DE3128592C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Oberflächenbelag nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Zur Herstellung der inneren und äußeren Flächen von Gebäuden wird oft anorganisches Material verwendet. Dabei kann es sich um natürliches Gestein, wie Granit oder Marmor, in unregel­ mäßig geformten Stücken oder in geometrischen Formen handeln, oder um künstlich hergestelltes Material, z.B. verschiedene Kalkprodukte, oder um Platten aus Lehm, wie Ziegel, oder aus keramischen Massen, wie Kachel, Klinker u.a. Die Flächen wer­ den aus Stücken der genannten Materialien mit Hilfe von Mör­ tel in den dazwischenliegenden Fugen aufgebaut, wobei dieser nach der Erhärtung eine feinkörnige Oberfläche von gewöhn­ lich etwas abweichender Farbe mit eingebetteten, dunkleren Körnern aufweist. Die Sandkörner, die aus der an sich glat­ ten Oberfläche des Bindemittels herausragen, bilden die Ober­ fläche des Mörtels, der im allgemeinen aus Sand und einem sehr feinkörnigen, meistens auf Kalk basierenden Binde­ mittel hergestellt sowie in gewissen Fällen mit Farbzusatz versehen wird. Das anorganische Material in den so zusammen­ gefügten Stücken kann sehr unterschiedlichen Charakter, Farbe und Schattierungen aufweisen. Normal bildet es aber einen Kontrast zu den Fugen, da seine Oberfläche - relativ glatt oder wenigstens teilweise glatt - das Licht reflek­ tiert und rein optisch einen "harten" Eindruck macht. Ganz allgemein wertet man den rhythmischen Aufbau der Flächen, der bei Verwendung dieser Materialien zustande kommt und durch den Kontrast zwischen dem Charakter der Materialstücke und des Fugenmaterials erhalten wird, als ästhetisch an­ sprechend, wobei noch hinzukommt, daß viele Menschen die althergebrachte Art, den Eindruck von Stabilität und Halt­ barkeit, der schon immer damit verknüpft war, schätzen. Aus diesen Gründen besteht eine stabile Nachfrage nach solchem Material.

Diese Materiale haben aber aus praktischen und kaufmännischen Gesichtspunkten große Nachteile: sie erfordern einen beach­ tenswerten Arbeits- und Materialeinsatz bei der Herstellung und müssen Stück für Stück mit dem Mörtel zusammengefügt werden. Da außerdem das hohe Gewicht auch die tragenden Kon­ struktionsteile beansprucht, erhöhen sich die Kosten noch einmal, und die Dicke der Fläche ist tatsächlich bei Innen­ verkleidung nicht vernachlässigbar.

Diese Umstände haben zu dem Wunsch geführt, die ästhetischen Vorteile solcher Materialien beizubehalten, die mit ihnen verbundenen Nachteile zu vermeiden und ein Material zu schaf­ fen, das ästhetisch den obengenannten Materialien gleich­ kommt, aber, in dünnen Bahnen oder Platten hergestellt, leicht zu handhaben ist, geringes Volumen einnimmt und preiswert produziert werden kann.

Ein solches Material hat man in den relief- und farbgemuster­ ten Materialien gefunden, die als Boden- und Wandbeläge schon bekannt sind. Sie bestehen meistens aus einer PVC- Schaumstoffschicht und einem Träger, beispielsweise Faser­ flor. Durch Unterschiede in der Porenbildung verschiedener Bereiche läßt sich ein Reliefmuster herstellen, das mit einem gedruckten Farbmuster vervollständigt wird. Meistens schützt man dann noch die Oberfläche mittels einer trans­ parenten PVC-Schicht. Obwohl solche Materialien ausgezeich­ net Oberflächen aller Art nachbilden können, ist es bisher nicht gelungen, eine wirklich naturgetreue Reproduktion der genannten Flächen aus Steinmaterial usw. und Mörtel­ fugen zu erstellen. Die Mehrzahl der normalen, oben genann­ ten Materialien, wie Ziegel, polierte Steinplatten, Klinker und Kacheln, eignen sich vorzüglich als Vorbild für Kunst­ stoffprodukte, die leicht mit der entsprechenden Oberflä­ chentextur und einem reichnuancierten Farbmuster versehen werden können; dies gilt sogar von den mehr oder weniger groß zugehauenen Rustiksteinen. Sobald es aber um die Fugen­ oberflächen 2 geht, wird es schwierig, da die Kunststoffe nicht ohne weiteres die matte, feinstrukturierte, griffige Oberfläche der Mörtelfugen annehmen. Diese Materialien, nach den bisher bekannten Verfahren verarbeitet, ergeben kein naturgetreues, sondern ein "aufgemaltes" Aussehen der Fugen, was auch den ästhetischen Wert der dazwischenliegen­ den, an sich sehr "echt" gelungenen Steinflächen stört.

Es ist ein Oberflächenbelag bekannt (DE-OS 28 36 732), der aus geometrisch oder unregelmäßig geformten Stücken anorganischer Materialien, wie Naturstein, Ziegel oder keramische Produkte mit aus Bindemittel und einem körnigen Material, wie Sand, bestehendem Mörtel zusammengefügte Flächen nachbildet, wobei der Oberflächenbelag teils aus einem Relief gemusterten und mittels eines Druckverfahrens farbgemusterten Kunststoffmaterial mit Bereichen einer ersten Art in einer ersten Hauptebene, geformt und angeordnet, um die genannten anorganischen Stücke nachzubilden, und teils aus dazwischen liegenden Bereichen einer zweiten Art in einer zweiten Hauptebene mit Abstand von der ersten Hauptebene, geformt und angeordnet, um Mörtelfiguren nachzubilden, besteht, so daß ein Relief entlang den Konturen der Bereiche der ersten Art entsteht, wobei die Bereiche der ersten Art aus der farbgemusterten, sichtbaren Oberfläche des Kunststoffmaterials gebildet sind und die Bereiche der zweiten Art einen Belag aus körnigem Material aufweisen, das mittels eines Klebers an der Oberfläche des Kunststoffmaterials - diese in der Hauptsache deckend - haftet. Mit diesem bekannten Belag soll eine im wesentlichen aus Metall bestehende Wandplatte so ausgebildet und beschichtet werden, daß sie das Aussehen einer natürlichen Bauplatte erhält. Hierzu werden auf die Oberfläche der Wandplatte Kunststoffbeschichtungen aufgebracht, die als Kleber für ein Kunststoffmaterial dienen. Ein solches Partikelmaterial ist aber oft unerwünscht, da es die Oberfläche des Belages rauh macht und eine Reinigung erschwert.

Durch die US-PS 23 36 732 ist es auch bekannt, zur Imitation von Mörtel Sand zu verwenden.

Es sind auch Verfahren zur Herstellung eines unterschiedlich expandierten flächigen Materials (DE-AS 27 10 250) und zur Herstellung einer Bahn aus einer harzigen Zusammensetzung mit einer strukturierten Oberfläche (DE-OS 29 15 136) bekannt, die sich nur auf Verfahren zur Herstellung eines flächigen Materials für Mehrfarbendrucke beziehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Oberflächenbelag der genannten Art sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen, bei welchem das die Mörtelfugen bildende Material fest haftet und bei guter Nachbildung weder kratzende, abrasive oder schmutzansammelnde Eigenschaften aufweist.

Dies wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 4 erreicht. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. ln der Zeichnung zeigen:.

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Teil eines Oberflächenbelages nach der Erfindung, der eine Ziegelwand nachbildet, und

Fig. 2-5 je in einem Querschnitt die einzelnen Herstellungsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 1 zeigt einen Teil des erfindungsgemäßem Oberflächenbelages das die Fläche einer Ziegelwand nachbildet. Diese setzt sich zusammen aus in regelmäßigem Muster verlegten Rechtecken (1), im folgenden "Steinoberflächen" genannt, und aus dazwischen­ liegenden, relativ schmale Streifen bildende Flächen (2), im folgenden "Fugenoberflächen" genannt. Hier sollen die Steinoberflächen den sichtbaren Teil der Ziegelsteine nach­ bilden und die Fugenoberflächen den Eindruck von zwischen den Ziegelsteinen liegenden Mörtelfugen wiedergeben.

Das Material besteht aus mit einem Relief und einem Farbmuster aus einem mit verschiedenen Farben und Schat­ tierungen versehenen Kunststoff. Durch das Hochrelief wird ein Höhenunterschied im Material hergestellt, so daß die Steinoberflächen (1) auf einer in der Hauptsache gemeinsamen ersten Ebene und die Fugenoberflächen (2) auf einer in der Hauptsache gemeinsamen zweiten Ebene liegen. Gewöhnlich zieht man vor, daß die Fugenoberflächen eine unter den Steinober­ flächen liegende Ebene bilden, obwohl auch die umgekehrte Disposition vorkommen kann. Meistens sind die Steinoberflä­ chen überwiegend flach und befinden sich daher zum Großteil auf einer gemeinsamen Ebene. Die Fugenoberflächen dagegen sind oft profiliert, d.h. im Schnitt - quer über die Fuge gesehen - konvex und konkav, und ihre gemeinsame Ebene hat daher eher den Charakter einer Hauptebene.

Bei dem Material wird ein naturge­ treues Aussehen der Fugenoberflächen (2) dadurch erreicht, daß das Kunststoffmaterial in diesen Bereichen mit einer Körnerschicht versehen ist, die zur Nachbildung einer Mör­ telfuge wohl geeignet ist. Man kann hier gekörntes anorga­ nisches Material, beispielsweise Sand vom gleichen Typ wie der in Mörtel verwendete, in natürlicher Farbe oder mit Farbzusätzen zur Anwendung bringen. Da aber ein anorgani­ sches Material dem Kunststoff gegenüber weitgehend artfremd ist, ergeben sich bei der gemeinsamen Verwendung verschie­ dene Nachteile, beispielsweise unzureichende Haftung. Weiter können scharfkantige Partikel wegen ihres kratzenden, abra­ siven und/oder schmutzsammelnden Charakters aus anwendungs­ technischen Gründen unerwünscht sein. Diese Auswirkungen werden geeigneterweise durch Mitverwendung von thermoplastischen Partikeln, z.B. PVC, mit den anorganischen Körnern gemäßigt. Diese Partikel sintern durch Wärmebehandlung mit den anorga­ nischen Körnern zusammen, verbessern die Haftung und bedecken diese Körner mit einer dünnen, praktisch unsichtbaren, ober­ flächenglättenden Kunststoffschicht. Selbstverständlich darf das Einbetten der anorganischen Körner nicht soweit getrieben werden, daß der angestrebte Struktureffekt wieder eliminiert wird. In einer noch interessanteren Version ersetzt man die anorganischen Körner gänzlich durch thermoplastische Körner. Wählt man diese in einer zur Nachbildung von Mörtelfugen geeigneten Größe und angemessenen Farbabstimmung, so ergibt die Verwendung von ausschließlich thermoplastischen Parti­ keln eine erstaunlich naturgetreue Nachbildung einer Mörtel­ fuge. Hierbei kann man eine heterogene Partikelmasse nehmen, in welcher die leichter schmelzenden Körner die zusammen­ haltende Sintermasse und die höher schmelzenden Partikel die Struktus ergeben. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Grundmaterial der Partikelmasse einheitlich, und es werden die Körner durch Anschmelzen ihrer Oberfläche in der Hitze zusammengesintert. Der Hauptteil der Partikel ist eingefärbt und undurchsichtig. Sie haben vorzugsweise sphärische Gestalt mit Durchmessern von 0,05-1 mm, be­ sonders von 0,3-0,6 mm.

Praktische Versuche haben ergeben, daß ein Oberflächenbe­ lag aus solchen Kunststoffpartikeln, vorzugsweise von ver­ schiedener Farbe und variierenden Schattierungen, eine nur mäßig schmutzsammelnde und nichtkratzende Oberfläche ergibt, die im Vergleich zu nicht-belegtem Material das Reinigen nur unwesentlich erschwert. Es muß noch erwähnt werden, daß an die Genauigkeit der Ausführung der Fugenkonturen keine hohen Ansprüche gestellt werden müssen, da dies auch bei gewöhnlich verwendeten Mörtelfugen nicht erwartet wird.

Im Sinne der Erfindung werden die Bereiche für Fugenober­ flächen (2) an der Kunststoffoberfläche angebracht. Diese Unterlage wird wunschgemäß mit der Farbe des naturgefärbten oder eingefärbten Bindemittels der nachzubildenden Fugen in Übereinstimmung gebracht. Wo dann dieses Kunststoff­ material zwischen den Körnern sichtbar wird, trägt es ana­ log zum Bindemittel respektive den Sandkörnern des Mörtels zum natürlichen Aussehen bei.

Sofern es um den Oberflächenbelag geht, besteht das Wesen der Erfindung hauptsächlich darin, daß er auf einem farb- und reliefgemustertem Kunststoffmaterial aufgebaut ist, wo die die "Steinoberflächen" nachbildenden Bereiche aus dem farb- und reliefgemusterten Kunststoff und die die Fugen nach­ bildenden Bereiche aus einer an der Kunststofffläche ange­ brachten Schicht eines in Bezug auf den Charakter des Fugen­ materials und der nachzubildenden Fuge zweckmäßig einge­ färbten, gekörnten Materials bestehen. Es ist die Hauptauf­ gabe des gekörnten Materials, der Fuge ein naturgetreues Aussehen zu verleihen. Gleichzeitig erhält man aber auch eine gute Imitation in Bezug auf den Griff, was bei Wand­ belägen wertvoll ist. Man kann auch Partikel auf gewissen, begrenzten Bereichen der Steinoberflächen zulassen, bei­ spielsweise um Einschlüsse und Partikel nachzubilden, wie sie in Ziegeln vorkommen.

Durch Wahl einer zur Reliefbildung geeigneten Kunststoffmasse kann man die Ebene der Fugenoberflächen (2) von der der Steinoberflächen (1) gesondert ausführen. Die Fugen eines Bodenbelags sollen im allgemeinen im Verhältnis zu den Steinoberflächen versenkt liegen, da sich dann der Verkehr auf eine größere Fläche verteilt. Das schützt auch die auf­ getragenen Partikel der Fugen gegen Abrieb. Strebt man da­ gegen eine erhöhte Gleitsicherheit an, so verwendet man die Korntextur der Fugenoberflächen dazu, das Material griffiger zu gestalten. An sich wird das schon erreicht, sobald die versenkten Fugen nicht zu schmal oder zu tief sind. Der Effekt verstärkt sich aber bei Fugenoberflächen, die haupt­ sächlich im oder sogar etwas über dem Niveau der Steinober­ flächen liegen. Bei der Wahl der relativen Lage der Oberflä­ chen von Wandbelägen hat man größere Freiheit und kann auch konvexe, über die Steinoberflächen hinausragende Fugen zu­ lassen, wie sie manchmal bei Ziegel- und Steinflächen ge­ funden werden.

Die Fig. 2-5 zeigen schrittweise die Herstellung eines Materials im Sinne der Erfindung. In Fig. 2 ist ein Sub­ strat 3 aus beispielsweise Glasfaserflor mit einer Kunststoff­ schicht 4, vorzugsweise aus PVC-Plastisol, überzogen. Vor einer weiteren Behandlung geliert man die Schicht 4, um ihr genügende mechanische Widerstandskraft zu verleihen.

Die gelierte Schicht 4 in Fig. 3 bildet die Unterlage, auf die man das Muster der Steinoberfläche 1 durch die Farbschicht 5 und das Muster der Fugenoberflächen 2 durch die Farbschicht 6 aufbringt. Da nun die Ebene der Steinoberflächen und der Fugenoberflächen nicht zusammenfallen sollen, müssen die Farbschichten 5 und 6 außer ihrer farblichen auch eine di­ mensionsbestimmende Wirkung ausüben. Dies kann gemäß mehre­ rer an sich bekannter Verfahren geschehen. Ein solches Ver­ fahren geht davon aus, daß die Kunststoffschicht 4 ein Treib­ mittel enthält. Die Farbschichten 5 und 6 können ihrerseits mit Acceleratoren oder Inhibitoren versehen sein, die das Aufschäumen der Schicht 4 während der Wärmebehandlung beein­ flussen. Die genannten Acceleratoren oder Inhibitoren unter­ scheiden sich in ihren Konzentrationen oder sind auf eine andere Weise so abgestimmt, daß die Steinflächenbereiche der Schicht 4 anders aufschäumen als die Fugenoberflächenbe­ reiche. Außer diesen beiden Hauptebenen kann man den Niveaueinfluß strukturieren, so daß die Steinoberflächen uneben (Fig. 5) und die Fugenoberflächen buchtig werden (Fig. 5). Normal werden die schaumkontrollierenden Farb­ schichten mittels Tiefdruck aufgebracht, da dieses Verfahren besonders gute Halbtöne erlaubt.

Unterschiedliche Höhe der Hauptebene kann auch nach einer anderen Methode so verwirklicht werden, daß man die Schichten 5 und 6 in Kunststoffmassen verschiedener Zusammensetzung und Schäumungsfähigkeit ausführt. Zum selektiven Auftrag un­ terschiedlicher Bereiche eignet sich das Schablonendruck­ verfahren. Abhängig von der jeweiligen Schäumungsfähgikeit der Kunststoffmassen bilden die Bereiche bei der nachfol­ genden Wärmebehandlung verschiedene Höhen aus. Sie können je nach der Einfärbung der verschiedenen Kunststoffmassen unterschiedlich gefärbt sein. Darüberhinaus können die Be­ reiche mit einem Farbüberdruck versehen oder die beiden Methoden miteinander kombiniert werden. Dabei stellt man die beiden Hauptebenen durch selektives Bedrucken von Be­ reichen mit Kunststoffmassen unterschiedlichen Schäumungs­ vermögens her, während Halbtöne und Oberflächenstrukturen nach der erstgenannten Methode in den verschiedenen Bereichen erzeugt werden. Da sie aus treibmittelhaltigen Massen be­ stehen, sind sie nämlich für den Einfluß von Inhibitoren und Acceleratoren empfänglich.

Bei Oberflächenbelägen ist oft eine Schutzschicht wünschens­ wert, besonders wenn sie als Bodenbeläge verwendet werden sollen. Man wählt dann einen durchsichtigen Kunststoff, um die darunterliegende Farbschicht zu schützen. In Fig. 3 sieht man diese Schicht mit 7 bezeichnet und aus PVC-Plastisol hergestellt. Sie kann gleichmäßig über die ganze Oberfläche aufgerakelt oder mittels Schablone aufgetragen werden. Soll sie aber nur auf den Steinoberflächen 1 angebracht werden, bedient man sich des Schablonendruckverfahrens. Sind für be­ stimmte Waren höherer Glanz und/oder größere Abriebfestig­ keit erwünscht, so wählt man geeigneterweise Polyurethan- oder Akryllackschichten. Diese Lacke sollten sich aber nicht auch auf die Fugenoberflächen 2 erstrecken, da dies die Haf­ tung des gekörnten Materials verhindert: aus diesem Grunde empfiehlt sich ein auf die Steinoberflächen beschränkter Auftrag mit dem Schablonendruckverfahren. Wegen des nach­ folgenden Auftrags der Kleberschicht (siehe unten) sollen die Lackschichten nicht mehr kleben und daher vorgeliert oder gehärtet sein.

Die Bereiche 2, d.h. also die Fugenoberflächen, werden mit Kleber 8 versehen. Vorteilhaft läßt sich dies mit der Schab­ lonendruckmethode so durchführen, daß man mit dem schon aufgedruckten Muster der Schichten 5 und 6 in Rapport bleibt.

Der Kleber kann ein an sich bekannter Typus mit Lösungs­ mittel und einer bestimmten Offenzeit sein, oder vorgezoge­ nerweise ein PVC-Plastisol, das bis zu seiner Gelierung durch Wärmebehandlung klebrig bleibt. Aber auch Zwei-Kom­ ponenten-Kleber oder strahlungsvernetzende Kleber können verwendet werden. Eine weitere Möglichkeit bieten Schmelz­ kleber, die über, aber nicht unter, einer gewissen Temperatur klebrig sind. Schließlich würde die Kombination von Farbe, Inhibitor resp. Accelerator und Kleber in der gleichen Masse einen Druckvorgang sparen.

Im nächsten Schritt schichtet man das gekörnte Material auf die Oberfläche. Während die Körner auf den mit Kleber 8 be­ druckten Bereichen 2 haften bleiben, fehlt dieser Effekt auf der nicht mit Kleber bestrichenen und relativ glatten Kunststoffschicht 7. Überschüssiges Material, das nicht am Kleber 8 haftet, wird durch Drehen der belegten Oberfläche nach unten, durch Bürsten, Absaugen oder Blasen entfernt, so daß die Kornschicht 9 nur auf den Fugenoberflächen 2 zu­ rückbleibt, wie dies auf Fig. 4 dargestellt ist. Die in Ver­ bindung mit dem Kleben erwähnte Wärmebehandlung kann ein Vorstadium oder einen Teil des unten beschriebenen Erhitzungs­ schrittes ausmachen.

Bis zur Fertigstellung des Produktes hängt die Fixierung der Kornschicht gänzlich von der Klebrigkeit der Leimschicht ab. Daraus folgt, daß die Partikel einigermaßen gut in der Schicht verankert sein müssen, damit sie nicht während der Entfernung des überschüssigen Materials oder der anderen Produktionsstufen verlorengehen. Dies wird mit Andrücken erreicht, also entweder durch Ansprühen oder durch freien Fall der Körner aus einer gewissen Höhe auf die Schicht oder durch Vibrieren dieser Schicht. Gegebenenfalls kann man auch weiche Andruckwalzen verwenden.

Nachdem alle Bestandteile beisammen sind, d.h. also das Substrat 3, die verschiedenen Kunststoff- und Farbschichten 4-6, die Schutzschicht 7 und die mit Kleber 8 fixierten Partikel 9, wird das Material, das voraussetzungsgemäß eine Bahn bildet, zur Erhitzung einem Ofen zugeführt. Das ausge­ löste Schäumen verleiht dem Material sein Reliefmuster (Fig. 5). Gleichzeitig gelieren die Kunststoffmaterialien aus, und, sofern ein Plastisol zur Fixierung der Partikel 9 verwendet wurde, erhalten diese Körner ihre permanente Verankerung. Damit erhält man als Endprodukt das obenbeschrie­ bene Material nach Fig. 1.

Vom Typus abhängig, kann die Verfestigung des Klebers geson­ derte Maßnahmen erfordern, beispielsweise Strahlungsbehand­ lung für strahlungsvernetzende Kleber und Möglichkeit des Ab­ dunstens, wo Lösungsmittel verwendet wurden.

War das gekörnte Material entsprechend der vorgezogenen Ausführungsform thermoplastischer Natur, so verbinden sich die Partikel zu einer auch auf den von ihnen bedeckten Be­ reichen relativ schmutzabweisenden, kompakten Oberfläche. Von der Materialwahl, besonders im Hinblick auf das Erwei­ chungsintervall oder den Schmelzpunkt, abhängig - man kann in dieser Hinsicht gradiertes Gut verwenden - erhält man unterschiedliche Arten der Kornverbindung: sie decken die ganze Gamme vom schwachen Sintern mit geringem Anschmelzen der Kornoberfläche über eine immer innigere Vereinigung bis zu ungeschmolzene Partikel enthaltenden Schmelze. So können verschiedene ungestrebte Oberflächentypen und -struk­ turen verwirklicht werden.

Die Herstellung des Produkts kann auf verschiedene Art ge­ schehen und im folgenden werden einige Beispiele hierfür gegeben.

Beispiel 1

Das Substrat 3 - ein durch Vorstrich abgeglätteter Glasfa­ serflor - wird mit Treibmittel enthaltendem PVC-Plastisol belegt und das Plastisol vorgeliert, s. Schicht 4 in Fig. 2.

Die Schicht wird mit einem Mehrfarbdruck, der einerseits die Steinoberflächen 1, andererseits die Fugenoberflächen 2 dar­ stellt, bemustert. Diese Dekoration stellt eine aus gemu­ sterten Kacheln bestehende Fläche vor, wobei die einzelnen Steinoberflächen je eine mit einem gezeichneten Muster ver­ sehene Kachel nachbildet. Ein Teil der Druckfarben, der kleineren, isolierten Bereichen der Steinoberfläche entspre­ chen soll, wird mit einer geringen Menge Inhibitor versehen, der das Treibmittel der Schicht 4 beeinflussen und anteil­ mäßig inhibieren kann. Die Farbe für die Fugenoberflächen 2 enthält den Inhibitor in hocheffektiver Konzentration, so daß das Treibmittel weitgehend neutralisiert wird. Diese Farbschichten entsprechen den Schichten 5 und 6 der Fig. 3. Der Druck wird im Tiefdruckverfahren ausgeführt.

Das gedruckte Farbmuster wird mit einer transparenten Plasti­ solschicht, entsprechend Schicht 7, Fig. 3, überdeckt, die man dann vorgeliert.

Man bedruckt die Bereiche, die die Fugenoberflächen 2 ausma­ chen sollen, mittels Schablone mit einem Plastisol, das der Kleberschicht 8 entspricht.

Man führt der Oberfläche eine Lage PVC-Körner mit einem Er­ weichungsbereich zu, der ein Zusammenschmelzen ermöglicht. Durch ihre verschiedenen Farben ergeben die Körner eine na­ turgetreue Fuge. Die Partikel werden mit Hilfe einer weichen Walze angedrückt und damit sicher im klebrigen Plastisol über den Fugenoberflächen 2 (Schicht 8) verankert. Überschüs­ siges Material, das sich auf den nicht haftenden Bereichen der Schicht 7 über den Steinoberflächen 1 befindet, wird abgesaugt.

Dann zieht man das Material in einen Ofen, wo die auf 180° C erhitzten Kunststoffschichten, die Schicht 8 miteinbegrif­ fen, ausgelieren und dadurch die gekörnte Masse permanent abgebunden wird. Gleichzeitig mit dem Gelieren schäumt die Schicht 4 auf und bildet dabei das angestrebte Reliefmuster aus. Außerdem erhalten die Steinoberflächen eine gewisse Struktur, da sie punktweise durch den schwachen Inhibitor, der in gewissen Farben enthalten ist, beeinflußt wird. Damit gewinnt man den Eindruck rauher Oberflächen, wie man sie bei anorganischen Materialien wie Ziegel u.ä. antrifft. An den Fugenoberflächen macht sich dagegen eine starke Inhibi­ tion bemerkbar, und diese Bereiche 2 sind deshalb deutlich versenkt, s. Fig. 5.

Beispiel 2

Das Substrat 3, ein Glasfaserflor, wird in den Bereichen, die den Steinoberflächen entsprechen, mit einem Treibmittel ent­ haltenden Plastisol im Schablonenverfahren in einem Muster bedruckt, das dem Aussehen einer Ziegelwand entspricht (Fig. 1). Die Stärke und das Schäumvermögen der Plastisolschicht ist darauf ausgelegt, die dicken Stellen des Produkts zu bilden. Die Farbe des Plastisols ist in der Grundfarbe der angestrebten Steinoberflächen eingestellt. Dann wird vorge­ liert.

Die voneinander freistehenden Plastisolbereiche werden im Tiefdruckverfahren mit einem mehrfarbigen Muster bedruckt, das zusammen mit der Grundfarbe des Plastisols einen natur­ getreuen Eindruck von Steinoberflächen ergibt. Dabei enthal­ ten die Farben einen individuell abgestimmten Inhibitor, um den bedruckten Bereichen beim Schäumen eine Feinstruktur zu verleihen. Man druckt ohne Rücksicht auf Übereinstimmung mit den "Plastisolinseln" des obengenannten Schablonendrucks, da die Feinstruktur im Verhältnis zu den Steinoberflächen frei variieren kann: bei Wänden, wie man sie hier nachbilden will, erwartet man auch nicht, daß ihre Steinoberflächen eine den Konturen entsprechenden Feinstruktur oder Muster aufwei­ sen. Dies gilt für Ziegel, deren Farbe und Struktur über die ganze Steinoberfläche verschoben auftritt, und ähnlich liegt der Fall bei Naturstein. Der übereinstimmungslose Druck setzt aber voraus, daß man nicht eine Kachelwand mit individuell dekorierten Kacheln als Vorlage hat: da müssen Dekoration und Grenzkonturen der einzelnen Steinoberflächen unbedingt übereinstimmen.

Wieder unter Verwendung von Schablonen werden die Plastisol­ inseln, die die Steinoberflächen bilden sollen, mit einer Schicht belegt, die auf an sich bekannte Weise zu Polyurethan vernetzt wird. Man hält die Übereinstimmung so, daß man ausschließ­ lich auf die genannten Bereiche begrenzt bleibt.

Die Bereiche, die die Fugenoberflächen 2 bilden sollen, und die bisher keinerlei Schicht tragen, werden jetzt mit Scha­ blonen mit einem schwach schäumbaren Plastisol entsprechend der Klebeschicht 8 bedruckt. Die Fläche wird mit einem Lager von gekörntem PVC beschichtet, wie das im Beispiel 1 be­ schrieben ist.

Dann werden die Kunststoffschichten wie im Beispiel 1 ausge­ liert bzw. vernetzt. Auch hier erhält man eine gewisse Struktur der Steinoberflächen durch punktweise Beeinflussung durch den schwachen Inhibitorzusatz von gewissen Farben. Die Hauptstärke der Steinoberflächen erhält man durch Auf­ schäumen der genannten zu Beginn aufgedruckten Plastisol­ inseln. Das Plastisol, das die Fugenoberflächen bildet, macht sowohl den Belag des Substrats in diesen Bereichen als auch den Kleber für das gekörnte Material aus. Nach dem Schäumen zeigen diese Bereiche eine geringere Höhe als die Steinoberflächen, und die Fugen erscheinen dadurch versenkt.

Claims (9)

1. Oberflächenbelag, der aus geometrisch oder unregel­ mäßig geformten Stücken anorganischer Materialien, wie Naturstein, Ziegel oder keramische Produkte und mit aus Bindemittel und einem körnigen Material, wie Sand, beste­ hendem Mörtel zusammengefügte Flächen nachbildet, wobei der Oberflächenbelag teils aus einem reliefgemusterten und mittels eines Druckverfahrens farbgemusterten Kunst­ stoffmaterial mit Bereichen einer ersten Art in einer ersten Hauptebene, geformt und angeordnet um genannte anorganische Stücke nachzubilden und teils aus dazwischen­ liegenden Bereichen einer zweiten Art in einer zweiten Hauptebene mit Abstand von der ersten Hauptebene, geformt und angeordnet, um Mörtelfugen nachzubilden, besteht, so daß ein Relief entlang den Konturen der Bereiche der ersten Art entsteht, wobei die Bereiche der ersten Art aus der farbgemusterten, sichtbaren Oberfläche des Kunststoffmaterials gebildet sind und die Bereiche der zweiten Art einen Belag aus körnigem Material aufweisen, das mittels eines Klebers an der Oberfläche des Kunststoffmaterials - diese in der Hauptsache deckend - haftet, dadurch gekennzeichnet, daß das körnige Material (9) wenigstens in der Hauptsache aus gefärbten, thermoplastischen Partikeln besteht.

2. Oberflächenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bereiche der zweiten Art (2) im Verhältnis zu den Be­ reichen der ersten Art (1) versenkt sind.

3. Oberflächenbelag nach einem der vorausgehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial der Bereiche der zweiten Art (2) teilweise zwischen und/ oder durch die Körner des gekörnten Materials (9) sichtbar ist und das Kunststoffmaterial in einer der Farbe des Bindemittels in der dem nachzubildenden Mörtel entsprechen­ den Schattierung eingefärbt ist.

4. Verfahren zur Herstellung eines Oberflächenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Herstellung

• - eine Unterlage mit Treibmittel enthaltender Kunst­ stoffmasse, vorzugsweise mit PVC-Plastisol, in Be­ reichen mit verschiedenem Schäumungsvermögen in Über­ einstimmung mit den Bereichen der ersten bzw. der zweiten Art belegt, so daß sich die beiden Hauptebenen entlang den Konturen der Bereiche der ersten Art ausbilden können,
• - ein Farbmuster in erster Hand auf Bereiche der ersten Art aufbringt, und
• - das Material erhitzt, so daß es verschäumt und das End­ produkt entsteht, wobei man in Rapport mit dem dekorativen Muster der Steinoberflächen, auf die Bereiche, die die Bereiche der zweiten Art bilden sollen, einen Kleber, vorzugsweise ein PVC-Plastisol, druckt, während der offenen Zeit des Klebers das körnige Material aufbringt das körnige Material, das nicht durch den Kleber zum Haften gebracht ist, entfernt, und den Kleber verfestigt, so daß das gekörnte Material fixiert wird, daß man als gekörntes Material Thermoplastpartikel von vor­ zugsweise 0,05-1 mm verwendet, wobei der Schmelz­ punkt des Thermoplasten so gewählt wird, daß ein Sintern der Körner, d.h. ein Zusammenschmelzen der Partikel ohne völligen Formverlust, erfolgt und eine geschlossene, aber strukturierte Oberfläche entsteht.

5. Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber (8) ein PVC-Plastisol verwendet wird, das durch Gelieren während der genannten Wärmebehandlung des Materials verfestigt wird.

6. Verfahren nach einem der Patentansprüche 4+5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus Treibmittel enthal­ tender Kunststoffmasse gleichförmig belegt und mittels Farben, die Inhibitoren oder Acceleratoren für das Treib­ mittel enthält, im genannten Farbmuster bedruckt wird, so daß sich durch differenziertes Aufschäumen die beiden Haupt­ ebenen und vorzugsweise auch eine Feinstruktur wenigstens aus der Oberfläche der Bereiche der ersten Art ausbilden.

7. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus Treibmittel enthaltendem Kunststoff mittels Schablonen auf begrenzte, den Bereichen entsprechende Gebiete gedruckt und die Schicht für die Bereiche der zweiten Art in Form eines anderen Plastisols mit einer von dem des ersten Plastisols abweichen­ den Schaumwirkung auf begrenzte, den Bereichen der zweiten Art entsprechenden Gebiete gedruckt wird.

8. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß die angebrachte Kunststoffschicht, die den Bereichen der ersten Art entspricht, mit einem Farbdekor aus Farben, die Inhibitoren oder Acceleratoren für das Treibmittel ent­ halten, bedruckt wird, so daß beim Aufschäumen der Schicht auf den Bereichen der ersten Art eine Feinstruktur entsteht.

9. Verfahren nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeich­ net, daß das Farbmuster im Tiefdruckverfahren und ohne Rück­ sicht auf Übereinstimmung mit dem Muster gedruckt wird, das durch die Aufteilung der Gesamtfläche in Bereiche einer ersten Art und einer zweiten Art entsteht.