DE3118429A1

DE3118429A1 - "profilleiste aus thermoplastischem material"

Info

Publication number: DE3118429A1
Application number: DE19813118429
Authority: DE
Inventors: Joseph Brooklyn N.Y. Limansky; Jesse P. Shanok; Victor Shanok
Original assignee: Silvatrim Associates
Current assignee: Silvatrim Associates
Priority date: 1981-05-01
Filing date: 1981-05-09
Publication date: 1982-11-25
Also published as: AU7047281A; FR2506699A1; GB2097710A; JPS57191046A; ZA812962B; BR8103068A

Description

Profilleiste aus thermoplastischem Material
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Profilleiste aus thermoplastischem Material, bestehend aus einem Profilkörper, an dessen Unterseite eine Schaum-Polsterschicht angeordnet ist, wobei das Profilkörpermaterial in transversaler Richtung relativ steif und in Längsrichtung relativ flexibel ist und eine profilierte Außenkontur sowie eine ebene Unterseite besitzt, sowie die Polsterschicht kompressibel ist. Weiterhin bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer derartigen Profilleiste.
Aus thermoplastischen Materialien bestehende Profilleisten sind allgemein in umfangreichem Gebrauch, und zwar in einer großen strukturellen und ästhetischen Anwendungsvielfalt. Derartige Profilleisten werden normalerweise derart hergestellt, daß das thermoplastische Material durch einen Extrusionskopf extrudiert wird, so daß die Leiste die gewünschte Querschnittsform erhält. Eine besonders signifikante Anwendung derartiger Profilleisten ist der Einsatz als seitliche Zierleisten bei Automobilen. Bei dieser und ähnlichen Anwendungen hat es sich als wünschenswert erwiesen, den Profilkörper aus einem relativ steifen thermoplastischen Material herzustellen, das in der Lage ist, Deformationen zu widerstehen, die durch Stoß oder Berührungskontakt mit anderen Objekten hervorgerufen werden. Der Profilkörper dieser Profilleiste ist zusätzlich mit einer Zwischenschicht zur Befestigung auf einer Unterlage versehen.
Bei einer Ausführung der bekannten Profilleisten, insbesondere bei der bei Automobilen verwendeten Ausführungsform weist diese Zwischenschicht einen unabhängig hergestellten Polsterstreifen auf, der aus geschäumten Elastomeren synthetischen Harzmaterials besteht, das kompressibel ist und das wiederum mit einer druckempfindlichen adhäsiven Schicht versehen ist, und zwar auf beiden Schicht seiten. Dieser Polsterstreifen wird auf die ebene Unterseite des Profilkörpers geklebt.
Die gegenüberliegende Fläche des Polsterstreifens trägt eine zweite druckempfindliche adhäsive Schicht und ist normalerweise mit einem ablösbaren Schutzstreifen abgedeckt, der zum Schutz der klebrigen Oberfläche dient, bis die Profilleiste mit ihrer Polsterschicht auf der Unterlage aufgeklebt werden soll.
Da der Profilkörper der Profilleiste relativ steif ist, und zwar insbesondere in transversaler Richtung, erlaubt der aus kompressiblem Schaummaterial bestehende Polsterstreifen auch bei Unebenheiten der Tragfläche einen guten, klebenden Kontakt. Um Möglichkeiten der Kontaktverminderung und einer Weichmacherwanderung zwischen den beiden Materialsc-hichten und der Klebeschicht zu reduzieren, werden oft Zwischensperrschichten vorgesehen. Die Herstellung, der Gebrauch und die Anwendung derartiger doppelseitig adhäsiver Polsterstreifen ist deshalb kostenaufwendig und hat in vieler Hinsicht zu einem ungenügenden Produkt geführt.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Profilleisten der eingangs beschriebenen Art zu vermeiden und eine Profilleiste, bestehend aus einem Profilkörper und einer Polsterschicht, zu schaffen, bei der die Haftfestigkeit zwischen diesen beiden Materialschichten wesentlich verbessert ist, und die einfach und kostengünstig herstellbar ist. Weiterhin soll die Herstellung in einem kontinuierlichen Verfahren möglich sein.
Erfindungsgemäß wird dies im wesentlichen dadurch erreicht, daß der Profilkörper und die Polsterschicht unmittelbar ineinander übergehen und einen einstückigen Verbund an ihren Übergangsflächen bilden. Hierdurch wird eine Profilleiste geschaffen, die eine hohe Ablösefestigkeit von der Trägerfläche aufweist, da die beiden Materialschichten des Profilkörpers und der Schaumstoffschicht integral miteinander verbunden sind, so daß die Ablösefestigkeit von der Unterlage nur durch die Klebeverbindung der Klebeschicht an der Unterseite der Schaumstoffschicht bestimmt wird.
Erfindungsgemäß wird somit eine einstückige Profilleiste geschaffen, da zwischen dem Profilkörper und der Schaumstoffschicht keine Zwischenschicht vorhanden ist, sondern diese einstückig miteinander verbunden sind. Als Herstellungsmaterial wird thermoplastisches Material, beispielsweise Polyvinylchlorid, Urethan, Surlyn, thermoplastischer Gummi, Äthylenvinylacetat oder künstlicher Gummi verwendet.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Profilleiste wird ein Verfahren nach der Erfindung eingesetzt, bei dem ein erstes thermoplastisches Material von einem ersten Extruder in und durch eine Öffnung einer Matrize zur Bildung eines bestimmten Profils extrudiert wird, und bei dem ein zweites, einen Schaum'bildendes thermoplastisches Material von einem zweiten Extruder in einen Kanal in einem unteren Extrusionskopfblock extrudiert wird, wobei das zweite Material derart durch den Kanal gedrückt wird, daß es mit dem ersten Material nach dessen Austritt aus der Matrizenöffnung zusammentrifft und dabei die beiden Materialien an ihren gegenseitigen Berührungsflächen unter unmittelbarem Berührungskontakt sich zu einer Einheit verbinden.
Weiterhin bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens, wie sie im Unteranspruch 7 beschrieben ist.
Anhand der in den beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele werden weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sowie diese selbst näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, zum Teil geschnitten, eines Abschnitts einer Profilleiste, gemäß dem Stand der Technik, Fig. 2 eine perspektivische Ansicht, zum Teil geschnitten, eines Abschnitts einer erfindungsgemäßen Profilleiste, Fig. 3 eine Aufsicht eines Extruders und eines Extrusionskopfes zur Herstellung der erfindungsgemäßen Profilleiste gemäß Fig. 2, Fig. 4 eine Explosionsansicht des erfindungsgemäßen Extrusionskopfes, Fig. 5 eine seitliche Teilansicht, zum Teil geschnitten, des unteren Extrusionsdüsenblockes, befestigt an der Düsenmatrize, wobei der obere Kopfblock entfernt ist, Fig. 6 eine Teilaufsicht des unteren Kopfblockes und Fig. 7 einen Schnitt entlang der Schnittlinie VII-VII in Fig. 3.
Um die vorliegende Erfindung besser verstehen zu können, wird in Fig. 1 eine gepolsterte Profilleiste dargestellt, wie sie bisher aus dem Stand der Technik bekannt ist.
Diese weist einen Profilkörper 10 auf, der durch die Extrusion eines passenden thermoplastischen Materials mittels eines Extruderkopfes hergestellt worden ist.
Die Oberfläche 11 des Profilkörpers ist den Anforderungen entsprechend profiliert und ist nach außen gekehrt, nachdem die Profilleiste auf eine geeignete Tragfläche aufgebracht worden ist. Die Unterseite 12 des Profilkörpers 10 ist eben.
Es wird eine große Vielfalt thermoplastischer Materialien zur Herstellung des Profilkörpers 10 verwendet. Dabei haben sich als geeignete Materialien für den Außeneinsatz die Polymere oder Copolymere von Vinylchlorid herausgestellt, die steif oder halbsteif sind. Die verwendeten Materialien werden danach ausgewählt, um den gewünschten Grad der Flexibilität der Profilleiste zu erreichen, um diese den graduellen Biegungen der Tragfläche anpassen zu können. Dabei soll die Profilleiste jedoch relativ steif und unflexibel in der hierzu verlaufenden Querrichtung sein. Auf der ebenen Unterseite 12 des Profilkörpers 10 ist eine Zwischenschicht oder ein Polsterstreifen 13 aufgebracht. Dieser Polsterstreifen 13 besteht aus einem Streifen oder einem Band von flexiblem und kompressiblem synthetischen Material, beispielsweise Polyurethan oder Vinylchlorid in geschäumter Form.
Jede der Anlageflächen des Streifens 13 ist mit einer drucksensitiven, adhäsiven Beschichtung 14 bzw. 15 versehen. Ein abziehbarer Streifen 16 bedeckt die untere adhäsive Beschichtung 15, so daß der Polsterstreifen 13 gehandhabt, verpackt und gelagert werden kann. Zur Herstellung der Profilleiste wird der Polsterstreifen 13 auf der ebenen Unterseite 12 des Profilkörpers 10 mit der adhäsiven Beschichtung 14 unter gleichzeitigem Aufdrücken befestigt. Um die derart hergestellte Profilleiste zu verwenden, wird der abziehbare Schutzstreifen 16 von der unteren druckempfindlichen adhäsiven Beschichtung 15 abgezogen, und der Polsterstreifen mit dem anhaftenden Profilkörper 10 wird auf die jeweilige Tragfläche aufgebracht.
Es ist einleuchtend, daß das Entfernen der gepolsterten Profilleiste von der Tragfläche im wesentlichen von der Haftfestigkeit der Verklebung, die durch die adhäsiven Beschichtungen 14 und 15 bewirkt wird, abhängt. Jeder Ausfall oder jede Zersetzung dieser Klebeverbindung, die durch die adhäsive Beschichtung 15 hergestellt wird, macht die Profilleiste selbst unbrauchbar, wie auch das Aufbringen einer Abzugskraft auf den Profilkörper, die über die Klebefestigkeit zwischen dem Profilkörper und der druckempfindlichen adhäsiven Beschichtung 14 hinausgeht.
Die vorstehend beschriebene bekannte Profilleiste wird nun im folgenden mit der erfindungsgemäßen Profilleiste 20 gemäß Fig. 2 verglichen.
Die erfindungsgemäße Profilleiste 20 besteht aus einem Profilkörper 21, der mit einer Polsterschicht 2 durch ein Verfahren, wie im folgenden beschrieben, einstückig verbunden wird. Vorzugsweise ist der Profilkörper 21 etwas breiter als die Polsterschicht 22, so daß die Längskanten des Profilkörpers 21 an beiden Seiten überstehen.
Eine Beschichtung aus drucksensitivem, adhäsivem Material 23 ist auf der Unterseite der Polsterschicht 22 aufgebracht und kann zusätzlich mit einem abziehbaren Schutzstreifen 23a versehen sein, damit die adhäsive Beschichtung 23 solange bedeckt bleibt, bis die erfindungsgemäße Profilleiste auf eine Tragfläche aufgeklebt werden soll.
In Fig. 3 ist der grundsätzliche Aufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung der Profilleiste gemäß der Erfindung dargestellt. Diese Vorrichtung besteht aus einem Hauptextruder 24, wie er bekannterweise zur Extrusion von thermoplastischem Material verwendet wird, und dient zur Herstellung im Extrusionsverfahren des Profilkörpers 21 der erfindungsgemäßen Profilleiste 20 mittels eines Extrusionskopfes 25, der im folgenden näher beschrieben wird.
Das thermoplastische Material zur Herstellung der Zwischenschicht oder Polsterschicht 22 er Profilleiste 20 wird in den Extrusionskopf 25 mittels eines Hilfsextruders 26 für thermoplastisches Material eingeführt.
Der Hilfsextruder 26 ist derart angeordnet, daß das aus ihm austretende Extrudat in dem Extrusionskopf 25 unter einem rechten Winkel auf das aus dem Hauptextruder 24 austretende Extrudat trifft, wobei der Hilfsextruder 26 unterhalb des Hauptextruders 24 angeordnet ist. Die beiden Extrudatströme laufen innerhalb des Extrusionskopfes 25 zusammen, wodurch sich die einteilige gepolsterte erfindungsgemäße Profilleiste bildet, wobei die Polsterschicht 22 und der Profilkörper 21 an ihren einander gegenüberliegenden Zwischenflächen innerhalb des Extrusionskopfes 25 miteinander verbunden werden, so daß eine einstückige Verbindung entsteht.
Der Aufbau und die Anordnung des Extrusionskopfes 25 gemäß dieser Erfindung wird nun anhand der Fig. 4, 5, 6 und 7 näher erläutert. Wie sich aus Fig. 4 ergibt, besteht der Extrusionskopf 25 aus einer Matrize 27, die an einem Kopfstück 28 des Extruders 24 mittels passender Befestigungsmittel oder Bolzen (nicht gezeigt), die durch Öffnungen 29 verlaufen, befestigt ist. Es ist hieraus zu erkennen, daß die Matrize eine Extrusionsöffnung 30 besitzt, die entsprechend dem gewünschten Profil des Profilkörpers 21 der Profilleiste 20 ausgebildet ist. An der Matrize 27 sind obere und untere Kopfblöcke 31 und 32 befestigt, die mittels Befestigern oder Bolzen, nicht gezeigt, an dieser befestigt sind, die durch obere und untere Öffnungen 33 bzw. 34 verlaufen.
Wie sich insbesondere aus den Fig. 4, 5, 6 und 7 ergibt, ist der untere Kopfblock 32 mit einem mit Gewinde versehenen Einlaßloch 35 versehen, das mit einem Extrusionsmundstück 36 des Hilfsextruders 26 verbunden ist. Das Einlaßloch 35 erstreckt sich durch den Kopfblock 32, bis es auf einen mit offenem Ende versehenen Kanal 37 trifft und sich in diesem öffnet, wobei der Kanal 37 durch den Kopfblock 32 verläuft. Die senkrechte Stirnfläche des unteren Kopfblockes 32, die in A.nlage mit der Matrize 27 kommt, ist mit einem sich vertikal erstreckenden Absatz 38 versehen, in den der Kanal 37 mündet und bildet einen vertikalen oder Steigekanal 39 in Verbindung mit der Anlagefläche der Matrize 27. Der Absatz 38 setzt sich in transversaler Richtung auf der Oberfläche des Kopfblockes 32 fort, wodurch ein unterer horizontaler Kanal 40 gebildet wird, der derart dimensioniert ist, daß seine Abmessungen mit der Breite und Dicke der Polsterschicht 22, wie sie für die jeweilige Profilleiste gewünscht wird, übereinstimmt. Die Öffnung 30 ist vorzugsweise breiter als der Kanal 39 und der Kanal 40, um zu erreichen, wie im obigen ausgeführt, daß die Längsränder des Profilkörpers 21 gegenüber der Polsterschicht 22 überstehen.
Das andere Ende des Kanals 37 ist mit einem Gewinde versehen und nimmt eine Einstellschraube 41 auf, um den Durchfluß durch den Kopfblock 32 zu regulieren.
Der obere Kopfblock 31 ist mit einem durch einen Absatz gebildeten horizontalen Durchtritt 42 versehen, der sich in transversaler Richtung erstreckt. Dieser Durchtritt 42 ist derart ausgestaltet, daß er eine Fortsetzung der Extrusionsöffnung 30 in der Matrize 27 bildet, so daß ein oberer horizontaler Kanal 43 gebildet wird für den Durchlauf des Profilkörpers 21 nach der Extrusion desselben. Der obere und der untere Extrusionskanal 40 bzw. 43 sind miteinander in Eingriff und bilden zusammen einen Extrusionskanal für die erfindungsgemäße Profilleiste aus Profilkörper 21 und Polsterschicht 22.
Im Betrieb wird der Hauptextruder 24 mit dem ausgewählten thermoplastischen Material, das zur Herstellung des Profilkörpers 21 bestimmt ist, gefüllt. Ein derartiges Material kann beispielsweise festes Polyvinylchlorid sein mit einer Schmelztemperatur zwischen ca. 1800 C bis 1900 C (335 und 3750 Fahrenheit). Wenn das Material extrudiert wird, durchläuft es die Extrusionsöffnung 30 in der Matrize 27, wobei es die gewünschte Gestalt des Profilkörpers 21 der Profilleiste 20 einnimt. Der Hilfsextruder 26 wird mit einem thermoplastischen Material, und zwar einem schäumbaren Material, gefüllt, wobei es sich vorzugsweise um ein Polyvinylchloridharz mit geringerer Härte handelt, das eine Schmelztemperatur zwischen 1320 C und 1770 C (270 und 3500 Fahrenheit) besitzt, sowie ihm ein Schäummittel oder Aufblähmittel zugegeben ist, das geeignet ist, um die Polsterschicht 22 der erfindungsgemäßen Profilleiste 20 zu bilden. Das schäumbare Extrudat verläuft durch das Extrusionsmundstück 36 in das Einlaßloch 35 im unteren Kopfblock 32 und wird dann durch den Kanal 37 und nach oben durch den Steigkanal 39 gedrückt. Hierbei ist zu bemerken, daß der Materialfluß, der in den Kanal 37 eintritt, durch die Einstellschraube 41 kontrolliert bzw. eingestellt wird, die in bezug auf diejenige Länge einstellbar ist, mit der sie in den Schnittpunkt des Einlaßloches 35 mit dem Kanal 37 hineinragt.
Wie sich insbesondere aus Fig. 7 ergibt, trifft das schäumbare Kunststoffmaterial, wenn es nach oben gedrückt wird, auf das den Profilkörper bildende Extrudat nach seinem Austritt aus der Matrize 27. Hierbei wird ein erheblicher Druck auf die Unterseite des Profilkörpers 21 ausgeübt, der bewirkt, daß der Profilkörper gegen die obere horizontale Kanalwand gedrückt und von dieser somit umgrenzt wird, so daß hierdurch die gewünschte Querschnittsgestalt abschließend erzeugt wird.
Der dauernd nach oben gerichtete Druck des schäumbaren Materials bewirkt ebenfalls, daß die Vermischung und die Verbindung der Materialien an ihren gegenseitigen Berührungsflächen erfolgt, die zur Bildung der erfindungsgemäßen Profilleiste dienen. An diesem Berührungspunkt führt der Materialfluß des den Schaum bilelenden Kunststoffs eine abrupte rechtwinkelige Wendung aus und wird gezwungen, horizontal entlang dem horizontalen Kanal 40 zu fließen. Der Extrusionsdruck, der auf das schäumbare Material ausgeübt wird, wie auch der Druck, der durch das Aufschäumen selbst erzeugt wird, wirken auf die Berührungsflächen des Profilskörpers 21 und der Polsterschicht 22, und zwar während der Vermischung und der Verbindung der beiden Materialien an ihren Berührungsflächen während der gesamten Lauf dauer über die Länge der horizontalen Kanäle in dem oberen und unteren Kopfblock. Somit entsteht an den gegenseitigen Berührungsflächen eine derartige Verbindung der beiden Materialien, daß eine einstückige Einheit geschaffen wird, die einer Trennung in einem solchen Ausmaße widersteht, das weit über dem liegt, was bisher im Stand der Technik bei den bekannten Profilkörpern erreicht wurde.
Vergleichtests, um die Haftkraft gegen Ablösen der erfindungsgemäßen Profilleiste im Vergleich zu einer gemäß dem Stand der Technik, wie im obigen beschrieben, zu bestimmen, haben gezeigt, daß die Kraft, die erforderlich ist, um die einstückig angeformte streifenförmige Polsterschicht 22 zu entfernen, 1,8 Kg/cm Profilbreite beträgt, verglichen mit 0,8 Kg/cm Profilbreite bei einem geschäumten Polsterstreifen gemäß dem Stand der Technik.
Es muß weiter darauf hingewiesen werden, daß die unerwünschte Wanderung von Weichmachern, wie sie beim Stand der Technik auftritt, in das adhäsive Material zwischen dem Profilkörper und dem Polsterstreifen eindringt. Unter Verwendung gleicher Materialien wird bei der vorliegenden Erfindung zwischen dem Profilkörper und dem Polsterstreifen die Verbindung verstärkt, indem zwischen diesen kein adhäsives Material vorhanden ist.
Nachdem die erfindungsgemäße Profilleiste hergestellt worden ist, wird die adhäsive Beschichtung 23 auf der Unterseite der Polsterschicht 22 in üblicher Art aufgebracht. Dann wird der ablösbare Schutzstreifen 23a auf die adhäsive Beschichtung aufgebracht, um die Handhabung, die Verpackung und Lagerung der fertigen Profilleiste zu ermöglichen.
Die erfindungsgemäße Profilleiste ist relativ steif in Querrichtung, während sie relativ flexibel in Längsrichtung ist, um graduellen Biegungen der Grundfläche folgen zu können. Die Polsterschicht 22 ist zusammendrückbar, um Klebekontakt zu Unregelmäßigkeiten zu ermöglichen, die auf der Tragfläche vorhanden sein können. Darüber hinaus ist die steife oder halbsteife Charakteristik des thermoplastischen Materials der erfindungsgemäßen Profilleiste geeignet, um der Deformation durch Stoß oder Berührungskontakt zu widerstehen.
Obgleich im obigen ausgeführt ist, daß der Profilkörper 21 vorteilhafterweise aus flexiblem Polyvinylchlorid hergestellt wird, kann dieser Profilkörper ebenfalls aus Urethan, Surlyn, thermoplastischem Gummi, Äthylenvinylacetat oder synthetischem Kautschuk bestehen. Obwohl, wie im obigen beschrieben, die Polsterschicht 22 vorzugsweise aus geschäumtem Polyvinylchlorid besteht, kann diese ebenfalls aus geschäumtem Urethan, geschäumtem Surlyn, geschäumtem thermoplastischen Gummi, geschäumtem Äthylenvinylacetat oder geschäumtem synthetischen Gummi hergestellt sein, wobei jedes der geschäumten Polstermaterialien mit jedem der obigen Materialien für den Profilkörper 21 kombiniert werden kann. Die Kombination der Materialien für die Herstellung der erfindungsgemäßen Profilleiste hängt von den Kosten, der Verfügbarkeit und den gewünschten Endeigenschaften des fertigen Produktes ab.
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Claims

Ansprüche: 1. Profilleiste aus thermoplastischem Material, bestehend aus einem Profilkörper, an dessen Unterseite eine Schaum-Polsterschicht angeordnet ist, wobei das Profilkörpermaterial in transversaler Richtung relativ steif und in Längsrichtung relativ flexibel ist und der Profilkörper eine profilierte Außenkontur sowie eine ebene Unterseite besitzt, sowie die Polsterschicht kompressibel ist, da du r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß der Profilkörper (21) und die Polsterschicht (22) unmittelbar ineinander übergehen und einen einstückigen Verbund an ihren Übergangsflächen bilden.
2. Profilleiste nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß die Polsterschicht (22) an ihrer ebenen Unterseite eine adhäsive Beschichtung (23) zur Befestigung auf einer Unterlage aufweist, wobei ein abziehbarer Schutzstreifen (23a) auf der adhäsiven Beschichtung (23), um diese abzudecken, angeordnet ist.
3. Profilleiste nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Profilkörper aus Polyvinylchlorid, Urethan, Surlyn, thermoplastischem Gummi, Äthylenvinylacetat oder künstlichem Gummi besteht und die Polsterschicht (22) aus elastomerem Polyvinylchlorid mit geringerer Härte, Urethan, Surlyn, thermoplastischem Gummi, Äthylenvinylacetat oder künstlichem Gummi besteht und ein Schäumungsmittel enthält.
4. Verfahren zur Herstellung einer Profilleiste gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, da du r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß ein erstes thermoplastisches Material von einem ersten Extruder in und durch eine Öffnung einer Matrize zur Bildung eines bestimmten Profils extrudiert wird, daß ein.

zweites, einen Schaum bildendes thermoplastisches Material, von einem zweiten Extruder in einen Kanal in einem unteren Extrusionskopfblock extrudiert wird, wobei das zweite Material derart durch den Kanal gedrückt wird, daß es mit dem ersten Material nach dessen Austritt aus der Matrizenöffnung zusammentrifft, wobei die beiden Materialien an ihren gegenseitigen Berührungsflächen unter unmittelbarem Berührungskontakt sich zu einer integralen Einheit verbinden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß das zweite Material unter einem rechten Winkel auf das erste Material auftrifft.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das erste Material in ständigem Berührungskontakt mit dem zweiten Material während des Extrusionsvorganges nach dem Zusammentreffen der beiden Materialien gehalten wird.
7. Vorrichtung zur Herstellung eines Profilkörpers nach den Ansprüchen 1 bis 3 und in#,bcsondppr' ;.mrg Dure führung des Verfahrens nach den Ansprüchen 4 bis ö, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h einen Hauptextruder (24) und einen Hilfsextruder (26), die zu einer Extrusions-Kopfeinheit (25,27,28,31,32) verbunden sind, die aus einer Matrize (27) und aus einem oberen und unteren Kopfblock (31,32) besteht, die an der Außenfläche der Matrize (27) befestigt sind, und die Innenfläche der Matrize (27) an dem Hauptextruder befestigt ist, sowie die Matrize (27) eine durchgehende Extrusionsöffnung (30) besitzt, durch die das erste Material extrudiert wird, hierbei weist der untere Kopfblock (32) eine Öffnung (35) auf, durch die das zweite Material vom Hilfsextruder (26) extrudiert wird, die Öffnung (35) steht in Verbindung mit der Extrusionsöffnung (30), und zwischen den beiden Kopfblöcken (31,32) sind Kanäle (40,43) ausgebildet, die mit der Extrusionsöffnung (30) und der Öffnung (35) in Verbindung stehen, und die gemeinsame Extrusionsstrecke des ersten und des zweiten Materials bilden und an deren Ende die fertige Profilleiste austritt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß die Öffnung (37) in einen Absatz (38) in die Rückwand des unteren Kopfes (32) mündet und die Rückwand gegen die Außenfläche der Matrize (27) zum Verschluß des Absatzes (38) anliegt und der Absatz (38) rechtwinkelig zur Öffnung (37) verläuft.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Kanäle (40,43) aus einem ersten Kanal bestehen, der auf der Oberseite des unteren Kopfblockes (32) zur Aufnahme des zweitcn Extrusionsmaterials besteht und aus einem zweiten Kanal, der auf der Unterseite des oberen Kopfblockes (31) verläuft und zur Aufnahme des ersten Extrusionsmaterials dient und die beiden Kanäle gemeinsam eine Einheit bilden und ineinander übergehen.
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e daß innerhalb der Öffnung (37) eine Regulieranordnung vorgesehen ist, mit der der Materialfluß des zweiten Materials durch den unteren Kopfblock (32) eingestellt werden kann.