DE3110503A1

DE3110503A1 - "verfahren zur herstellung einer verbindungsstelle fuer waermeisolierte leitungsrohre

Info

Publication number: DE3110503A1
Application number: DE19813110503
Authority: DE
Inventors: Peter Ing.(grad.) 2094 Brackel Huber; Hartmut 3000 Hannover Krüger; Rüdiger Dipl.-Ing. 3011 Letter Schwenke
Original assignee: KM Kabelmetal AG
Current assignee: Kabelmetal Electro GmbH
Priority date: 1981-03-18
Filing date: 1981-03-18
Publication date: 1982-10-07
Also published as: DK330381A; NL8104002A

Description

Verfahren zur Herstellung einer Verbindungsstelle für
wärmeisolierte Leitungsrohre Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindungsstelle für vorzugsweise erdverlegte wärmelsolierte Leitungsrohre, die aus einem mediumführenden Innenrohr, einem das Innenrohr konzentrisch umgebenden Mantel aus Kunststoff und einer zwischen dem Innenrohr und dem Mantel angeordneten Wärmeisolierschicht bestehen, bei dem die von Isolierstoff freien Rohrenden zunächst verschweißt werden, über die Verbindungsstelle eine rohrförmige Muffe aus Kunststoff geschoben wird, die auf dem Mantel der zu verbindenden Rohre aufsitzt, die Enden der Muffe durch sowohl auf die Enden der Muffe als auch auf dem Mantel aufsitzende Schrumpfschläuche abgedichtet, und anschließend durch eine in der Muffe befi#diiche Einfüllöffnung ein aufschäumbares Kunststoffgemisch in den Hohlraum zwischen dem Innenrohr und der Muffe eingefüllt wird.
Fernheiznetze werden zum großen Teil aus werksseitig vorisolierten Leitungsrohrstücken zusammengesetzt, bei denen vor Ort die mediumführenden Innenrohrezusammenge schweißt, und die Verbindungsstellen anschließend nachisoliert werden. Beim Nachisolieren sind zwei Verfahren im Einsatz, und zwar das Ausschäumen unter geringem Druck und das Ausschäumen unter Druck. Beim drucklosen Ausschäumen wird eine Muffe über die Verbindungsstelle geschoben, wobei sie auf den Mänteln der verbundenen Rohrenden aufliegt.
Nach dem Einfüllen des aufschäumbaren Kunststoffgemisches kann die durch den aufsteigenden Schaum verdrängte. Luft über den Ringspalt zwischen dem Mantelrohr und dem Muffenrohr entweichen. Bei diesem Verfahren kann das Raumgewicht des Schaumes nicht eindeutig eingehalten werden, da oft zuviel Schaum durch den Ringspalt entweicht. Beim nachträglichen Absichten des Muffenrohres gegenüber dem Mantel durch Schrumpfschläuche diffundiert aufgrund der Erwärmung der Schrumpfschläuche Frigen aus dem Sauerstoff, so daß der Schrumpfschlauch aufgebläht wird und nicht ausreichend gegen Feuchtigkeit oder Druckwasser abdichtet.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens ist darin zu sehen, daß eine Druckprüfung auf Dichtigkeit der Schrumpfschläuche nicht möglich ist.
Beim Ausschäumen unter Druck wird nach dem Überschieben der Muffe der Kunststoffmantel gegenüber dem Muffenrohr mit Schrumpfschläuchen abgedichtet. Nach diesem Abdichten kann eine Druckprüfung erfolgen. Das geforderte Raumgewicht des Schaumes wird aufgrund des auszufüllenden Hohlraumes durch die Schaummenge bestimmt. Da kein Schaum entweichen kann, ist dieser Qualitätsparameter einfach einzuhalten. Die bisher hierfür verwendeten Muffen haben zwei Öffnungen, die zum Einfüllen des Schaum und zur Entlüftung dienen. In der Praxis zeigt es sich jedoch, daß diese Entlüftung nur für den Muffenraum ausreicht, jedoch komprimierte Luft im Ringspalt verbleib Diese einge schlossenen Luftpolster haben einen Druc:k, der größer ist als der Abschäldruck des Schrumpfschlauches. Es kommt somit zum Abheben des Schrumpfschîâuches.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das zuletzt genannte Verfahren dahingehend zu verbessern, daß ein Abheben der Schrumpfschläuche vermieden ist, und somit eine dauerhafte Abdichtung zwischen dem Muffenrohr und dem Kunststoffmantel gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß vor dem Einfüllen des Kunststoffgemisches in die Muffe in unmittelbarer Nähe der Schrumpfschlauchenden mindestens je eine Bohrung von 2 bis 10 mm, vorzugsweise von 3 bis 6 mm Durchmesser eingebracht wird, daß das Kunststoffgemisch in genau dosierter Menge in den Hohlraum eingefüllt, und die Einfüllöffnung m:it einem Stopfen o. ä. provisorisch verschlossen wird, und nach dem Ausschäumen des Hohlraumes sowohl die Entlüftungsbohrungen als auch die Einfüllöffnungen dauerhaft vorzugsweise durch das sogenannte Spiegelschweißen verschlossen werden. Durch in unmittelbarer Nähe der Schrumpfschlauchenden angebrachte Entlüftungsbohrungen entweicht die Luft, ohne daß sie in den Ringspalt zwischen dem Muffenrohr und dem Kunststoffmantel eindringt.
Der Bohrungsdurchmesser von 2 bis 10, vorzugsweise von 3 bis 6 mm Durchmesser sorgt dafür, daß kein Schaumstoff austreten kann. Bedingt durch den relativ engen Querschnitt bildet sich ein Stopfen aus Schaumstoff, der-die Entlüftungsbohrungen nach dem vollständigen Ausschäumen des Ringraumes verschließt.
Anschließend werden sowohl die Entlüftungsbohrungen als auch die Einfüllöffnung flüssigkeitsdicht verschlossen. Hierzu verwendet man zweckmäßigerweise das an sich bekannte Spiegelschweißverfahren, bei dem die R æer der Bohrungen und die Ränder von Kunststoffscheiben so weit erwärmt werden, daß das Kunststoffmaterial plastisch wird. Die plastischen Kunststoffscheiben werden dann in die Bohrung eingefiihrt und verbinden sich mit dem Muffenmaterial. Mit besonderem Vorteil werden die Entlüftungsbohrungen so in die. Muffe eingebracht, daß die Entlüftungsbohrungen am höchsten Niveau der Muffe gelegen sind. Die Enfüllöffnung ist um in etwa 1/4 bis 1/8 des Muffenumfanges versetzt dazu angeordnet. Daraus entsteht der Vorteil, daß die Luft so lange entweichen kann, bis der von unten aufsteigende Kunststoffschaum den Ringraum vollständig ausgefüllt hat.
Dadurch, daß die Einfüllöffnung um 1/4 bis 1/8 des Muffenumfanges versetzt zu den Entlüftungsbohrungen angeordnet ist, gelangt die aufschäumbare Kunststoffmischung direkt auf die innere Oberfläche der Muffe und kann sich am Boden der Muffe gleichmäßig verteilen und somit ein gleichmäßig aufgeschäumter Kunststoff hergestellt werden.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Muffe zur Durchführung des Verfahrens, die sich dadurch auszeichnet, daß sie außer der Einfüllöffnung in unmittelbarer Nähe ihrer Enden mindestens je eine Entlüftungsbohrung mit einem Durchmesser zwischen 2 und 6 mm aufweist.
Die Erfindung ist anhand des in der Figur schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Die zu verbindenden werksseitig vorisolierten Rohre 1 und 2 bestehen aus einem mediumführenden Innenrohr 3, vorzugsweise aus Stahl, einer Wärmeisolierschicht 4, vorzugsweise aus aufgeschäumtem Polyurethan, sowie einem Außenmantel 5 aus Polyäthylen. Die Rohre 1 und 2 werden üblicherweise so an der Baustelle angeliefert, daß die Enden der Innen rohre 3 aus der Isolierschicht herausragen.
Zur Herstellung der Verbindungsstelle geht man wie folgt vor: Über eines der Rohre 1 oder 2, beispielsweise über das Rohr 2 wird ein Muffenrohr 6 aus thermoplastischem Kunststoff sowie ein Schrumpfschlauch 7 geschoben. Über das andere Rohr 1 wird ein Schrumpfschlauch 8 geschoben. Die Enden der Innenrohre 3 werden nun wie bei 9 dargestellt, miteinander verschweißt. Nach dem Verschweißen der Innenrohre 3 wird die Muffe 6 über die Verbindungsstelle geschoben und ihre Enden gegenüber dem Kunststoffmantel 5 mi' den Schrumpfschläuchen 7 und 8 abgedichtet. Die Muffe 6 weist vorzugsweise in der Mitte eine Einfüllöffnung 10 auf.
Nach dem Abdichten mittels der Schrumpfschläuche 7 und 8 wird eine Druckprüfung auf Dichtigkeit durchgeführt, indem beispielsweise iiber die Einfüllöffnung 10 ein Überdruck in den Ringraum zwischen dem lnnenrohr 3 und der Muffe 6 erzeugt wird. In unmittelbarer Nähe der Enden der Schrumpfschläuche 7 und 8 werden dann von oben in die Muffe 6 Entlüftungsbohrungen 11 und 12 von 2 bis 3 mm Durchmesser eingebracht. In einem Behälter 13 werden die Komponenten des Polyurethanschums miteinander verrührt und durch die Einfüllöffnung 10 in den Ringraum eingefüllt, so daß die Flüssigkeit am Boden der Muffe 6 gleichmäßig verteilt wird.
Nun wird die Einfüllöffnung 10, beispielsweise mittels eines Stopfens provisorisch verschlossen. Die durch den aufsteigenden Schaum komprimierte Luft entweicht durch die Entlüftungsbohrungen 11 und 12 so lange, bis der Schaum in die Entlüftungsbohrungen 11 und 12 eingedrungen ist. Aufgrund des engen Querschnitts der Entlüftungsbohrungen erstarrt der Schaum bzw. härtet aus und verhindert ein Herausquellen weiter Schaumstoffmengen. Abschließend werden sowohl die Einfüllöffnung 10 als auch die Entlüftungsbohrungen 11 und 12 mit einer an sich bekannten Spiegelschweißvorrichtung flüssigkeitsdicht verschweißt.
Der wesentliche Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß mit genau dosierbaren Schaummengen ein vollständiges Ausfüllen des Ringraumes möglich ist, ohne daß größere Mengen Schaumstoff austreten.
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Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung einer Verbindungsstelle für vorzugsweise erdverlegte wärmeisolierte Leitungsrohre, die aus einem mediumführenden Innenrohr, einem das Innenrohr konzentrisch umgebenden Mantel aus Kunststoff, und einer zwischen dem Innenrohr und dem Mantel angeordneten Wärmeisolierschicht bestehen, bei dem die von Isolierstoff freien Rohrenden zunächst verschweißt werden, über die Verbindungsstelle eine rohrförmige Muffe aus Kunststoff geschoben wird, die auf dem Mantel der zu verbindenden Rohre aufsitzt, die Enden der Muffe durch sowohl auf den Enden der Muffe als auch auf dem Mantel aufsitzende Schrumpfschläuche abgedichtet, und abschließend durch eine in der Muffe befindliche Einfüllöffnung ein aufschäumbares Kunststoffgemisch in den Hohlraum zwischen dem Innenrohr und der Muffe eingefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einfüllen des Kunststoffgemisches in die Muffe in unmittelbarer Nähe der Schrumpfschlauchenden mindestens je eine Bohrung von 2 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 6 mm Durchmesser eingebracht wird, daß das Kunststoffgemisch in genau dosierter Menge in den Hohlraum eingefüllt, und die Einfüllöffnung mit einem Stopfen oder ähnlich provisorisch verschlossen wird, und nach dem Ausschäumen des Hohlraumes sowohl die Entlüftungsbbhrungen als auch die Einfüllöffnung dauerhaft vorzugsweise durch das sogenannte Spiegel schweißen verschlossen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen so in die Muffe eingebracht werden, daß die Bohrungen am räumlich höchsten Niveau der Muffe gelegen sind, und die Einfüllöffnung um in etwa 1/4 bis 1/8 des Muffenumfanges versetzt dazu angeordnet ist.
3. Muffe zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Muffe {6) außer der Einfüllöffnung (10) in unmittelbarer Nähe ihrer Enden mindestens je eine Entlüftungsbohrung (11,12) mit einme Durchmesser zwischen 2 und 6 mm aufweist.