DE3205113C2 - Vorrichtung zum Umgießen oder Umspritzen von Kanten plattenförmiger Werkstücke mit Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umgießen oder Umspritzen von Kanten plattenförmiger Werkstücke nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

In vielen Bereichen, insbesondere in der Möbelproduktion, im Innenausbau sowie für Verkleidungen werden plattenförmige Werkstücke verwandt, die für die jeweiligen Einsatzzwecke in der jeweils erforderlichen Größe zugeschnitten werden. Es handelt sich dabei insbesondere um Platten aus Holz, Span- oder Fasermaterial, dessen Oberflächen mit Lack oder Kunststoff beschichtet, mit Folien oder Furnier versehen sind, aber auch aus Kunststoff oder Metall bestehen können. Namentlich für die erstgenannten Werkstücke ist die Anbringung einer Umrandung der Schnittkanten erforderlich, wie z. B. bei Tischplatten, Wandverkleidungsplatten usw.

Es ist dabei seit längerem bekannt, die plattenförmigen Werkstücke mit Umleimem aus Holz oder Kunststoff 2U versehen. Die Anbringung von solchen Umleimern aus Massivholz ist jedoch sehr teuer und arbeitsintensiv. Die Verwendung von Umleimern aus Kunststoff (PVC) hat den Nachteil, daß sich häufig durch die Beanspruchung der umrandeten Platten die durch Verkleben angebrachten Kunststoffprofile lösen und zudem leicht das Eindringen von Nässe ermöglichen.

Zur Vermeidung dieser Nachteile hat man Verfahren und Vorrichtungen zum Umgießen bzw. Umspritzen der Kanten solcher plattenförmiger Werkstücke entwickelt, bei denen man thermoplastische Kunststoffe in fließfähigen Zustand in entsprechenden Formen auf die Kantenflächen der Platten aufbringt, die dann beim Erkalten aushärten und die Kunststoffumrandung bilden. In Weiterentwicklung hat man außerdem Verfahren und Vorrichtungen entwickelt, bei denen kalthärtende Kunststoffe wie Polyester- oder Epoxidharze oder auch Polyurethane als Gieß- bzw. Spritzmasse verwendet werden.

Es ist dabei bekannt, das Werkstück (Platte) in eine Form zu legen, die nach oben offen ist, und darin ohne Anwendung von Druck mit dem flüssigen Kunststoffmaterial zu umgießen. Dabei ist indessen unvermeidlich, daß mehr Gießmaterial als eigentlich erforderlich eingefüllt wird mit der Folge, daß neben dem Mehrverbrauch des teuren Kunststoffmaterials Nacharbeiten zur Beseitigung des überstehenden und meist auf die Plattenflächen übergelaufenen Kunststoffmaterials unabdingbar sind.

Aus der US-PS 39 07 624 ist ein Verfahren bzw. eine Anordnung der eingangs genannten Art bekannt, die die Herstellung eines dekorativen Rands aus gießfähigem Material ermöglichen soll. Bei der in Spalte 8, Zeilen 20ff, beschriebenen und in Fig. 16 dargestellten Ausführungsform wird dabei eine Form, die das Profil für die Umrandung bildet, an die zu umrandende Platte angesetzt und unter Form und Platte ein Streifen aus biegsamem und elastischem Material gelegt, der entweder von der Form getrennt ist oder ein Teil der Form bildet. Diese ist ihrerseits aus starrem Material und muß

'■'. in ihrer Stärke m^;t der Stärke der zu umrandenden Platin te Obereinstimmen. Dabei besteht gerade der obeners wähnte erhebliche Nachteil, daß beim Eingießen des Kunststoff materials in die nach oben offene Form das ϊ Material über die Oberfläche von Platte und Form übertriit und neben dem damit verbundenen Materialverlust ι Nacharbeiten am Werkstück und die jeweilige Abtrennung des über die Oberfläche der Form gelaufenen und -; ausgehärteten Kunststoffmaterials erforderlich sind. Dieser Nachteil kann nicht durch Eingießen von möp- :·; liehst wenig Kunststoff material vermieden werden, weil ■ damit, insbesondere unter Berücksichtigung der Schrumpfung des Kunststoffs, die Umrandung im Profil und in der Stärke unvollständig würde. Das Verfahren ^: gemäß dieser US-PS 39 07 624 gewährleistet aber auch : keine zuverlässige Abdichtung auf der Unterseite und damit saubere Anbringung der Umrandung an der später die Oberfläche des Werkstücks bildenden Plattenseite. Mangels einer geeigneten selbständigen Vorrichtung ; für die Anpressung des Werkstücks an den elastischen Streifen einerseits und für die genaue Anfügung der Form an das Werkstück andererseits besteht unverändert die Gefahr des Austritts von flüssigem Kunststoffmaterial an der Unterseite und außerdem die Gefahr einer Verschiebung von Form und Werkstück gegeneinander. Das elastische Material ist ferner für einen Dauercinsatz nicht geeignet und muß somit häufig ausgewechselt werden, was namentlich bei der vorgeschlagenen Ausführungsform gemäß Fig. 17 mit erheblichem Zeit- und Kostenaufwand verbunden ist. Schließlich ist die Form nur jeweils für eine Plattenstärke geeignet und ist eine Anpassung an Stärketoleranzen der Werkstücke ausgeschlossen.

Aus der AT-PS 2 21 789 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers aus einem Kern und einer diesen umschließenden, mit Kunststoff getränkten Mineralfaserschicht bekannt. Dabei wird zur Ausführung des Verfahrens eine zweiteilige Metallform beschrieben, in die nach Einlegung der mit Kunststoff getränkten Faserschicht dei Kern aus vorbereiteten Einzelteilen eingelegt wird, wobei diese schon außerhalb der Form ihre erforderliche Gestaltung und Dimensionierung erhalten haben. In den Formunterteil wird anschließend ein Oberteil eingesetzt, der durch horizontale Anschlagflächen an beiden Formhälften nur bis zum Anschlag in den Formunterteil eingeschoben werden kann. Diese Begrenzung des Hubwegs ist erfindungsgemäß unabdingbar, um die vorgegebene Form des Verbundkörpers zu erhalten und nur die bezweckte Zusammenfügung der Bestandteile und Ummantelung unter Wärmeeinwirkung zu ermöglichen. Das Verfahren nach dieser Patentschrift und die Vorrichtung zu seiner Durchführung sind nicht bestimmt und nicht geeignet, platienförmige oder sonstige Werkstücke mit flüssigem Kunststoff zu umgießen und dadurch eine Umrandung herzustellen. Auch wenn man in die vorgeschlagene Form ein plattenförmiges Werkstück einlegte und an den Außenseiten des Werkstücks in der Form abweichend von der Darstellung und Beschreibung einen Hohlraum für die Einfüllung flüssigen Kunststoffs ließe, ergäben sich erhebliche Nachteile bei der Herstellung einer Umrandung. Der Kunststoff müßte vor Einsetzen des Formoberteils eingegossen werden. Wird zu wenig Kunststoff eingegossen, entsteht durch die Hubbegrenzung der Formteile über die Anschläge 25, 26 nur eine unvollständige Umrandung. Wird zuviel Kunststoff eingegossen, kann dieser nach Einsetzen des Formoberteils nicht entweichen, so daß die Fon.i nicht bis zu den Anschlägen eingeführt werden kann und das Werkstück anschließend mit erheblichen Nacharbeiten vom überschüssigen Kunststoffmaterial befreit werden muß. Eine Anpassung an Stärketoleranzen der Werkstücke ist ausgeschlossen, insbesondere aber auch eine Verwendung für verschieden starke Werkstücke. Die Vorrichtung ist überhaupt nur für Werkstücke geeignet, deren Stärke der Hubhöhe der Form entspricht Bei dünneren Werkstücken erreicht das Formober teil durch die Anschläge 25, 26 die Oberfläche des Werkstücks nicht Bei größeren Stärken ist eine exakte Führung des Formoberteils oder sogar seine Einsetzung in das vom Unterteil überhaupt ausgeschlossen.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 27 30 617 ist bekannt, eine Platte mit einem daran angegossenen, nahtlos umlaufenden Randstreifen aus Polyurethan-Kunststoff zu versehen, bei der der Randstreifen wesentlich höher ist als die Dicke der Platte und nach unten wesentlich übersteht sowie einen nach innen weisenden Vorsprung aufweist, der an der Unterseite der Platte anliegt während die Oberkante des Randes mit der Oberseite der Platte fluchtet und abgerundet ist. Zur Herstellung dieser Umrandung ist eine Vorrichtung beschrieben, die aus Formoberplatte und Formunterplatte besteht und diese gemeinsam im Randbereich einen Hohlraum entsprechend der Form des Randstreifens bilden und in ihren zur Platte weisenden Stirnseiten evakuierbare Ringnuten sowie Dichtungsstreifen aufweisen.

Diese Vorrichtung hat ebenfalls wesentliche Nachteile. Sie ist nur geeignet, eine einzige Form einer Kunststoffumrandung herzustellen, die einseitig wesentlich über die Plattenfläche übersteht. Der flüssige Kunststoff kann nur offen eingegossen werden und wird nicht durch entsprechende Formteile gehindert, einen ungleichmäßig hohen Rand zu bilden oder auf die Oberfläche der Formoberplatte zu laufen. Andererseits sind besondere Dichtungsleisten erforderlich, um zu verhindern, daß Kunststoff zwischen Formunterteii und Platte gelangt. Die mit den Dichtungsleisten zusammenwirkenden evakuierbaren Ringnuten sind in der Praxis wegen der Materialbeschaffenheit der Platte (rauhe Oberfläche der Spanplatte usw.) nicht funktionsfähig, zumal für die Evakuierung entgegengerichtete Saugwirkungen entstehen.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 22 46 913 ist ein Verfahren zum Formgießen der Umrandung aus Kunststoff einer Möbelplatte bekannt mit einem die Tischplatte aufnehmenden, zweiteiligen Formkasten, in

so welchen diese mit der später dem Beschauer zugewandten Fläche nach unten so eingebracht wird, daß diese Fläche auf dem einen Formkastenteil zu liegen kommt, wobei anschließend daran der zwischen der innenwand des Formkastens und den Randflächen der Stirnseite der Tischplatte freibleibende Raum mit einer gießfähigen, härtbaren Masse aus Kunststoff oder dergleichen aufgefüllt wird und die Tischplatte im Bereich der der Innenseite der Form unmittelbar gegenüberliegenden Kante federnd elastisch ist. Dieses Verfahren hat jedoch wesentliche Nachteile. Zunächst sind an dem Werkstück (Tischplatte) aufwendige Vorarbeiten in Form der Entfernung einer Deckschicht im Bereich der Kante oder Einarbeitung von Schlitzen erforderlich. Zum anderen ist zumindest an Unter- oder Oberfläche der Tischplatte eine wulstförmige Gestaltung der Kunststoffumrandung erforderlich. Schließlich schließen die beiden Formteile im Bereich der herzustellenden Kunststoffumrandung, so daß die Gefahr des Auslaufens des

Kunststoffs an der Stoßstelle der Formteile besteht.

Bekannt ist ferner aus der Gebrauchsmusicrschrift 71 18 133 eine Vorrichtung zum Formgießen der Umrandung aus Kunststoff einer Möbelplatte mit einem die Tischplatte aufnehmenden Formkasten, in dem ein den auszugießenden Zwischenraum auf der einen Seite begrenzender, als Auflage für die Tischplatte dienender Einsatz angeordnet ist, der aus einem gießfähigen, zu einer gummiartigen Masse erstarrenden Stoff besteht; die Vorrichtung kann mittels einer Deckplatte abschließbar sein. Diese Vorrichtung hat zum einen den Nachteil, daß trotz der Abdeckplatte der auszugießende Zwischenraum nur auf einer Seite begrenzt wird und somit ohne Nacharbeit allenfalls Kunststoffumrandungen herstellbar sind, die auf der einen Seite der Platte überstehen. Vor allem besteht der Nachteil, daß durch den Einsatz aus gummiartiger Masse die Gefahr der Verformung der Kunststoffumrandung gegeben ist. Schließlich besteht der Nachteil, daß Kunststoff zwischen die Tischplatte und das vorgesehene aufgelegte Begrenzungsstück eindringt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß eine einwandfreie Kunststoffumrandung der plattenförmigen Werkstücke ohne Materialverlust und ohne Nacharbeit ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 aufgeführten Merkmale gelöst

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt

Zweckmäßigerweise sind an den Innenseiten der vertikalen Seitenteile des Rahmens allseits weitere Druckluftschläuche zwischen dem Rahmen und den vertikalen Ebenen der Form angebracht, die bei dem Spritz- bzw. Gießvorgang durch ihre Füllung mit Druckluft eine auch nur geringfügige Dimensionsänderung der Form verhindern.

Zur einfachen Lösung des mit dem Kunststoffrand versehenen Werkstücks sind ferner auf der Grundplatte zweckmäßigerweise ein oder mehrere Druckluftschläuche angebracht, die bei ihrer Füllung das umgossene Werkstück und den Deckel aus der Form herausheben.

Statt der Verwendung von Druckluftschläuchen, insbesondere zum Ausschieben des Deckels und/oder des fertig umrandeten Werkstücks aus der Form, können im Sinne der Erfindung auch andere bekannte technische Mittel, z. B. Hubkolben verwandt werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung bietet folgende Vorteile gegenüber den bekannten Verfahren und Vorrichtungen:

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Werkstücke verschiedener Stärke mit dem Umgießrand aus Kunststoff versehen werden, ohne die Form 1 und sonstige Teile des Spritzwerkzeugs zu ändern. Lediglich die Stärke des Deckels 2 ist der jeweiligen Stärke des Werkstücks 3 so anzupassen, daß die beschriebene Pressung erfolgt Damit ist die Vorrichtung ohne Austausch der Form auch geeignet, bei der häufig gerade im Möbelbau für Tischplatten aus optischen Gründen erfolgenden Aufdoppelung einer Spanplatte durch umlaufende Spanplatlenstreifen die aufgedoppelte Kante mit einem einheitlichen Kunststoff-Umgießrand 8 zu versehen.

Bei entsprechender Bemessung der Höhe der vertikalen Ebenen der Form 1 und der vertikalen Seitenteile des Rahmens 15 können auch Werkstücke mit erheblichen Unterschieden der Stärke in derselben Form 1 mit dem Umgießrand aus Kunststoff versehen werden, ohne daß der Deckel 2 verändert werden muß.

Die beim Umgießen bzw. Umspritzen entstehende nahtlose Kunststoff-Umrandung ist auch bei Werkstükken 3 mit glatter Kante dauerhaft mit dieser verbunden. Dies ist aber auch bei aufgerauhten, beispielsweise angefasten Werkstückkanten der Fall. Für die Umrandung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es ohne Belang, ob die Kanten des jeweiligen Werkstücks eben,

ίο konvex oder konkav gerundet, abgeschrägt oder in sonstiger Weise ungleichmäßig sind. Ebenso können zusätzlich in dem Werkstück im Bereich der Kanten Nuten bzw. Schlitze oder Federn angebracht sein.

Durch den dicht an den vertikalen Innenflächen der Form 1 anliegenden Deckel 2, der sich kolbenartig bewegt, sowie das Aufbringen von Druck auf das Werkstück werden eine vollständige und saubere Abdichtung gegen den eingegossenen/eingespritzten Kunststoff, namentlich auch an den Stoßstellen der Kanten des Werk-Stücks, und ein gratloser und absatzloser Übergang der angebrachten Kunststoffumrandung an Ober- und Unterseite des Werkstücks erreicht Der flüssige Kunststoff kann unter Druck eingespritzt werden, wodurch eine zusätzliche Kürzung der Bearbeitungszeit eintritt.

Die bei den zu umrandenden Werkstücken häufig auftretenden Toleranzen in der Stärke werden mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ebenfalls ohne zusätzliche Maßnahmen oder Konstruktionsteile (Ausgleichstücke, Dichtungsleisten usw.) ausgeglichen.

Es erübrigt sich eine vorherige Bearbeitung der Kanten des Werkstücks, wie sie bei der Anbringung von Umleimern aus Holz, Kunststoff usw. unabdingbar ist; im Gegenteil geht der eingegossene bzw. eingespritzte Kunststoff mit den unbearbeiteten Kanten des Werk-Stücks eine besonders innige und feste Verbindung ein. Weder am Übergang der Kunststoffumrandung zu den Flächen des Werkstücks noch an der Kunststoffumrandung selbst ist eine Nacharbeit erforderlich. Durch die Justierung des Deckels 2 und des in die Form eingelegten Werkstücks mittels der beschriebenen Bohrungen 4 und 5 sowie Hülsen 6 und 7 im Zusammenwirken mit den angepaßten Bohrungen 10 und 11 (Einspritzloch und Entlüftungsloch) ist die Einhaltung derselben Breite der Kunststoffumrandung in ihrem gesamten Verlauf sichergestellt Ebenso entsteht durch die Verwendung der Form aus Metall, die zugleich das Profil für die Kunststoffumrandung darstellt eine technisch und ästhetisch einwandfreie Profilierung mit glatter, nahtlos umlaufender und nachbearbeitungsfreier Oberfläche.

Die Bohrungen 4 und 5 werden bei dem Gieß-/Spritzvorgang automatisch wieder durch das Kunststoffmaterial verschlossen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht eine leichte Trennung des mit der Kunststoff umrandung versehenen Werkstücks von Form und Deckel ohne besondere Trennmittel oder Beschichtung der Formen. Bei Verwendung der Druckluftschläuche für die Preßvorgänge ist ein besonders sicheres Arbeiten gewährleistet und keine besonders saubere oder glatte Ober- bzw. Unterfläche des Werkstücks erforderlich.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung gestattet außerdem bei Verwendung sämtlicher Teile des Spritzwerkzeugs im übrigen die Anbringung von Kunststoffumrandungen mit unterschiedlichem Profil auf der Oberseite und gegebenenfalls auch der Unterseite des Werkstücks (z. B. halbrund, rechtwinklig, überstehend, abgeschrägt), wozu lediglich die Form und/oder der Deckel ausgewechselt werden müssen.

Durch den nach einer Seite in horizontaler Ebene zu öffnenden Rahmen der erfindungsgemäßen Vorrichtung und die mit Deckel und eingesetztem Werkstück herausziehbare Form wird eine weitere Vereinfachung der Herstellung kunststoffumrandeter Werkstücke erreicht und zugleich ermöglicht, mehrere Vorrichtungen für verschiedene Werkstückgrößen zu koppeln.

Alle vorgenannten technischen Vorteile bewirken eine wesentliche Ersparnis an Material und Arbeitszeit gegenüber den bekannten Verfahren und Vorrichtungen sowie gleichzeitig eine wesentliche Verbesserung der Kunststoffumrandung von Werkstücken in ästethischer Hinsicht.

Es folgt die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand von Zeichnungen. Es zeigt

F i g. 1 eine Darstellung der Vorrichtung mit der Form, eingesetztem Werkstück und eingesetztem Dekkel, mit Vertikalschnitt im Bereich der vorderen rechten Ecke;

F i g. 2 eine schematische Darstellung der Form und des Deckels der Vorrichtung mit eingelegtem Werkstück vor Einsetzen des Deckels und vor dem Umgieß-/ .Spritzvorgang;

F i g. 3 einen Vertikalschnitt durch die Form und den Deckel der Vorrichtung mit eingelegtem Werkstück nach dem Umgieß-/Spritzvorgang im Bereich der vertikalen Bohrungen zum Einfüllen des Kunststoffs;

F i g. 4 eine Darstellung der Vorrichtung mit eingelegtem Werkstück, eingeschoben in den Rahmen mit Grundplatte, im Vertikalschnitt.

Die Vorrichtung besteht aus der Form 1 und dem Deckel 2. Die Form 1 ist ähnlich einem Rahmen gestaltet und in allen Teilen starr. Sie besteht vorzugsweise aus Aluminium, kann jedoch auch aus Stahl, Messing oder anderem Material bestehen. Das zu umgießende Werkstück 3 wird in die Form 1 in der Weise eingelegt, daß die später dem Benutzer zugewandte Oberfläche des Werkstücks (z. B. Tischplattenoberfläche) nach unten gekehrt ist. Die Form 1 überlappt dabei das eingelegte Werkstück 3 an ihrer Unterseite, und zwar soweit, daß ein wirksames Anheben des Werkstücks mit Pressung ohne seine Beschädigung in Form von Druckstellen usw. sichergestellt ist. Die inneren lichten Maße der Form überschreiten das Längen- und Breitenmaß des Werkstücks, und zwar auf jeder Seite um die vorbestimmic Stärke des am Werkstück anzugießenden Kunststoffrands 8. Das Profil 9 der Form ist im dargestellten Ausführungsbeispiel zur Erreichung eines abgerundeten Umgießrands 8 im Bereich des Übergangs der vertikalen in die horizontale Ebene rund gehalten. Statt dieses Profils ist jedoch gleichermaßen ein rechtwinkliges zur Erzielung eines rechtwinkligen Umgießrands 8 möglich. Ebenso können durch Anbringung einer Nut in der inneren Bodenfläche der Form 1 im Bereich des Übergangs der vertikalen in die horizontale Fläche der Form, die sich über deren sämtliche Schenkel erstreckt, Umgießränder 8 am Werkstück 3 angebracht werden, die über seine Oberfläche überstehen. Dabei ist der überstehende Bereich des Umgießrands je nach der Ausgestaltung der Nut der Form 3 rechteckig, halbrund oder asymmetrisch.

Der Deckel 2 der Vorrichtung ist in Länge und Breite dem Längs- und Quer-Innendurchmesser der Form 1 derart angepaßt, daß er in die Form 1 ein- und ausschiebbar ist, dabei jedoch an den vertikalen Innenflächen der Form 1 bündig und dicht anliegt Er besteht aus Holz, Hartkunststoff oder MetalL An zwei gegenüberliegenden Seiten des Deckels 2 sind nahe seiner jeweiligen Außenkante je eine vertikale Bohrung 4 und 5 angebracht, die den Deckel in seiner gesamten Stärke durchdringen und in die jeweils eine Hülse 6 bzw. 7 eingesetzt ist, die nach unten aus dem Deckel geringfügig herausragen und zum Justieren des eingelegten Werkstücks 3 dienen. Das Werkstück 3 erhält vor dem Einlegen in die Form 1 seinerseits auf der nach dem Einlegen nach oben gerichteten, in Wirklichkeit jedoch seine Unterseite darstellenden Fläche an gegenüberliegenden Seiten zwei

ίο vertikale, etwa bis zur Mitte der Plattenstärke reichende Bohrungen 10 bzw. 11, die in ihrer Anordnung und in ihrem Durchmesser der Anordnung und dem Durchmesser der Bohrungen 4 bzw. 5 des Deckels 2 angepaßt sind und im Winkel, vorzugsweise rechtwinklig, zu den jeweiligen Außenkanten des Werkstücks 3 weitergeführt werden· sie stellen das Einspritzloch einerseits sowie das Entlüftungsloch (Steiger) andererseits für das Einfüllen des Kunststoffs dar.
Zur Herstellung der Kunststoffumrandung wird das Werkstück 3 mit dem erwähnten Einspritzloch 10 und Entlüftungsloch (Steiger) 11 in die Form 1 eingelegt. Anschließend wird der Deckel 2 in die Form 1 eingesetzt und das Werkstück so mit ihm zur Deckung gebracht, daß die überstehenden Hülsen 6 und 7 des Dekkels in die Bohrungen 10 und 11 eindringen.

Die Form 1 mit dem Deckel 2 und dem eingesetzten Werkstück 3 wird zum Umgießen bzw. Umspritzen auf die bewegliche Grundplatte 12 des Rahmens 15 aufgesetzt und mit dieser in den Rahmen 15 eingeschoben.

Der Rahmen 15 besteht aus U-Profil, das mit seinen oberen und unteren sowie seitlichen Profilen die Form 1 mit Werkstück 3 und Deckel 2 auf allen vier Seiten umfaßt, wobei der Rahmen an einer Seite in horizontaler Richtung mittels des Scharniers um mindestens 90° geöffnet werden kann, während dieser bewegliche Rahmenteil bei dem Umgieß-/Spritzvorgang mittels eines üblichen Beschlags fest mit dem übrigen Rahmen verbunden ist. In den Rahmen 15 wird die Grundplatte 12 mit den Laufschienen 13 und 14 eingeschoben, wobei die Laufschienen auf allen vier gegenüberliegenden Seiten der Grundplatte 12 angebracht sind und an den Innenkanten der unteren Schenkel des U-Profil-Rahmens 15 paßgenau, jedoch zumindest in einer Ebene verschiebbar anliegen. Die Grundplatte 12 greift über die Laufschienen 13 und 14 auf die unteren Schenkel des Rahmens 15 über und liegt auf ihnen auf, wobei sie jedoch nur soweit übergreift, daß ausreichender Freiraum für die nachstehend beschriebenen Druckluftschläuche 16, 16', 17,17' bleibt. Die Form 1 liegt ihrerseits mit einem Teilbereich ihrer horizontalen Schenkel auf der Grundplatte 12 ringsum auf. Auf mindestens zwei gegenüberliegenden unteren Schenkeln des Rahmens 15 sind neben der Grundplatte 12 Druckluftschläuche 16 bzw. 16' angebracht, die in bekannter Weise über Zuleitungen und Ventile mit Druckluft gefüllt und wieder entleert werden können. Durch Füllen dieser Druckluftschläuche 16 bzw. 16' wird die Form 1 in vertikaler Richtung nach oben angehoben. Im erschlafften Zustand der Druckluftschläuche 16 bzw. 16' sitzt die Form 1 wieder auf der Grundplatte 12 auf.

Die lichte Innenhöhe des U-Profil-Rahmens 15 ist so bemessen, daß die Oberkante der Form 1 auch bei höchstmöglicher Anhebung der Form nicht das obere Profil des Rahmens 15 erreicht Zur Herstellung des Umgießrands 8 wird der Deckel 2 als Druckmittel in die Form 1 mit dem in vorstehend beschriebener Weise eingesetzten Werkstück 3 dadurch vertikal in die Form 1 eingeschoben, daß die Form 1 mit dem Werkstück 3

;; und dem eingesetzten Decke! 2 im Rahmen 15 durch

■ Füllen der Druckluftschläuche 16 und 16' vertikal soweit

ivi angehoben wird, daß der Deckel 2 in seinem Randbereich gegen das auf allen Seiten übergreifende obere

V Profil des U-Profil-Rahmens 15 gepreßt wird und mit ■ der Unterseite auf das Werkstück 3 drückt sowie dieses

I. wiederum auf den unteren Schenkel der Form 1. Dabei

.;' wird der rundum laufende, zum Einfüllen des Kunst-

;■; Stoffs bestimmte freie Raum vom Profil 9 der Form 1,

V den Außenkanten des Werkstücks 3 und dem äußeren fc Bereich der Unterseite des Deckels 2 umgrenzt und

:-: durch die Anpressung des Deckels 2 zugleich nach allen

t| Seiten abgedichtet.

es In diesem Zustand wird mittels einer Spritzpistole

i| oder in sonstiger bekannter Weise der für die Herstel-

jp lung der Umrandung 8 bestimmte Kunststoff in fließfä-

■if higem Zustand durch die Bohrung 4 und das Einspritz-

'Jf loch 10 eingespritzt, wobei er in den vorstehend be-

jf| schriebenen, rundum laufenden Hohlraum gelangt und

ρ solange eingespritzt wird, bis der gesamte Hohlraum

H ausgefüllt ist und der Kunststoff am gegenüberliegen-

I den Entlüftungsloch (Steiger) 11 wieder austritt.
ϊ£ Um auch nur geringfügige Dimensionsänderungen

Β der Form 1 bei der vertikalen Pressung und dem Gieß-

H /Spritzvorgang zu vermeiden, sind an den vier vertika-

|| len Innenseiten des Rahmens 15 weitere Druckluft-

[| schläuche 17 bzw. 17' zwischen dem Rahmen und den

(β vertikalen Ebenen der Form 1 angebracht, die nach der

I; Einsetzung des Werkstücks 3 und dem Einschieben des

fs Deckels 2 über die Anhebung der Form 1 gefüllt werden

H und so eine Verformung der vertikalen Ebenen der

·$ Form 1 verhindern.

i| Nach Abschluß des Gieß-/Spritzvorgangs und Aus-

j| härten des Kunststoffs zum Umgießrand 8 werden zur

|5 Lösung des Werkstücks 3 vom Deckel 2 lediglich mit

ίίί einem üblichen Bohrgerät der Kunststoff aus den Boh-

;■■ rungen 4 und 5 und am Eingang des Einspritzlochs 10

ι⁴'· sowie des Entlüftungslochs 11 entfernt Sodann werden

jj>j! die Druckluftschläuche 16,16', 17,17' entleert und kehrt

w die Form 1 in ihre Ausgangsstellung auf der Grundplat-

fe te 12 zurück. Der Rahmen 15 wird in der beschriebenen

⁽!fj Weise geöffnet, und Form 1, Deckel 2 sowie Werkstück

|| 3 werden aus ihm herausgezogen. Zur problemlosen

i* Herausnahme des fertigen Werkstücks 3 mit Umgieß-

|| rand 8 aus der Form 1 sind auf der Grundplatte 12 ein

£' oder mehrere Druckluftschläuche 18 bzw. 18' ange-

:0 bracht, die bei ihrer Füllung das fertige umgossene

^:,-\ Werkstück 3 und den Deckel 2 herausheben.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

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Claims (8)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Umgießen oder Umspritzen von Kanten plattenförmiger Werkstücke, insbesondere Möbelplatten aus Holz, Span- oder Fasermaterial, mit Kunststoff, mit einer nach oben über ihren gesamten Bereich offenen und im unteren Bereich allseits nach innen vorspringende Schenkel aufweisenden Form und mit einem Mittel zum Aufbringen von Druck auf das in die Form eingebrachte plattenförmige Werkstück, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Aufbringen von Druck aus einem Deckel (2) aus Holz, Hartkunststoff oder Metall besteht, daß der Deckel (2) in der Länge und Breite dem Längs- und Quer-Innendurchmesser der Form (1) derart angepaßt ist, daß er dicht an den vertikalen Innenflächen der Form (i) anliegt, und daß der Deckel (2) in die Form (1) ein- und ausschiebbarist

2. Vorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (2) mindestens zwei jeweils nahe seinen gegenüberliegenden Außenkanten angebrachte, vertikale, durchgehende Bohrungen (4, 5) zum Einfüllen des Kunststoffs aufweist, daß in die Bohrungen (4, 5) an der dem Werkstück (3) gegenüberliegenden Unterseite des Deckels (2) eine Hülse (6,7) einsetzbar ist, die aus der Unterseite des Deckels geringfügig herausragt, und daß das Werkstück (3) seinerseits auf der nach oben gekehrten Unterseite zwei zu der zu umgießenden Außenkante führende Bohrungen (10, 11) aufweist, die in ihrer Anordnung und in ihrem Durchmesser der Anordnung und dem Durchmesser der Bohrungen (4,5) des Deckels (2) angepaßt sind.

3. Vorrichtung gemäß Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (10,11) des Werkstücks (3) vertikal his etwa zur Mitte der Stärke des Werkstücks und sodann im Winkel, vorzugsweise rechtwinklig zu den jeweiligen Außenkanten des Werkstücks (3) weiterführen.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (1) mit dem Werkstück (3) und dem Deckel (2) in einen aus U-Profil bestehenden, an einer Seite in horizontaler Richtung zu öffnenden Rahmen (15) mit einer beweglichen Grundplatte (12) einschiebbar ist, wobei der Rahmen (15) mit seinen oberen, seitlichen und unteren Profilen die Form (1) mit Werkstück (3) und Deckel (2) auf allen vier Seiten umfaßt.

5. Vorrichtung gemäß Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens zwei gegenüberliegenden unteren Schenkeln des Rahmens (15) neben der Grundplatte (12) Druckluftschläuche (16, 16') zum Einschieben des Deckels (2) in die Form (1) unter der horizontalen Ebene der Form (1) angebracht sind, die sich über die Breite bzw. Länge der Schenkel der Form (1) erstrecken.

6. Vorrichtung gemäß Patentanspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innenseiten der vertikalen Seitenteile des Rahmens (15) Druckluftschläuche (17, 17') zwischen dem Rahmen (15) und den vertikalen Ebenen der Form (1) angebracht sind.

7. Vorrichtung gemäß Patentanspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Grundplatte (12) im Innenbereich der Form (1) neben den horizontalen Schenkeln der Form (1) ein oder mehrere Druckluftschläuche (18,18') angebracht sind.

•

8. Vorrichtung gemäß Patentanspruch 4 und einem oder mehreren der Patentansprüche 5—7, dadurch gekennzeichnet, daß statt der Druckluftschläuche (16,16', 17,17', 18,18') Druck- bzw. Hubkolben verwendet werden.