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Antikorrosionsüberzug und Verfahren zu
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seiner HerStellung Die Erfindung bezieht sich auf Überzüge für Metall
und insbesondere auf Schutzüberzüge einer metallischen Unterlage gegen Korrosion.
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Bs sind viele Verfahren und Überzüge zum Schutz von metallischen Unterlagen
und insbesondere von unlegierten Kohlenstoffstählen entwickelt worden, und zwar
sowohl gegen direkte Korrosion als auch gegen elektrochemischen Angriff Der Widerstand
gegen Korrosion von Stahl wurde durch zahlreiche organische und metallische Überzüge
verbessert, beispielsweise als Phosphat, Farbe, Zink und Blei. Phosphat und Farbe
werden häufig auf Stahluntorlagen durch Eintauchen, Walzen und Aufsprühen aufgebracht.
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Zink wird durch Elektroplattierung und durch Eintauche@ in geschmolzenes
Zink aufgebracht. Eine Legierung aus
Blei und Zinn wird zur Herstellung
von Weißblech auf Stahlunterlagen aufgebracht. Häufig wird der Widerstand gegen
Korrosion von galvanisiertem Stahl und Weißblech noch weiter dadurch verbessert,
daß eine weitere Schicht aus korrosionswiderstandsfähigem Material aufgebracht wird.
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,Mit den geschilderten Verfahren der Schaffung von Korrosionswiderstand
ist es schwierig und in vielen Fällen unmöglich, einen adäquaten Korrosionsschutz
für Stahl zu schaffen, wenn dieser seine Schweißbarkeit und Hartlötbarkeit behalten
soll, wenn ferner die Versprödung durch Wasserstoff, thermische Verzerrung sowie
ein signifikanter Abfall der Elatizit,ät, Duktilität und Formbarkeit vormieden werden
soll.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Beschich-tullgsverfahren
und eine Mischung für eine metallische Unterlage, insbesondere Stahl, zu schaffen,'
mit folgenden Eigenschaften Signifikant verbesserter Schutz der Unterlage gegen
Korrosiol merklich höhere Adhäsion am Substrat; Haftfähigkeit an Weißblech; Unempfindlichkeit
gegenüber Kratzern in der Schutzschicht; Verhinderung des Ausbreitens der Korrosion
von einem Kratzer; ausgeprägte Tendenz zur Überdeckung einer Schnittstelle oder
abgescherten Kante, wobei die Korrosion in ausgeprägter Weise abnimmt und beschränkt
wird; Anwe@dbarkeit in einem gleichförmigen dünnen Film; Verbesser@ des Verhältnisses
"Drehmoment-Zugspannung" von Schrauben;
Verbesserung der Formbarkeit
des Substrats; Verbesserung der Lebensdauer von Matrizen, welche das Substrat bilden,
auf die die Mischung aufgebracht wird; Schaffung von beschichteten Substraten7 die
leicht geschweißt oder hartgelötet werden können; Rückfließen zum Rand des geschweißten
oder gelöteten Bereichs des beschi.chtetezl Substrats, wobei der Korrosionswiderstand
verbessert wird; Möglichkeit des Einschlusses eines farbigen Pigments; Möglichkeit
der leichten und wirtschaftlichen Aufbringung in einer Schicht. Möglichkeit der
Aushärtung in kurzer Zeit und bei relativ niedriger Temperaturs was zu wessn-tlichen
Energie- und Kostenersparnissen führt, thermische Verzerrungen von dünnen Substraten
und insbesondere dünnen Weißblechen vermeidet und die Anwendung von noch dünneren
Unterlagen ermöglicht und im allgemeinen die Notwendigkeit von beruhigtem Stahl
für dünne Substrate vermeidet, wenn eine passende Streckgrenze und Duktivität der
beschichteten Substrate erzielt werden soll Die gestellte Aufgabe wird aufgrund
der Maßnahmen des Hauptanspruches gelöst und durch die weiteren Merkmale der Unteransprüche
ausgestaltet. und weiterentwickelt. Die irfindung wird nachfolgend im einzelnen
beschrieben.
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Bei der Zusammensetzung des Uberzugs gemäß Erfindung wird als hauptsächlicher
Korrosionshemmstoff ein feines Metallpulver gehalten, welches in einem Bindematerial
aus linea@e@ Epoxyharz und einem Träger aus aktiven und inaktiven @@-sungsmitteln
verteilt
ist. Ein dünner gleichmäßiger Film wird durch eine durch Rühren verflüssigte Gallerte
(thixotropisches Mittel) erzeugt und die korrosionshemmende Wirkung der Mischung
wird durch sekundäre korrosionshemmende Mittel und Harze verbessert. Vorzugsweise
enthält die Mischung auch hygroskopische, neutralisierende und die Metalisuspension
fördernde'Materialien.
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Bei der Anwendung wird eine dünne Schicht der Mischung auf die Metallunterlage
aufgebracht, beispielsweise durch Eintauchen, Aufwalzen, Bürsten oder Aufsprühen.
Die aufgebrachte Schicht wird während einer relativ kurzen Zeit auf erhöhte Temperatur
gebracht, um die Lösungsmittel zu verdampfen und die Schicht auszuhärten, wobei
eine dünne und gleichmäßige Schutzschicht auf dem Substrat hartnäckig und dauernd
haften bleibt.
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Geeignete pulverförmige Materialien sind Zink, Kadmium rostfreier
Stahl und Aluminium mit einer mittleren Partikel größe nicht größer als zum mit
einer maximalen individuellen Teilchengröße nicht mehr als 100 µm. Wünschenswert
weist das Metallpulver eine mittlere Partikelgröße vou weniger als 15µm und vorzugsweise
im Bereich von etwa 2 bis 5µm mit einer entsprechenden maximalen individuellen Teilchengröße
von nicht mehr als 60 bzw. 30m auf.
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Diese Metallpulver sind von unterschiedlichen Hersteller@ kommerziell
erhältlich, beispielsweise Zink- und Kadmi@m
pulver (Federated
Metals Division of American Smelting and Refining Company) rostfreies Stahlpulver
(U.S. Bronze Powders, Incorporated) und Aluminiumpulver (Reynolds Metal Company).
Obzwar nicht blattförmige Qualitäten von Aluminium für die meisten Anwendungen bevorzugt
werden, können auch blattförmige Qualitäten benutzt werden, Für die meisten Anwendungen
ist Zink das bevorzugte Metallpulver als hauptsächlicher Korrosionshemmstoff, weil
es die effektivste Passivierung von Stahl bewirkt Das bevorzugte Bindematerial ist
ein thermoplastischer' lineares Expoxyharz mit einem Molekulargewicht der Größenordnung
von ungefähr 3000 bis 60000. Dieses lineare Epoxyharz wird durch eine Epichlorohydrin-Bisphenol-A-Rea@
Union erzeugt. (Geeignete, erhältliche Linear-Epoxyharze sind Araldite 45-E-50,
488-E-32 und 488-N-40 von Ciba-Geigy, Eponol 52-B-40, 53L-32, 53-B-40, 55-L-32 und
55-B-40 von Shell Chemical sowie Phenoxy PKHH, PAHJ und PKDA-8500 von Union Carbide.
Die Linear-Expoxyharze von Ciba-Geigy werden bevorzugt, weil mit ihnen Ueberzüge
m:i.t den besten Adhäsionseigenschaften erzeugt werden konnten. Die Phenoxyharze
sind zwar für viele Anwendungen zufriedenstellend, jedoch ist ihre Haftfähigkeit
geringer als Überzüge mit Eponolharzen.) Die korrosionshemmenden Eigenschaften der
Mischung, i@sbesondere der Widerstand gegen Salzspray, wird durch @@@
Zufügung
von sekundären, die Korrosion hemmenden Harzen verbessert. Die sekundären Harze
verbessern auch die Widerstandsfähigkeit der Beschichtung gegenüber gewissen Lösungsmitteln
wie Bremsflüssigkeit und Benzin. Geeignete sekundäre Harze basieren auf Phenol,
Triazin, Melamin-Formaldehyd, Harnstoff-Formaldehyd, sowie Hexomethoxymethyl-Melamin.
(Solche geeigneten sekundären Harze sind von Ricchold Chemical Company erhältlich,
und zwar Melamin Formaldehyd (MM-55 RCI, MM-83-RCI, MM-46-RCI, MM-47-RCI), Harnstoff-Formaldehyd
(F-200-E RCI, F-222-E RCI, F-240-E RC Triazin (MX-61 RCI) und Phenol (Varcum 1281-B)o
Ein geeignetes Hexomethosymethyl-Melamin-Harz ist von der American Cyanamid to.
(Cymel 300, CymeI 301) erhältlich.
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Geeignete Phenolharze sind von der Union Carbide Corporatio (BKR-2620),
der Ciba-Geigy Corp. (HZ-949-U) und General Electric (Methylon 75108, Methylon 75202)
erhältlich.) Es wird angenommen, daß die sekundären Harze die verbessert Widerstandsfähigkeit
gegenüber Korrosion und Lösungsmittel durch Kreuzverbindung in dem linearen Epoxyharz
erzeugen. In den Mischungen können diese Harze ungefähr 1 bis 25 Gew.% der linearen
Epoxyharze ausmachen und wünschenswerter ci im Bereich 5 bis 20 Gew.% sowie vorzugsweise
zwischen 10 und 15 Gew.% der Epoxyharze liegen. Die Adhäsionseigenscha des Belags
zeigen eine Verschlechterungstendenz, wenn ausgesprochen mehr als 25 Gew.% dieser
korrosionshemmenden Harze verwendet werden.
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Der Gesamtbetrag an Harzen (linearer Epoxyharz + sekundärer korrosionshemmender
Harz) der Mischung kann im Bereich von ungefähr 10 bis 525 Gew.% des Metallpulvers
ausmachen und liegt wünschenswerter Weise im Bereich voll umgefähr 12 bis 100 Gew.%
und vorzugsweise im Bereich von ungefähr 14 bis 50 Gew.% des Metallpulvers0 Die
Vergrößerung des Anteils an Harz gegenüber dem Metallpulver verbessert die Adhäsion
und verschlechtert den Korrosionswiderstand des ausgehärteten Überzuges.
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Um sicherzustellen, daß das Metallpulver sich nicht aus der Beschichtung'smischung
absetzt und einen harten "Keks" bildet, wird vorzugsweise ein Suspensionsmittel
benutzt.
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Geeignet hierzu ist Polyäthylen (MPA-60X von Baker Castor Oil Company
und MRT-1 von Matteson-Rudolfi, Incorpora@@ Das Suspensionsmittel enthält im wesentlichen
auf einem Teil Polyäthylen noch drei Teile Xylols Der Betrag von Polyäthylen als
Suspensionsmittel kann ungefähr 0>2 bis 5 Gew.% des Metallpulvers und vorzugsweise
ungefähr bis bis 2,6 Gew.% des Metallpulvers enthaltene Dies entspricht ungefähr
0,8 bis 20 bzw. 1,6 bis 10,4 Gew.% der angegebenen Polyäthylen-Xylol-Mischung.
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Um sicherzustellen, daß die Mischung nicht vor der Aushärtung infolge
Wärmeeinwirkung geliert, und um einen dünnen Überzug auf dem Substrat zu erzeugen,
wobei das Metallpulyer gleichförmig verteilt ist, enthält die Mischung ein thi@etropisches
Mittel
(durch Rühren verflüssigte Gallerte).
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Ein geeignetes thixotropisches Mittel ist mit Silan behandeltes Siliciumdioxid,
von welchem außerdem angenommen wird, daß es den Korrosionswiderstand gegenüber
Salzspray des Uberzuges verbessert. Mit Silan behandeltes Siliciumdioxid als thixotropisches
Mittel ist kommerziell erhältlich (Tulco Corporation, Tullanox 292 und 500; Cabotp
Inc.
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Cabosil M-5; DeGussa Corporation R-972).
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Der Betrag des thixotopischen Mittels in der Mischung kann ungefähr
0,4 bis 12 Gew.% des Metallpulvers und vor zugsweise ungefähr 1 bis 6 Gew.% des
Metallpulvers aus machen. Ein geeigneter Betrag an dem thixotopischen Mittel kann
den Korrosionswiderstand der Mischung leicht verbessern jedoch führt ein Uberschußbetrag
zu einem porösen dünnen Bezug, was widerum einen schädlichen Effekt auf den K@rrosio
widerstand hat.
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Vorzugsweise enthält die Mischung auch einen ttWasserZ reiniger" (water
scavenger) bzw. ein hygroskopisches Mittel wie Kalziumoxid, Siliciumdioxid, Bariumoxid
und Kaliumchlori Geeignetes Siliciumdioxid ist kommerziell erhältlich (Davidson
Chemical Co., Syloid AL-1 und ZN-1). Der Betrag an hygroskopischem Material in der
Mischung kc.nn ungefäh@ 0,2 bis 12 Gew.% des Metallpulvers und vorzugsweise ungefähr
0,4 bis 6 Gew.% des Metallpulvers betragen. Ein Überschuß an hygroskopischem Material
führt zu einen Ab@@
des Korrosionswiderstandes des Überzugs.
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Vorzugsweise wird die Acidität des linearen Epoxyharzes neutralisiert,
indem eine genügende Menge an Kalziumdioxid hinzugefügt wird. Gewöhnlich ist eine
Menge von ungefähr 0,8 bis 3 Gew.% Kalziumoxid im Verhältnis zu dem Epoxyharz genügend.
Das Kalziumoxid kann auch als "Wasserreiniger" angesehen werden Das Vehikel bzw.
der Träger der Mischung enthält außerdem sowohl aktive wie inaktive organische Lbsungsmittele
Geeignete aktive Lösungsmittel für das Epoxyharz sind Cellosolvacetat, Methyläthylketon,
Methylisobutylketon, Dimethylformamid sowie Aceton. Geeignete inaktive Lösungsmittel
sind die aromatischen Kohlenwasserstoffe, wie Xylol (Xylen) und Toluol (Toluen)
sowie die Alkohole beispielsweise Methanol, Athanol, n-Propanol, Iso-Propianol,
n-Butanol und Iso-Butanol. Geeignete aromatische Kohlenwasserstoffe als Lösungsmittel
sind erhältlich ( Exxon Corporation (SC 100 und SC 150)o Das Lösungsmittel (SC 100)
hat einen Siedebereich von 1550C bis 173,5°C und einen Flammpunkt von 42°C. Das
andere Lösungsmittel (SC 150) hat einen Siedebereich von 188°C bis 210°C und einen
Flainnunkt von 660C. Die inaktien Lösungsmittel verringern die Kosten des Trägers
und tragen zur Verbesserung der Adhäsion und der Korrosionsfestigkeit gegenüber
Salzspray bei. Der Träger
kann aus ungefähr 10 bis 40 Gew.%, wünschenswerter
Weise von 15 bis 35 und vorzugsweise von 25 bis 30 Gew.% der inaktiven Lösungsmittel
betragen und der Ausgleich wird vorzugsweise und im wesentlichen mit aktiven Lösungsmittel
bewirkt.
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Die Mischung enthält genügend Träger (aktive und inaktive Lösungsmittel),
um die gewünscht Viskosität für das spezielle Verfahren. des Aufbringens der Mischung
auf das Substrat zu erzielen. Zur Anwendung der Mischung auf das Substrat durch
Eintauchen, Rollen oder Aufsprühen, kann die Viskosität in der Mischung im Bereich
von 20 bis 230 s wünschenswerter Weise von 30 bis 180 s und vor zugsweise zwischen
60 und 120 s nach DIN 53211 (P<ord cup Nr.4) betragen. Eine Mischungsviskosität
in o-esem Bereich kann gewöhnlich dann erhalten werden, wenn vor Träger gewichtsmäßig
zwei bis viermal das Gesamtgewicht er Harze in der Mischung ausmacht Die Zusammensetzung
wird durch Mischung des linearem Epoxyharzes und eines geeigneten aktiven Lösungsmittels,
z.B.
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Cellosolvacetat, unter leichtem Rühren in einem Hochgeschwindigkeitsmischer,
beispielsweise einem Cowles-Auflöser, hergestellt, Ein geeigneter Gewichtsbetrag
von aktivem Lösungsmittel ist gewöhnlich ein- bis zweimal d@s Gewicht des Epoxyharzes.
Das Kalziumoxid, das Suspensionsmittel, das hygroskopische Material, das thixotropisch
Material und das Metallpulver werden in der angegebe@en
Reihenfolge
zu der Mischung in dem Rülirgerät von Cowles hinzugefügt. Danach wird die Umlaufgeschwindkgkeit
des Rührers des Rührgeräts erhöht und die Bestandteile werden in dem Rührgerät so
lange gemischt, bis sie eine Temperat@@ von ungefähr 49°C bis 82°C und vorzugsweise
von 60 bis 66% erreichen. Das Gemisch erreicht diese Temperatur in ungef@@@ 30 bis
120 Minuten und gewöhnlich nach 60 bis 75 Minuten, wenn der Rührer mit 1500 bis
4500 Umdrehungen pro Minute umläuft.
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Das erhitzte Gemisch des Rührgerätes nach Cowles wird in einer Sandmühle
gemahlen, die so eingestellt und betrieben wird, daß sie ein holt genes Gemisch
mit einer Partikelgröße von etwa /r; bis 6,25m (4,5 bis 7,5 Hegmann ) erreicht ist.
Das homogene Gemisch aus der SandmUhle wird in ein passendes Gefäß gegeben und die
restlichen Lösungsmittel oder der Träger und die sekundären Korrosionswiderstandsharze
werden hinzugefügt, während die Mischung normal umgerührt wird, beispielsweise durch
einen Rührer, der bei 150 Umdrehungen pro Minute sich dreht, Die Hinzufügung und
das gründliche Mischen der restlichen Lösungsmittel und der sekundären Harze vervollständigt
die Herstellung der gewünschten Zusammensetzung.
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Wenn ein dünner Film der Zusammensetzung auf ein metallisches Substrat
aufgetragen werden soll, kann zur Erleichterung
der Auftragung
die Viskosität der Mischung herabgesetzt werden, indem ein relativ kleiner Betrag
eines kompatibelen Lösungsmittels hinzugefügt wird. Vor zugsweise besteht dieses
kompatibele Lösungsmittel aus einer Mischung der aktiven und inaktiven Lösungsmittel
des Trägers der Mischung.
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Nachdem ein dünner feuchter Film der Mischung mit einer Dicke von
ungefähr 25,4 bis 76,2 µm auf das Substrat aufgetragen worden ist, wird der feuchte
Film auf eine relativ wenig angehobene Temperatur, jedoch genügend lang erhitzt,
damit der Träger verdampft und der Film trocknet oder aushärtet und dabei auf dem
Substrat haften bleibt Di Dicke des ausgehärteten Filmes bzw. des Uberzuges ist
gewöhnlich im Bereich von ungefähr 7,62 bis 20,32m. Der feuchte Film kann bei einer
genügend niedrigen Temperatur während etwa 90 Minuten bis 15 Sek. getrocknet werden,
so daß die maximale Temperatur des Substrats in der Größenordnung von 94 bis 260°C
liegt und vorzugsweise für @@@@ Periode von ungefähr 50 Minuten bis 30 Sekunden
und gewöhnlich 30 Sek. bis 15 Minuten, so daß die maximale Substr temperatur ungefähr
bei 149 bis 2300C liegt.
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Es hat sich in der Praxis herausgestellt5 daß der ausg'chärtete Fi3m
bzw. der Uberzug hartnäckig an dem Metallsubstrat haftet und einen ausgezeichneten
Schutz des Substrates gegenüber Korrosion bietet. Soweit bekannt,
stellt
dies der einzige Uberzug darS Welcher direkt am Weißblech haftet Stahlunterlagen
mit dem ausgehärteten Überzug darauf können noch immer gut geschweißt, hartgelötet
und kaltverformt werden0 Die relativ niedrige Temperatur, bei der der dünne Film
der Mischung ausgehärtet werden kann führt darüber hinaus zu keiner thermischen
Verzerrung, auch nicht bei relativ dünnem Blech und führt nicht. zur Abnahme deren
Streckgrenze und Duktilität, so daß die Notwendigkeit von dünnen Substraten aus
mit Aluminium beruhigtem Stahl entfällt Beisiel 1 Die folgenden Materialien wurden
in der angegebenen Reihenfolge in ein Gefäß unter schwachem Umrühren una unter Verwendung
eines Hochgeschwindigkeit-Rührgerätes nach Cowles gegeben.
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Material Gewichtsanteile Lineares Epoxidharz (448-E-32 der Ciba Geigy
Corp.) mit 32 Gew.% Feststoffen in Cellosolvacetat 296.28 Kalziumoxid 2.54 Suspensionsmittel
(MPA-60X, Baker Castor Oil CoO) 13.70 Hygroskopisches Mittel (Syloid AL-1, Davision
chemical Co.) 2.50 Thixotropisches Mittel (Tullanox 500, Tulco Corp.) 10.10 Zinkpulver
(L-10, Federated Metals) 546.90 Diese Materialien wurden mit einer Geschwindigkeit
von umgefähr 3000 Umdrehung pro Minute mit den Hochg@schw@
digkeitsrührern
nach Cowles gemischt, bis das Gemisch eine Temperatur von ungefähr 61°C angenommen
hatte.
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Das erhitzte Gemisch wurde dann in eine Sandmühle gepumpt und bis
zu einem homogene Gemisch mit einer Partikelgröße von etwa 18 µm (6,5 Hegmann) gemahlen.
Danach wurde das homogene Gemisch mit folgenden Materialien zur Erzielung der vollständigen
Zusammensetzung gemischt.
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Material Gewichtsanteile Lösungsmittel - Cellosolvacetat 63.48 Lösungsmittel
- aromatisches Kohlenwasserstoff (SC 150, Exxon Corp.) 55i0 Kunstharz - Phenol (HZ
949-U, Ciba Geigy Corp.) mit 50 Gew.% Festteilen in Butanol 9.40 1000.00 Ein feuchter
Film dieser Zusammensetzung wurde durch Walze auftrag auf kaltgewalztem Stahl. aufgetragen
und dann währen@ etwa 30 Sek. auf eine maximale Substrattemperatur von ungef@ 225°C
erhitzt, um einen dünnen Uberzugvon ungefähr 12¢7 µm zu erzeugen. Der Überzug haftete
hartnäckig an dem aufgespulten Walzmaterial und schuf einen vorzüglichen Schutz
des aufgespulten Walzmaterials gegen Korrosion.
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Beispiel 2 Die folgenden Materialien wurden in der aufgelisteten Reihenfolge
in ein Gefäß unter leichtem Rübren mit einem Hochgeschwindigkeits-Auflösgerät nach
Cowles gegeben.
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Material Gewichtsanteile Lineares Epoxyharz (Eponol 55-L-32, Shell
Chemical Co.) mit 32 Gew.% Feststoffe in Cellosolvacetat 241.90 Kalziumoxid 1.87
Suspensionsmittel (MPA-60, Baker Castor Oil Co.) 8e74 Hygroskopisches Mittel (Syloid
ZN-1, Davidson Chemical Co.) 3.02 Thixotropisches Mittel (R-972, DeGussa Corp.)
5.68 Zinkpulver (L-10, Federated Metals) 625.11 Diese Materialien wurden mit einer
Geschwindigkeit von ungefähr 3700 Umdrehungen pro Minute mit dem Gerät nach Cowles
gemischt, bis das Gemisch eine Temperatur von ungefähr 490C annahme Das erhitzte
Gemisch wurde dann in eine Sandmühle gepumpt und zu einem homogenen Gemisch mit
37,50 zum (5 Hegmann) gemahlen. Danach wurde das homogene Gemisch mit folgenden
Materialien zur Erzeugung der kompletten Zusammensetzung gemischt: Material Gewichtsanteile
Lösungsmittel Cellosolvacetat 52o44 Lösungsmittel = aromatischer Kohlenwasserstoff
(SC 150, Exxon Corp.) 43.70 Kunstharz - Phenolharz (#75109 Methylon, General Electric
Co0) mit 50 Gew.% Feststoffen Xylol und Butanol 9.57 Kunstharz - Triazin (MX-61,
Reichhold Chemicals, Inc.) in Sylol und Butanol 7.57 1000.00
Ein
feuchter Film.dieser Zusammensetzung wurde durch Sprayen auf Rohr aus Weißblech
aufgebracht und dann für ungefähr 30 Sek. mit einer maximalen Substrattemperatur
von ungefähr 220°C erhitzt, um eine dünne ausgehärtete Schicht von ungefähr 5.08
µm zu erzeugen.
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Dieser Überzug haftete. hartnäckig an dem Weißblech und schuf einen
exzellenten Schutz gegenüber Korrosion.
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Beispiel 3 Die folgenden Materialien wurden in der aufgelisteten Reihenfolge
in ein Gefäß unter leichtem Umrühren unter Benutzung eines Hochgeschwindigkeits-Auflösgerätes
nach Cowles gegeben.
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Material Gewichtsanteile Lineares Epoxyharz (Eponol 53-L-32, Shell
Chemical Co) mit 32 Gew.% Feststoffen in Cellosolvacetat 435.00 Kalziumoxid 1.87
Suspensionsmittel (MPA-60, Baker Castor Oil Co.) 8.74 Hygroskopisches Mittel (Syloid
ZN-1, Davidson Chemical Co.) Thixotropisches Mittel (Cabosil M-5, Cabot Corporation)
5068 Kadmiumpulver (Federated Metals) 406.00 Diese Materialien wurden mit einer
Geschwindigkeit vo@ ungefähr 4.500 Umdrehungen pro Minute mit dem Rührgerät nach
Cowles gemischt; bis das Gemisch eine Temperatur von ungefähr 66°C annahm. Das erhitzte
Gemisch wurde dann @ eine Sandmühle gepumpt und auf ein homogenes Gemisch @ @
einer
Hegman'schen Partikelgröße von 4,5 H gemahlen.
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Danach wurde das homogene Gemisch mit folgenden Materialien zur Erzeugung
der kompletten Zusammensetzung gemischt Material Gewichtsanteile Lösungsmittel -
Cellosolveacetat 51.69 Lösungsmittel - aromatische Kohlenwasserstoffe (SC 100, Exxon
Corp.) 30.00 Kunstharz - Triazin (Reichhold Chemical Inc.) mit 60 Gew.% Festteilen
in Xylol und Butanol 58.00 1000 o 00 Ein feuchter Film dieser Zusammensetzung wurde
durch E@@ tauchen von Schrauben erzeugt und dann für ungefähr 15 Min. mit einer
maximalen Substrattemperatur von ungefähr 19,10C erhitzte um einen dünnen ausgehärteten
Überzug 1Rr 7,62("m zu erzeugen, Dieser Überzug haftete hartnäckig an den Schrauben
und erzeugte einen vorzüglichen Korrosien schutz fiir die Schrauben Beispiel 4 Die
folgenden Materialien wurden in der angeführten Reihenfolge in ein Gefäß unter leichtem
Rühren mit eine Hochgeschwindigkeitsrührgerät nach Cowles gegehen.
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Material Gewichtsanteil@ Lineares Epoxyharz (488-E-32, Ciba Geigy
Corp.) mit 32 Gew.% Festteilen in Cellosolvacetat 625.00 Kalziumoxid 1.71 Sus@ensionsmittel
(MPA-60, Baker Castor Oil Co.) 8.20
Material Gewichtsanteile Hygroskopisches
Mittel (Syloid ZN-1, Davidson Chemical Co.) 4.65 Thixotropisches Mittel (Cabosil
M-5, Cabot, Inc.) 4.14 rostfreier Stahlpulver (Stay-steel, U.S. Bronze Powders Inc.)
200.00 Diese Materialien wurden mit einer Geschwindigkeit von etwa 1700 Umdrehungen
pro Minute mit dem Rührgerät nach Cowles gemischt, bis das Gemisch auf eine Temperatur
von ungefähr 520C erhitzt war. Das erhitzte Gemisch wurde dann in eine Sandmühle
gepumpt und zur Erzeugung einer homogenen Mischung mit einer Hegman-Partikelgröße
von 5,0 H gemahlen. Danach wurde die homogene Mischung mit folgenden Materialien
zur Erzeugung der kompletten Zusammensetzung gemischt: Material Gewichtsanteile
Lösungsmittel - Cellosolvacetat 100 00 Lösungsmittel - Xylol 56.30 100,0.00 Ein
feuchter Film dieser Zusammensetzung wurde (;%iwch Eintauchen und Drehen auf Fahrzeug-Aufhängefedern
gebracht und dann für ungefähr 17 Min. mit einer maximalen Subst@at temperatur von
ungefähr 177°C erhitzt, um einen dünnen @@@-gebärteten Überzug von 12,7 µm zu erzeugen.
Dieser Überz@@ haftete hartnäckig au den Federn und ste@lte ein@@ aus@ zei@@@@@en
Korrosionsschutz der Fede@@ @@@.
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Beispiel 5 Die folgenden Materialien wurden in der angegebenen Reine
folge in ein Gefäß unter leichtem Umrühren mit einem Hochgeschwindigkeitsrührgerät
nach Cowles gegeben Material Gewichtsanteile Lineares Epoxyharz (PKHH, Union Carbide
CorpO) mit 30 Gew.% Festteilen in Methyläthylketon 583.33 Kalziumoxid 1.71 Suspensionsmittel
(MPA-60, Baker Castor Oil Co) B.20 Hygroskopisches Mittel (Syloid AL-1, Davidson
Ciiemical Co.) 4.65 Thixotropisches Mittel (Tullonox-292, Tulco Co.) 4.14 Aluminiumpulver
(nicht blattförmige Qualität) als korrosionswiderstandsfähige Paste (#8271,
Reynolds Metal Co.) mit 65 Gew.% Feststoffen in Mineralspiritus 76.92 Diese Materialien
wurden bei einer Geschwindigkeit von ungefähr 2.900 Umdrehungen pro Minute mit einem
Rührg rät nach Cowles gemischt, bis das Geniisch eine Temper@ von ungefähr 57°C
annahm. Die erhitzte Mischung wurde dann in eine Sandmühle gepumpt und zur Erzeugung
eine homogenen Gemisches mit einer Hegman-Parikelgröße von 5.0 H gem@hlen. Danach
wurde das homogene Gemisch mit folgenden Materialien zur Erzeugung der vollstä@digen
sammensetzung gemischt.
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Material Gewichts@@teile Lösungsmittel - Dimethylformamid 25.00 Lösungsmittel
- Cellosolvacetat 81.05
Material Gewichtsa@teile Lösungsrlittel
- xylol 90.00 Kunstharz - Melaminformaldehyd (MM-46, Reichhold Chemical Co.) mit
60 Gew.% Feststoffen in Xylol und Butanol 125.00 1000.00 Ein feuchter Film dieser
Zusammensetzung wurde durch Aufsprühen auf ausgestanzte Rohlinge von Weißblech für
Benzintanks aufgebracht und dann für ungefähr 6 Min.
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mit einer maximalen Substrattemperatur von ungefähr 2120C erhitzt,
um einen dünnen ausgehärteten Überzug von 63,5/un zu erzeugen. Dieser Überzug haftete
hartnäckig an dem Weißblech, bot einen vorzüglichen Korrosionsschutz und wurde durch
Äthanol, Methanol, Casohol@ Benzin mit und ohne Bleizusatz sowie Dieselkraftstoff
nicht angegriffen.