DE3038392A1

DE3038392A1 - Verfahren und vorrichtung zur ueberpruefung von gegenstaenden auf fehler

Info

Publication number: DE3038392A1
Application number: DE19803038392
Authority: DE
Inventors: Raymond Lee Perrysburg Ohio Trogdon
Original assignee: Owens Illinois Inc
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1979-11-01
Filing date: 1980-10-10
Publication date: 1981-05-14
Also published as: FR2468901A1; GB2062855A; JPS5674430A; GB2062855B; US4270863A

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Überprüfung von Gegenständen

auf Fehler

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf die automatische Überprüfung van Gegenständen und insbesondere auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Überprüfung von mit Etiketten versehenen Flaschen.

In vielen Industriezweigen ist es erforderlich, eine Bestimmung darüber durchzuführen, ob ein Gegenstand vorgegebenen Anforderungen genügt. Wenn ,beispielsweise ein Etikett auf eine Verpackung oder einen Behälter aufgebracht wird, ist es wünschenswert zu wissen, ob das Etikett im richtigen Bereich angebracht wurde und keinen Fehler besitzt, beipielsweise einen Druckfehler oder einen Riß. Eine derartige Information ist besonders wichtig bei einem Verfahren, bei dem die Etiketten automatisch aufgebracht werden, wie beispielsweise dem Etikettieren von Fischen in der Form.

en
Normalerweise findet bei System zum Überprüfen von mit Etiketten versehenen Flaschen eine photosensitive Diodenanordnung oder eine Fernsehkamera Anwendung, um Signale zu erzeugen, die der Helligkeit oder den Intensitätsgraden der mit dem Etikett versehenen Fläche entsprechen. Diese Signale können dann mit einem Standard— oder Bezugsschema verglichen werden, um fehlende Etiketten, Druckfehler,

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Risse etc. zu erfassen. Bei dem Standard- oder Bezugsschema kann es sich um ein "ideales" Schema handeln, das eine Reihe von Toleranzen aufweist, oder um ein Schema, das durch die Überprüfung einer Reihe von für gut befundenen Flaschen festgelegt worden ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überprüfung von Gegenständen und zum Vergleichen derselben mit einer Bezugsgröße, um im Hinblick auf die Qualität des Gegenstandes eine Entscheidung zwischen "gut" und "schlecht" zu fällen. Die Erfindung ist besonders geeignet zur Überprüfung der Lage und Qualität von Etiketten bei Flaschen, die in der Form mit Etiketten versehen werden.

Die mit den Etiketten versehenen Flaschen werden durch eine Inspektionsstation bewegt, die einen Flaschenpositionssensor, eine Kamera und eine Impulslichtquelle umfaßt. Der Flaschenpositionssensor erfaßt die Flasche, wenn sie eine Stelle erreicht, in der sich der gewünschte Etikettierbereich vor der Kamera befindet. Danach wird das Impulslicht eingeschaltet, und eine photosensitive Diodenanordnung in der Kamera erzeugt eine Vielzahl von Signalen, von denen jedes einem Grauskalenintensitätsgrad eines Punktes in dem gewünschten Etikettierbereich entspricht. Diese Helligkeitsgradsignale können danach mit einem Bezugsschema verglichen werden, um eine Feststellung zu treffen, ob die Flasche "gut" oder "schlecht" ist.

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Das Bezugsschema wird durch Überprüfen einer Vielzahl von Flaschen mit bekannten Etikettenpositionen festgelegt. Die Flaschen umfassen normalerweise Etiketten, die über die Ränder des gewünschten Etikettxerbereiches hinaus verteilt sind. Ein von den Bezugsflaschen erzeugter maximaler und minimaler Intensitätsgrad wird für jeden Punkt gespeichert. Wenn eine Flasche überprüft wird, wird das Intensitäts— gradsignal für jeden Punkt mit den gespeicherten maximalen und minimalen Intensitätsgraden für diesen Punkt verglichen. Wenn das Signal größer ist als Maximum oder kleiner als das Minimum, wird ein Differenzsignal erzeugt, das den Absolutwert der Größendifferenz zwischen dem Signal und den jeweiligen maximalen und minimalen Intensitätsgraden darstellt. Die Differenzsignale werden summiert und mit einem vorgegebenen Wert verglichen, der eine minimal "gute" Flasche darstellt. Wenn zu irgendeinem Zeitpunkt während der Überprüfung die Summe den vorgegebenen Wert übersteigt, ist die Flasche "schlecht". Die Entdeckung einer "schlechten" Flasche kann eine Anzeige-und/oder Warneinrichtung betätigen und darüber hinaus zur Steuerung eines Zurückweisungsmechanismus verwendet werden.

Nicht alle Differenzsignale besitzen die. gleiche Bedeutung. Beispielsweise kann eine relativ große Differenz bei einer relativ kleinen Anzahl von Punkten einen Riß darstellen, während eine relativ kleine Differenz bei einer relativ großen Anzahl von Punkten eine Änderung in der Tönung

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bedeuten kann, die die gleiche Differenzsumme besitzt. Fells es gewünscht wird, eine größere Bedeutung in Form von Rissen auftretenden Fehlern beizumessen, können größere Unterschiede stärker gewichtet werden als kleine Unterschiede. Folglich kann die Größe von größeren Differenzsignalen angehoben und die Größe von kleineren Differenzsignalen abgesenkt werden. Bei der vorliegenden Erfindung besitzt das Differenzsignal Binärfarm, so daß die bits für große Unterschiede nach links, für kleine Unterschiede nach rechts und für mittlere Unterschiede gar nicht verschoben werden.

Die Erfindung wird nunmehr anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Figur 1 ein Blockdiagramm eines erfindungsgemäß ausgebildeten Flascheninspaktionssystems;

Figur 2 ein Blockdiagramm der in Figur 1 dargestellten Inspektionssteuerschaltung;

Figur 3 ein Blockdiagramm einer anderen Ausführungsform der in Figur 1 dargestellten Inspektionssteuerschaltung ;

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/S-

Figur 4 ein Flußdiagramm der Funktionsweise des in Figur 1 dargestellten Flascheninspektionssystems im Vergleichsbetrieb; und

Figur 5 ein Flußdiagramm der Funktionsweise des in Figur 1 dargestellten Flascheninspektionssystems im Inspektionsbetrieb.

In Figur 1 ist ein Blockdi&gramm eines Systems zur Überprüfung von Etiketten an Flaschen, die durch einen Etikettiervorgang innerhalb der Form hergestellt worden sind., dargestellt. Bei einem Etikettiervorgang werden die Etiketten in der Form angeordnet, bevor die Flasche geformt wird. Wenn die Flasche geblasen wird, strömt das Flaschenmaterial, normalerweise Kunststoff, über die Rückseite und die Ränder des Etikettes. Wenn sich das Flaschenmaterial abkühlt, haftet das Etikett an der Seite der Flasche an und ist dort eingelassen. Das in Figur 1 dargestellte Inspektionssystem überprüft die Flaschen automatisch, ob die Etiketten richtig positioniert oder bedruckt worden sind. Wenn das System eine "schlechte" Flasche erfaßt, erzeugt es die geeignten Signale zur Identifizierung der Flasche und/oder zur Zurückweisung derselben nach dem Prüfungs— Vorgang·

In Figur 1 ist eine Flasche 1Q dargestellt, an deren Seite ein Etikett 11 befestigt ist. Die Flasche wird über geeignete

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Λ6·

Einrichtungen, beispielsweise eine Fördereinrichtung (nicht gezeigt), dem Inspektionssystem zugeführt. Ein Flaschen— positionssensor 12 erfaßt die Flasche, wenn diese die Inspektionsposition erreicht, und führt einer Inspektions— stuerschaltung 14 über eine Leitung 13 ein Signal zu, wenn die Flasche 11 die richtige Lage zur Inspektion einnimmt. Normalerweise erfaßt der Sensor 12 den vorderen Rand der Flasche 10. Die Inspektionssteuerschaltung 14 steuert den Inspektionsvorgang und erzeugt die geeigneten Zurückweisungs signale, wenn eine "schlechte" Flasche erfaßt wird. Bei der Inspektionssteuerschaltung 14 kann es sich entweder urn eine aus getrennten Bestandteilen bestehende Schaltung oder um eine auf einem Mikroprozessor basierende Schaltung handeln.

Wenn die Flasche 10 eine richtige Lage zur Inspektion eingenommen hat, erzeugt die Steuerschaltung 14 an der Leitung 15 ein StrobP-Steuersignal für die Lichtquelle 16, die auf den Bereich der Seite der Flasche gerichtet ist, in dem das Etikett 11 angeordnet sein sollte. Das von der Flasche und/oder dem Etikett reflektierte Licht wird durch eine Kamera 17 erfaßt, die von der Steuerschaltung 14 über eine Leitung Taktsignale empfängt. Bei der Kamera 17 kann

von
es sich um ein General Electric (.Syracuse, New YorkJ vertriebenes Modell TN2200 oder um ein von der Firma Reticon (Sunnyvale, Californien) vertriebenes Modell MC520C handeln oder um irgendeine andere ähnliche Kamera·

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ORIGINAL INSPECTEÖ k.

Eine solche Kamera umfaßt eine lichtempfindliche Dioden— anordnungi von der jede Diode ein Signal erzeugt, dessen Größe 214 der Grauskalenhelligkeit oder dem Intensitäts— grad des Punktes an der Flasche oder dem Etikett, der von der Diode erfaßt wird, proportional ist. Die General Electric Kamera besitzt eine 128 :128-Anordnung, während die Beticon Kamera eine 100:10Q-Anordnung aufweist.

Die von der Kamera 17 erzeugte Videoinformation wird der Steuerschaltung 14 über eine Leitung 19 zugeführt. Die Taktsignale der Leitung 18 steuern die Anzahl und Reihenfolge der Dioden in der Kamera 17, in der diese die Videoinformation über die Leitung 19 übertragen. Normalerweise müssen im Handel erhältliche Kameras nacheinander, d.h. Diode um Diode in einer vorgegebenen Reihenfolge gelesen werden, und zwar -wie horizontale Linien, wobei man in einer Ecke der Anordnung beginnt und in der gegenüberliegenden Ecke endet. Die Inspektionssteuerschaltung kann Taktimpulse zur Bestimmung der Lesefrequenz erzeugen, und die Kamera kann Signale zurücksenden, die das Ende einer Linie und das Ende der Anordnung kennzeichnen.

Die Videoinformation kann dann in digitale Form umgewandelt und in einem Speicher (nicht gezeigt) gespeichert werden. Die Steuerschaltung 14 vergleicht dann die Videoinformatipn von der Kamera 17 mit einer Reihe von vorgegebenen Helligrkeitsgraden, die in einem Speicher (nicht gezeigt) ge-

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speichert worden sind. Diese Reihe von vorgegebenen Helligkeitsgraden stellt ein Bezugsschema zur Definition einer "guten" Flasche dar. Wenn die Steuerschaltung 14 eine "schlechte" Flasche erfaßt, erzeugt die Schaltung 14 ein Flaschenzurück— weisungssignal, das über eine Leitung 21 einem Flaschenzurückweisungsmechanismus 22 zugeführt wird, um die "schlechte" Flasche von der Fördereinrichtung zu weisen.

In Figur 2 ist ein Blackdiagramm der Inspektionssteuer— schaltung 14 der Figur 1 dargestellt. Die Schaltung der Figur 2 arbeitet auf zweierlei Art und V/eise, im Vergleichs^· .[Bezugs-) betrieb und im Inspektionsbetrieb. Im Vergleich^-· betrieb werden "gute" Flaschen taktweiae angestrahlt, und die Intensitätsgrade werden in einem Speicher gespeichert, um die zur Inspektion erforderlichen Bezugsgrößen zu erhalten. Im Inspektionsbetrieb werden einzelne Flaschen daraufhin überprüft, ob die Etiketten in die im Vergleichs— betrieb gespeicherte Reihe von Bezugsgrößen fallen.

Gemäß Figur 2 erhält eine Abstimmungs- und Steuerschaltung 31 ein Steuersignal von einem Vergleichsbetrieb/Inspektionsbetrieb-Schalter 32, der die Abstimmung der Schaltung gemäß der gewünschten Betriebsweise einstellt. Die Schaltung 31 empfängt das Flaschenpositionssignal über die Leitung 13 und erzeugt ein Strot£-Steuersignal an der Leitung 15 und Kameraabstimmungs- und Steuersignale an der Leitung 18. Die Schaltung 31 dient auch dazu, ein Speicheradress—

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register 33 anzusteuern, um eine Maximalgrößen-Speicherschaltung (Ml) 34 und eine Minimalgrößen-Speicherschaltung 35 zu adressieren.

Ein A/D-Wandler 36 empfängt die Kameravideo-Analogsignale über die Leitung 19 und erzeugt über eine Leitung 3? ein digitalisiertes Signal, das den von jeder Diode erfühlten Intensitätsgrad kennzeichnet. Wenn die Schaltung der Figur 2 im Vergleichsbetrieb arbeitet, legt einer aus einem Paar von Schaltern 38a und 36b das Digitalsignal über die Leitung 3? an die Eingänge von einer der Speicherschaltungen 34 und 3B an. Wenn die Schaltung im Inspektionsbetrieb arbeitet, verbleiben die Schalter 38a und 38b in der Inspektionsstellung. Normalerweise können die Schalter 38a und 38b elektronische Schalter sein, die durch die Abstimmungs- und Steuerschaltung 31 gesteuert werden.

Bevor der restliche Teil der Figur 2 erläutert wird, wird nunmehr auf die Funktionsweise der Schaltung im Vergleichsbetrieb eingegangen. Diese Betriebsweise wird zur Erstellung eines maximalen und eines minimalen Bezugswertes für jeden Punkt an der Flasche und/oder dem Etikett, dem eine- Diode in der Anordnung entspricht, nutzbar gemacht. Die maximalen und minimalen Bezugswerte legen einen Toleranzbereich fest, über den der Helligkeitsgrad an diesem Punkt variieren kann und noch als zufriedenstellend im Hinblick auf eine "gute" Flasche angesehen wird.

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Normalerweise wird eine Gruppe von Flaschen, die "gute" Etiketten aufweisen, zur Bestimmung der Bezugsgrößen ein-r gesetzt. Die erste "gute" Flasche wird richtig vor der Kamera positioniert, und die Lichtquelle wird betätigt. Die Videoinformation wird in digitale Form überführt und den

Speicherschaltungen 34 und 35 zugeführt. Jede der Speicherschaltungen 34 und 35 besitzt einen getrennten Speicherplatz für die Speicherung des Intensitätsgrades eines jeden Punktes oder einer jeden Diode. Beispielsweise kann jede Diodenintensitätsgröße durch ein vier bit-Binärwort dargestellt werden, das als ein Wort im Speicher gespeichert wird. Wenn die erste Bezugsflasche angestrahlt wird, werden die Speicherschaltungen 34 und 35 mit den Intensitätswerten für jede Diode beladen. Somit sind nach der Anstrahlung der ersten Flasche die maximalen Bezugswerte gleich den entsprechenden 'minimalen Bezugswerten.

Die Leitung 37 ist an die Eingänge von zwei Subtrahierschaltungen 39 und 41 geschaltet. Die Subtrahierschaltung 39 weist desweiteren einen Eingang auf, der an einen Ausgang der Maximalgrößen-Speicherschaltung 34 geschaltet ist, während die Subtrahierschaltung 41 auch einen Eingang aufweist, der an einen Ausgang der Minimal-Größen-Speicher— schaltung 35 geschaltet ist. Der Schalter 38a besitzt einen Inspektionsbetriebskontakt, der mit dem Ausgang der Speicherschaltung 34 in Verbindung steht, einen Verglexchs»· betriebskontakt, der an die Leitung 37 geschaltet ist,

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und einen beweglichen Kontakt, der mit einem Eingang der Speicherschaltung 34 in Verbindung steht. Der Schalter 38b weist einen Inspektionsbetriebskontakt auf, der an den Ausgang der Speicherschaltung 35 geschaltet ist, einen Vergleichsbetriebskontakt, der an die Leitung 37 geschaltet ist, und einen beweglichen Kontakt, der mit einem Eingang der Speicherschaltung 35 in Verbindung steht.

Unter der Voraussetzung, daß die Speicherschaltungen gelöscht sind und Helligkeitsgradwerte von null aufweisen, erzeugt jeder Diodenintensitätswert für die erste "gute" Flasche ein Ausgangssignal positiver Polarität von der Subtrahierschaltung 39, die den gespeicherten Wert von dem Diodenwert abzieht. Die Abstimmungs- und Steuerschaltung spricht an, indem sie den Schalter 38a in die Vergleichsbetriebsstellung zur Speicherung des Diodenintensitätswertes schaltet. Die Subtrahierschaltung 41, die den Diodenwert von dem gespeicherten Wert abzieht, erzeugt für jede Diode ein Ausgangssignal negativer Polarität, und die Schaltung 31 hält den Schalter 38b in der Inspektionsbetriebsstellung, um die Speicherung von irgendwelchen Diodenintensitätswerten zu verhindern.

Die Minimalgrößen-Speicherschaltung 35 muß auch mit den Diodenintensitätswerten von der ersten "guten" Flasche beschickt werden. Dies kann durch "Löschen" der Speicherschaltung 41 erreicht werden, indem ein vorgegebener

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hoher Intensitätswert für jeden der Punkte gespeichert wird. Danach erzeugt jeder Diodsnintensitätswert für die erste "gute" Flasche ein Ausgangssignal positiver Polarität von der Subtrahierschaltung 41, um den Schalter 38b in die Vergleichsbetriebsstellung zu schalten.

Wenn nachfolgende "gute" Flaschen angestrahlt werden, werden die Diodenintensitätswerte mit den entsprechenden maximalen und minimalen Bezugsintensitätswerten verglichen, die in den Speicherschaltungen 34 und 35 gespeichert sind. Wenn der Intensitätswert von einer Diode größer ist als der entsprechende maximale Bezugswert, wird dieser Intensitätswert -zu dem neuen maximalen Bezugswert für diesen speziellen Punkt, wenn der Schalter 38 in die Vergleichsbetrxebsstellung geschaltet wird. Wenn der Diodenintensitätswert geringer ist als der entsprechende minimale Bezugswert, wird dieser Intensitätswert zu dem neuen minimalen Bezugswert für diesen speziellen Punkt, wenn der Schalter 38b in die Vergleichsbetrxebsstellung geschaltet wird. Wenn dieser Intensitätswert zwischen den entsprechenden maximalen und minimalen Bezugswert fällt, bleiben die Bezugswerte die gleichen.

Wenn alle Bezugsflaschen angestrahlt worden sind, legen die Speicherschaltungen 34 und 35 einen Toleranzbereich fest, über den der Diodenintensitätswert variieren kann. Der Vergleichsbetrieb^Inspektionsbetriebs-Schalter 32 wird

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danach betätigt, um die Schaltung der Figur 2 auf Inspektionsbetrieb umzuschalten. Durch die Betätigung des Schalters 32 auf Inspektionsbetrieb wird die Abstimmung der Schaltung 31 automatisch eingestellt, und die Schalter 38a und 38b werden in die Inspektionsstellung geschaltet. Normalerweise werden die "guten" Flaschen für den Vergleichsbetrieb so ausgewählt, daß die Etiketten so angeordnet sind, daß sie die Ränder Bines Bereiches von akzeptierbaren Etikettenpositionen festlegen.

Wenn im Inepektionsbetrieb gearbeitet wird, steuert die Schaltung 31 das Speicheradressregister 33 und die Kamera so an, daB das Signal von jeder Diode der Anordnung mit den entsprechenden gespeicherten maximalen und minimalen Bezugswerten verglichen wird. Das Flaschenpositionssignal an der Leitung 13 zeigt der Schaltung 31 an, wenn sich eine Flasche in Inspektionsstellung befindet. Die Schaltung 31 reagiert darauf, indem sie ein Signal an der Leitung 15 zum Impulsbetrieb der Lichtquelle erzeugt und mit dem Vergleichsvorgang beginnt.

Die Subtrahierschaltungen 39 und 41 werden zur Durchführung des Vergleichsvorganges verwendet. Diese Subtrahierschaltungen empfangen jeweils über die Leitung 37 das Digitalsignal, das die Intensität eines Punktes an der überprüften Flasche und dem zugehörigen Etikett darstellt. Dia Schaltung 39 zieht den entsprechenden maximalen Bezugswert von der

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Intensität ((a/d)M1) des überprüften Punktes ab, während die Schaltung 41 die Intensität des überprüften Punktes von dem entsprechenden minimalen Bezugswert (M2(a/D)) abzieht. Wenn daher die Intensität des überprüften Punktes außerhalb des erlaubten Intensitätsbereiches liegt, ist der Ausgang von einer der Schaltungen 39 oder 41 eine positive Zahl. Wenn andererseits die überprüfte Intensität innerhalb des erlaubten Bereiches liegt, sind die Ausgänge beider Schaltungen 39 und 41 negative Zahlen oder null.

Zwischen den Ausgänge der Subtrahierschaltungen 39 und 41 und dem Eingang eines Schiftregisters 43 ist ein Schalter 42 vorgesehen. Der Schalter 42 wird in Übereinstimmung m^t den Ergebnissen des von den Schaltungen 39 und 41 durchgeführten Vergleichsvorganges gesteuert. Wenn entweder die Schaltung 39 oder die Schaltung 41 ein positives Differenz— signal erzeugt, was bedeutet, daß die überprüfte Intensiv tat innerhalb ihres Bereichs liegt, wird der Schalter 42 an Erde angeschlossen, um dem Schiftregister ein Differenzsignal von null zuzuführen. Bei dem Schalter 42 kann es sich um einen elektronischen Schalter handeln, der durch von den Schaltungen 39 und 41 erzeugte Polaritätsausgangssignale gesteuert wird.

Das dem Schiftregister 43 über den Schalter 42 zugeführte Differenzsignal stellt ebenfalls einen Eingang für eine Schiftsteuerschaltung 44 dar. Die Schiftsteuerschaltung

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erfühlt die Größe des Differenzsignales und erzeugt ein Ausgangssignal zur Steuerung des Schiftregisters 43.

Das Schiftregister 43 und die Schiftsteuerschaltung erhöhen die Bedeutung von großen Intensitätsfehlern und erniedrigen die Bedeutung von kleinen Intensitätsfehlern. Es ist wahrscheinlicher, daß ein ernsthafter Riß im Etikett vorhanden ist, wenn eine relativ kleine Anzahl von Punkten um einen großen Betrag fehlerhaft ist als wenn eine relativ große Anzahl von Punkten einen geringen Fehlerbetrag aufweist. Beispielsweise führt ein Riß im Etikett zu einer relativ kleinen Anzahl von Punkten, die jeweils einen großen Intensitätsfehler aufweisen, während ein geringer Unterschied in der Tönung des Etikettes zu einer großen Anzahl von Punkten führt, von denen jeder einen kleinen Intensitätsfehler besitzt. Während somit eine Flasche mit einem zerrissenen Etikett ganz offensichtlich eine "schlechte" Flasche ist, kann eine Flasche mit einem Etikett mit geringfügig abweichender Tönung akzeptiert werden.

Die vorliegende Erfindung macht einen Unterschied zwischen einer "schlechten" Flasche und einer "guten" Flasche, indem die Signifikanz von relativ großen Fehlern in der Punkt-, intensität erhöht und die Signifikanz von relativ kleinen Fehlern in der Punktintensität erniedrigt wird. Wenn beispielsweise der Intensitätsunterschied durch eine

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vier bit-Binärzahl repräsentiert wird, kann die Schiftsteuerschaltung 44 das Differenzsignal im Register 43 um 1 bit nach links verschieben, um die Signifikanz zu erhöhen, oder die Schaltung 44 kann das Signal um 1 bit nach rechts verschieben, um die Signifikanz zu erniedrigen. Bei einigen Differenzen kann es wünschenswert sein, keinen Schiftvorgang auszuführen, beispielsweise wenn die Differenz in den mittleren Bereich zwischen großen und kleinen Differenzen fällt.

Das Schiftregister 43 erzeugt dann ein Fehlersignal, bei dem es sich um das Differenzsignal nach Durchführung der Schiftvorgänge handelt, für eine Additionsschaltung 45.

in Die Schaltung 45 addiert das Fehlersignal zu dem/einem Halteregister 46 gespeicherten Wert und führt die Summe einem Summenregister 47 zu. Der im Summenregister 47 befindliche Wert wird dem Halteregister 46 zugeführt, um den vorher im Halteregister gespeicherten Wert zu ersetzen. Der Wert im Summenregister 47 stellt die Gesamtheit aller Fehlersignale dar, die durch das Schiftregister 43 während der Inspektion einer speziellen Flasche erzeugt worden sind. Bevor jede Flasche überprüft wird, erhält das Halteregister 46 ein Löschungssignal, das von der Schaltung 31 erzeugt werden kann, um das Register auf einen Gesamtwert von null zu löschen.

Jedesmal wenn ein Punkt überprüft wird, wird der Inhalt

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des Summenregisters 47 über eine Vergleichsschaltung mit einer Schwellenwerteinstellung verglichen, die durch den Schwellenschalter 49 bestimmt wird. Wenn der Gesamtfehler im Summenregister 47 die Schwellenwerteinstellung übersteigt, ist eine "schlechte" Flasche erfaßt worden, und die Vergleichsschaltung 48 erzeugt ein Signal für eine Zurückweisungsabstimmungsschaltung 51. Die Abstimmungsschaltung 51 erzeugt dann ein Zurückweisungssignal an der Leitung 21, die zu dem Flaschenzurückweisungsmechanismus führt, wenn sich die Flasche in der richtigen Position zur Zurückweisung befindet. Wenn der Fehlerwert im Summen— register 47 geringer ist als die Schwellenwerteinstellung der Schalter 49, nachdem alle Punkte überprüft worden sind, wird die Flasche als "gut" befunden. Die Abstimmungsund Steuerschaltung 31 stellt dann die Zeitfolge für den Beginn der Überprüfung einer neuen Flasche ein·

In Figur 3 ist eine andere Ausführungsform der Inspek-tipns— steuerschaltung 14 der Figur 1 dargestellt. Wie die Inspektionsschaltung der Figur 2 so arbeitet auch die Schaltung 14' der Figur 3 in zwei Betriebsarten, einem Vergleichsbetrieb und einem Inspektionsbetrieb. Eine detaillierte Erläuterung der zwei Betriebsarten folgt nach der Erörterung der Figur 3.

Eine Koppelschaltung 51 wird zur Koppelung eines Mikroprozessors 52 an den Flaschenpositionssensor 12, die

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Lichtquelle 16 und die Kamera 17 verwendet. Der Mikroprozessor 62 ist an einen Speicher 63 angeschlossen, der zur Speicherung der maximalen und minimalen Bezugsintensitätswerte verwendet wird. Die Betriebsparameter des Systems werden von einem Operator über eine Tastatur 64 in den Mikroprozessor eingegeben. Eine Anzeige 65 ist an den Mikroprozessor angeschlossen und kann zur Anzeige von Informationen eingesetzt werden, wie beispielsweise der speziellen Betriebsart und von "guten" oder "schlechten" Flaschen.

In den Figuren 4 und 5 sind vereinfachte Flußdiagramme der Betriebsweise der Mikroprozessorinspektionsschaltung der Figur 3 dargestellt. Das Vergleichsbetrieb-programm ist in Figur 4 dargestellt, während das Inspektionsbetriabprogramm in Figur 5 gezeigt ist. Die Betriebsweise der Schaltung der Figur 3 ist der der Inspektionsschaltung der Figur 2 ähnlich.'

Das in Figur 4 gezeigte Vergleichsbetriebprogramm beginnt bei dem Kreis "Start". Das Programm führt dann eine Prozeßfunktion "Anzahl der Bezugsflaschen »RTR =» 0" durch, die Instruktionen zum Ablesen von der Tastatur der Anzahl R der zu verwendenden Bezugsflaschen und zur Einstellung eines Bezugsflaschenzählers TR auf 0 umfaßt. Eine Prozeßfunktion "Wähle N Dioden in der Anordnung" umfaßt Instruktionen zum Ablesen der Anzahl N und Position der zu lesenden Dioden. Als nächstes stellt eine Prozeß-

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funktion "I-i" einen Diodenzähler ein, und das System ist zum Aufbau eines Bezugsschemas fertig.

Die in Figur 3 dargestellte Inspektionsschaltung kann auch durch Verwendung eines Schalters zur Wahl des Vergleichsbetriebs betrieben werden. Die Schaltung baut dann ein Bezugsschema aus einer beliebigen Anzahl von Flaschen auf, die an der Inspektionsstation vorbeigesandt werden, solange wie der Schalter in der Vergleichsbetriebsstellung verbleibt. Eine solche Betriebsweise benötigt keinen Bezugsflaschenzähler "TR" und auch keine Eingabe der Anzahl der zu verwendenden Bezugsflaschen. Unterschiedliche Kameratypen können unterschiedliche Arten von Löschvorgängen erforderlich machen. Die vorstehend genannte Kamera von General Electric besitzt solch eine große Diodenanordnung, daß es nicht praktisch ist, die Anordnung zwischen der Erfassung einer Flasche und dem Lesen dieser Flasche zu löschen. Folglich wird die Anordnung kontinuierlich gelesen, wobei jede Diode beim Lesen gelöscht wird. Wenn eine Flasche erfaßt wird, wird die gegenwärtige Linie vervollständigt, und das Strob^-Licht wird betätigt, bevor die nächste Linie begonnen wird. Danach wird die gesamte Anordnung gelesen, wobei mit dieser nächsten Linie begonnen wird. Bei der Retcon Kamera kann die Anordnung in

einem gelöschten Zustand gehalten werden. Wenn eine Flasche erfaßt wird, wird die Anordnung freigegeben, und das Strqb-Licht wird betätigt. Eine Reticon MC510 Kamera besitzt eine 32:32-Anordung, die durch Lesen und Nichtbeachtung

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der Ergebnisse bei typischen Fördergeschwindigkeiten gelöscht werden kann.

Ein Entscheidungspunkt "Flaschenpositionunterbrechung"

ein
wartet auf Flaschenpositionssignal an der Leitung 13. Bei Abwesenheit eines derartigen Signales zweigt das Programm bei "Nein" ab und läuft als Schleife durch den Entscheidung©- punkt. Wenn das Signal empfangen wird, zweigt das Programm bei "Ja" zu einer Prozeßfunktion "Lösche Anordnung" ab und danach zu einer Prozeßfunktion "Strobe-Licht". Auf diese Weise wird die Diodenanordnung von irgendwelchen vorhergehenden Lesungen gelöscht, und das Strobe-Licht wird zur Erzeugung einer neuen Reihe von Lesungen betätigt.

Ein Entscheidungspunkt "TR =» O" überprüft die erste Bezugsflasche und bewirkt eine Abzweigung bei "Ja" zur Einstellung der maximalen und minimalen Speicherwerte. Eine Prozeßfunktion "Lies D (i)" umfaßt Instruktionen zum Lesen des "I" Diodenintensitätsgrades. Eine Prozeßfunktion "Einstellung max (i) β min (i) » D [l)" umfaßt Instruktionen zur Einstellung der entsprechenden maximalen und minimalen Speicherplätze entsprechend dem erfaßten Intensitätswert. Ein Entscheidungspunkt "I * N" überprüft die letzte zu lesende Diode. Wenn "I" nicht die letzte Diode ist, zweigt das Programm bei "Nein" zu einer Prozeßfunktion "I «1+1" ab, um den Diodenzähler zu erhöhen und zu der "Lies D (i)" Prozeßfunktion für die nächste Diode zurück-

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zukehren· Wenn "I * N" ist, zweigt das Programm bei "Ja" zu einer Prozeßfunktion "TR «TR+1" ab, um die Bezugsflaschen zählung zu erhöhen und zu der Prozeßfunktion "I =1" zurückzukehren und auf die nächste Bezugsflasche zu warten.

Für jede Bezugsflasche nach der ersten ist "TR" größer als null, und das Pragramm zweigt vom Entscheidungspunkt ¹¹TR » 0" bei "Nein" zu einer Prozeßfunktion "Lies D (i)" ab, die Instruktionen zum Lesen des "I" Diodenintensitäts-· grades enthält. Als nächstes prüft ein Entscheidungspunkt ¹¹T (i) größer max (i)", ob ein Intensitätsgrad größer ist als der gespeicherte maximale Intensitätsgrad. Wenn das neue Niveau größer ist als das gespeicherte Niveau, zweigt das Programm bei "Ja" zu einer Prozeßfunktion "Max (i) « D (i)" ab, die Instruktionen zum Ersetzen des gespeicherten Niveaus durch das neue Niveau enthält. Wenn der Intensitätsgrad gleich ist wie oder geringer ist als der gespeicherte maximale Intensitätsgrad, zweigt das Programm bei "Nein" von "D (i) grö.ßer max (i)" zu einem Entscheidungspunkt ¹¹D (i) kleiner min (l)" ab. Wenn der neue Intensitätsgrad geringer ist als der gespeicherte minimale Intensitätsgrad, zweigt das Programm bei "Ja" zu einer Prozeßfunktion "Min (i) » O (i)" ab, die Instruktionen zum Ersetzen des gespeicherten Niveaus durch das neue Niveau enthält.

Wenn das neue Niveau einem Niveau entspricht oder zwischen den beiden gespeicherten Niveaus liegt, zweigt das Programm bei "Nein" von "D (i) kleiner min (i)" zu einem Entscheid

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It. I _

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dungspunkt "I = N" ab. Sowohl die "Max (l) « D (l)" als auch die "Min (l) » D (l)" Prozeßfunktion führt auch zu diesem Entscheidungspunkt. Wenn die letzte Diode nicht gelesen worden ist, zweigt das Programm bei "Nein" zu einer Prozeß— funktion "I ■» 1+1" ab, um den Diodenzähler zu erhöhen und zu der "Lies O (i)" Prozeßfunktion für die nächste Diode zurückzukehren. Wenn "N * I" ist, zweigt das Programm bei "Ja" zu einer Prozeßfunktion "TR = TR+1" ab, um den Bezugsflaschenzähler zu erhöhen. Als nächstes gelangt das Programm zu einem Entscheidungspunkt "TR =. R" zur Überprüfung der letzten Flasche. Wenn die letzte Flasche nicht gelesen worden ist, zweigt das Programm bei "Nein" ab und kehrt zu der Prozeßfunktion "I =1" zurück und wartet auf die nächste Bezugsflasche. Wenn die letzte Flasche gelesen worden ist, zweigt das Programm bei "Ja" ab und beendet den Vergleichsbetrieb bei dem Kreis "Stop".

Wie vorstehend erwähnt kann auf den Bezugsflaschenzähler "TR" verzichtet werden, wenn die Insoektionsschaltung auf einen kontinuierlichen Vergleichsbetrieb geschaltet wird. Dabei würde das Programm bei "Ja" von "I = N" zum Eingang des Entscheidungspunktes "Flaschenpositianunterbrechung" abzweigen. Das Programm würde dann eine Schleife bilden,' bis die nächste Bezugsflasche in die Inspektionsstation eintritt.

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Der Inspektionsbetrieb der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung ist in dem Flußdiagramm der Figur 5 dargestellt. Das Programm beginnt bei dem Kreis "Start" und führt dann eine Prozeßfunktion "Wähle N Dioden in der Anordnung stelle Zurückweisungswert ein" durch. Diese Prozeßfunktion umfaßt Instruktionen zur Einstellung der Position und Anzahl "N" der zu lesenden Dioden und eines Zurückweisungswertes. Das Programm führt dann eine Prozeßfunktion "I « 1 Summe « Q" aus, um den Dioden«rzähler "I" zu initialisieren und die Summation der Fehlerwerte der Differenzen aus den gespeicherten Bezugsniveaus auf null zu stellen. Das Programm gelangt dann zu einem Entscheidungs punkt "Flaschenpositionuntertrrechung",um ein Flaschenpositionssignal durch Schleifenbildung bei "nein" abzuwarten.

Wenn das Flaschenpositionssignal erzeugt wird, zweigt das Programm bei "Ja" zu den Prozeßfunktionen "Lösche Anordnung" und "Stroi^-Licht" ab, um die Diodenanardnung von alten Intensitätswerten zu löschen und die Flasche zum Erhalten von neuen Intensitätswerten anzustrahlen. Als nächstes schreitet das Programm mit einer Prozeßfunktion "Lies D (i)" fort, die Instruktionen zum Lesen des (i) Diodenintensitätsgrades einschließt. Das Programm gelangt dann zu einer Prozeßfunktion "D (i) - max (i) «Diff'.um die Differenz der Intensitätsgrade zwischen dem neuen Wert und dem gespeicherten Maximalwert zu erhalten. Das

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Programm kommt zu einem Entscheidungspunkt "Diff größer 0", um zu bestimmen, ob der Wert "Diff' positiv ist, was anzeigt, daß die Intensität "D (i)" größer ist als die entsprechende maximale Bezugsintensität. Wenn "Diff" nicht größer ist als null, zweigt das Programm bei "Nein" zu einer Prozeß— funktion "Min (i) - D (i) =Diff" ab, um die Differenz , zwischen der gespeicherten minimalen Bezugsintensität "Min (i)" und dem entsprechenden neuen Intensitätsgrad "D (i)" zu bestimmen. Als nächstes gelangt das Programm zu einem Entscheidungspunkt "Diff größer 0", um zu bestimmen, ob der Wert "Diff" positiv ist, was anzeigt, daß die Intensität "D (i)" geringer ist als der entsprechende minimale Bezugswert. Wenn "Diff" nicht geringer als "Min (i)", zweigt das Programm bei "Nein" zu einem Entscheidungspunkt ¹¹I β N" ab, um zu prüfen, ob alle Diodenintensitäten mit den entsprechenden maximalen und minimalen Bezugsintensitäten verglichen worden sind.

Wenn der Wert "Diff" größer ist als null, was anzeigt, daß die Intensität "D (i)" außerhalb ihres zulässigen Bereiches liegt, zweigt das Programm von einem der beiden Entscheif dungspunkte "Diffgrößer 0" bei "Ja" zu' einer Prozeßfunktion "Fehler = F[Diff)" ab. Diese Prozeßfunktion umfaßt Instruktionen zur Bestimmung des Wertes "Fehler" als Funktion des Wertes "Diff". Wie bei der Inspektionsschaltung der Figur 2 wird der Wert "Fehler" durch Erhöhen der Signifikanz von großen Unterschieden im Intensitätsgrad und durch

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Erniedrigen der Signifikanz von kleinen Unterschieden im Intensitätsgrad bestimmt. Als nächstes gelangt das Programm zu der Prozeßfunktion "Summe « Summe + Fehler" zu Errechnung des Wertes "Summe", der die Gesamtheit aller "Fehler" Werte darstellt, die bei der Inspektion dieser speziellen Flasche erhalten worden sind.

Das Programm gelangt dann zu einem Entscheidungspunkt "Summe größer Zurückweisung", um zu bestimmen, ob der Wert "Summe" den Schwellenwert "Zurückweisung" überschreitet, was anzeigt, daß die überprüfte Flasche "schlecht" ist. Wenn die Flasche nicht "schlecht" ist, zweigt das Programm bei "Nein" zum Entscheidungspunkt "I » N" ab. Wenn nicht alle Intensitätsgrade mit den Bezugswerten verglichen worden sind, zweigt das Programm von "I « N" bei "Nein" zur Prozeß— funktion "I « 1+1" ab, um die Variable "I" zu erhöhen. Das Programm kehrt dann zur Prozeßfunktion "Lies D (i)" zurück, um den Vergleichsvorgang an der nächsten Diode durchzuführen.

Wenn "I « N" ist, was anzeigt, daß alle Punkte an der Flasche überprüft worden sind und daß die Flasche "gut" ist, zweigt das Programm von "I » N" bei "Ja" zu einem Entscheidungs— punkt "Noch mehr Flaschen?" ab, der Instruktionen zur Bestimmung umfaßt, ob noch mehr Flaschen überprüft werden sollen.

Wenn eine "schlechte" Flasche erfaßt worden ist, zweigt das

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Programm von "Summe größer Zurückweisung" bei "Ja" zu einer Prozeßfunktion ab, die Instruktionen zur Erzeugung eines Zurückweisungssignales für den Flaschenzurückweisungsmechanismus 22 umfaßt, wenn die Flasche zurückgewiesen werden soll. Das Programm kommt dann zu dem Entscheidungspunkt "Noch mehr Flaschen?".

Wenn noch mehr Flaschen überprüft werden sollen, zweigt das Programm bei "Ja" ab und kehrt zu der Prozeßfunktion "I * 1 Summe = 0" zurück. Wenn alle Flaschen überprüft worden sind, zweigt das Programm bei "Nein" zum Ausgang des Programmes bei dem Kreis "Stop" ab.

In gewissen Fällen kann es wünschenswert sein, andere Untersuchungen an den überprüften Flaschen durchzuführen. Beispielsweise kann die Diodenanordnung in kleinere Bereiche unterteilt werden, beispielsweise Gruppen von 15 χ 16 Dioden. Ein maximaler und ein minimaler Inten— sitätsbezugswert kann erhalten werden, indem die Inten— sitätswerte für die kleinen Anordnungen summiert werden, und zwar jedesmal wenn eine Bezugsflasche gelten wird. Diese Maximal— und Minimalwerte können dann in der gleichen Weise verwendet werden wie ähnliche Werte für einzelne Dioden Verwendung finden. Die bei der Inspektion der Flaschen erzeugten Differenzen können oder können auch nicht gerichtet werden und den gewichteten Differenzen für einzelne Dioden zugefügt werden, um die "Summe" für

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Vergleichszwecke zu erhalten.

Die kleineren Diodenanordnungen sind gegenüber lokalisierten Etikettrissen bei Vorhandensein von Etikettpositionenfehlern sensitiver. Beispielsweise können durch die Kombination eines Risses im Etikett und einer Verschiebung der Position des Etikettes einzelne Intensitätswerte erzeugt werden, die zwischen den maximalen und minimalen Bezugsintensitätswerten liegen, so daß dadurch beide Defekte überdeckt werden. Wenn beispielsweise die Diodenanordnung in vier Quadranten aufgeteilt wird, kann ein summierter Intensitätswert für jeden Quadranten erzeugt werden. Ein Verfahren zur Anwendung dieser Summen besteht darin, die größte Zahl mit vier zu multiplizieren, die anderen drei Zahlen abzuziehen und das Ergebnis mit der Summe von allen vier Zahlen zu vergleichen. Die größere Gesamtsumme kann dann mit einem Zurückweisungswert verglichen werden. Ein anderes Verfahren besteht darin, die Gesamtheit aller vier Summen von dem Vierfachen der größten Summe abzuziehen, was eine Modifikation des vorstehend beschriebenen Verfahrens darstellt. Diese Verfahren besitzen eine größere Sensitivität gegenüber Rissen, die in einem oder zwei Quadranten angeordnet sind, als das Verfahren, bei dem hur einzelne Dioden im Auge behalten werden.

Die Aufteilung der Diodenanordnung in kleinere Diodenanordnungen ist ebenfal] ^; v.-- ..'tzen bei der Überprüfung

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von Etiketten, die viele gedruckte Linien aufweisen. Wenn ein Etikett einen Druckfehler besitzt oder einfach nicht richtig ausgerichtet ist, ist eine der kleineren Diodenanordnungen gegenüber einem derartigen Fehler sensitiv, während das Etikett als Ganzes in den akzeptierbaren Bereich fallen kann.

Es kann darüber hinaus wünschenswert sein, die Bezugswertje mit laufenden Produktionsergebnissen zu modifizieren, nachdem das System im Inspektionsbetrieb gefahren wurde. Das System kann auf Vergleichsbetrieb geschaltet werden, ohne daß die Speicherwerte auf die Intensitätsgrade für die erste Bezugsflasche eingestellt werden. Das System fügt dann zu den gespeicherten Bezugswerten Daten hinzu, wenn neue Maximal— und Minimalwerte erfaßt werden. Diese Vorgehensweise ist von Vorteil, wenn sich die Etikett— position während eines Produktionsganges verschiebt, jedoch innerhalb eines akzeptierbaren Bereiches verbleibt. Nachdem das neue Bezugsschema aufgebaut worden ist, kann das System zum Inspektionsbetrieb zurückgeführt werden.

Zusammenfassend läßt sich somit ausführen, daß die vorliegende Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Überprüfen von Gegenständen auf Fehler durch Vergleich der Grauskalenintensitatswerte für den Gegenstand mit gespeicherten maximalen und minimalen Intensitätswerten, die einen Bereich von akzeptierbaren Gegenständen bilden,

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umfaßt. Ein Grauskalensignal wird für jeden Punkt aus einer Vielzahl von Punkten am Gegenstand erzeugt, und die.Größe des Signals wird mit den gespeicherten maximalen und
minimalen Intensitatswerten verglichen. Wenn das Grauskalensignal außerhalb des Bereiches liegt, wird ein
Differenzsignal erzeugt, dessen Größe zu dem Betrag proportional ist, um den das Signal aus dem Bereich herausfällt. Größeren Differenzsignalen wird ein größeres Gewicht beigemessen, und die gewichteten Differenzsignale werden summiert, um eine Qualitätsgröße für den überprüften
Gegenstand zu erhalten.

Die vorliegende Erfindung kann auch mit einer Kamera Verwendung finden, bei der es sich um eine lineare Diodenanordnung handelt. Die Lichtquelle 16 kann als kontinuierliche Lichtquelle ausgebildet sein· Die Diodenanordnung wird dann jedesmal gelesen, wenn die Flasche sich um eine vorgegebene Strecke an der Diodenanordnung vorbeitjewegt hat. Bei der vorliegenden Erfindung kann
auch nur ein Intensitätswert Anwendung finden, entweder das Maximum oder das Minimum. Wenn beispielsweise das
Etikett einen hellen Hintergrund mit einer dunklen
Beschriftung besitzt, können die maximalen Intensitäten Verwendung finden. Das System ist dabei jedoch nicht so sensitiv gegenüber Positionsveränderungen als wenn
sowohl maximale als auch minimale Intensitäten Verwendung finden.

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Claims

Patentansprüche 1. 'Vorrichtung zum automatischen Vergleichen eines Gegen-

Standes mit einer Bezugsgröße, die ausgewählte Punkte an einem Standardgegenstand darstellt, mit einer Lichtquelle zum Erleuchten einer Oberfläche des Gegenstandes, die die ausgewählten Punkte umfaßt, und einem photosensitiven Detektor zum Erzeugen eines Grauskalenhelligkeitsintensitätssignales für jeden der ausgewählten Punkte, gekennzeichnet durch:

Einrichtungen zum Speichern eines maximalen und eines minimalen Intensitätswertes für jeden den ausgewählten Punkte;

Einrichtungen zum Erzeugen eines Differenzsignales für jeden der ausgewählten Punkte, das der Differenz zwischen dem Intensitätsgrößensignal und der maximalen Intensitätsgröße entspricht, wenn das Intensitätsgrößensignal größer ist als die maximale Intensitätsgröße, und das der Differenz zwischen der minimalen Intensitäts-

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größe und dem Intensitätsgrößensignal entspricht, wenn das Intensitätsgrößensignal geringer ist als die minimale Intensitätsgröße;

Einrichtungen zum Gewichten der Differenzsignale in Über*· einstimmung mit deren Größen; und

Einrichtungen zum Summieren der Differenzsignale, um eine Anzeige über den Vergleich des Gegenstandes mit der Bezugsgröße zu erzeugen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Erzeugen eines Diffprenzsignales Einrichtungen zum Erzeugen eines ersten AMsgangssignalss umfassen, das der Differenz zwischen dem Jntensitäts— größensignal und der maximalen Intensitätsgröße entspricht, Einrichtungen zum Erzeugen eines zweiten Ausgangssignales, das der Differenz zwischen der minimalen Intensitätsgröße und dem Intensitätsgrößensignal entspricht, und Einrichtungen zum Erzeugen des Differenzsignales, wenn eines der ersten und zweiten Ausgangssignale positiv ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Gewichten die Größe des Differenzsignales erhöhen, wenn die Größe des Differenzsignales größer ist als ein erster vorgegebener Wert.

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4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Gewichten die Größe des Differenzsignales herabsetzen, wenn die Größe des Differenzsignales geringer ist als ein zweiter vorgegebener Wert, der geringer ist als der erste vorgegebene Wert.
5. Vorrichtung zum automatischen Überprüfen von Etiketten an Flaschen mit einer Lichtquelle zum Beleuchten einer Oberfläche der Flasche im Bereich der gewünschten Position des Etikettes und einer Anordnung von photosensitiven Detektoren, wobei jeder Detektor ein Grauskalenhelligkeits-» intensitätssignal erzeugt, das dem Helligkeitsgrad eines Punktes auf der erleuchteten Oberfläche entspricht, gekennzeichnet durch:

Einrichtungen zum Speichern eines maximalen und eines minimalen Intensitätsgrößensignales für jeqien Punkt in der Detektoranordnung;

Einrichtungen zum Erzeugen eines Differenzsignales, das der Intensitätsgrößendifferenz entspricht, wenn die Intensitätsgröße größer ist als die entsprechende maximale Intensitätsgröße oder kleiner ist als die entsprechende minimale Intensitätsgröße;

Einrichtungen zum Gewichten der Differenzsignale im Verhältnis zu der Intensitätsgrößendifferenz;

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Einrichtungen zum Erzeugen eines Gesamtsignales, das der Summe der gewichteten Differenzsignale entspricht; und

Einrichtungen zum Vergleichen des Gesamtsignales mit einem vorgegebenen Bezugswert, der einem Qualitätswert der über-· prüften Flasche mit Etikett entspricht.
6. Vorrichtung nach Anspruch S, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Speichern eine Speicherschaltung umfassen, die einen separaten Speicherplatz für jedes der maximalen und minimalen Intensitätsgrößensignale besitzt«
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Erzeugen eines Differenzsignales Einrichtungen zum Erzeugen eines ersten Subtraktions— signales .umfassen, das der Größendifferenz zwischen dem Intensitätsgrößensignal und dem entsprechenden der maximalen Intensitätsgrößensignale entspricht, und zum Erzeugen eines zweiten Subtraktionssignales, das der Größendifferenz zwischen dem entsprechenden der minimalen Intensitätsgrößensignale und dem Intensitätsgrößensignal entspricht,

und Einrichtungen, die auf eines der ersten und zweiten Subtraktionssignale, das eine positive Polarität besitzt, ansprechen, um das Differenzsignal zu erzeugen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Gewichten die Größe des Differenz— signales erhöhen, wenn die Größe des Differenzsignales größer ist als ein erster vorgegebener Wert.

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9, Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Gewichten die Größe des Differenzsignales erniedrigen, wenn die Größe des Differenzsignales geringer ist als ein zweiter vorgegebener Wert, der geringer ist als der erste vorgegebene Wert.
10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenzsignale Binärform besitzen und daß die Einrichtungen zum Gewichten Einrichtungen umfassen, die auf die Größe der Differenzsignale ansprechen, um die bits der binären Differenzsignale zu verschieben und dadurch die gewichteten Differenzsignale zu erzeugen.
11« Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Vergleichen Einrichtungen zum Auswählen des vorgegebenen Bezugswertes umfassen.
12« Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die maximalen und minimalen Intensitätsgrößensignale durph Überprüfen einer Vielzahl von Bezugsflaschen und Erzeugen von Intensitätsgrößensignalen für diese erzeugt werden und daß die Vorrichtung Einrichtungen aufweist, die auf die Differenzsignale ansprechen, um jedes der Intensitäts— größensignale als maximales Intensitätsgrößensignal zu speichern, wenn die Größe der Intensitätsgrößensignale größer ist als die Größe desjenigen maximalen Intensitäts— größensignales, das gegenwärtig gespeichert ist, und als

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minimales Intensitätsgrößensignal, wenn die Größe des Intensitätsgrößensignales geringer ist als die Größe des gegenwärtig gespeicherten minimalen Intensitatsgrößensignales,
13, Verfahren zum Überprüfen eines Gegenstandes durch Vergleichen der Grauskalenhelligkeitsintensitätsgröße von ausgewählten Punkten an dem Gegenstand mit einer maximalen Intensität^-· größe upd einer minimalen Intensitätsgröße für jeden Punkt, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

a) Erzeugen eines Grauskalenhelligkeitsintensitätsgrößen«- signales für einen ausgewählten Punkt am Gegenstand;

b) Erzeugen eines Differenzsignales, das eine Größe besitzt, die zu der Differenz zwischen der Intensitätsgradsignalgröße und der maximalen Intensitätsgradgröße für den ausgewählten Punkt proportional ist, wenn das Intensi«- tätsgrößensignal größer ist als die maximale Intensitätsgröße;

c) Erzeugen eines Differenzsignales, das eine Größe besitzt, die zu der Differenz zwischen der Intensitätsgradsignalgröße und der minimalen Intensitätsgröße für den ausgewählten Punkt proportional ist, wenn das Intensitätsgrößensignal geringer ist als die minimale Intensitätsgröße;

d) Gewichten des Differenzsignales durch einen auf die Größe des Differenzsignales bezogenen Faktor;

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e) Wiederholen der Schritte a) bis d) für alle ausgewählten Punkte; und

f) Vergleichen einer Gesamtheit von allen gewichteten Differenzsignalen mit einem vorgegebenen Wert, der eine gewünschte Eigenschaft des Gegenstandes darstellt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichent, daß

es den Schritt des Anzeigens eines "schlechten" Gegenstandes umfaßt, wenn die Gesamtheit einen vorgegebenen Wert über-» steigt=
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Anzeigeschritt die Beendigung der Schritte a) bis e) einschließt.
16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt d) das Erhöhen der Größe des Differenzsignales umfaßt, wenn die Größe größer ist als ein erster vorgegebener Wert.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt d) das Erniedrigen der Größe des Differenzsignales umfaßt, wenn die Größe geringer ist als ein zweiter vorgegebener Wert, der geringer ist als der erste vorgegebene Wert.

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18. Verfahren zum Überprüfen von Etiketten an Flaschen unter Verwendung einer Prüfvorrichtung, die Einrichtungen zum Erzeugen einer Vielzahl von Signalen aufweist, von denen jedes eine Eigenschaft besitzt, die den Grauskalenhelligkeitsintensitätsgrad eines Punktes in einem Feld darstellt, das einem gewünschten Etikettenpositionsbereich an der Flasche entspricht, und Einrichtungen zum Zurückweisen der Flasche in Ansprache auf ein Zurückweisungssignal, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

a) Erzeugen der Grauskalensignale für eine Vielzahl von Probeflaschen, die Etiketten an ausgewählten Stellen in dem gewünschten Etikettenpositionsbereich aufweisen;

b) Speichern einer Liste der maximalen Intensitätsgrößen für jeden Punkt des Feldes durch Auswählen desjenigen Signales, das den Maximalwert der Eigenschaft für jeden Punkt besitzt, aus den von den Probeflaschen erzeugten Signalen;

c) Speichern einer Liste der minimalen Intensitätsgrößen für jeden Punkt des Feldes durch Auswählen desjenigen Signales, das den Minimalwert der Eigenschaft für jeden

Punkt besitzt, aus den von den Probeflaschen erzeugten Signalen;

d) Erzeugen der Grauskalensignale für eine überprüfte Flasche;

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J.

e) Vergleichen des Wertes der Eigenschaft eines jeden Grau— skalensignales für die überprüfte Flasche mit den gespeicherten maximalen und minimalen Intensitätsgrößen für den entsprechenden Punkt im Feld;

f) Summieren einer Gesamtgröße, die die Anzahl derjenigen Grauskalensignale für die überprüfte Flasche darstellt, die einen Wert der Eigenschaft aufweisen, der außerhalb des durch die maximalen und minimalen Intensitätsgrößen für die entsprechenden Punkte im Feld festgelegten Bereiches liegt; und

g) Erzeugen des Zurückweisungsignales, wenn die Gesamtgröße eine vorgegebene Anzahl übersteigt, die einer akzeptierbaren Etikettposition entspricht.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt e) die Erzeugung eines Differenzsignales einschließt, das eine zu der Differenz zwischen dem Grau·*· skalensignaleigenschaftswert und der maximalen Intensitätsgradgröße proportionale Größe aufweist, wenn der Signal-» eigenschaftswert größer ist als der maximale Intensitätsgrad, und die Erzeugung eines Differenzsignales, das eine zu der Differenz zwischen dem Grauskalensignaleigenschaftswert und der minimalen Intensitätsgradgröße proportionale Größe umfaßt, wenn der Signaleigenschaftswert geringer ist als der minimale Intensitätsgrad, und daß Schritt f) durch Summieren der Differenzsignale zu der Gesamtgröße durchgeführt wird.

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20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt f) das Gewichten der Differenzsignale vor deren Summierung umfaßt.

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