden
Unterstempel 11 nach unten bewegen. Die entsprechende Zeitverzögerung wird durch
Einschaltung eines Freiganges x zwischen Oberstempel 13 und der oberen Backe der
Abtrennvorrichtung erreicht. Erst wenn die beiden seitlich des Stanzvorsprunges
liegenden, höhenversetzt dazu angeordneten Schultern 15 auf die korrespondierenden
Schultern 16 der oberen Backe der Abtrennvorrichtung treten, werden die als Schere
wirkenden Backen im Sinne eines Abtrennens der Flach-Bärte 9 verlagert.
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Der Oberstempel 13 kann durch Federn in Hochlage gehalten sein. Die
Federn sind nicht näher dargestellt.
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In der Abtrennvorrichtung V kann auch bereits das Verrunden der Öhrkanten
erfolgen.
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Nach dem Verrunden der Öhrkanten erhält die Spitze 7 ihre endgültige
Form, und zwar entweder als gerundete oder als spitz zulaufende Spitze.
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Nach dem Fertigspitzen schließen die üblichen Behandlungsphasen an,
wie
Wärmebehandlung, Polieren, Galvanisieren und schließlich die
Endkontrolle.
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Beim nun folgenden Verfahrens- bzw. Ausführungsbeispiel wird die Bildung
gleich zweier Nähmaschinennadeln in eine größere Schrittfolge unterteilt. Cie Kolben
1 werden in einer ersten Station eines taktgesteuerten Folgewerkzeuges an den freien
Enden des Drahtabschnitts A belassen bzw. ausgebildet. Im Fall der Erzeugung eines
Flach kolbens wird der kolbenbildende Endbereich entsprechend mit einer Abflachung
4 versehen (Fig. 9). Einhergehend hiermit läßt sich im Wege des Prägens bereits
eine Kennzeichnung oder Herkunftsangabe anbringen.
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Von der ersten Station, in der die Abflachung 4 erzeugt wird, gelangt
der Rohling in die zweite Station (Fig. 10). Hier nun erfolgt wieder das Formpressen
dahingehend, daß das verdrängte Material im Bereich des Ansatzes 5 und des zu bildenden
Nadelschaftes 6 in die Fuge zwischen Ober- und Untermatrize des Werkzeugs (hier
nicht dargestellt) ausweicht.
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Durch Pressen entstehen durch die stattfindende Querschnittsreduzierung
an den beiden gegenüberliegenden Drahtmaterialquerschnitten die seitlich vorstehenden
Flach-Bärte 9, die vom dabei gebildeten kreisförmigen Nadelschaft- und Ansatz-Querschnitt
frei als Flügel abstehen. Es wird auf die Schnittdarstellung in Fig. 21 verwiesen.
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Der Ansatz 5 besitzt Kegelstumpfform. Die breitere Basis ist dem Kolben
1 zugewandt. Die Darstellung in Fig. 10 läßt, was Ansatz 5 und Schaft 6 betrifft,
schon die endgültige Kontur wie ein Relief der zu bildenden Nadeln erkennen. Die
diametral wurzelnden Flach-Bärte 9 lassen zwischen sich die quer konvex gekrümmten
Mantelflächen M von Ansatz 5 und Schaft 6 stehen.
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In der dritten Station (Fig. 11) erfolgt nun das Beschneiden des
Rohlings. Der Schaft 6 erhält die Querschnittsform gemäß Fig. 22. Die flachen, vertikalen
Trenn-Schnittflächen werden beim Rinnenpressen in einen Rundungsverlauf gedrückt,
wenn dies formmäßig vorgesehen ist (Freiräume im Gesenk). Das Beschneiden erfolgt
dergestalt, daß die Flach-Bärte 9 auf einem Längenabscnnitt, der etwa dem der Endlänge
des Nadelschaftes 6 entspricht, bis auf einen jenseits der zu bildenden Nadelspitzen
7 stehenden Zwischenabschnitt 9' entfernt bzw. abgetrennt werden. Hierdurch bleiben
als Materialrest zwei diametral einander gegenüberliegende Flügel F stehen, die
sich, wie die zuvor gebildeten Bärte 9 raumparallel zur Abflachung 4 erstrecken.
Der stehengebliebene Zwischenabschnitt 9' hat die Form eines mit der längeren Seite
quer zur Rohlingsachse ausgerichteten, rechteckigen Plättchens. Dessen Randkanten
9" können zur Anschlagbegrenzung genutzt werden.
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In der anschließenden Station vier (Fig. 12) erfolgt das Formpressen
der langen, vom Ansatz 5 bis in den Spitzenbereich reichenden Nadelrinne 8, der
Öhrpartie Ö und das Vorpressen der zu bildenden Spitze 7. Der Schaft 6 der Nähmaschinennadel
nimmt dabei die in Fig. 23 dargestellte abgestumpft V-förmige Querschnittsgestalt
an. Aber auch andere Querschnittsformen sind erreichbar, rund, quadratisch, polygon
etc. Die Nadelrinne 8 liegt symmetrisch. Die V-Spitze ist, wie die V-Schenkelenden,
konvex gerundet. Der Rinnengrund dagegen weist eine konkave Ausrundung auf, die
im wesentlichen dem Fadenquerschnitt entspricht.
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Beim Pressen der Öhrpartie Ö und dem Form-Vorpressen der Nadelspitze
wird wiederum Material verdrängt. Dabei kommt es sowohl im Bereich der öhrseitigen
Nadelrinne 8 als auch im spitzenseitigen Endbereich beidseitig zu seitwärts vorstehenden
flügelartigen Ansätzen 9"', die zusammen etwa den Grundriß eines Schall körpers
von bekannten Saiteninstrumenten aufweisen, wobei der größere Bauchabschnitt dem
stehengebliebenen Zwi-
schenabschnitt 9' direkt benachbart ist,
d. h. unmittelbar an diesen anschließt.
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Der spitzenbildende Anteil des Formpressens besteht hier darin, den
Spitzenbereich, ausgehend vom allgemeinen Schaftdurchmesser, schneiden,törmig abzuplatten.
So entsteht eine dachförmige, beidseitig auf das Niveau des dabei selbst auch weiter
abgeplatteten, stehengebliebenen Zwischenabschnitts 9' abfallende, keilformbildende
Schrägung Sch. Bei diesem Preßvorgang verschwindet dort also der kreisförmige Nadelschaftabschnitt
6". Das Zwischenstück 9' verbreitert sich dadurch noch etwas.
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Das nun völlig abgeplattete Zwischenstück 9' kann als Zentrierhilfe
oder zusätzliche Ausrichthilfe zu den Rand kanten 9" ein Paßloch L aufweisen (Fig.
12, strichpunktierter Kreis), welches mit einem Paßstift des Werkzuges zusammenwirkt.
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Wie am umgewendeten Rohling in Fig. 13 erkennbar, ist im Bereich der
ÖhrpartieÖ auch bereits die sogenannte Hohl kehle 6' mitgepreßt worden, welche sich
auf der der Nadelrinne 8 gegenüberliegenden Seite des Nadelschaftes 6 erstreckt.
Dazu gehört auch die gleichzeitige Ausbildung der kurzen Rinne 17. Das Ohr selbst
ist noch nicht gelocht. Es ist nur vorgeprägt und zum erleichterten Verständnis
in den Fig. 12 und 13 schon als Nadelöhr mit 10 gekennzeichnet. Die Tiefe der Vorprägungen
ist in Fig. 24 durch den Prägegrund in diesem Stadium wiedergebende Linien 10' und
10" kenntlich gemacht.
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Das Lochen des Öhrs 10 geschieht erst in der fünften Station des Werkzeuges
(Fig. 14). Hier wird der öhrbildende Bereich vollends durchstochen. Dies kann äußerst
exakt vor sich gehen, da der gesamte Spitzenbereich durch den verbliebenen Zwischenabschnitt
9' der Flach-Bärte 9 und auch durch die zusätzlichen Ansätze 9"' gut positionier-
und fest-
haltbar ist. Hinzu kommt, daß die quer zur Lochungsrichtung
an den Seitenflanken des Nadelschaftes stehenden Ansätze 9"' praktisch eine Art
seitlicher Stabilisierungsrippe bilden, die einer ungewollten Formveränderung im
Bereich der Öhrpartie wirksam entgegenstehen.
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In der nächsten Station, der sechsten, erfolgt das Einsenken des Öhrs
von der einen Nadelseite her (Fig. 15). In der siebten Station (Fig. 16) geschieht
das Einsenken von der anderen Seite her. Unter Einsenken ist das sogenannte Verrunden
der einen scharfen Grat aufweisenden Kanten R des Öhrloches zu verstehen.
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Der Rohling kommt danach in die achte Station. Diese Station (Fig.
17) ist dem Beschneiden der Spitze 7 vorbehalten. Die Spitze ist in der Ebene der
V-Achse ja bereits beidse;tig abgeflacht. In dem nun in Fig. 17 erfolgenden Beschneiden
wird eine ebenso dachförmige bzw. keilformbildende Abflachung senkrecht dazu liegend
geschnitten. Die Schnittlinien sind mit 7' bezeichnet. Es ist eine Art Pyramidenspitze
mit quadratischem Grundriß bzw. Querschnitt erzielt. Das in Fig. 17 dargestellte
Abfallstück, bestehend aus dem Zwischenstück 9' und gegebenenfalls den Ansätzen
9"', ist in strichpunktierten Linien wiedergegeben.
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In der anschließenden neunten Station (Fig. 18) wird das endgültige
individuelle Formpressen der Spitze bewirkt. Der bis dahin vom Zwischenabschnitt
9' räumlich in Anspruch genommene Bereich steht für das weitere Ausspitzen der Spitze
zur Verfügung. Die Abfall-Kontur des genannten Zwischenabschnitts 9' ist hier in
strichpunktierten Linien ncchmals angedeutet.
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Der erzeugte Rohling -unter Berücksichtigung des Doppelnadel-Fertigungsverfahrens
in der geschilderten Art handelt es sich um zwei
Rohlinge- wird
der weiteren Behandlung zugeführt, wie bspw. Wärmebehar;dlung, Gleitschleifen, Vernickeln,
Suchen- und Richten.
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Die Belassung eines im Bereich der Nadelspitze 7 durchgehend stehenbleibenden
Restabschnitts der Flach-Bärte 9 erweist sich im Zusammenwirken mit den im Verfahren
noch hinzu kommenden Ansätzen 9"' als vorteilhafte Stabilisierung des im Grunde
genommen schwächsten Abschnitts des Nadelkörpers. Durch fassendes Einklemmen dieser
abgeplatteten Partie während des Lochens, wie schon gesagt, ist eine äußerst präzise
Fertigung möglich. Diese auch als Orientierungs- und Wendehilfe dienende abgeplattete
Partie darüber hinaus noch als Materialbrücke im Bereich der gegeneinander gerichteten
Spitzen einer Doppelnadel zu nutzen, bringt beste Fertigungsvoraussetzungen in Automaten
selbst bei hohem Nadeldurchsatz.
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Das in den Fig. 2, 6 bzw. 10, 21 wiedergegebene Zwischenprodukt besitzt
zwei etwa im Nennmaß des Nadelschaftes 6 liegende, spiegelbildlich einander gegenüberliegend
Mantelflächen M eines Kernquerschnitts K (etwa Schaft bzw. Ansatzquerschnitt), von
dem de seitlich vorstehenden Flach-Bärte 9 ausgehen. Deren Gesamt-Materialquerschnitt
B 1 und B 2 entspricht der Differenz zwischen Kolbenquerschnitt Q (Fig. 19) und
dem Kernquerschnitt K.
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Die querseitige Verdrängung der Werkstoffe läßt sich so weit treiben,
daß durch einen Preßhub schon praktisch 90 % der Nadeloberfläche -verteilt auf Ober-
und Unterseite des Rohlings- als fertige Enform vorliegen.
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Alle in der Beschreibung erwähnten und in der Zeichnung dargestellten
neuen Merkmale sind erfindungswesentlich, auch soweit sie in den Ansprüchen nicht
ausdrücklich beansprucht sind.