DE3128223C2

DE3128223C2 - Spritzgießform zum Herstellen eines Batteriegehäuses

Info

Publication number: DE3128223C2
Application number: DE19813128223
Authority: DE
Inventors: Walter Anthony Bargersville Ind. Grannen; Robert Indianapolis Ind. Meyer; William John Perkins; William Charles Anderson Ind. Vest
Original assignee: General Motors Corp
Current assignee: Motors Liquidation Co
Priority date: 1980-07-28
Filing date: 1981-07-16
Publication date: 1984-08-30
Also published as: GB2080723A; DE3128223A1; FR2487247B1; GB2080723B; CA1160008A; FR2487247A1

Abstract

Eine Einspritzform für die Herstellung von Batteriegehäusen, welche eine Vielzahl von dünnen, integral mit den Innenwänden des Gehäuses ausgeführten und von diesen mit spitzen Winkeln in das Zellenabteil oder die Zellenabteile des Gehäuses vorstehenden nachgiebigen Rippen enthalten, die zur Halterung der elektrochemisch aktiven Bestandteile der Batterie in den Zellenabteilen dienen. Der Formkern enthält einen die Form des Zellenabteils bestimmenden Dorn (24) für das oder jedes Zellenabteil. Der Dorn ist mit schwalbenschwanzförmigen Führungsbahnen (26) versehen, in welchen komplementär geformte Auswerfer (30) hin- und herbeweglich gleitend gelagert sind, die in den Führungsbahnen zwischen eingezogenen und vorgeschobenen Lagen bewegt werden können, um ein Ausformen des Gehäuses vom Dorn zu ermöglichen. Die zum Ausformen der Rippen bestimmten Abschnitte (32) des Formhohlraumes werden in den Seitenwänden (88) der Auswerfer ausgebildet. Die Auswerfer laufen zumindestens in einem Teil des Ausformungszyklus mit dem Gehäuse, um so die Rippen aus den Formungshohlräumen ohne zu großen Widerstand oder permanente Verformung zu befreien.

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießform zum Herstellen eines Batteriegehäuses gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Blei-Säure-Akkumulatorbatterien für Kraftfahrzeuge weisen genormte Außenabmessungen in mehreren Größenreihen auf. Typischerweise werden durch die Hersteller in jeder Größenklasse Akkumulatorbatterien mit unterschiedlichen Energiekapazitäten hergestellt. Das wird dadurch erreicht, daß die Anzahl der in jedem Zellenfach befindlichen positiven und negativen Platten verändert wird. Eine Veränderung der Plattenzahl führt auch zu einer Änderung der Dicke des Zellenelements, das in das oder die Zellenfächer des Gehäuses eingesetzt und dort festgehalten werden muß. Batterien mit niedriger Energiekapazität enthalten etwa 9 Platten pro Zellenelement, während Batterien mit höherer Energiekapazität bis zu 16 Platten pro Element enthalten könneii. Diese Elemente überdecken einen Dickenbereich von etwa 2,4 cm bei Batterien mit niedriger Energiekapazität bis etwa 4,2 cm bei Batterien mit hoher Energiekapazität, je nach der Plattenzahl und den besonderen Spezifikationen des Herstellers.

Bei den meisten heute handelsüblichen Batterien wird jedes Zcllenelement von den das Zellenfach bestimmenden Wänden durch relativ dicke (z. B. 1,5 mm), integral mit den Wänden geformte und senkrecht von ihnen abstehende Rippen auf Abstand gehalten, die mit den ZeI-lenelcmcntcn in Eingriff stehen und diese fest in der Fachmitte halten. Größere, d. h. weiter von der Wand abstehende Rippen werden bei den dünnen Zellenelementcn und entsprechend kleinere Rippen bei den dikkeren Zellcnelementen eingesetzt. Diese Rippen werden einfach dadurch ausgebildet, daß Schlitze in die massiven Formkerne eingeschnitten werden.

Um für alle eine Gehäusegröße aufweisenden Batterien mit unterschiedlicher Energiekapar.ität nur eine Art von Gehäusen fertigen zu müssen, schlägt die US-PS 40 41 603 vor, die die Zellenelemente haltenden Rippen in Übergröße zu fertigen und sie anschließend auf die erforderliche, von der Dicke des für das entsprechende Gehäuse bestimmten Zellenelements abhängige Größe zurückzuschneiden. Für dieses Verfahren wird jeweils ein getrennter Schneidvorgang erforderlich, für den geeignete Werkzeuge benötigt werden.

Ferner wurde bereits vorgeschlagen, an die Innenwände des Batterigchäuses dünne (ca. 0,6 mm) nachgiebige Rippen anzuformen, die schräg zu den Innenwänden vorstehen und entsprechend der Stärke des in das Zcllcnfach eingesetzten Zellenelementes abbiegen. Bei der Herstellung von Batteriegehäusen mit derartigen Rippen ireien Schwierigkeiten auf, wenn die Rippen eine große Länge und Breite besitzen sollen. Hierbei erweisl es sich als schwierig, dünne und schräge Schlitze in einen Formkern mil gebräuchlichen Werkzeugen einzuschneiden, ohne Hintcrschncidungen und ähnliche l-ormveranderungcn zu erzeugen, und anschließend die Oberl lachen dieser Schlitze ausreichend glatt /u polieren, um den Reibungswiderstand auf die Kippen wäh

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rend des Entfernens des Gehäuses aus der Form zu vermindern. Auch wenn relativ glattwandige Schlitze vorgesehen werden, ergibt die große Fläche der die Rippen bildenden Formoberfläche einen solchen Abziehwiderstand, daß die zum Herausziehen der Rippen aus den schmalen Schlitzen notwendige Kraft die dünnen Rippen oft streckt und deformiert Hierbei können die Rippen gelegentlich auch reißen, wobei Teile der Rippen in den Schlitzen zurückbleiben, so daß die Gießform nicht sofort wieder beschickt werden kann, sondern erst einer zeitaufwendigen Reinigung unterzogen werden muß. Ein weiterer Nachteil derartiger Gießformen besteht in den außerordentlich langen Formzykluszeiten, die erforderlich sind, um eine gute Füllung der dünnen, schlecht entlüfteten Hohlräume für die Rippen beim Gießen zu erreichen und um die Rippen während des Ausformens störungsfrei aus den Hohlräumen zu entfernen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine gattungsgemäße Spritzgießform zu schaff er mit der ein Batteriegehäuse mit dünnen an die Innenwände angegossenen Rippen hergestellt werden kann, ohne daß die Rippen beim Ausformvorgang verformt oder abgerissen werden.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Spritzgießform erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die in den Gleitbahnen verschiebbaren Auswerfer unterstützen das Ausformen des Gehäuses durch gleichzeitiges Stoßen auf die Bodenwand des Gehäuses und die oberen Teile der Rippen, um das Gehäuse vom Kern der Gießform abzuziehen. Hierbei bewegen sich die Auswerfer, an denen eine Fläche der Rippen anliegt, mindestens solange mit dem Gehäuse mit, bis die Rippen fast vollständig von den komplementären Flächen der Gleitbahnen gelöst sind. Durch dieses Mitbewegen der Auswerfer mit den Rippen werden die durch das Anhaften der Rippen an den Auswerfern ausgeübten Kräfte auf die Rippen solange verhindert, wie sich die Rippen noch in ihren Formhohlräumen befinden, so daß die auf die Rippen wirkenden Kräfte so vermindert sind, daß eine Verformung oder eine Beschädigung der Rippen ausgeschlossen ist. Insbesondere werden die auf die Rippen wirkenden Kräfte von den Wurzeln der Rippen abgelenkt, so sie früher Verformungen der Rippen bewirkten.

Aus der US-PS 35 09 603 ist zwar bereits eine Spritzgußform bekannt, bei der zur Ausbildung aufeinanderfolgender ZellenfJchcr Kernteile vorgesehen sind, von denen in der Folge der Zellenfächer die zweiten Kernteile relativ zu den dazwischenliegenden Kcrnteilen bewegbar sind, um beim Ausformvorgang zuerst nur jedes zweite Kernteil aus dem geformten Batteriegehäuse herauszuziehen, während jedes benachbarte Kernteil in dem von ihm gebildeten Zellenfach verbleibt, bis das gesamte Batteriegehäuse von diesen Kernteilen mittels einer Abstreiferplatte abgezogen wird. Bei dieser Spritzgießform ist zwar das Ausformen des Batteriegehäuses erleichtert, es sind jedoch keinerlei Maßnahmen vorgesehen, mit denen dünne an Zwischenwände des Batteriegehäuses angegossene Rippen aus den entsprechenden Schlitzen herausgezogen werden können.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Spritzgießform, die durch das erleichterte Auswerfen des Gehäuses Wirtschaftlage l'ormzykluszeiten herbeiführt, ohne daß es zu Pvschadigungen der Rippen kommt, besteht darin, daß die Auswerfer und die Gleitbahnen für die Auswerfer in dei¹ kernteilen getrennt hergestellt und bearbeitet werden können, wodurch insbesondere das abschließende Polieren der die Hohlräume für die Rippen bildenden Flächen wesentlich vereinfacht wird. Weitere vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Untcra'nsprüchen beschrieben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert: in der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Darstellung eines aufgeschnittenen Mehrzellen-Batteriegehäuses.

Fig.2 eine Draufsicht auf das Baueriegehäuse nach Fig. 1.

F i g. 3 eine Seitenansicht eines Kemhalte-Abschnittes einer Spritzgießform in geöffneter Stellung (d. h. mit zum Betrachter zu abgezogener Gegenform),

F i g. 4 eine Frontansicht des nach Linie 4-4 in F i g. 3 aufgeschnittenen Kernhalte-Abschnittes der Form im geschlossenen Zustand (d. h. mit aufgesetzter Gegenform),

F i g. 5 einen Schnitt nach Linie 5-5 der F i g. 3, jedoch ebenfalls in geschlossener Lage (d. h. mit aufgesetzter Gegenform),

Fig.6 eine Schnittansicht ähnlich Fig.4, jedoch bei wie in Fig.4 abgezogener Gegenform, während eines frühen Zeitpunktes im Ausformzyklus, zu dem die Auswerferplatte teilweise vorgeschoben und die Auswerfer voll vorgeschoben sind.

Fig. 7 eine Schnittdarstellung ähnlich Fig.6 mit abgezogener Gegenform zu einem spaten Zeitpunkt des Ausformzyklus, zu dem die Auswerferplatte vollständig vorgeschoben und die Auswerfer wieder zurückgezogen sind,

Fig.8 eine vergrößerte perspektivische Darstellung eines Domes und der zugehörigen, eingezogenen Auswerfer der Form nach Fig. 3, und

Fig.9 eine vergrößerte perspektivische Darstellung ähnlich F i g. 8 bei voll ausgefahrenen Auswerfern.

Die Fig. 1 und 2 zeigen Darstellungen eines mehrzelligen Batteriegehäuses 2, das aus einem thermoplastisehen Kunststoff in Spritzgießformen spritzgegossen wurde. Endwände 4, Seitenwände 6 und eine Bodenwand 8 bestimmen die Außenform des Gehäuses 2, und Innenwände 10 unterteilen das Gehäuse 2 in eine Vielzahl von einzelnen Zellenfächern 12. Die elektrochemisch aktiven Bestandteile der Ba iterie (d. h. die Platten, Separatoren und Verbinder) werden in jedes Zellenfach 12 durch die offene Oberseite (wie sie durch den Rand 16 bestimmt wird) des Gehäuses 2 eingesetzt und werden dann entsprechend elektrisch verbunden, um die

so erforderliche Batteriespannung zu erzielen. Dünne flexible Rippen 14 sind integral mit den Innenwänden 10 und Endwänden 4 ausgebildet und bilden mit diesen einen Winkel von z. B. 60°. Die Rippen 14 besitzen Grundabschnitte 13 an der Bodenwand 8 und Wurzeln 15 an den Innenwänden 10 bzw. Endwänden 4. Die Rippen 14 biegen sich dann entsprechend den unterschiedlich starken Einsätzen ab und dienen dazu, die aus den elektrochemisch aktiven Bestandteilen bestehenden Einsätze von den Innenwänden 10 auf Abstand zu halten und sie gegen eine Beschädigung infolge Vibrationen zu schützen.

Fig. 3 stellt den Kernhalteabschnitt 18 der Spritzgießform in geöffneter Stellung von oben gesehen dar, wobei die stationäre Gegenform 74 auf den Betrachter

b5 zu abgezogen ist. In einer Presse bewegen sich der Kern 22 und die Gegenform 74 in Horizontalrichtung auseinander und trennen sich längs einer vertikalen Teillinie. Andererseits stellen F i g. 4 und 5 Schnitte in Beschlösse-

ner Formstellung dar. in der der Kernhaltcabschnitt 18 zusammen mit der stationären Gegenform 74 die vollständige Spritzgießform bilden, bereit zur Aufnahme des geschmolzenen Kunststoffes, beispielsweise Polypropylen PP.

Der Kernhalteabschnitt 18 der Spritzgießform enthält eine stationäre Stützplatte 20, einen Kern 22 und eine Auswerfeinrichtung für das Gehäuse 2 vom Kern 22. Der Kern 22 besteht aus einer Vielzahl von Kernteilen 24, entsprechend der Größen der Zellenfächer 12. Die Kernteile 24 enthalten eine Vielzahl von schwalbenschwanzförmigen (d. h. z. B. trapezförmigen) Gleitbahnen 26, die in den Oberflächen 28 der Kernteile 24 ausgebildet sind. Die Gleitbahnen 26 jedes Kernteils 24 sind so aneinander gegenüber angeordnet, daß die darin ausgebildeten Rippen 14 direkt in dem Zeüe.nfach 12 einander gegenüberliegen. Die Gleitbahnen 26 in einem Kernteil 24 liegen darüber hinaus direkt gegenüber den Gleitbahnen 26 im benachbarten Kernteil 24, so daß die darin ausgebildeten Rippen 14 wiederum an entgegengesetzten Seiten der zwischen den Rippen 14 ausgebildeten Innenwand 10 einander gegenüberliegen. Eine Vielzahl von entsprechend komplementär geformten Auswerfern 30 sind jeweils in die entsprechenden Gleitbahnen 26 eingepaßt, und sind zur Hin- und Herbewegung in diesen, wie später besprochen wird, ausgelegt. In F i g. 8 und 9 besser dargestellte Einschnitte 32 in den divergierenden Flächen 88 der Auswerfer 30 bestimmen die Formhohlräume für die Rippen 14. Die Auswerfer 30 sind mit einer Grundplatte 34 verbunden, die in einem Einschnitt 47 in einer Auswerferbetätigungsplatte 40 sitzt. Die Grundplatte 34 besitzt einen Zapfenabschnitt 36, der gleitbar in einer angepaßten öffnung 38 in der Auswerferbetätigungsplattc 40 sitzt. Ein Flansch 42 an der Grundplatte 34 ist in der Grundstellung durch einen Spalt 44 von der Auswerferbetätigungsplatte 40 getrennt. Schrauben 43 sind gleitend in öffnungen 45 in der Auswerferbetätigungsplatte 40 aufgenommen und halten die Grundplatte 34 in dem Einschnitt 47 der Auswerferbetätigungsplatte 40, erlauben jedoch eine Relativbewegung zwischen der Grundplatte 34 und der Auswerferbetätigungsplatte 40, um. wie spater besprochen wird, Schrumpfmaße aufzunehmen.

Die Auswerferbetätigungsplatte 40 wird durch Hydraulikzylinder 46 betätigt, die mit Schrauben 48 an der Auswerferbetätigungsplatte 40 angebracht sind. Die Kolbenstangen 50 der Hydraulikzylinder 46 treten gleitend durch Öffnungen 52 der Auswcrferbetäiigungsplatte 40 hindurch und erlauben eine Einstellung des Abstands zu der stationären Stützplatte 20 (Fig.4). Stützen 51 sind in der Stützplatte 20 verankert und dienen zur Führung dci AuSwcrfci beiäiigurigbpiaiic 40 während des Ausformvorgangs.

Die Kernteile 24 werden mittels stationärer Halteplatten 54 und 56 eng aneinander und am Kernhalteabschnitt 18 gehalten. Grundteile 58 der Kernteile 24 sind nach außen zu (auf das fertige Gehäuse 2 bezogen) auseinanderlaufend gestaltet und in eine komplementär geformte Öffnung 60 in der vorderen Halteplatte 54 eingepaßt. Die hintere Halteplatte 56 wird dann mit der vorderen Platte 54 verschraubt und dadurch werden die Kernteile 24 eng aneinander verkeilt. Die stationären Halteplatten 54 und 56 sind starr an Stützen 62 und Schienen 64 befestigt, die wiederum starr mit der stationären Stützplatte 20 verbunden sind und dazu dienen, die Halteplatten 54 und 56 im Abstand von der Stützplatte 20 zu halten. Die Auswerfer 30 erstrecken sich von der Grundplatte 34 durch eine Öffnung 57 in der hinteren Halteplatte 56 und reichen von dort durch die Kernleilc24.

Eine Auswerferplatte 66 liegt der vorderen Halteplatte 54 benachbart und dient zusammen mit den Auswerfern 30 dazu, das Gehäuse 2 nach dem Gießvorgang von den Kcrnteilen 24 abzustreifen. Die Auswerferplatte 66 enthält einen kreuzförmigen Einschnitt 68, der mit der Gegenform 74, wie in Fig.4 und 5 dargestellt, zusammengepaßt ist. Die Auswerferplatte 66 ist (Fig. 5) mit

ίο den Kolbenstangen 69 von Hydraulikzylindern 70 verschraubt, die wiederum an der Stützplatte 20 festgeschraubt sind. Vier Leitstützen 72 (F i g. 3, 6 und 7) sind an der vorderen stationären Halteplatte 54 verankert und dienen sowohl zur Führung der Auswerferplatte 66 als auch zur Ausrichtung des Kernhalteabschnittes 18 mit der Gegenform 74 während des Formschließvorganges.

Vier Koordinierungsstützen 73 sind mittels Befestigungsplatten 75 an der Auswerferbetätigungsplatte 40 verankert. Die Koordinierungsstützen 73 erstrecken sich mit Gleitsilz durch öffnungen in den Halteplatten 54 und 56 bis zur Anlage an die Rückseite der Auswerferplatte 66; sie dienen dazu, den Abstand zwischen der Auswerferbetätigungsplatte 40 und der Auswerferplatte 66 während des Ausformens aufrechtzuerhalten.

Nur in den F i g. 4 und 5 ist die die Außenseite des fertigen Gehäuses 2 bestimmende stationäre Gegenform 74 der Spritzgießform gezeigt, und sie besteht grundsätzlich aus einem Hauptkörper 76 und einem darin befindlichen Hohlraum 78. In üblicher Weise sind vier Wandteile 80 mit schrägen Außenwänden in diesen Hohlraum 78 gleitend eingepaßt, um den Formhohlraum 82 zu bestimmen. Beim öffnen der Spritzgießform läßt eine Feder 84, die mit zugehörigen (nicht gezeigten) Verbindungsgestängen zusammenwirkt, die Wandteile 80 längs den Schrägflächen 86 gleiten und sich dabei jeweils in Querrichtung vom Kern 22 wegbewegen, um die Außenseite des Gehäuses 2 freizugeben. Beim Schließen gleiten diese Wandteile 80 in die in den F i g. 4 und 5 gezeigte Stellung zurück. Gleichfalls nicht dargestellte Einrichtungen zum Einspritzen von Kunststoffmaterial in den Formhohlraum 82 sind in der Gegenform 74 vorgesehen. Derartige stationäre Gegenformen 74 sind auf dem Gebiet des Kunststoffspritzens wohlbekannt, so daß sich eine weitere Beschreibung erübrigt.

Anhand der Fig. 6 und 7 (und später 8 und 9) wird nachfolgend der Ausformungsvorgang eines fertigen Batteriegehäuses 2 beschrieben. F i g. 6 und 7 zeigen die Anordnung der prinzipiellen Strukturteilelemente des Kernhalteabschnittes 18 in verschiedenen Stufen während des Ausformungszyklus für das Gehäuse 2. Nachdem das eingespritzte thermoplastische Material in dem Formhohlraum 82 fest geworden ist, trennt sich der Kernhalteabschnitt 18 von der stationären Gegenform 74 und zieht das nun feste Gehäuse 2 mit sich, das fest um den Kern 22 geschrumpft ist In diesem Zustand sind die verschiedenen, sich bewegenden Teile des Kernhalteabschnittes 18 im wesentlichen in der in Fi g. 4 dargestellten Lage. Nachdem der Kern 22 von der stationä

μ ren Gegenform 74 freigekommen ist werden die Hydraulikzylinder 70 beaufschlagt, und die Auswerferplatte 66 wird ein kurzes Stück, d. h. ca. 1,27 mm—3,18 πιπί= 0,050"—0,125") vorgeschoben, bis zur Anlage ar den Rand 16 des Gehäuses 2; dieser Rand 16 hat sich eir

h5 wenig von der Fläche der Auswerferplatte 66 infolgt des Schrumpfvorganges entfernt Dadurch wird di< Auswerferplatie 66 ein wenig von der vorderen Halte platte 54 und den Enden der Koordinierungsstützen Ti

wegbewegt. Dann werden die Hydraulikzylinder 46 beaufschlagt und schieben die Auswerferbetätigungsplatte 40 so weit vor, bis die Koordinierungsstützen 73 wieder an der Rückseite der Auswerferplatte 66 anliegen. Gleichzeitig gleiten die Schrauben 43 in ihren zugehöri- ■> gen öffnungen 45 und der Spalt 44 zwischen der Auswerferbetätigungsplatte 40 und der Grundplatte 34 wird geschlossen. Der Spalt 44 ist so festgcsci/.t, daß er das am Rand 16 auftretende Schrumpfmaß aufnimmt und damit verhindert, daß die Auswerfer 30 Vertiefungen oder Löcher in die Bodenwand 8 des Gehäuses 2 stoßen, bevor die Auswerferplatte 66 beginnt, das Gehäuse 2 vom Kern 22 abzudrücken. Nach diesen kurzen Anfangshüben bewegen sich die Auswerferplatte 66, die Auswerferbetätigungsplatte 40, die Grundplatte 34 und die Auswerfer 30 zusammen vorwärts, um das Gehäuse 2, wie am besten in F i g. 6 zu sehen, von den Kemieilen 24 abzuschieben. Die Koordinierungsstützen 73 halten die Auswerferplatte 66 und die Auswerferbetätigungsplatte 40 in dem vorbestimmten Abstand zueinander und verhindern damit, daß die Auswerferbetätigungsplatte 40 die Auswerferplatte 66 überholt, wodurch die Auswerfer 30, wie bereits erwähnt, die Boden wand 8 des Gehäuses 2 durchlöchern könnten.

Wenn die Auswerfer 30 so weit vorgeschoben sind (d.h. um eine Strecken von ca. 76,2 mm—88,9 mm (= 3"—3 'Λ")), daß die Rippen 14 im wesentlichen frei von den Kernteilen 24 sind, wird die Wirkung der Hydraulikzylinder 46 und damit die Bewegungsrichtung der Auswerferbetätigungsplatte 40 umgekehrt. Mit diesem Umkehren der Bewegungsrichtung für die Auswerferbetätigungsplatte 40 gleiten die Schrauben 43 in den zugehörigen öffnungen 45, bis ihre Köpfe an der Rückseite der Auswerferbetätigungsplatte 40 anliegen, die Grundplatte 34 zurückziehen und damit auch die Auswerfer 30 in die Kernteile 24 zurückziehen (Fig.7). Während sich die Auswerfer 30 in die Kernteile 24 zurückziehen, bewegt sich die Auswerferplatte 66 weiter nach vorne, um das Gehäuse 2 von den Kernteilen 24 zu befreien (F i g. 7). Danach wird auch die Bewegungsrichtung der Auswerferplatte 66 umgekehrt und diese kehrt zu der in F i g. 4 dargestellten Lage zurück. Daraufhin wird die Spritzgießform wieder geschlossen und es erfolgt ein neuer Formzyklus.

Ein typisches Kernteil 24 mit Auswerfern 30 ist in unterschiedlicher Stellung in den Fig. 8 und 9 dargestellt. Fig.8 zeigt dabei die Auswerfer 30 in der Einspritzstellung, in der sie in das zugehörige Kernteil 24 zurückgezogen sind. In dieser Lage bildet der in die auseinanderlaufenden Flächen 88 jedes Auswerfers 30 eingearbeitete Einschnitt 32 den für das Ausbilden der Rippen 14 erforderlichen Hohlraum zusammenwirkend mit dem Seitenwänden 90 der komplementär geformten Gleitbahnen 26 wobei zwischen den Auswerfern 30 und dem Kernteil 24 eine nicht dargestellte Entlüftung für diesen Hohlraum vorgesehen ist Die Seitenwände 90 der Gleitbahnen 26 laufen von der Oberfläche 28 des Kernteils 24 mit einem Winkel auseinander, der im wesentlichen gleich dem spitzen Winkel ist, den die Rippen 14 mit den Innenwänden 10 im. fertigen Gehäuse 2 ein- w schließen.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Spritzgießform zum Herstellen eines Batteriegehäuses mit Boden- und Seitenwänden zur Bildung mindestens eines Zellenfaches mit an den Innenwänden des Zellenfaches ausgebildeten, in das Zellenfach vorspringenden Halterungsrippen, mit einem die Außenwände des Batteriegehäuses formenden Formteil und einem die Innenwände des Batteriegehäuses formenden, mit Aussparungen zur Bildung der Rippen versehenen Kern mit mindestens einem Kernteil zur Formung der Innenwände eines Zellenfaches, und mit einer Auswerfereinrichtung mit in Nuten des Kernteils verschiebbar aufgenommenen Auswerfern, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerfereinrichtuiig zur Bildung einer Anzahl von dünnen, nachgiebigen Halterungsrippen (14) im Kernteil (24) eine Anzahl von Gleitbahnen (26) aufweist, die jeweils teilweise durch mindestens eine von der Kernteiloberfläche (28) nach innen mit einem im wesentlichen dem Rippenwinkel entsprechenden spitzen Winkel verlaufende Seitenwand (90) bestimmt sind, daß die in den Gleitbahnen (26) des Kernteils (24) verschiebbar aufgenommenen, entsprechend komplementär ausgebildeten Auswerfer (30) jeweils einen Einschnitt (32) in mindestens einer der mit den Seitenwänden (90) der Gleitbahnen zusammenwirkenden Flächen (88) aufweisen, durch welchen zwischen dem Auswerfer (30) und der jo zugeordneten Gleitbahn-Seitenwand (90) des Kernteils (24) ein Rippen-Formhohlraum gebildet ist, und daß die Auswerfereinrichtung ferner eine die Auswerfer (30) während des Ausformens des Gehäuses (2) von den Kernteilen (24) mit den Rippen (14) mit- J5 führende Einrichtung (46,40,34) aufweist.

2. Spritzgießform nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitbahnen (26) eines Auswerfers (30) schwalbenschwanzförmig ausgebildet sind und die Seitenwände (90) der-Gleitbahnen (26) von der Kernteiloberfläche (28) ausgehend im wesentlichen dem Rippenwinkel entsprechend divergieren, und daß der Einschnitt (32) jeweils in beiden mit den Seitenwänden (90) der Gleitbahnen zusammenwirkenden Flächen (88) der Auswerfer (30) vorgesehen ist.

3. Spritzgießform nach Patentanspruch 1 oder 2, bei welcher das Gehäuse einen oberen Rand aufweist und die Auswerfereinrichtung eine erste und eine zweite Einrichtung zum Drücken auf den oberen Rand des Gehäuses bzw. auf die Bodenwand des Gehäuses zum Ausformen des Gehäuses gegenüber dem Kern aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Einrichtung durch eine Auswerferplatte (66) und die zweite Einrichtung durch die Auswerfer (30) gebildet sind.

4. Spritzgießform nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen (34, 40, 43, 44, 73) zur Abstimmung der Bewegung der Auswerfer (30) und der Aufwerferplatte (66) während des Aus- w) formvorganges vorgesehen sind, derart, daß ein Überholen der Auswerferplatte (66) durch die Auswerfer (30) verhindert ist. und daß die Auswerfer (30) sich während des Formvorganges zur Ausbildung der Rippen- Kormhohlräume durch die Einschnitte to (32) in ihrer zurückgezogenen Lage befinden und danach mil den Rippen (14) in die ausgefahrene Lage laufen.

5. Spritzgießform nach einem der voerhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Kernteil (24) mindestens zwei Paare von Gleitbahnen (26) aufweist, wobei jedes Paar an gegenüberliegenden Seiten des Kernteils (24) Rücken an Rücken angeordnete Gleitbahnen (26) umfaßt.