DE3003968C2

DE3003968C2 - Verfahren zum Herstellen einer selbsttragenden Kunststoffschale, insbesondere einer Bootskörperschale

Info

Publication number: DE3003968C2
Application number: DE3003968A
Authority: DE
Inventors: Albert 8170 Bad Tölz Pfleger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1980-02-04
Filing date: 1980-02-04
Publication date: 1987-05-07
Also published as: BE887294A; DE3003968A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.

Bei einem solchen, aus der DE-OS 26 26 537 bekannten Verfahren werden die Montageklammern zum Zusammenfassen der jeweils einen Abschnitt bildenden Hohlprofile vor dem Einführen der Hohlprofile in die Montageklammern nach Maßgabe der jeweils gewünschten und durch das Formgerüst vorgegebenen Kontur plastisch verformt. Dann wird der durch eine oder mehrere Montageklammern zusammengefaßte Abschnitt der Hohlprofile auf den entsprechenden Abschnitt des Formgerüstes aufgelegt und die einzelnen Hohlprofile dieses Abschnittes punktweise an dem Formgerüst z. B. mit Hilfe von Schrauben festgelegt. Zwischen den aneinanderstoßenden Ober- und Unterseiten benachbarter Hohlprofile wird abschnittsweise ein Klebstoffauftrag vorgesehen, um die Hohlprofile eines Abschnittes untereinander zu verbinden, nachdem alle oder z. B. nur jedes zweite Hohlprofil eines Abschnittes an dem Formgerüst festgelegt wurden. Nach dem vollständigen Beplanken des Formgerüstes mit den Hohlprofilen werden diese untereinander mit Hilfe des jeweils zwischen die Ober- und Unterseiten zumindest teilweise eindringenden aushärtenden, duroplastischen Füllmaterials verbunden und schließlich wird auf die dadurch gebildeten Oberflächen das faserverstärkte, duroplastische Kunststofflaminat aufgebracht und mit den Oberflächen verbunden. Dadurch ergibt sich eine Bootskörperschale relativ niedrigen Gewichtes, die sehr formstabil ist und aufgrund ihrer großen Lufteinschlüsse innerhalb der Hohlprofile die angestrebte Unsinkbarkeit des Bootskörpers stark verbessert. Mit diesem Verfahren können Bootskörperschalen unterschiedlichster Formgebung und Abmessungen in einfacher Weise und ohne Verwendung teurer Negativformen hergestellt werden.

Das bei diesem Verfahren benutzte Formgerüst wird aus den ohnehin im Bootskörper außer der Bootskörperschale benutzten Bauteilen gebildet, wie z. B. dem Heckspiegel, Querwänden bzw. Schotten, den Bootskörperschalenrand vorgebenden Stringern, dem Kielbalken sowie einem Steven. Da bei Bootskörperschalen großer Länge auch zwischen den einzelnen Schotten, bzw. dem letzten Schott und dem Heckspiegel, relativ große Abstände vorgesehen sind, ist es schwierig, die zwischen den einzelnen Schotten bzw. dem hinteren Schott und dem Heckspiegel an dem Formgerüst aufzulegenden Hohlprofile hinsichtlich der jeweils gewünschten Konturen und Konturenübergänge anzuordnen, da die Hohlprofile ohne Verwendung der Montageklammern das Bestreben haben, jeweils benachbarte Schotten auf dem kürzesten Weg miteinander zu verbinden, und andererseits ein plastisches Biegen der einzelnen Montageklammern entsprechend der jeweils gewünschten Konturen und Konturenübergänge schwierig und zeitraubend ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der genannten Art so weiterzubilden, daß in einfacher und zuverlässiger Weise die Hohlprofile abschnittsweise in den jeweils gewünschten unterschiedlichen Konturen anzuordnen und unter Beibehaltung dieser erreichten Kontur an dem Formgerüst festzulegen sind.

Bei einem Verfahren der genannten Art ist diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren benutzt besondere Montageklammern, die erst nach der Aufnahme der jeweils einen Abschnitt bildenden Hohlprofile elastisch in die jeweils gewünschte Kontur gebogen und anschließend in ihrer gebogenen Form fixiert werden können. Dieses ist z. B. mit Montageklammern möglich, die aus elastisch verformbaren Schenkeln des U-Profils und einem zugeordneten starren Stützteil gebildet sind, wobei das Stützteil Einstellschrauben abstützt, die die Schenkel des U-Profils an unterschiedlichen Stellen so beaufschlagen, daß das U- Profil in eine jeweils gewünschte Form gebogen und in dieser Form durch die Einstellschrauben fixiert werden kann. Dadurch sind mehrere, jeweils die Hohlprofile eines Abschnittes zusammenfassende Montageklammern in einfacher und unterschiedlicher Weise zueinander zu verformen, nachdem die Hohlprofile bereits in die Montageklammern eingeführt sind, so daß eine die Montageklammern einstellende bzw. biegende Bedienungsperson die jeweils gewünschte Kontur durch das gleichzeitige gegenseitige Biegen, Verlagern und Verwinden der einzelnen benachbarten Hohlprofile genau einstellen und überwachen kann. Wenn durch entsprechende Einstellung bzw. Biegung der die Hohlprofile eines Abschnittes zusammenhaltenden Montageklammern die gewünschte Kontur der Hohlprofile innerhalb dieses Abschnittes erreicht ist, werden die Hohlprofile dieses Abschnittes durch punktweises Schmelzverkleben untereinander verbunden, so daß die erreichte Kontur der Hohlprofile auch unabhängig von den Montageklammern in dem jeweiligen Abschnitt fixiert wird. Dieses punktweise Schmelzverkleben kann z. B. mit Hilfe einer Wärmeschmelzpistole erfolgen, die erwärmtes Kunststoffmaterial punktweise zwischen jeweils benachbarte Hohlprofile einbringt und dabei gleichzeitig die Hohlprofile an dieser Stelle anschmilzt, um dort die genannte punktweise Schmelzverbindung zwischen den Hohlprofilen zu erreichen.

Beim Beplanken des Formgerüstes werden die Profile vorzugsweise am Steven festgelegt und dann abschnittsweise mit Hilfe der Montageklammern beim Auflegen auf das Formgerüst in die von diesem vorgegebene Kontur gebracht, so daß auch bei relativ großen Abständen zwischen benachbarten Schotten oder dergleichen des Formgerüstes die gewünschte Kontur mit den Profilen geformt werden kann.

Ausgestaltungen der Erfindung und insbesondere eine bevorzugte Ausführungsform der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren benutzten Montageklammer sind in den Unteransprüchen angegeben.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Im einzelnen zeigt
Fig. 1 das Aufbauen einer Bootskörperschale auf einem Formgerüst nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,
Fig. 2 schematisch die Anordnung einzelner Hohlprofile in einer hinsichtlich ihrer Form einstellbaren und fixierbaren Montageklammer und
Fig. 3 die in Fig. 2 benutzte Montageklammer im einzelnen.
Wie in Fig. 1 schematisch dargestellt ist, wird eine Bootskörperschale 1 mit Hilfe eines Formgerüstes 2 aus einer Vielzahl von Hohlprofilen 3, 3&min; hergestellt. Das Formgerüst 2umfaßt einen Heckspiegel 2 a, Spanten 2 b oder Querwände 2 c bzw. Schotten 2 d, den Bootskörperschalenrand vorgebende Stringer 2 e, einen diese Bauelemente an ihrer Unterseite verbindenden Kiel oder Kielbalken 2 f sowie einen die Bugpartie ausbildenden Steven 2 g. Auf dieses Formgerüst werden die langgestreckten thermoplastischen Hohlprofile aufgebracht, wobei diese aufgrund ihrer Querschnittsform mit ihren Ober- und Unterseiten jeweils verzahnend ineinander greifen. Wie dieses in Fig. 2 zu erkennen ist, haben die Hohlprofile annähernd parallele Seitenwände 8, die oben mit Hilfe einer V-förmig geöffneten Rinne 9 und unten mit einer U-förmig gerundeten, nach außen konvexen Wand miteinander verbunden sind.
Wie ebenfalls in Fig. 2 zu erkennen ist, bilden sich zwischen Ober- und Unterseite zweier benachbarter Hohlprofile nach außen hin offene Längsrillen 12 aus, in die ein aushärtendes, duroplastisches Füllmaterial eingebracht wird, um die einzelnen Hohlprofile miteinander zu verbinden, wodurch diese eine annähernd glatte innere und äußere Oberfläche der Bootskörperschale bilden. Anschließend werden auf die so gebildeten Oberflächen faserverstärkte, duroplastische Kunststofflaminate aufgebracht und durch Aushärten mit den Oberflächen fest verbunden.
In Fig. 3 ist eine Montageklammer zum Erleichtern der abschnittsweisen Anordnung der einzelnen Hohlprofile 3, 3&min; gezeigt, mit der die zu einem Abschnitt zusammenzufassenden Hohlprofile gleichzeitig in einer bestimmten gewünschten Kontur anzuordnen sind. Die Montageklammer weist ein U- Profil 11 mit federelastischen Schenkeln 111 und 111&min; sowie einen Verbindungssteg 117 auf, die vorzugsweise aus Federstahl gefertigt sind. Das U-Profil ist mit Hilfe einer Schraube oder Niete 116 mit einem im wesentlichen starren Stützteil 13 verbunden, das Schenkel 113 und 113&min; hat, die die zugeordneten Schenkel 111 und 111&min; des U-Profils 11 gleichsinnig übergreifen, jedoch mit Abstand zu diesen angeordnet sind. In den Schenkeln 113, 113&min; des Stützteils 13 sind in bestimmten Abständen in Längsachsrichtung der Schenkel Einstellschrauben 114 in Durchgangsgewindebohrungen eingeschraubt, die mit ihren Enden die Schenkel des U-Profils beaufschlagen können, um diese in der jeweils gewünschten Weise zu biegen und in der gebogenen Form zu fixieren. Zum Einstellen der Einstellschrauben 114 sind diese mit Flügelköpfen 15 versehen.
In Fig. 2 ist diese Montageklammer in einer Lage gezeigt, wenn der in Fig. 1 gezeigte Aufbau der Bootskörperschale von oben nach unten vorgenommen wird. Bei der in Fig. 3 gezeigten Lage der Montageklammer erfolgt dagegen der Aufbau der Bootskörperschale von unten nach oben. Dabei ist ohne weiteres zu erkennen, daß nach dem Zusammenfassen mehrerer Hohlprofile mit Hilfe von vorzugsweise mehreren in Längsrichtung der Hohlprofile hintereinander mit Abstand angeordneten Montageklammern die Hohlprofile in der jeweils gewünschten Kontur des Abschnittes zueinander durch entsprechendes Verformen der U-Profile angeordnet werden.
Die jeweils gewünschte Kontur ist dabei sehr einfach und genau einzustellen, da die sich in den Montageklammern befindenden Hohlprofile bei einer entsprechenden Verstellung der Form der U-Profile zueinander ebenfalls verbogen, verschoben und verwunden werden, so daß sie die tatsächlich angestrebte Kontur des Bootskörpers an diesem Abschnitt annehmen. Wie aus Fig. 1 z. B. für einen Abschnitt in der Nähe des Heckspiegels 2 a zu erkennen ist, können diese Konturen innerhalb eines Abschnittes verschiedene Konturenübergänge haben, die ohne die Montageklammern nur sehr schwierig einzustellen wären.
Wenn durch entsprechende Einstellung der einzelnen Montageklammern die jeweils gewünschte Kontur der in einem Abschnitt zusammengefaßten Hohlprofile erreicht ist, werden diese untereinander z. B. mit Hilfe einer Wärmeschmelzpistole punktweise schmelzverklebt, um die erreichte Kontur auch ohne die Montageklammern beizubehalten. Eine solche Wärmeschmelzpistole bringt einen thermoplastischen Kunststoff zwischen jeweils benachbarte Hohlprofile ein, wobei gleichzeitig das thermoplastische Material dieser Hohlprofile etwas angeschmolzen wird, um eine feste punktweise Verbindung zwischen jeweils benachbarten Hohlprofilen an dieser Stelle zu erreichen. Die Profile werden beim Beplanken des Formgerüstes vorzugsweise am Steven festgelegt und dann mit Hilfe der Montageklammern abschnittsweise beim gleichzeitigen Auflegen auf das Formgerüst in die von diesem vorgegebene Kontur geformt.
Mit diesem Verfahren können daher in einfacher und zuverlässiger Weise abschnittsweise auch relativ schwierige Konturen und Konturenübergänge in den Bereichen der Bootskörperschale ausgeformt werden, die zwischen zwei relativ weit beabstandeten Schotten oder anderen die Form des Formgerüstes festlegenden Teilen des Bootskörpers liegen. Jeweils nach dem punktweisen Schmelzverkleben der in einem bereits eine bestimmte Kontur aufweisenden Abschnitt zusammengefaßten Hohlprofile können die Montageklammern in diesem Abschnitt von den Hohlprofilen entfernt werden und anschließend die Hohlprofile in einem benachbarten Abschnitt aufnehmen, um dann die jeweils gewünschte Kontur dieses benachbarten Abschnittes zu formen und festzulegen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer selbsttragenden Kunststoffschale, insbesondere einer mehrschichtig aufgebauten Bootskörperschale, mit Hilfe eines die gewünschte Form vorgebenden Formgerüstes, an dem Hohlprofile gleichen Querschnitts sich mit ihren Ober- und Unterseiten gegenseitig verzahnend aufgelegt und punktweise an dem Formgerüst festgelegt werden, wobei mehrere Hohlprofile jeweils mit Hilfe mindestens einer im wesentlichen U-förmigen Montageklammer zu einem Abschnitt zusammengefaßt, durch Biegen der Montageklammer an die jeweilige Kontur des jeweils zu belegenden Formgerüstabschnitts angepaßt und dann an dem Formgerüst festgelegt werden, wonach die Montageklammer(n) entfernt wird (werden), sowie die Hohlprofile mit Hilfe eines zwischen die Ober- und Unterseiten teilweise eindringenden aushärtenden, duroplastischen Füllmaterials miteinander verbunden werden, und auf die dadurch gebildeten Oberflächen faserverstärktes, duroplastisches Kunststofflaminat aufgebracht und mit diesen verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Montageklammer(n) (11) nach der Aufnahme der mehreren Hohlprofile (3, 3&min;) in die jeweils gewünschte Kontur gebogen und in ihrer gebogenen Form fixiert wird (werden) und daß die dadurch in der jeweiligen Kontur angeordneten Hohlprofile des jweiligen Abschnitts durch punktweises Schmelzverkleben miteinander verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere für einen Abschnitt verwendete Montageklammern (11) individuell in unterschiedliche Konturen gebogen und fixiert werden.

3. Montageklammer aus einem ihre Schenkel des U-Profils bildenden elastischen Material zur Verwendung bei dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das U-Profil (11) mit seinem Verbindungssteg (117) an einem es gleichsinnig umgreifenden, starren, im wesentlichen U-förmigen Stützteil (13) befestigt ist, das den Schenkeln (111, 111&min;) des U-Profiles jeweils zugeordnete, mit Abstand zu ihnen angeordnete Schenkel (113, 113&min;) hat, die Einstellschrauben (114, 115) tragen, mit denen der Abstand zwischen jedem Schenkel (111, 111&min;) des U-Profils (11) und seinem ihm zugeordneten Schenkel (113, 113&min;) des Stützteils (13) einstellbar ist.

4. Montageklammer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützteil (13) an jedem seiner Schenkel (113, 113&min;) mehrere in dessen Längsachsrichtung beabstandete Einstellschrauben (114, 115) aufweist, die unterschiedlich einstellbar sind, wodurch sich in Längsrichtung der Schenkel ändernde Abstände zwischen den Schenkeln (113, 113&min;) des Stützteils (13) und den jeweils zugeordneten Schenkeln (111, 111&min;) des U-Profils (11) einstellbar sind.

5. Montageklammer nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellschrauben (114, 115) in Gewindedurchgangsbohrungen der Schenkel (113, 113&min;) des Stützteils (13) eingeschraubte Schraubenbolzen sind, die an ihren den Schenkeln (111, 111&min;) des U-Profils (11) abgewandten Enden mit Flügelköpfen (115) versehen sind.

6. Montageklammer nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das U-Profil (11) aus Federstahl gefertigt ist.