DE3004152C2

DE3004152C2 -

Info

Publication number: DE3004152C2
Application number: DE3004152A
Authority: DE
Inventors: Toshimitsu Himeji Hyogo Jp Ikeda; Nobuyasu Tenri Nara Jp Honda
Original assignee: Mita Industrial Co Ltd
Current assignee: Kyocera Mita Industrial Co Ltd
Priority date: 1979-02-07
Filing date: 1980-02-05
Publication date: 1992-02-13
Also published as: NL186724B; US4329415A; GB2046930A; JPS55105253A; NL186724C; FR2448736A1; JPS5927900B2; FR2448736B1; DE3004152A1; GB2046930B; NL8000779A; CH634934A5

Description

Die Erfindung betrifft einen Entwickler für latente elektrostatische Bilder und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Als zur Entwicklung von elektrostatischen latenten Bildern ohne Anwendung eines speziellen Trägers fähige Entwickler sind sogenannte magnetische Entwickler vom Einkomponententyp bekannt, die ein feines Pulver aus einem magnetischen Material in Entwicklerteilchen umfassen.

Als derartiger Einkomponentenentwickler ist ein sogenannter leitender magnetischer Entwickler bekannt, bei dem ein feines Pulver aus einem magnetischen Material in die Entwicklerteilchen einverleibt ist, um die Teilchen magnetisch anziehbar zu machen, und ein leitendes Mittel, wie elektrisch leitender Kohlenstoffruß, ist in den Oberflächen der Teilchen verteilt, um den Teilchen elektrische Leitfähigkeit zu geben, wozu auf die US-Patentschriften 36 39 245 und 39 65 025 verwiesen wird. Falls dieser elektrisch leitende magnetische Entwickler in Kontakt mit einem auf einer Trägerplatte getragenen elektrostatischen latentes Bild in Form einer Magnetbürste zur Entwicklung kommt, kann ein ausgezeichnetes sichtbares Bild, frei vom sogenannten Kanteneffekt oder Schleier, erhalten werden. Es ist jedoch bekannt, daß, falls ein Bild des Entwicklers auf ein gewöhnliches Kopierpapier von der Trägerplatte übertragen wird, ernsthafte Probleme auftreten. Wie in der japanischen Patentveröffentlichung 1 17 435/75 angegeben, tritt, falls ein Kopierpapier mit einem niedrigeren Widerstand als 3 × 10¹³Ω · cm, wie Normalpapier, verwendet wird, häufig die Erscheinung auf, daß bei der Übertragungsstufe die Entwicklerteilchen gestreut werden, so daß eine Verbreiterung der Konturen der übertragenen Bilder oder eine Verringerung der Übertragungsgüte verursacht wird. Diese unerwünschte Erscheinung kann in gewissem Ausmaß durch Überziehen der Toneraufnahmeoberfläche des Kopierpapiers mit einem Harz, Wachs oder Öl mit einem hohen elektrischen Widerstand gemäßigt werden, jedoch wird dieser Verbesserungseffekt unter hoher Feuchtigkeit verschlechtert. Ferner erhöhen sich die Kosten des Kopierpapiers durch das Aufziehen eines derartigen Harzes oder dergleichen und der Griff dieses Papiers wird beeinträchtigt.

Als weitere Art eines magnetischen Entwicklers vom Einkomponententyp ist ein nicht-leitender magnetischer Entwickler bekannt, der im wesentlichen aus Teilchen eines homogenen innigen Gemisches aus einem fein zerteilten magnetischen Material und einem elektrizitätsempfindlichen Binder besteht. Beispielsweise ist in der US-Patentschrift 36 45 770 ein elektrostatisches photographisches Wiedergabeverfahren angegeben, bei der eine Magnetbürste (Schicht) aus dem vorstehend angegebenen nicht-leitenden magnetischen Entwickler durch eine Coronaentladung mit einer Polarität entgegen der Polarität des zu entwickelnden elektrostatischen latenten Bildes geladen wird, der geladene Entwickler im Kontakt mit dem auf einer Trägerplatte getragenen elektrostatischen latenten Bild zur Entwicklung des elektrostatischen latenten Bildes gebracht wird und das in dieser Weise ausgebildete Entwicklerbild auf ein Kopierpapier übertragen wird. Dieses elektrostatische photographische Wiedergabeverfahren ist insofern vorteilhaft, als ein entwickeltes Bild auf sogenanntes Normalpapier oder ähnliche Materialien übertragen werden kann, jedoch zeigt auch dieses Verfahren immer noch einige Fehler. Beispielsweise ist es gewöhnlich schwierig, die Magnetbürste aus dem nicht-leitenden magnetischen Entwickler einheitlich aufzuladen und der tiefere Teil der Magnetbürste wird nicht ausreichend aufgeladen, und es ist auch schwierig, ein Bild mit einer ausreichend hohen Bilddichte auszubilden. Da ferner eine Coronaentladungseinrichtung in der Entwicklerzone angebracht werden muß, wird die Struktur der Kopierapparatur kompliziert.

In letzter Zeit wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein elektrostatisches latentes Bild unter Ausnützung der Ladung eines nicht-leitenden magnetischen Entwicklers aufgrund der Reibung zwischen dem Entwickler und der Oberfläche einer das elektrostatische latente Bild tragenden Platte entwickelt wird, wozu auf die japanische Patentanmeldung 62 638/75 verwiesen wird, sowie ein Verfahren bekannt geworden, bei dem die Entwicklung unter Ausnützung der dielektrischen Polarisation eines nicht-leitenden magnetischen Entwicklers bewirkt wird, wozu auf die japanische Patentanmeldung 1 33 026/76 verwiesen wird. Auch diese Verfahren sind immer noch unzureichend.

Beim ersteren Verfahren müssen beispielsweise die Entwicklungsbedingungen sehr genau gesteuert werden. Falls die Entwicklungsbedingungen gesteuert werden, wird leicht eine Schleierbildung in den Nichtbildbereichen verursacht, wobei die Schleierbildung besonders ausgeprägt ist, wenn das Ausmaß des Kontaktes zwischen der Oberfläche des lichtempfindlichen Materials und den Spitzen der Tonerteilchen hoch ist. Dabei werden Störungen, wie Haftung der magnetischen Tonerteilchen an der Entwicklertrommel und Zusammenkleben der Tonerteilchen, verursacht. Diese Störungen werden besonders nachteilig, wenn das Kopieren kontinuierlich durchgeführt wird.

Beim letzteren Verfahren tritt zwar keine Schleierbildung auf, da ein sichtbares Bild aus einem elektrostatischen latenten Bild durch eine mittels des dielektrischen Polarisationseffektes in dem magnetischen Toner induzierte Entwicklungsladung ausgebildet wird. Aber der latente Bildbereich mit niedrigem Potential ist nicht ausreichend entwickelt. Infolgedessen wird der Bereich niedriger Dichte des Originals nicht ausreichend in der erhaltenen Kopie wiedergegeben und Halbtöne können nicht ausreichend bei diesem Verfahren wiedergegeben werden.

Ferner besitzen die nach diesen beiden Verfahren erhaltenen Kopien eine schlechte Bildschärfe und, falls ein lichtempfindliches Material vom p-Typ, wie Selen, verwendet wird, können Bilder mit einer ausreichend hohen Dichte nach diesem Verfahren kaum erhalten werden.

Magnetische Entwickler mit einer Selbstaufladbarkeit durch Reibung (nachfolgend "Selbstaufladbarkeit" genannt) wurden bereits vorgeschlagen. Beispielsweise ist in den japanischen Patentanmeldungen 35 546/78 und 33 152/78 angegeben, daß ein Gemisch aus leitenden magnetischen Tonerteilchen mit isolierenden nicht-magnetischen Tonerteilchen oder isolierenden magnetischen Tonerteilchen als Entwickler verwendet wird. Diese zusammengesetzten magnetischen Entwickler haben die Eigenschaft, daß sie durch Reibung zwischen den Teilchen aufgeladen werden. Das heißt, sie haben die vorgenannte Selbstaufladbarkeit. Diese zusammengesetzten magnetischen Entwickler sind insofern vorteilhaft, als Bilder aus diesen Entwicklern auf Normalpapiere übertragen werden können. Jedoch ändert sich bei diesen Entwicklern die zur Selbstaufladung geeignete Zusammensetzung, wenn der Toner tatsächlich zur Ausbildung von Entwicklerbildern verwendet wird, und infolgedessen muß die Entwicklerzusammensetzung während des Gebrauchs nachgestellt werden, wie es auch der Fall bei den üblichen Entwicklern vom Zweikomponententyp ist.

Aus der DE-A-27 25 963 ist ein Entwickler bekannt, der Tonerteilchen enthält, an deren Oberfläche magnetische Teilchen angereichert sind. Die Tonerteilchen sind durch gegenseitige Reibung aufladbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Entwickler für latente elektrostatische Bilder anzugeben, der magnetische Teilchen enthält, die durch gegenseitige Reibung elektrisch aufladbar sind. Der Entwickler soll während des Gebrauchs seine Zusammensetzung weitgehend beibehalten und zur Erzeugung von kopierten Bildern mit hoher Dichte geeignet sein. Der Entwickler soll keine spezielle Aufladung erfordern und auf Normalpapier mit einem niedrigen elektrischen Widerstand Bilder ohne verbreiterte Konturen erzeugen. Schließlich soll der Entwickler einfach herstellbar sein.

Diese Aufgabe löst die Erfindung durch einen Entwickler für latente elektrostatische Bilder, mit magnetischen Teilchen, die durch gegenseitige Reibung elektrisch aufladbar sind sowie aus einem Bindemittel, das unter Wärme und Druck Hafteigenschaften zeigt, und einem darin fein verteilten magnetischen Material bestehen, wobei die magnetischen Teilchen in ihrer Oberfläche feine Teilchen eines magnetischen Materials eingebettet enthalten. Der Entwickler ist dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Teilchen eine Korngröße von 5 bis 30 µm aufweisen und die Teilchen des magnetischen Materials in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, enthalten, und daß an der Oberfläche der magnetischen Teilchen feine Teilchen eines magnetischen Materials in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, haften, ohne in diese Oberfläche eingebettet zu sein.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Figur erläutert.

Die Figur stellt eine Schnittansicht dar, die schematisch den Entwickler gemäß der Erfindung zeigt, wobei die Bezugsziffer 1 das Bindemittel der fixierbaren magnetischen Teilchen, die Bezugsziffer 2 das in dem Bindemittel 1 feinzerteilte magnetische Material, die Bezugsziffer 3 die feinen Teilchen des in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebetteten magnetischen Materials und die Bezugsziffer 4 die feinen Teilchen des an den Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen haftenden, aber in diese Oberflächen nicht eingebetteten magnetischen Materials, bezeichnen.

In den bevorzugten Ausführungsformen besteht ein Merkmal der zusammengesetzten magnetischen Entwickler gemäß der Erfindung darin, daß feine Teilchen aus einem magnetischen Material in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, eingebettet sind (wobei hier sämtliche Prozentsätze und Teile auf das Gewicht bezogen sind, falls nichts anderes angegeben ist) und feine Teilchen aus einem magnetischen Material an der Oberfläche der fixierbaren magnetischen Teilchen haften, ohne daß sie darin eingebettet sind, d. h. sie sind auf den Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen aufgestreut, in einer Menge von insbesondere 3 bis 15%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen. Bei dem zusammengesetzten magnetischen Entwickler gemäß der Erfindung wirken die feinen Teilchen aus dem an den Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen haftenden Material, in das sie nicht eingebettet sind, die bisweilen als "aufgestreute Feinteilchen" bezeichnet werden, als sogenannte Träger in der Entwicklertrommel, und durch die Reibung der aufgestreuten Teilchen wird die Selbstaufladung des Entwicklers vor der Entwicklung des elektrostatischen latenten Bildes erreicht. In dem magnetischen Entwickler gemäß der Erfindung werden, da die feinen Teilchen aus dem magnetischen Material, die als Träger wirken, einheitlich auf den Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen haften, die fixierbaren magnetischen Teilchen stark und einheitlich geladen, und deshalb kann ein scharfes und klares Entwicklerbild mit hoher Dichte ohne Schleierbildung erhalten werden.

Ferner kann mit dem magnetischen Entwickler gemäß der Erfindung ein unerwarteter Vorteil insofern erhalten werden, als bei den Entwicklungs- und Übertragungsstufen sämtliche auf den Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen vorliegenden aufgestreuten Feinteilchen als Toner wirken. Es sind in den zusammengesetzten magnetischen Entwicklern gemäß der Erfindung feine, in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettete Teilchen aus einem magnetischen Material, die bisweilen als "eingebettete Feinteilchen" bezeichnet werden, vorhanden. Da der Entwickler dem Einfluß eines Magneten unterliegt, wenn der Entwickler durch die Entwicklertrommel angezogen wird, haben die fixierbaren magnetischen Teilchen einen starken Einfluß auf den restlichen Magnetismus der aufgestreuten Feinteilchen. Infolgedessen werden in dem Entwickler gemäß der Erfindung die Entwicklung und Übertragung in einem Zustand ausgeführt, wo die aufgestreuten Feinteilchen von den fixierbaren magnetischen Teilchen angezogen werden, und infolgedessen wird, selbst wenn der Entwickler gemäß der Erfindung während eines langen Zeitraumes benutzt wird, die ursprüngliche Zusammensetzung nicht geändert.

Bei dem Entwickler gemäß der Erfindung wirken die aufgestreuten, aus einem magnetischen Material aufgebauten Feinteilchen als Träger vor der Entwicklung, und in der Entwicklungsstufe werden die aufgestreuten Feinteilchen stets zusammen mit den fixierbaren magnetischen Teilchen durch die Wirkung des restlichen Magnetismus der eingebetteten, aus einem magnetischen Material aufgebauten Feinteilchen bewegt, sodaß infolgedessen eine gute Konstanz in der Zusammensetzung des Entwicklers aufrechterhalten wird.

In dem Entwickler gemäß der Erfindung sind einige Feinteilchen des magnetischen Materials überwiegend in Form von eingebetteten Feinteilchen in der Oberfläche der fixierbaren magnetischen Teilchen verteilt, und die restlichen Feinteilchen liegen auf den Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen in Form von aufgestreuten Feinteilchen vor. Aufgrund dieses charakteristischen Merkmales sind die Eigenschaften der magnetischen Anziehung in dem Entwickler gemäß der Erfindung stark ausgeprägt. Deshalb wird ein Bild mit einem hohen Kontrast ohne Schleierbildung ausgebildet und der zusätzliche Vorteil erhalten, daß der restliche Entwickler der Magnetbürste leicht von der lichtempfindlichen Oberfläche nach der Übertragungsstufe entfernt werden kann.

Falls die Menge der eingebetteten Feinteilchen kleiner als 1%, bezogen auf fixierbare magnetische Teilchen, ist, wird es schwierig, die aufgestreuten Feinteilchen zusammen mit den fixierbaren magnetischen Teilchen bei der Entwicklungsstufe zu bewegen, und die Zusammensetzung des Entwicklers ändert sich. Falls die Menge der eingebetteten Teilchen größer als 10% der fixierbaren magnetischen Teilchen ist, wird der Oberflächenwiderstand der fixierbaren magnetischen Teilchen verringert, und die Teilchen werden nicht ausreichend geladen.

Wenn die Menge der aufgestreuten Feinteilchen kleiner als 1% ist, wird die Selbstaufladbarkeit des Entwicklers verringert, und wenn die Menge der aufgestreuten Feinteilchen größer als 20% ist, werden einige der aufgestreuten Feinteilchen nicht zusammen mit den fixierbaren magnetischen Teilchen bei der Entwicklungsstufe bewegt, und die Zusammensetzung des Entwicklers ändert sich allmählich.

Bei dem Entwickler gemäß der Erfindung wird ein feines Pulver eines magnetischen Materials mit einer auf das Gewicht bezogenen durchschnittlichen Teilchengröße kleiner als 2 µm und einem Volumenwiderstand niedriger als 10¹⁰Ω · cm für die aufgestreuten Feinteilchen bevorzugt. Je feiner die Teilchengröße der aufgestreuten Feinteilchen ist, desto größer ist die Kraft, womit die aufgestreuten Feinteilchen auf den fixierbaren magnetischen Teilchen zurückgehalten werden, und je niedriger der Volumenwiderstand ist, desto stärker werden die Ladungseigenschaften der fixierbaren magnetischen Teilchen stabilisiert, woraus sich ergibt, daß die angewandte Menge der aufgestreuten Feinteilchen verringert werden kann. Sämtliche bekannten magnetischen Materialien können für die aufgestreuten Feinteilchen verwendet werden, wobei jedoch Trieisentetroxid (Fe₃O₄) gewöhnlich bevorzugt wird.

Das gleiche Feinpulver aus dem magnetischen Material wie für die aufgestreuten Feinteilchen kann für die eingebetteten Feinteilchen verwendet werden, oder es kann, falls das nachfolgend beschriebene zweistufige Herstellungsverfahren angewandt wird, ein feines Pulver aus einem magnetischen Material verwendet werden, das sich von demjenigen für die aufgestreuten Feinteilchen für die eingebetteten Feinteilchen unterscheidet. Wenn der Ladungseigenschaften der fixierbaren magnetischen Teilchen wird es bevorzugt, daß der Volumenwiderstand der eingebetteten Feinteilchen so hoch wie möglich ist. Deshalb ist es zu emfpehlen, ein feines Pulver aus einem magnetischen Material mit einem Volumenwiderstand von mindestens 10⁷Ω · cm anzuwenden.

Es ergibt sich daraus leicht, daß, falls ein feines Pulver aus einem magnetischen Material mit einem Volumenwiderstand von 10⁷ bis 10¹⁰Ω · cm, insbesondere ein feines Pulver von Trieisentetroxid, gewählt wird, dieses feine Pulver sowohl für die eingebetteten feinen Teilchen als auch die aufgestreuten feinen Teilchen verwendet werden kann.

Um eine Agglomerierung des fertigen Entwicklers gemäß der Erfindung zu verhindern und dessen Fließfähigkeit zu verbessern, kann ein nach einem Trockenverfahren feinzerteiltes Siliciumdioxid, wie pyrogenes SiO₂, in einer Menge von 0,1 bis 1%, insbesondere 0,2 bis 0,6%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, zusätzlich zu dem feinzerteilten magnetischen Material zugegeben werden.

Im Entwickler gemäß der Erfindung können sämtliche der bekannten feinzerteilten magnetischen Materialien als feinzerteiltes magnetisches Material zur Dispergierung im Bindemittel verwendet werden, und die Teilchengröße oder der Volumenwiderstand ist nicht besonders kritisch. Selbstverständlich kann dieses feinzerteilte magnetische Material gleich oder unterschiedlich bezüglich des magnetischen Materials für die aufgestreuten oder eingebetteten Feinteilchen sein.

Das in Form eines Dispersionsmediums in den fixierbaren magnetischen Teilchen vorliegende Bindemittel zeigt bei Anwendung von Wärme und Druck Haftfähigkeit. Sämtliche Materialien mit dieser Eigenschaft können als Bindemedium gemäß der Erfindung eingesetzt werden. Beispielsweise können Wachse, Harze und Kautschuke mit dieser Eigenschaft einzeln oder in Form von Gemischen aus zwei oder mehreren verwendet werden. Als Wachse können beispielsweise pflanzliche Wachse, wie Baumwollwachs und Carnauba-Wachs, tierische Wachse, wie Wollwachs, Bienenwachs und Walwachs, Mineralwachse, wie Montanwachs und Ceresin, Erdölwachse, wie Paraffinwachs und Mikrokristallinwachs, und synthetische Wachse, wie Polyäthylenwachs, Polypropylenwachs, oxidiertes Polyäthylenwachs, höhere Fettsäuren, Esteramide und Seifen höherer Fettsäuren, höhere Alkohole, Polyäthylenglykol und Polypropylenglykol, verwendet werden. Als Harze können beispielsweise thermoplastische Harze, wie Styrolharze, Acrylharze, Polyamide, Polyester und Vinylharze, und thermisch härtende Harze, wie Epoxyharze, Phenolharze, Alkydharze, Aminoharze und Urethanharze, verwendet werden. Als Katschuke können beispielsweise Polybutadien, Nitrilkautschuk, Styrolkautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk und Butylkautschuk verwendet werden.

Um gemäß der Erfindung die bevorzugte Kombination von Selbstaufladungseigenschaften und Fixiereigenschaften für die fixierbaren magnetischen Teilchen zu erreichen, wird es bevorzugt, das Bindemittel in einer Menge von 50 bis 200%, insbesondere 60 bis 125%, bezogen auf das feinzerteilte magnetische Material, einzusetzen.

Um die Ladungspolarität der fixierbaren magnetischen Teilchen zu steuern, können bekannte Ladungssteuerungsmittel in das Bindemittel erforderlichenfalls einverleibt werden. Beispielsweise können öllösliche Farbstoffe, wie Ölschwarz oder Ölblau, als Mittel zur Einstellung einer positiven Ladungspolarität, und metallhaltige Farbstoffe, wie Chromkomplexfarbstoffe (C. I. Acid Black 123), können als Mittel zur Einstellung einer negativen Polarität verwendet werden. Ferner können Pigmente, wie Ruß, oder Farbstoffe, wie Nigrosine, als Färbungsmittel zur Färbung der fixierbaren magnetischen Teilchen oder zur Verbesserung von deren Tönung zugesetzt werden.

Bei dem elektrostatischen photographischen Verfahren, wo das Kopieren wiederholt und die Entwicklerbilder auf Kopierpapier, wie normales Papier, von einer elektrostatischen lichtempfindlichen Schicht übertragen werden, ist es zur Vermeidung der Ozonbildung und einer Schädigung der lichtempfindlichen Schicht durch Ozon bevorzugt, daß das elektrostatische latente Bild ein Bild aus Ladungen von positiver Polarität ist. Aufgrunddessen wird es bei dem Entwickler gemäß der Erfindung bevorzugt, daß die fixierbaren magnetischen Teilchen solche Ladungseigenschaften besitzen, daß sie negativ aufgeladen werden.

Deshalb wird es bei dem Entwickler gemäß der Erfindung bevorzugt, daß mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, des Bindemittels aus mindestens einem Material aus der Gruppe von aromatischen Vinylpolymeren und Polyolefinwachsen besteht. Es ergibt sich gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Entwickler mit ausgezeichneter Eigenschaft der Reibungsaufladung mit negativer Polarität und ausgezeichneter Kombination von Fixiereigenschaften und Fließfähigkeit, wenn das Bindemittel der fixierbaren magnetischen Teilchen 1 bis 190%, insbesondere 1,6 bis 160%, bezogen auf das feinzerteilte magnetische Material, eines aromatischen Vinylpolymeren, 0 bis 60%, insbesondere 0 bis 50%, bezogen auf das feinzerteilte magnetische Material, eines alicyclischen Harzes oder eines nicht-aromatischen Erdölharzes und 2 bis 160%, insbesondere 3,2 bis 135%, bezogen auf das feinzerteilte magnetische Material, eines Polyolefinwachses enthält.

Als aromatisches Vinylmonomer werden hier Monomere entsprechend der folgenden allgemeinen Formel aufgeführt

worin R₁ ein Wasserstoffatom, eine niedere Alkylgruppe (Alkylgruppe mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen) oder ein Halogenatom, R₂ eine niedere Alkylgruppe, ein Halogenatom oder einen anderen Substituenten und n eine Zahl bis zu 2, einschließlich 0, bedeuten, beispielsweise Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol, α-Chlorstyrol, Vinylxylol und Vinylnaphthalin. Von diesen Monomeren werden Styrol und Vinyltoluol besonders bevorzugt.

Styrol oder Vinyltoluol können in Form des Homopolymeren oder eines Copolymeren verwendet werden.

Bevorzugte Beispiele für andere Monomere sind Acrylmonomere entsprechend der folgenden allgemeinen Formel

worin R₃ ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkylgruppe und R₄ eine Hydroxylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Hydroxyalkoxygruppe oder eine Aminoalkoxygruppe bedeuten, beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Äthylacrylat, Methylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, 2-Äthylhexylmethacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxyäthylmethacrylat, 3-Aminopropylacrylat, 3-N,N-Diäthylaminopropylacrylat und Acrylamid, sowie konjugierte Diolefinmonomere entsprechend der folgenden allgemeinen Formel

worin R₅ ein Wasserstoffatom, eine niedere Alkylgruppe oder ein Chloratom bedeutet, beispielsweise Butadien, Isopren oder Chloropren.

Außer den vorstehend aufgeführten Monomeren können äthylenisch ungesättigte Carbonsäuren, wie Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Crotonsäure und Itaconsäure, Ester dieser äthylenisch ungesättigten Säuren, Vinylester, wie Vinylacetat, sowie Vinylpyridin, Vinylpyrrolidon, Vinyläther, Acrylnitril, Vinylchlorid und Vinylidenchlorid eingesetzt werden.

Es wird bevorzugt, daß das gewichtsmäßige Durchschnittsmolekulargewicht des aromatischen Vinylpolymeren im Bereich von 1000 bis 100 000 liegt.

Alicyclische Harze sind z. B. hydrierte aromatische Vinylharze, wie hydrierte Styrolharze, hydrierte Vinyltoluolharze und Terpenharze. Der Hydrierungsgrad kann 30 bis 100%, insbesondere 50 bis 100%, beim hydrierten aromatischen Vinylharz betragen. Bevorzugte hydrierte aromatische Vinylharze sind im Handel und leicht erhältlich. Die Terpenharze umfassen die natürlichen und synthetischen Polymeren von Terpenkohlenwasserstoffen. Ein durch Polymerisation von Terpentin oder der Norpinenfraktion in Gegenwart eines Friedel-Craft-Katalysators, wie Aluminiumchlorid, erhaltenes Produkt wird bevorzugt eingesetzt.

Als nicht-aromatisches Erdölharze können die unter Anwendung höherer olefinischer Kohlenwasserstoffe als Hauptausgangsmaterial erhaltenen Erdölharze eingesetzt werden.

Als Polyolefinwachs können Polyäthylenwachs, Polypropylenwachs, Äthylen-Propylen-Copolymerwachs und Gemische hiervon verwendet werden.

Die fixierbaren magnetischen Teilchen, die für den zusammengesetzten Entwickler gemäß der Erfindung verwendet werden, haben eine Teilchengröße von 5 bis 30 µm, bevorzugt 8 bis 25 µm.

Zur Herstellung des Entwicklers gemäß der Erfindung werden fixierbare magnetische Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm, bestehend aus einem Bindemittel, das unter Anwendung von Wärme und Druck haftend wird, und einem darin dispergierten feinzerteilten magnetischen Material besteht, gebildet. Durch trockenes Mischen von 2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, von feinen Teilchen eines magnetischen Materials mit den fixierbaren magnetischen Teilchen, wobei die fixierbaren magnetischen Teilchen und die feinen Teilchen aus dem magnetischen Material bei hoher Geschwindigkeit unter solchen Bedingungen gerührt werden, daß die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen durch die Reibungswärme erweichen, erreicht man, daß die feinen Teilchen des magnetischen Materials in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettet werden.

Die fixierbaren magnetischen Teilchen können nach jedem bekannten Verfahren hergestellt werden. Um die feinen, trocken zugemischten Teilchen des magnetischen Material in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen einzubetten, ist es bevorzugt, fixierbare magnetische Teilchen anzuwenden, welche durch Verkneten eines feinzerteilten magnetischen Materials mit einem Bindemittel, Abkühlung und Pulverisierung des verkneteten Gemisches und Klassierung der erhaltenen Teilchen hergestellt wurden. Es haben die nach diesem Verfahren hergestellten Teilchen eine unbestimmte Form, und wenn sie mit hoher Geschwindigkeit gerührt werden, wird Reibungswärme erzeugt, so daß die Oberflächen der Teilchen erweichen und die feinen Teilchen des trocken zugemischten magnetischen Materials in die Oberflächen der Teilchen eingebettet werden können.

Die in dieser Weise hergestellten fixierbaren magnetischen Teilchen werden mit feinen Teilchen eines magnetischen Materials in dem vorstehend angegebenen Gewichtsverhältnis trocken vermischt. Dieses Mischen kann in zwei Stufen oder in einer Stufe erfolgen.

Gemäß einer Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das genannte trockene Mischen in zwei Stufen in der Weise ausgeführt, daß beim ersten Hochgeschwindigkeitsrühren die feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, eingebettet und beim anschließenden Mischen feine Teilchen des magnetischen Materials in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, mit den fixierbaren magnetischen Teilchen vermischt werden, ohne daß die feinen Teilchen des magnetischen Materials in den fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettet sind.

Für das Hochgeschwindigkeitsrühren sind entsprechende Schnellmischer im Handel erhältlich. Die Rührzeit für die Einbettung der feinen Teilchen aus dem magnetischen Material in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen variiert in Abhängigkeit von der Heiztemperatur und der Rührgeschwindigkeit des Schnellmischers. Wenn beispielsweise der Schnellmischer erhitzt wird, wird die Rührzeit kürzer.

Jedoch muß die Anwendung einer hohen Temperatur, bei der eine Agglomerierung oder Coagulierung der fixierbaren magnetischen Teilchen stattfindet, vermieden werden. Gewöhnlich wird es bevorzugt, daß das Hochgeschwindigkeitsrühren bei einer Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis 60°C, insbesondere bei erhöhter Temperatur von bis zu 50°C, durchgeführt wird. Zur Vereinfachung wird es bevorzugt, daß die Rührgeschwindigkeit 500 bis 5000 Umdrehungen/Minute, insbesondere 1000 bis 3000 Umdrehungen/Minute, beträgt. Die Behandlung wird während mindestens 5 Minuten, insbesondere mindestens 10 Minuten, ausgeführt, und die geeignete Behandlungszeit zur Einbettung der feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberflächen des fixierbaren magnetischen Materials wird durch Versuche bestimmt.

Ob gemäß der Erfindung die feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettet sind oder nicht, kann leicht durch Dispergierung des beim Hochgeschwindigkeitsrühren erhaltenen Produktes in einer wäßrigen Lösung eines oberflächenaktiven Mittels, Auftropfen der Dispersion auf ein Präparateglas, Trocknen der Dispersion und Beobachtung des Trockenproduktes mit einem Mikroskop bestimmt werden. Falls nicht-eingebettete, freie feine Teilchen des magnetischen Materials vorliegen, agglomerieren sie bei der Trocknung der Dispersion und können so leicht erkannt werden.

Beim Hochgeschwindigkeitsrühren der ersten Stufe wird die Einbettung der feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberfläche der fixierbaren magnetischen Teilchen erreicht. Die fixierbaren magnetischen Teilchen von unbestimmter Form sind an ihren Kanten etwas abgerundet und eine optimale Kombination von Fließfähigkeit und Übertragbarkeit kann mit ihnen erreicht werden.

Das trockene Mischen der zweiten Stufe wird ausgeführt, um die feinen Teilchen des magnetischen Materials einheitlich auf den Umfang der fixierbaren magnetischen Teilchen aufzubringen, ohne daß sie darin eingebettet werden. Gewöhnlich kann der beabsichtigte Effekt durch Mischen während 2 bis 3 Minuten erzielt werden.

Gemäß einer weiteren Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Trockenmischen in einer Stufe ausgeführt und das Hochgeschwindigkeitsrühren an der Stelle abgebrochen, wo 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, der feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettet und 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die fixierbaren magnetischen Teilchen, der feinen Teilchen des magnetischen Materials nicht in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettet sind. Bei dieser Ausführungsform wird die notwendige Menge der feinen Teilchen aus dem magnetischen Material, d. h. 2 bis 30% der feinen Teilchen des magnetischen Materials, zu einem bestimmten Zeitpunkt den fixierbaren magnetischen Teilchen zugegeben und die Rührbehandlung während eines bestimmten Zeitraumes durchgeführt. Diese Rührzeit läßt sich leicht ermitteln. Die Beziehung zwischen der Behandlungszeit und der Menge der bei einer bestimmten Temperatur und Rührgeschwindigkeit eingebetteten feinen Teilchen des magnetischen Materials wird experimentell bestimmt, und die Behandlungszeit wird auf der Basis dieser Beziehung so gewählt, daß die gewünschte Menge der feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettet ist.

Wie erwähnt, hat der Entwickler gemäß der Erfindung eine gute Selbstaufladbarkeit und eine ausgezeichnete Stabilität in der Zusammensetzung. Ferner ist der Entwickler gemäß der Erfindung in seinen magnetischen Eigenschaften ausgezeichnet und besitzt eine günstige Kombination aus Fließfähigkeit und Übertragbarkeit. Wenn deshalb der Entwickler gemäß der Erfindung eingesetzt wird, wird ein klares und scharfes übertragenes Bild von hoher Dichte ohne Schleier und andere Verunreinigungen des Hintergrundes erhalten. Ferner wird der überragende Vorteil erreicht, daß die Reinigung der lichtempfindlichen Schicht sehr leicht bewirkt werden kann.

Der Entwickler führt zu keinem Kanteneffekt auf einem Kopierpapier mit niedrigem elektrischen Widerstand, wie Normalpapier. Wenn dieser Entwickler zur Entwicklung von elektrostatischen latenten Bildern verwendet wird, braucht kein spezielles Aufladen ausgeführt oder irgendein Träger benutzt zu werden. Selbst wenn dieser Entwickler wiederholt für den Kopiervorgang eingesetzt wird, ändert sich die Zusammensetzung praktisch nicht und die guten Entwicklungseigenschaften werden beibehalten.

Infolgedessen kann der Entwickler gemäß der Erfindung vorteilhaft für elektrophotographische Kopierverfahren der Art angewandt werden, bei der ein elektrostatisches latentes Bild mit positiver Polarität entwickelt sowie das erhaltene Entwicklerbild auf Normalpapier übertragen und darauf fixiert wird.

Die Erfindung wird nachfolgend im einzelnen anhand der folgenden Beispiele erläutert.

Beispiel 1
Polyvinyltoluol
25 Gewichtsteile
Polypropylen	35 Gewichtsteile
Polyäthylen	40 Gewichtsteile
Trieisentetroxid (durchschnittliche Teilchengröße 0,6 µm)	100 Gewichtsteile

Die vorstehenden Materialien wurden auf einer heißen Zweiwalzenmühle vermischt und verknetet und das verknetete Gemisch unter Anwendung einer Nadelmühle und einer Düsenmühle gekühlt und pulverisiert. Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm wurden unter Anwendung eines Klassiersiebes gesammelt. In einem Schnellmischer wurden 2 kg der in dieser Weise erhaltenen fixierbaren magnetischen Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm und 60 g Trieisentetroxid eingebracht und die Masse bei 1500 Umdrehungen/Minute während 30 Minuten gerührt, während die Innentemperatur des Mischers bei 50°C gehalten wurde, um das Trieisentetroxid in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen einzubetten. Dann wurden unter Anwendung des abgekühlten Schnellmischers 100 g Trieisen tetroxid in die fixierbaren magnetischen Teilchen trocken eingemischt, indem bei 1000 Umdrehungen/Minute während 2 Minuten gerührt wurde, so daß der magnetischen Entwickler erhalten wurde.

Die folgenden 6 magnetischen Vergleichsentwickler wurden unter Anwendung der fixierbaren magnetischen Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm hergestellt, wie sie auch zur Herstellung des vorstehenden magnetischen Entwicklers von Beispiel 1 verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel 1

In den bei 50°C gehaltenen Schnellmischer wurden 2 kg der fixierbaren magnetischen Teilchen nach Beispiel 1 mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm und 160 g Trieisentetroxid eingebracht, und es wurde bei 1500 Umdrehungen/Minute während 30 Minuten gerührt, so daß das gesamte Trieisentetroxid in die Oberfläche der fixierbaren magnetischen Teilchen eingebettet war und ein magnetischer Entwickler erhalten wurde. Wenn dieser Entwickler klassiert wurde, wurde kein unbehandeltes Trieisentetroxid abgetrennt.

Vergleichsbeispiel 2

In einen abgekühlten Schnellmischer wurden 2 kg der fixierbaren magnetischen Teilchen nach Beispiel 1 mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm und 160 g Trieisentetroxid eingebracht, und das Rühren wurde bei 1000 Umdrehungen/Minute während 2 Minuten durchgeführt, um den magnetischen Entwickler zu erhalten. Wenn dieser Entwickler klassiert wurde, wurde Trieisentetroxid abgetrennt.

Vergleichsbeispiel 3

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurden 60 g Trieisentetroxid in die Oberflächen von 2 kg fixierbarer magnetischer Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm eingebettet. In dem abgekühlten Schnellmischer wurden 10 g Trieisentetroxid den fixierbaren magnetischen Teilchen zugesetzt, und das Rühren wurde bei 1000 Umdrehungen/Minute während 2 Minuten durchgeführt, um den magnetischen Entwickler zu erhalten.

Vergleichsbeispiel 4

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurden 60 g Trieisentetroxid in die Oberflächen von 2 kg fixierbarer magnetischer Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm eingebettet. In dem abgekühlten Schnellmischer wurden 600 g Trieisentetroxid den fixierbaren magnetischen Teilchen zugesetzt, und das Rühren wurde bei 1000 Umdrehungen/Minute während 2 Minuten ausgeführt, um einen magnetischen Entwickler zu erhalten.

Vergleichsbeispiel 5

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurden 10 g Trieisentetroxid in die Oberflächen von 2 kg der feinen magnetischen Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm eingebettet. Im abgekühlten Schnellmischer wurden 100 g Trieisentetroxid den fixierbaren magnetischen Teilchen zugesetzt, und das Rühren wurde bei 1000 Umdrehungen/Minute während 2 Minuten ausgeführt, um den magnetischen Entwickler zu erhalten.

Vergleichsbeispiel 6

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurden 200 g Trieisentetroxid in die Oberflächen von 2 kg der fixierbaren magnetischen Teilchen mit einer Teilchengröße von 5 bis 30 µm eingebettet. Im abgekühlten Schnellmischer wurden 100 g Trieisentetroxid den fixierbaren magnetischen Teilchen zugesetzt, und das Rühren wurde bei 1000 Umdrehungen/Minute während 2 Minuten ausgeführt, um den magnetischen Entwickler zu erhalten.

Der magnetische Entwickler nach Beispiel 1 und die Vergleichsproben 1 bis 6 wurden in einer elektrophotographischen Kopiermaschine getestet, worin ein organisches lichtempfindliches Material verwendet wurde, und die Bilder wurden über die Stufen "positive Aufladung - bildweise Belichtung - Entwicklung - Übertragung - Belichtung der Gesamtoberfläche - Reinigung" erzeugt. Dabei wurde die Entwicklung nach dem Magnetbürsten-Entwicklungsverfahren durchgeführt und die Reinigung in der Entwicklungszone durchgeführt. Das übertragene Bild wurde nach dem Druckfixierverfahren fixiert. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.

Tabelle

Hinsichtlich der Probe von Beispiel 1 und den Vergleichsproben 2, 4 und 6 wurden die Änderungen der Entwicklerzusammensetzung nach 500 Kopien untersucht und dabei folgendes erhalten: Nachdem 500 Kopien durchgeführt worden waren, wurde das Gewichtsverhältnis der fixierbaren magnetischen Teilchen zum zugemischten Trieisentetroxid untersucht, indem die Probe in einer wäßrigen Lösung eines oberflächenaktiven Mittels dispergiert, die Dispersion auf ein Präparateglas getropft, die Dispersion getrocknet und das Trockenprodukt mittels eines Mikroskopes beobachtet wurde. Das Untersuchungsergebnis wurde mit dem Ergebnis einer Untersuchung verglichen, die in gleicher Weise vor Beginn des Kopierens ausgeführt worden war. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend gezeigt:
Beispiel 1:
Keine Änderung der Zusammensetzung.
Vergleichsbeispiel 2:
Menge des zugemischten Trieisentetroxids erhöht.
Vergleichsbeispiel 4:
Menge des zugemischten Trieisentetroxids erhöht.
Vergleichsbeispiel 6:
Geringe Erhöhung der Menge des zugemischten Trieisentetroxids.

Beispiel 2
Polyvinyltoluol
20 Gewichtsteile
Alicyclisches Harz	25 Gewichtsteile
Polyäthylen	55 Gewichtsteile
Trieisentetroxid (durchschnittliche Teilchengröße 0,8 µm)	120 Gewichtsteile

Die vorstehend angegebenen Materialien wurden auf einer heißen Zweiwalzenmühle verknetet, und das verknetete Gemisch wurde abgekühlt und unter Anwendung einer Nadelmühle und einer Düsenmühle pulverisiert. Teilchen mit einer Teilchengröße von 10 bis 25 µm wurden unter Anwendung eines Klassiersiebes gesammelt. In einen Schnellmischer wurden 2 kg der dabei erhaltenen fixierbaren magnetischen Teilchen mit einer Teilchengröße von 10 bis 25 µm und 240 g Trieisentetroxid (durchschnittliche Teilchengröße 0,4 µm) eingebracht, und das Rühren wurde bei 1500 Umdrehungen/Minute während 10 Minuten durchgeführt, wobei die Innentemperatur des Mischers bei 50°C gehalten wurde, um einen Teil des Trieisentetroxids in die Oberflächen der fixierbaren magnetischen Teilchen einzubetten. Dann wurden die Teilchen in einen abgekühlten Mischer übertragen und 10 g pulverförmiges SiO₂ zugesetzt. Das Rühren wurde bei 1000 Umdrehungen/Minute während 3 Minuten durchgeführt, um den magnetischen Entwickler zu erhalten.

Mit dem in dieser Weise erhaltenen magnetischen Entwickler wurde das Kopieren in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, wobei jedoch Selen als lichtempfindliches Material verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse waren praktisch die gleichen wie im Beispiel 1.

Beispiel 3
Polystyrol
93 Gewichtsteile
Polypropylen	7 Gewichtsteile
Trieisentetroxid (durchschnittliche Teilchengröße 0,5 µm)	80 Gewichtsteile

Die vorstehend angegebenen Materialien wurden unter Anwendung einer heißen Zweiwalzenmühle verknetet, das verknetete Gemisch abgekühlt und unter Anwendung einer Nadelmühle und einer Düsenmühle pulverisiert. Teilchen mit einer Teilchengröße von 15 bis 30 µm wurden durch Anwendung eines Klassiersiebes gesammelt. In einen Schnellmischer wurden 2 kg der so erhaltenen fixierbaren magnetischen Teilchen mit einer Teilchengröße von 15 bis 30 µm und 60 g Trieisentetroxid eingebracht, und das Rühren wurde bei 2000 Umdrehungen/Minute während 40 Minuten durchgeführt, wobei die Innentemperatur des Mischers bei 50°C gehalten wurde. Das Gemisch wurde abgekühlt und 120 g Trieisentetroxid wurden zugesetzt. Das Rühren wurde bei 1000 Umdrehungen/Minute während 3 Minuten durchgeführt, um den magnetischen Entwickler zu erhalten.

Mit dem in dieser Weise erhaltenen Entwickler wurde das Kopieren in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die erhaltenen Ergebnisse waren praktisch gleich wie die in Beispiel 1. Die Fixierung des übertragenen Bildes wurde durch ein thermisches Fixierverfahren ausgeführt.

Claims

1. Entwickler für latente elektrostatische Bilder, mit magnetischen Teilchen, die durch gegenseitige Reibung elektrisch aufladbar sind sowie aus einem Bindemittel, das unter Wärme und Druck Hafteigenschaften zeigt, und einem darin fein verteilten magnetischen Material bestehen, wobei die magnetischen Teilchen in ihrer Oberfläche feine Teilchen eines magnetischen Materials eingebettet enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Teilchen eine Korngröße von 5 bis 30 µm aufweisen und die Teilchen des magnetischen Materials in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, enthalten, und daß an der Oberfläche der magnetischen Teilchen feine Teilchen eines magnetischen Materials in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, haften, ohne in diese Oberfläche eingebettet zu sein.

2. Entwickler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des magnetischen Materials eine auf das Gewicht bezogene Durchschnittskorngröße von kleiner als 2 µm und einen Volumenwiderstand von unter 10¹⁰Ω · cm aufweisen.

3. Entwickler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Teilchen des magnetischen Materials aus Trieisenoxid bestehen.

4. Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der feinen, in die Oberfläche der magnetischen Teilchen eingebetteten Teilchen des magnetischen Materials und der feinen Teilchen des magnetischen Materials, die an der Oberfläche der magnetischen Teilchen haften, ohne darin eingebettet zu sein, 2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, beträgt.

5. Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus Wachs, Harz und/oder Kautschuk besteht und die Menge des Bindemittels 50 bis 200 Gew.-%, bezogen auf das fein verteilte magnetische Material in den magnetischen Teilchen, beträgt.

6. Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Entwicklung positiv geladener Bilder, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel 1 bis 190 Gew.-%, bezogen auf das fein verteilte magnetische Material in den magnetischen Teilchen, eines aromatischen Vinylmonomeren, 0 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das fein verteilte magnetische Material in den magnetischen Teilchen, eines alicyclischen Harzes oder eines nicht- aromatischen Erdölharzes und 2 bis 160 Gew.-%, bezogen auf das fein verteilte magnetische Material in den magnetischen Teilchen, eines Polyolefinwachses enthält.

7. Verfahren zur Herstellung eines Entwicklers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß magnetische Teilchen mit einer Korngröße von 5 bis 30 µm gebildet werden, die aus einem Bindemittel, das unter Wärme und Druck Hafteigenschaften zeigt, und einem darin fein verteilten magnetischen Material bestehen, 2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, an feinen Teilchen eines magnetischen Materials durch Rühren in die magnetischen Teilchen trocken eingemischt werden und die feinen Teilchen des magnetischen Materials mit hoher Geschwindigkeit unter solchen Bedingungen bewegt werden, daß die Oberfläche der magnetischen Teilchen durch Reibungswärme erweicht und dadurch die feinen Teilchen des magnetischen Materials in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, in die Oberfläche der magnetischen Teilchen eingebettet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß magnetische Teilchen verwendet werden, die durch Verkneten des fein verteilten magnetischen Materials mit dem Bindemittel, Abkühlen des verkneteten Gemisches, Pulverisieren des Gemisches und Sieben der erhaltenen Teilchen gebildet wurden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Trockenmischen in zwei Stufen derart durchgeführt wird, daß zuerst bei einem Rühren mit hoher Geschwindigkeit die feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberfläche der magnetischen Teilchen in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, eingebettet werden und bei einem anschließenden Mischen 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, feine Teilchen des magnetischen Materials mit den magnetischen Teilchen vermischt werden, ohne die feinen Teilchen des magnetischen Materials in die magnetischen Teilchen einzubetten.

10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Trockenmischen in einer Stufe ausgeführt wird und das Rühren mit hoher Geschwindigkeit abgebrochen wird, wenn 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, der feinen Teilchen des magnetischen Materials in die Oberfläche der magnetischen Teilchen eingebettet und 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, der feinen Teilchen des magnetischen Materials nicht in die Oberfläche der magnetischen Teilchen eingebettet sind.