DE3129893C2 - Verfahren zur Herstellung eines Hohlleiters - Google Patents

Abstract

Zur Herstellung eines maßgenauen, geflanschten, nicht-metallischen Hohlleiters geringen Baugewichts mit einer zusammenhängenden, innen- und stirnseitigen Metallisierung werden erfindungsgemäß zumindest einer der Flansche und der Hohlleiter-Grundkörper getrennt voneinander aus Faserverbundwerkstoff hergestellt, wobei der Grundkörper aus seiner Innenfläche mit einer auf einen Formkern galvanisch aufgebrachten, beim Aushärten des Faserverbundwerkstoffs mit diesem verklebten Metallschicht versehen wird, und nach der Befestigung des Endflansches am Grundkörper wird die Stirnseite des Hohlleiters auf zunächst chemischem und dann galvanischem Wege durch eine zusammenhängende, die innere Metallschicht übergreifende, metallische Leitschicht örtlich metallisiert. Zur Verbesserung der Haftung der nachträglichen, örtlichen Metallisierung werden die Verstärkerfasern an den Stirnseiten des Hohlleiters vor der chemischen Beschichtung durch Entfernen der Epoxydhaut freigelegt.

Description

bon aser-Verbundwerkstoff, zu fertigen und dann die einzelnen Hohlleiterstücke stirnseitig durch einen Leitkleber miteinander zu verbinden. Derartige ungeflanschte Hohlleiterstücke bedürfen zur gegenseitigen Verbindung einer die Innenmetallisierung überbrückenden, hinsichtlich elektrischer Koppelung, Oberflächengenauigkeit und mechanischei Festigkeit kritischen Leitkleber-Zwischenschicht.

Ferner ist es bekannt (Zeitschrift »Plating«, Nov. 1974, S. 1019 bis 1021), Hohlleiterstücke, die aus einem metallisierten Grundkörper und an diesem angeformten, ebenfalls metallisierten Endflanschen aus Kunststoff bestehen, einstückig mit Hilre eines wiederverwendbaren, mehrteiligen Formkerns, de? iinem zentralen, der Innengeometrie des Gn.i Jkörpers entsprechenden Formstück und beidseitig mit diesem verschraubten, die Endflansche Wr^enden Seitenabschnitten zusammengesetzt ist, ir -·■*»■ Weise herzustellen, daß der Formkern auf gr^: · anischem Wege mit einer das zentrale Formstück und die Seitenabschnitte bekleidenden Metallschicht überzogen und anschließend im Wege des Spritzgußverfahrens eine nach dem Aushärten flächig fest mit der Metallschicht '/erklebte, den Grundkörper und die Endflansche bildende Kunststoffmasse aufgetragen wird, woraufhin das zentrale Formstück nach dem Abnehmen der Seitenabschnitte aus dem metallisierten Kunststoff-Hohlleiter herausgedrückt wird. Dieses fertigungstechnisch an sich sehr einfache Herstellungsverfahren ist aber insofern problematisch, daß im Bereich des funktionsnotwendig scharfkantigen Übergangs zwischen der Innenfläche des Grundkörpers und der Stirnfläche der Endflansche Lücken in der metallschicht entstehen.

elektrische Koppelung zu den angrenzenden, übpr die Endflansche angeschlossenen Hohlleiterstücken empfindlich stören.

Schließlich werden bei einem bekannten Verfahren der eingangs erwähnten Art (DE-OS 26 01 323) der Grundkörppr im Wege der Plasmaspritzbeschichtung auf einem metallisierten Formkern und hiervon getrennt die Endflansche hergestellt und diese dann mit dem Grundkörper auf aem Formkern verbunden und an ihren Stirnflächen mit einer weiteren metallischen Leitschicht galvanisch beschichtet, woraufhin der Formkern entfernt und der gesamte Hohlleiter gewünschtenfal's noch mit einer Golds^hicht überzogen wird. Auch be; diesem Verfahren bildet die notwendigerweise scharfkantige Nahtstelle zwischen innerer Metallschicht und stirnseitiger, metallischer Leitschicht einen äußerst kritischen Bereich, in dem die Gefahr von örtlichen Fehlerstellen in der galvanischen Beschichtung besteht die sich — wenn überhaupt — nur durch eine relativ dicke, nachträgliche Goldschicht ausreichend überdecken lassen, was — abgesehen von dem zusätzlichen, für die nachträgliche Vergoldung erforderlichen Arbeitsgang — eine starke Veränderung der durch den Formkern vorgegebenen Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der metallischen Hohlleiter-Innenfläche zur Folge hat

Aufgabe der Erfindung ist es, das Herstellungsverfahren nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs so auszugestalten, daß ein gewichtsmäßig leichter und auch unter Temperaturschwankungen maßgenauer Hohlleiter mit einer von der Innenfläche bis zu den kontaktgebenden Stirnflächen lückenlos durchgehenden, gut haftenden metallischen Beschichtung entsteht

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 näher beschriebene Herstellungsverfahren gelöst

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahien wird durch den besonderen Aufbau der Faserverbundstruktur und des Metallisierungsvorgangs ein geflanscntes Hohlleiterstück erhalten, das einschließlich der Endflansche über die hinsichtlich Formgenauigkeit, Baugewicht und Festigkeit günstigen Materialeigenschaften von Faserverbundwerkstoffen, etwa Carbonfaser-Verbundwerkstoff verfügt und dennoch aufgrund der sich in der

ι» beanspruchten Weise überlappenden Metallisierung bestimmter Hohlleiter-Flächenbereiche, nämlich Iruipnmetallisierung des auf dem Formkern aushärtenden Faserverbund-Grundkörpers einerseits und chemisches, stirnseitiges und gleichzeitig die innere Metallschicht

π überlappendes Metallisieren nach dem Entfernen des Formkerns andererseits, eine vor allem auch im kritischen, scharfkantigen Übergangsbereich zwischen Faserverbund-Innen- und Stirnflächen mit Sicherheit durchgehend fehlerfreie und auf der Faserverbundstruktur gut haftende, metallische Beschichtung aufweist, wobei die durch die örtliche Γ" jrlappung von innerer Metallschicht und weiterer, meial'ischer Leitschicht bedingte Aufdickung wegen der sehr niedrigen Wandstärke von wenigen Mikrometern und der Begrenzung auf den Hohlleiter-Endbereich sich als vemachlä'dgbar klein erwiesen hat so daß die durch den Formkern erzielbare Maßhaltigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Hohlleiter-Innenfläche im wesentlichen unverändert erhalten bleibt Der nach dem

jo erfindungsgemäßeii Verfahren hergesteüte Hohlleiter eignet sich somit in hervorragender Weise für Anwendungsfälle, wo — wie etwa in der Raumfahrt — hinsichtlich !sichter Bauv^sJEe und inechinischer sowie elektrischer Eigenschaften unter schwankenden Tempels raturbedingungen höchste Quaütätsanforderungen gestellt werden.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung gemäß den Ansprüchen 2—5 werden die innere Metall- und die weitere metallische Leitschicht jeweils mehr'ngig ausgebildet und zwar die innere Metallschicht mit einer äuLierea elektrisch hochwertigen, aber dünnwandigen (etwa 5 μΐη starken) Gold- oder Silberlage, die im Hinblick auf die beim Bewickeln mit dem Faserverbundwerkstoff oder beim Entfernen des Formkerns auffetenden Belastungen durch eine mittlere, etwa doppelt so dicke Zwischenlage aus Nickel verstärkt wird, auf die dann eine ebenfalls wieder sehr dünnwandige (etwa 2 μπι starke) Innenlage aus Kupfer als Haftvermittler zur Faserverbundstruktur des Grundkörpers aufgalvamsiert wird, während die durch den Herstellungsprozeß mechanisch und therTiisch weniger beiastete, weitere metallische Leitschicht ohne die Nickel-7wischenlage, r^afü. aber mit einer stärkeren (etwa 10 μπι) Kupferlage ausgebildet wird.

Um beim Ankleben des oder der Endflansche Verletzungen der inneren Metallschicht zu vermeiden und sicherzustellen, daß die Grenzfläche zwischen Grundkorper und Endflansch keine Störungen in der weiteren metallischen Leitschicht verursacht, wird der

w Flansch gemäß Anspruch 6 vorzugsweise lückenlos auf die äußere Mantelfläche des Grundkörpers aufgeklebt Als zum Aufbringen der weiteren metallischen

Leitschicht besonders günstige Verfahrensweise hat sich erwiesen, den Hohlleiter gemäß Anspruch 7 an den mit der Leitschicht zu beschichtender. Faserverbundflächen zunächst etwa mit Palladiumchlorid zu bekeimen, dann in einem chemischen Bad mit einer dünnen, zusammenhängenden Grundschicht zu überziehen und

anschließend die Grundschicht auf galvanischem Wege entsprechend der gewünschten Wandstärke der Leitschicht bzw. der Leitschichtlagen zu verstärken.

Ein weiterer, besonders für die Herstellung ijachträglich geflanschter Hohlleiter wesentlicher Aspekt der Erfindung beruht auf der Problematik einer formgenauen, gut haftenden Oberflächenmetallisierung einer ausgehärteten Faserverbundstruktur- Zu diesem Zweck wird vorteilhaft die Faserverbund-Oberfläche vor der chemischen Metallisierung derart bearbeitet; daß die sich beim Aushärten bildende, im allgemeinen zwar örtlich dünnwandige, aber zusammenhängende und als Haftgrund ungeeignete Matrix-, also in der Regel Epoxydhaut entfernt und die Verstärkungsfasern selbst fretgelegt werden, die einen sehr guten Haftgrund für die chemische Metallisierung bilden. Für die<;e Maßnahme ist in Verbindung mi» der erfindungsgemäßen Herstellung des geflanschten Hohlleiters von besonderer Bedeutung, daß die mit der weiteren metallischen Leitschicht chemisch zu metallisierenden Faserbund-Oberflächen an den Stirnseiten des Hohlleiters liegen, also von außen leicht zugänglich sind und präzise abgearbeitet werden können. Demgemäß wird der Grundkörper nach den Merkmalen des Anspruchs 8 mit Oberlänge hergestellt und nach der Befestigung des Endflansches und vor dem Aufbringen der weiteren metallischen Leitschicht auf das Endmaß abgearbeitet, und falls der Endflansch, wie gemäß den Ansprüchen 9 und 10 bevorzugt, einschließlich einer Dichtungsnut gemeinsam mit der Stirnfläche des Grundkörpers mit der weiteren metallischen Leitschicht überzogen wird, wird er entweder aus einem massiven Faserverbundblock herausgeschnitten oder/und auf seiner Stirnfläche gleichzeitig mit dem Ablängen des Grundkörpers mit abgearbeitet, so daß auch die Stirnflächen des Endflansches von der als Trennschicht wirkenden Epoxydhaut befreit sind. Vor allem bei größeren Wandstärken des Grundkörpers ist es wahlweise aber auch möglich, den Endfiansch gemäß Anspruch 11 nicht bündig, sondern zurückgesetzt zur Stirnfläche des Grundkörpers zu befestigen und «nmetallisiert zu lassen.

Eine besonders bevorzugte, fertigungstechnische Vereinfachung besteht gemäß Anspruch 12 darin, daß der Hohlleiter nur am einen Ende mit einem getrennt hergestellten Endflansch versehen und durch die weitere metallische Leitschicht nachträglich chemisch metallisiert wird, während der andere Endflansch und der Grundkörper mit Hilfe eines einteiligen, entsprechend geformten und metallisch beschichteten Formkerns gemeinsam ^d einstückig mit einer die Innenfläche des Grundkörpers und die Stirnseite bedeckenden Metallschicht hergestellt werden. Hierbei ist zu beachten, daß der Formkern an der Nahtstelle zwischen seinem den Gnindkörper bildenden, zentralen Formteil und dem den Endflansch bildenden Seitenabschnitt scharfkantig ausgebildet sein, aber auch eine fehler- und fugenfreie Oberfläche aufweisen muß, um Lücken in der galvanischen Beschichtung des Formkerns, insbesondere im Bereich der Nahtstelle zwischen Seitenabschnitt und zentralem Formabschnitt, mit Sicherheit zu vermeiden.

Zwei Ausfühnmgsbeispieie der Erfindung werden in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

F i g. 1 —4 schematische Schnitte zur Erläuterung der schrittweisen Herstellung eines beidseitig geflanschten Hohlleiters mit einem einstückig und einem getrennt

angeformten Endflansch;

F i g, 5 eine der F i g. 4 entsprechende Darstellung mit einer abgewandelten Flanschbefestigung; und

F i g. 6—β eine weitere Ausftihrungsform mit getrennter Herstellung beider Endflansche.

Bei der Ausföhrungsform gemäß den Fi g. 1 —4 wird zunächst ein einteiliger, wiederverwendbarer Formkern 2 hoher Mäßgenauigkeit und Oberflächengüte, der aus einem zentralen, den Innenabmessungen des herzustef- !enden Hohlleiters entsprechenden Formabschnitt 4 und einem an diesen anschließenden Seitenabschnitt 6 aus poliertem Edelstahl besteht und auch im Bereich der scharfkantigen Nah!- oder Obergangsstelle zwischen Form- und Seitenabschnitt 4, 6 eine einwandfreie Oberflächenbeschaffenheit geringer Rauhtiefe aufweist, zunächst auf galvanischem Wege mit einer etwa Ι5-2Ομπι starken Metallschicht 8 belegt (Fig. 1). auf die zunächst eine Kiebef'lm-Zwischenlage zur Haftungsverbesserung und ans* iließend mehrere Faserverbundlagen unterschiedlicher Faserorientierung aus carbonfa«;e<-v erstarktem Kunststoff auflam:niert werden, die i.^.. .»rundkörper IO und den einen Endflansch 12 des Hohlleiters bilden (F i g. 2), während der andere Endflansch 14 getrennt hergestellt und einschließlich seiner Nut 16. in die beim späteren Anschluß an ein weiteres Hohlleiterstück ein Dichtungsring eingelegt wird, etwas aus einem massiven Carbonfaserverbundblock herat; geschnitten wird.

Nach dem Aushärten d~" Frterverbundstruktur, wo sich die am Stahlkern 2 schlecht haftende Metallschicht 8 flächig fest mit der Innenfläche des Grundkörpers 10 und der Stirnfläche des am Grundktrper 10 einstückig angeformten Endflansches 12 verbindet, wird der Stahlkern 2 herausgedrückt und dabei gegebenenfalls gekühlt, damit er sich leichter entfernen läßt woraufhin der getrennt hergestellte Endflansch J4 in der Weise fugenfrei mit der Faserverbundstruktur verklebt wird, daß der mit geringer Oberlänge gefertigte Grundkörper i0 den Endflansch 14 durchgreift (Fig. 3).

Anschießend wird der Grundkörper 10 auf das Endmaß abgearbeitet und dabei gleichzeitig die nutseitige Stirnfläche des Endflansches 14 mit abgeschliffen und die Stirnfläche des Grundkörpers 10 und des Endflansches 14 einschließlich der Nut 16 eine zusammenhängende, die innere Metallschicht 8 des Grundkörpers 10 überlappende, metallische Leitschicht 18 aufgebracht (Fig.4). Wie aus Fig.4 ebenfalls ersichtlich ist, besteht die Metallschicht 8 aus drei Lagen, und zwar einer äußeren, auf den Formkern als erste

so aufgalvanisierten und auf der polierten Formkerne" erfläche schlecht haftenden Gold- oder Silberlage 20 mit einer Wandstärke von etwa 5 pm, die als Hochfrequenz-Leitschicht dient, einer mittleren, im zusatzfreien galvanischen Bad mit einer Wandstärke von etwa 10 μπι aufgetragenen Nickellage 22, durch die die Edelmetallage 20 im Hinblick auf die beim Auflaminieren des Faserverbundwerkstoffs und beim Entfernen des Formkerns 2 auftretenden Belastungen verstärkt wird, sowie einer inneren, als Haftvermittler zum Carbonfaserverbundwerkstoff wirkenden Kupferlage 24, deren Wandstärke etwa nur 2 μΐη beträgt
Die stirnseitige Metallisierung des Hohlleiters mit der

en Leitschicht erfolgt in der Wei

daß

zunächst die Faserverbund-Oberfläche mit Palladiumchlorid bekeimt und dann in einem chemischen Kupferbad stromlos verkupfert wird, bis eine zusammenhängende Grundschicht von etwa 0,5—2 μπι vorhanden ist die dann weiter auf galvanischem Wege zu

einer die Metallschicht 8 überlappenden, insgesamt etwa 8— ΙΟμπι starken Kupferlage verstärkt wird. Auf diese Kupferlage 26 wird nunmehr unmittelbar eine wiederum etwa 5 μπι dicke Gold- bzw. Silberlage 28 auf ebenfalls galvanischem Wege aufgetragen. Die Größe der Überlappung zwischen Lek- und Metallschicht 8,18 wird durch entsprechende Einstellung der Tauchtiefe im galvanischen Kupfer- bzw. Edelmetallbad reguliert. Wie in F i g.'/ in gestrichelten Linien angedeutet ist, kann der so fertiggestellte Hohlleiter schließlich mit entsprechenden Flansch- Anschiüßbohrungen versehen werden.

Fig.5 zeigt in einer der Fig.4 entsprechenden Teildarstellung eine abgewandelte Art der Flanschbefestigung, wobei der getrennt vorgefertigte Endflansch 14 soweit zurückgesetzt am Grundkörper 10 befestigt wird, daß die Stirnfläche 30 des Grundkörpers IC nach dem Ablängen über die Stirnfläche 32 des Endflansches 14 vorspringt. In diesem Fall wird nur der Grundkörper 10 im Bereich seiner Stirnfläche 30 mit der Leitschicht 18 metallisiert, während die Stirnfläche 32 des Flansches 14 unmetallisiert bleibt und daher nicht von der Epoxydhaut befreit sein muß. Der Flansch 14 ist etwa um die Dicke eines Dichtungsrings gegenüber der Stirnfläche 30 zurückgesetzt, so daß auf die Anordnung einer Dichtungsnut im Flansch 14 verzichtet werden kann. Im übrigen wird der Hohlleiter in gleicher Weise wie gemäß den F i g. 1 —4 hergestellt

Bei der Ausführungsform gemäß den F i g. 6—8, wo die dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechenden Teile durch das gleiche Bezugszeichen, jedoch mit dem Zuss.z »A« gekennzeichnet sind, werden beide Endflansche 12/4 und 14A getrennt vom Grundkörper 1OA vorgefertigt und der Hohlleiter wird an beiden Enden nachträglich metallisiert

Demgemäß wird zunächst ein der Innengeometrie des Hohlleiters entsprechender, polierter Kern IA ohne seitliche Begrenzungswangen galvanisch mit der dreilagigen Metallschicht BA überzogen und dann mit dem Carbonfaserlaminat für den Grundkörper 10A bewikkelt (Fig.6). Nach dem Anbringen der getrennt vorgefertigten Endflansche HA und 14A auf dem Grundkörper 1OA und dem Aushärten der Faserverbundstruktur auf dem Kern 2A wird dieser entfernt (F i g. 7) und die jeweils über den Flansch vorstehenden Enden des Grundkörpers 1OA werden auf das Endmaß abgeschliffen, woraufhin an beiden Stirnseiten des

ίο Hohlleiters jeweils eine metallische, die Metallschicht 8A örtlich überlappende Leitschicht 18A auf die anhand der F i g. 1 —4 erläuterten Weise aufgebracht wird (F ig. 8).

Diese Herstellungsweise gestattet es, gleichzeitig mehrere Grundkörper 1OA in einem Stück zu fertigen, und zwar mit Hilfe eines entsprechend langen, durchgehend galvanisch mit den Lagen der Metallschicht 8A überzogenen und anschließend mit dem Grundkörper-Faserverbund-Laminat fortlaufend bewickelten Formkernstrangs, wobei die Faserverbundstruktur nach dem Aushärten einschließlich des Formkernstrangs entsprechend der Grundkörperlänge bzw. -überlänge in mehrere Einzelstücke aufgeteilt wird, die dann nach dem Ankleben der vorgefertigten Endflansche 12A und 14A, dem Entfernen des inneren Formkernstücks und dem Abschleifen auf das Endmaß an beiden Stirnseiten des Hohlleiters auf die oben beschriebene Weise jeweils mit der metallischen Leitschicht 18A versehen werden. In diesem Fall kann der Formkernstrang aus einem durchlaufenden Metallprofil etwa aus Aluminium bestehen, das gleichzeitig mit der ausgehärteten Faserverbundstruktur durchtrennt wird, wobei die Aluminium-Kernstücke dann aus dem zugehörigen Grundkörper 1OA durch chemisches Auflösen, etwa Durchspülen mit einer Ätzflüssigkeit, entfernt werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines aus einem nicht-metallischen Grundkörper uid Endflanschen bestehenden, auf der Innenfläche des Grundkörpers und stirnseitig metallisierten Hohlleiters, bei dem der Grundkörper auf einem mit der inneren Metallschicht bedeckten Formkern und hiervon getrennt zumindest einer der Endflansche hergestellt und nach dem Verbinden des Endflansches mit dem Gnmdkörper eine weitere metallische Leitschicht stirnseitig auf den Hohlleiter aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß

1. der metallisierte Formkern (2) mit Faserverbundwerkstoff beschichtet wird,

2. als Werkstoff für die Endflansche (12, 14) ebenfalls Faserverbundwerkstoff verwendet wird,

-3. der Forr.j';ern vor Aufbringen der weiteren metallischen Leitschicht (18) entfernt wird,

4. die weitere metallische Leitschicht (IS) zusammenhängend sowohl auf die Hohlleiterstirnseite als auch die innere Metallschicht (8) im Endbereich des Grundköipers (10) überlappend aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

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die innere Metall- und die weitere metallische Leitschicht (8,18) jeweils mehrlagig ausgebildet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, üadurch gekennzeichnet, daß

die äußeren und die inneren Lagen (20, 28 und 24, 26) d«T inneren Metall- und der weiteren metallischen Leitschicht (8,18) jeweils aus dem gleichen Werkstoff bestehen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn-

ZcICiiiict. daß

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die äuliere Lage (20,28) der inneren Metall- und der weiteren metallischen Leitschicht (8,18) aus einem Edelmetall, vorzugsweise Gold oder Silber, und die innere Lage (24, 26) aus Kupfer hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß

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Edelmetall- und der Kupferlage (20, 24) mit einer Zwischenlage (22) aus Nickel versehen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der Endflansch (14) lückenlos in der Weise mit dem Ende des Grundkörpers (10) verklebt wird, daß der Grundkörper (10) durchgehend bis zur Stirnseite des Hohlleiters verläuft.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

die mit der weiteren metallischen Leitschicht (18) zu beschichtenden Faserverbundflächen zunächst bekeimt,

dann chemisch mit einer dünnen, zusammenhängenden Grundschicht versehen und
die Grundschicht anschließend auf galvanischem Wege entsprechend der gewünschten Wandstärke der weiteren metallischen Leitschicht (18) bzw. der Leitschichtlagen (26, 28) verstärkt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß

der metallisierte, mit Überlänge hergestellte Gnmdkörper (10) nach der Befestigung des Endflansches (14) auf das Endmaß gebracht und mit der weiteren metallischen Leitschicht (18) versehen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß

der Endflansch (14) auf seiner Stirnfläche beim Ablängen des Grundkörpers (10) gleichzeitig mitabgearbeitet wird (F i g. 4).

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß

der Endflansch (14) mit einer beim Aufbringen der weiteren metallischen Leitschicht (18) durchgehend mitmetallisierten Dichtungsnut (16) hergestellt wird (F i g. 4).

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß

der Endflansch (14) zurückgesetzt am Grundkörperende befestigt wird und beim Aufbringen der weiteren, metallischen Leitschicht (18) unrneiaüisiert bleibt (F i g. 5).

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der andere Endflansch (12) und der Grundkörper (!0) mit Hilfe eines einteiligen, mit einem einseitigen Seitenabschnitt (6) versehenen und metallisierten Formkerns (2) gemeinsam und mit einer zusammenhängend die Innenfläche des Grundkörpers (10) und die Stirnseite des

schicht (8) hergestellt werden (F i g. 2 und 3).

60 Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines aus einem nicht-metallischen Grundkörper und Endflar.schen bestehenden, auf der Innenfläche des Grundkörpers und stirnseitig metallisierten Hohlleiters nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Es ist bekannt (DE-OS 27 48 290 und 26 54 222), ungeflanschte Hohlleiter aus Festigkeits- und Steifigkeitsgründen aus Faserverbundwerkstoffen, etwa Car-