DE3001553A1

DE3001553A1 - Feuerfeste masse

Info

Publication number: DE3001553A1
Application number: DE19803001553
Authority: DE
Inventors: Okayama Bizen; Hiroyuki Danjyo; Shigeru Okuda; Eiichi Yorita
Original assignee: Shinagawa Refractories Co Ltd
Current assignee: Shinagawa Refractories Co Ltd
Priority date: 1979-02-02
Filing date: 1980-01-17
Publication date: 1980-08-14
Also published as: US4292082A; FR2447893B1; DE3001553C2; GB2041907A; JPS5823351B2; JPS55104978A; FR2447893A1; GB2041907B

Description

Ludwigshafen (Rhein), den 16.01.1980 P 5468 II/olz

Vertreter

Patentanwälte

Dipl.-Ing. Adolf H. Fischer Dipl.-Ing. Wolf-Dieter Fischer Kvirfiirstenstraße 32 6700 Ludwigshafen (Rhein)

Anmelder

Shinagawa Refractories Co. Ltd, MO. 2-1, Ohteraachi 2-chome, Ghiyoda-ku
Tokyo, Japan

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Feuerfeste Masse

Die Erfindung bezieht sich auf eine feuerfeste Masse mit Kohlenstoffbindung, die als Heißspritzgemisch für Konverter und als Abstichrinnenmaterial zur Herstellung von Abstichrinnen für Roheisen bei Hochöfen unter Vibration verwendet werden kann. Die feuerfeste Masse ergibt eine vorzügliche Beständigkeit gegen Erosion.

Es ist bekannt, daß Kohlenstoff Schlacke, geschmolzenes Roheisen und geschmolzenen Stahl wirksam daran hindert, in das Innere von feuerfesten Materialien einzudringen. Beispiele hier-.für sind feuerfeste Steine für Konverter, welche mit Teer imprägniert sind, und Ausgußstopfen zur Herstellung von Barren. Gegenwärtig werden viele Erfindungen gemacht, bei denen diese Tatsache für Heißspritzgemische (in der Folge einfach als Spritzgemische bezeichnet), die bei Konvertern angewendet werden, und für Abstichrinnenmaterial (in der Folge einfach als Rinnenmaterial bezeichnet) für die Herstellung von Rinnen zum Abstich von Roheisen bei Hochöfen unter Vibration ausgenutzt wird.

Erwähnenswerte repräsentative Erfindungen betreffen:

1) Feuerfeste Massen für Rinnen zum Abstich von Roheisen bei Hochöfen, welche unter Vibration gegossen werden und welche in der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 17 506/73 beschrieben sind, wobei ein feuerfestes Aggregat bestimmter Teilchengröße mit 10 bis 3O Gew.-Si Hartpech mittlerer Korngröße (0,07 bis lmm) gemischt ist;

2) Verbesserungen eines Verfahrens zum heißen Reparieren der Wandungen von öfen, wie z.B. Konvertern, welche in der japanischen Patentanmeldung 127413/77 beschrieben sind, wobei die Oberfläche von granulären Körpern mit einem Pech mit hohem Erweichungspunkt beschichtet sind und gesondert hergestellte Granalien vorliegen, die ein Pech der gleichen Qualität enthalten und die auf eine Größe von 0,3 bis 2,0 mm granuliert sind, wobei nur einige Prozent der letzteren Granalien mit den ersteren Granalien vermischt sind, und wobei das Gemisch durch eine herkömmliche trockene Pistole auf die Wände gespritzt

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wird? und

3) feuerfeste Massen (wie z.B. Spritzgeraische und Stampfmaterialien, die in der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 27049/67 beschrieben sind, und welche aus im wesentlichen nicht-sauren feuerfesten Teilchen, 2 bis 12 % festen Pechteilchen, 0,05 bis 4% Weichmacher und O,5 bis 5% einer wasserlöslichen, kalt abbindenden Binderkomponente bestehen, wobei die festen Teerteilchen einen Erweichungspunkt von mindestens ungefähr 93 C aufweisen und die Teilchengröße derart ist, daß im wesentlichen die Gesamtmenge durch ein Sieb der Maschenweite 4,75 mm hindurchgeht und durch ein Sieb der Maschenweite 0,15 mm zurückgehalten wird.

Die feuerfesten Massen 1 sind jedoch nur solche, bei denen ein zerkleinertes hartes Pech durch einen Mischer eingeknetet und eingemischt ist, so daß die Granalien während des Knetens und Mischens abgenutzt werden, wobei sich die Art der Teilchengröße ändert, so daß die Erosionsbeständigkeit nicht in dem erwarteten Ausmaß verbessert wird.

Beim Reparierverfahren 2 gibt es komplizierte Herstellungsprozesse für die Beschichtung der feuerfesten granulären Körper mit Pech. Außerdem ist es schwierig die Beschichtung gleichmässig auszubilden, weshalb die Bestandteile, wenn sie an den Wandungen des Ofens haften, ungleichmäßig sind und deshalb keine ausreichende Erosionsbeständigkeit gegeben ist.

Bei der feuerfesten Masse 3 besitzt das feste Pech eine vergleichsweise feine Teilchengröße, so daß die Zusammensetzung innerhalb einer sehr kurzen Zeit durch die Ofenhitze zum Schmelzen kommt. Daraus ergibt sich der Nachteil, daß die Spritzgemische, wenn sie auf die Wandungen des Ofens aufgebracht worden sind, aufgrund des Schmelzens des Pechs von den Wandungen ablaufen.

Es war deshalb Aufgabe der Erfindung, eine feuerfeste Masse zu schaffen, die aus einem feuerfesten Material in feiner Pulverform und aus einem kohlenstoffhaltigen Material besteht und

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somit das Eindringen von Schlacke und geschmolzenem Roheisen verhindert, aber die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweist. Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den vorstehenden Patentansprüchen .

Die Erfindung wird nun an Hand der folgenden speziellen Beispiele näher erläutert.

Die erfindungsgemäSen feuerfesten Massen sind entweder Granalien, bei denen beispielsweise ein bekanntes feuerfestes Material in feiner Pulverform mit einer Teilchengröße von 0,07 bis 1 mm aus zerkleinertem Magnesiaklinker in den gewünschten Mengen mit einem kohlenstoffhaltigen Material, wie z.B. einem Phenolharz oder einem anderen organischen pastenförmigen Material, gemischt wird, das Gemisch geknetet und dann durch einen bekannten Granulator granuliert wird und abschließend die Granalien auf die gewünschte Teilchegröße gesiebt werden, oder Granalien, bei denen geschmolzenes Pech mit einem feuerfesten Material in feiner Pulverform gemischt wird, das Gemisch geknetet und zur Herstellung von Granalien austropfen gelassen wird und gegebenenfalls die Granalien mit einem bekannten feinen Pulver, Binder und dergleichen zur Herstellung eines Aggregats und eines Matrixmaterial, wie z.B. Magnesiaklinker, gemischt werden. Diese Massen sind auf eine große Reihe von Materialien für das Abstichloch von Hochöfen, Stampf materialien für Hammeroperationen oder Rainmaterialien wie auch als Spritzgemische und Rinnenmaterialien anwendbar.

Als feuerfestes Material in feiner Pulverform, welches einen Teil der Granalien bildet, die Hauptelemente der erfindungsgemäßen feuerfesten Masse sind, kann nach Belieben ein feines Pulver aus Dolomit, Magnesiadolomit und einem Material mit hohem Aluminiumoxidgehalt, wie sie auch in herkömmlichen Spritzmaterialien vorkommen, verwendet werden. Es können aber auch gebrauchte Magnesia- oder Dolomitsteine von Konvertern nach dem Zerkleinern und Sieben eingemischt werden, wodurch die Herstellungskosten gesenkt werden können. Insbesondere dann, wenn ein feines Pulver aus zurückgeführten und mit Teer imprägnierten Steinen zugegeben wird, dann wird der in den Poren des Pulvers vorhandene Teer beim

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Spritzen und Erhitzen in den Matrixteil gelangen und zusammen mit dem in den Granalien eingemischten kohlenstoffhaltigen Material eine harte Struktur mit Kohlenstoffbindung bilden, so daß es möglich ist, die Erosionsbeständigkeit weiter zu verbessern.

Ein vielfach verwendetes feuerfestes Material in feiner Pulverform besitzt eine Teilchengröße im Bereich von 0,07 bis 1 mm. Der Grund hierfür liegt darin, daß bei einem feinen Pulver mit mehr als 1 mm Teilchengröße das Innere der Teilchen nach dem Schmelzen des kohlenstoffhaltigen Materials in den Granalien und nach seinem Eindringen in den Matrixteil sehr porös wird, wodurch die Erosionsbeständigkeit sinkt. Wenn dagegen das feine Pulver eine Teilchengröße von weniger als 0,07mm aufweist, dann verläuft das Mischen und Kneten mit dem kohlenstoffhaltigen Material sehr gerne ungleichmäßig ab, so daß Granalien mit gleichförmiger Qualität nicht erhalten werden können.

Unter dem Ausdruck "kohlenstoffhaltiges Material" wie er hier verwendet wird, ist ein Material zu verstehen, das durch Erhitzen auf eine hohe Temperatur verkohlt oder verkokt worden ist, d.h. also, daß es sich im Prinzip um eine organische Verbindung handelt. Genauer gesagt, es können alleine oder in Kombination thermisch härtende Harze im Pulverzustand (wie z.B. Phenolharze, Furanharze, Epoxyharze und Melaminharze), thermoplastische Harze in Pulverform (wie z.B. Polybutenharze und Vinylpolymere), die mit bituminösen Materialien (wie z.B. verschiedene Arten von Pechen und Kohlenteere) und einem Härter versetzt sind, und andere Harze (wie z.B. Kumaronharze, atactische Polypropylene und Polyester) verwendet" werden. Besonders geschätzt werden die Materialien mit einem vergleichsweise hohen restlichen Kohlenstoffgehalt, wie z.B. Epoxyharze (10,1 Gew.-% Carbonisierungsverhältnis), Melaminharze (10,2 Gew.-%), Furanharze (49,1 Gew.-%), Phenolharze (52,1 Gew.-X) und Kohlenteerpech (52,5 Gew.-%). ~ ~

Diese kohlenstoffhaltigen Materialien werden im allgemeinen in Form eines feinen Pulvers mit einer Teilchengröße von weniger als 0,2 mm verwendet.

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Diese Materialien werden dem feuerfesten

Material in feiner Pulverform gemeinsam mit einer bekannten organischen Paste, wie z.B. Carboxymethylcellulose (CMC), zugegeben, das Gemisch wird durch ein übliches Verfahren gleichförmig geknetet, und dann wird das Gemisch durch einen bekannten Granulator, wie z.B. einen Pfannengranulator auf eine Teilchengröße von 0,7 bis 5 mm granuliert.

Die Teilchengröße des kohlenstoffhaltigen Materials und das Mischungsverhältnis mit dem feuerfesten Material in feiner Pulverform kann entsprechend der vorgesehenen Verwendung variiert werden. Eine geeignete Teilchengröße liegt im Falle von Spritzgemischen jedoch im Bereich von 0,7 bis 3 mm. Bei einer Teilchengröße von mehr als 3 mm ist eine lange Zeit erforderlich, bis die Spritzgemische nach dem Aufbringen auf die Wandungen eines Ofens schmelzen. Außerdem wird das Verkoken verzögert und die Porösität gesteigert, so daß die gewünschte Erosionsbeständigkeit nicht erreicht werden kann. Bei Teilchengrößen von weniger als 0,7 mm besteht die Wahrscheinlichkeit, daß sie Schwierigkeiten ergeben, wie z.B. Entzünden und Brennen unmittelbar nach dem Austreten der Spritzgemische aus der Pistole. Ein günstiges Mischungsverhältnis zur Erzielung einer hohen Erosionsbeständigkeit ergibt sich bei 60 Gew.-Teilen feuerfestem Material feiner Pulverform und 40 Gew.-Teilen kohlenstoffhaltigem Material.

Granalien für ein Rinnenmaterial und ein Abstichlochmaterial für einen Hochofen haben in geeigneter Weise eine Teilchengröße im Bereich von 0,7 bis 5 mm. Der Grund hierfür liegt darin, daß die Poren nach dem Schmelzen des kohlenstoffhaltigen Materials im Inneren■zu groß werden, als daß eine ausreichende Erosionsbeständigkeit erhalten werden konnte. Bei weniger als 0,7 mm wird die Füllungsdichte, wenn die Granalien an den Wandungen des Ofens haften, zu klein, und außerdem wird eine ausreichende Menge für die Verkokung erforderlichen Kohlenstoffs nicht erhalten.

Im Hinblick auf eine gute Erosionsbeständigkeit und geringe

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Kosten ist das bevorzugte Mischungsverhältnis für kohlenstoffhaltiges Material zu feuerfestem Material in feiner Pulverform so, daß 45 Gew.-Teile im Falle einer Rinne für den Abstich von Roheisen und 30 Gew.-Teile im Falle eines Abstichlochmaterials für Hochöfen von dem ersteren Material vorhanden sind.

Die Granalien können selbst als Heißspritzgemische für Konverter verwendet werden, ihre Eigenschaften werden jedoch am besten dann ausgenutzt, wenn der Mischungsanteil der Granalien zur Gesamtmenge 5 bis 40 Gew.-X beträgt, wobei die Granalien mit einer geeigneten Menge eines bekannten feuerfesten Aggregats, feinem Pulver für die Matrix und bekannten Binder versetzt werden, je nach der Verwendung der Granalien.

Als feuerfestes Aggregat (in der Folge nur als Aggregat bezeichnet) können (gegebenenfalls in Mischung) Magnesiaklinker, Magnesiadolomitklinker, elektrisch geschmolzenes Aluminiumoxid und Koks in einem zerkleinerten Zustand von weniger als 10 mm verwendet werden, wobei diese Materialien in herkömmliche Spritzgemische oder in Rinnenmaterial und Abstichlochmaterial für Hochöfen einverleibt werden.

Weiterhin wird feines Pulver mit weniger als 1 mm zur Bildung eines Matrixteils zwischen den Granalien und dem Aggregat eingemischt, wenn die feuerfesten Materialien als Spritzgemische gespritzt oder als Rinnenmaterial und Vibration geformt werden. Als feines Pulver kann gegebenenfalls auch Magnesia, Siliziumcarbid und Siliziumnitrid in die feuerfeste Masse eingearbeitet werden .

hl» <V*n gleichen Gründen wie bei dem feuerfester Material in feiner Pulverform, das in den Granalien verwendet wird, ist es klar, daß auch gebrauchte feuerfeste Materialien vollständig anstelle des Aggregats und des feinen Pulvers einverleibt werden können.

Demgemäß beträgt der Mischungsanteil der Granalien in der erfindungsgemäßen Masse 5 bis 40 Gew.-X₁ wie oben beschrieben. Jedoch liegt der Anteil im Falle von Spritzgemischen im Bereich von 5 bis 30 Gew.-X₁ um Rückspritzverluste soweit wie möglich zu vermeiden

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und eine feste Kohlenstoffbindung und eine gesinterte Schicht in der kürzesten möglichen Zeit nach dem Aufbringen auf den zu reparierenden Teil zu erzielen. Im Falle eines Rinnenmaterials beträgt der bevorzugte Anteil 10 bis 40 Gew.-X, und zwar zur Erzielung einer ausreichenden Erosionsbeständigkeit gegenüber Schlacke und geschmolzenem Roheisen. Im Falle eines Abstichlochmaterials für einen Hochofen wird es bevorzugt, daß der Anteil im Bereich von 15 bis 35 Gew.-Si liegt, um innerhalb eines gewissen Bereichs die Erosionsgeschwindigkeit (mm/min) des Abstichlochs zu kontrollieren, und zwar insbesondere eines Abstichlochs für Roheisen, um eine stabilisierte Abgabe des Roheisens zu erreichen.

Als Binder wird neben pulverisiertem Natriumsilikat ein Phosphat, wie z.B. Natriumhydrogenphosphat oder Ammoniumhydrogenphosphat, in einer Menge von 3 bis 8 Gew.-% zugegeben (Bauptbestandteile=10O%). Weiterhin wird als Verfestigungsbeschleuniger je nach Bedarf pulverisierter gelöschter Kalk in einer Menge von 3 bis 5 Gew.-% zugegeben (Hauptbestandteile=lOO%). Der zugesetzte Binder verbessert weiter die Haftung-

Als nächstes wird die Anwendung von Spritzgemischen beschrieben, die auf die Wandungen eines Konverters (mit Teer imprägnierte ungebrannte Magnesiadolomitsteine), welche auf lOOO bis 12OO°C erhitzt sind, aufgespritzt werden.

Beim Aufspritzen von Spritzgemischen auf die Wandungen eines Konverters gemeinsam mit Wasser durch eine bekannte Spritzmaschine, wird der Binder, wie z.B. Natriumsilikat, zunächst kurzzeitig erhitzt, um eine anfängliche Verfestigung zu starten, und dann durchdringt das kohlenstffhaltige Material in den Granalien, das durch die Konverterhitze geschmolzen worden ist_# gleichförmig den Matrixteil, der an den Konverterwandungen haftet, wodurch die Oberfläche des Aggregats vollständig bedeckt wird.

3m Verlauf der Zeit (einige Minuten) wird durch die auf hohe Tfenperatur erhitzte Wandung das kohlenstoffhaltig· Material verkokt, wobei eine Kohlenstoffbindung mit hoher Festigkeit erhalten wird, wodurch die föftunaskraft (Binderkraft) an den Kbnverterwandungen verbessert wird, so daß die Spritzge-

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mische nicht mehr ablaufen und die Stabilität des Volumens der gesinterten Spritzganische verbessert wird, was auch eine weitere Steigerung der Erosionsbeständigkeit zur Folge hat.

Bei den herkömmlichen Spritzgemischen, bei denen Pechteilchen vorliegen, verbleiben nach dem Schmelzen der Pechteilchen und deren Einwandern in den Matrixteil kleine Poren, so daß die Struktur beim Sintern porös wird. Die Dauerhaftigkeit beträgt dabei im allgemeinen 5 bis 6 Charchen.

Da die erfindungsgemäßen Spritzgemische mit Granalien gemischt sind, die aus einem feuerfesten Material in feiner Pulverform und aus einem kohlenstoffhaltigen Material bestehen, haftet das Spritzgemisch an den Konverterwandungen, wobei das geschmolzene kohlenstoffhaltige Material vollständig aus den Granalien herausrwandert. Auch wenn das kohlenstoffhaltige Material in den Matrixteil wandert, bildet sich eine poröse Struktur, in welcher das gleichförmig eingeknetete und eingemischte feuerfeste Material in feiner Pulverform verbleibt, so daß keine Poren gebildet werden und die Spritzgemische gemeinsam mit dem verkokten Matrixteil eine starke Erosionsbeständigkeit gegen Schlacke und dergleichen zeigen.

Wenn eine erfindungsgemäße Masse im Inneren einer mit einem Vibrator ausgerüsteten Form unter Druck versetzt wird, und zwar zur Herstellung einer Abstichrinne für Roheisen eines Hochofens, und wenn es unter Vibration als sogenanntes Stampfmaterial (dem kein Wasser oder flüssiger Binder außer extrem kleine Mengen, die am feinen Pulver haften, zugesetzt werden) verformt wird, dann bildet sich in Form einer Schicht an der Innenseite, die durch das darüberfließende geschmolzende Roheisen gebildet wird, die erwähnte porige Struktur, in der das feuerfeste Material in feiner Pulverform verbleibt. Auch wenn diese Struktur erodiert wird, dann kann anschließend die gleiche Struktur am darunter liegenden Teil der Gebrauchsoberfläche (erhitzte Oberfläche) gebildet werden, weshalb eine starke Erosionsbeständigkeit gegen Schlacke erhalten wird, was eine entscheidende Verbesserung hinsichtlich der Dauerhaftigkeit der Abstichrinne für Roheisen ergibt.

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Bisher war es unmöglich, eine feuerfeste Masse mit kohlenstoffhaltigem Material im voraus durch die bekannte Imprägnierungstechnik für Konvertersteine zu imprägnieren. Durch die erfindungsgemäße Masse können nun die gleichen Wirkungen wie durch die Imprägnierungstechniken bei allen feuerfesten Massen erhalten werden, indem man diese vorher mit Granalien mischt, die aus dem erwähnten feuerfesten Material in feiner Pulverform und dem erwähnten kohlenstoffhaltigen Material bestehen.

Wie oben näher beschrieben werden die erfindungsgemäßen feuerfesten Massen nur aus den Granalien, die aus dem feuerfesten Materialien in feiner Pulverform und dem kohlenstoffhaltigen Material bestehen, hergestellt, oder aber durch Mischen dieser Granalien, mit einem bekannten Aggregat. Es ist möglich, die Dauerhaftigkeit der erfindungsgemäßen Massen um das 1,5-fache herkömmlicher Spritzgemische ohne Kohlenstoff zu verlängern, und weiterhin ist möglich, verbrauchte Steinabfälle auszunutzen, wodurch Einsparungen an Material und Produktionskosten erreicht werden.

Die Erfindung wurde vor allem an Hand von Spritzgemischen, Rinnenmaterialien und Abstichlochmaterialien für Hochöfen beschrieben, sie ist aber nicht auf diese Materialien beschränkt und kann auf alle feuerfeste Massen angewendet werden.

Beispiel 1

In einer Eisengießerei A wurden Spritzgemisch der weiter unten angegebenen Zusammensetzung auf den Zapfenteil eines 250 t-Konverters aufgespritzt, der mit ungebrannten und mit Teer imprägnierten Magnesiadolomitsteinen ausgekleidet war, wobei ungefähr 20 Gew.-X Wasser zugesetzt wurden und eine bekannte Trockenspritsmaschine verwendet wurde.

Das Haftungsverhältnis war gut und betrug mehr als 85X. Die Dauerhaftigkeit wurde durch visuelle Beobachtung bestätigt. Sie betrug 10 Chargen,.

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Das Spritzgemisch wurde wie folgt hergestellt: 40 Gew.-X Aggregat (1 bis 3,36 nun) aus zerkleinertem bekannten Magnesiaklinker wurde mit 20 Gew.-* Granalien(0,7 bis 3 nun) versetzt. Diese bestanden aus 40 Gew.-Teilen pulverisiertem Phenolharz und 60 Gew.-Teilen pulverisierten gebrauchten Magnesiadolomitsteinen als feuerfestem Material (0,3 bis 1 mm) und einer kleinen Menge einer organischen Paste (CMC) in einer wäßrigen Lösung. Das Gemisch war durch einen bekannten Granulator in Granalien verarbeitet worden. Dazu wurden 40 Gew.-X feines Magnesiapulver (weniger als 0,3 mm) als Matrixteil zugegeben. Weiterhin wurden noch zugesetzt 8 Gew.-Si Natriumultrapolyphosphat, Natriumhexametaphosphat und Natriumhydrogenphosphat als Binder (Hauptbestandteile = 100») und 3 Gew.-X gelöschter Kalk als Verfestigungsbeschleuniger (Hauptbestandteil = lOOX), während das Gemisch gleichförmig durch ein bekanntes Verfahren geknetet wurde.

Beispiel 2

In Eisenwerken B wurde ein Rinnenmaterial (Trockenstampfmaterial mit 0,5 Gew.-X Haftwassergehalt) der unten angegebenen Zusammensetzung unter Vibration gegen das Innere der äußeren Form für eine große Abstichrinne gearbeitet, die Wandungen mit einem Winkel über 90° aufwies, wobei eine innere Form verwendet wurde, die mit einem Vibrator mit einer bekannten Rotationsspindel ausgeüstet war.

Nach einem geringen Trocknen wurde geschmolzenes Roheisen darüber fließen gelassen. Es wurde festgestellt, daß die Dauerhaftigkeit (Menge des darüber geflossenen Roheisens) um etwa das 1,4-fache der üblichen Dauerhaftigkeit von 130 OOO t verlängert war.

Das Rinnenmaterial wurde wie folgt hergestellt. 3O Gew.-X Aggregat (15% mit 1-8 mm und 15X mit O,3 bis 2,4 mm) aus zerkleinertem bekannten elektrisch geschmolzenem Aluminiumoxid und gesintertem Aluminiumoxid wurde mit 30 Gew.-X Granalien (O,7 bis 5 mm) versetzt. Bei diesen waren 45 Gew.-Teile pulverisiertes Furanharz, 55 Gew.-Teile elektrisch geschmolzenes feines Aluminiumoxidpulver (0,3 bis 1 mm) und eine kleine Menge Gummi arabikum gemischt.

Das Gemisch war durch einen bekannten Pfannengranulator herge stellt worden. Dazu wurden noch 40 Gew.-% feines Pulver (0,3 bis 1 mm) wie z.B. Siliziumcarbid und Siliziumnitrid als Matrixanteil zugegeben und auch noch eine kleine Menge pulverisiertes Pech, wobei das Gemisch gleichförmig geknetet wurde.

Beispiel 3

In Eisenwerken C wurde ein Abstichlochnaterial eines Hochofens der unten erwähnten Zusammensetzung am Abstichloch eines großen
Hochofens mit einem Innenvolumen von 4000 m mittels einer Spritzpistole aufgebracht. Das Öffnen des Lochs wurde dadurch erleichtert. Die Abstichzeit des Roheisens war 1,20 h , wie üblich. Es wurde ein stabiler Abstich des Roheisens während einer langen Zeit erreicht.

Das Abstichlochmaterial wurde wie folgt hergestellt: 20 Gew.-% Aggregat (5* 1,0 bis 2,4 mm und 15 % 0,3 bis 1,0 mm) aus zerkleinertem bekannten elektrisch gegossenem Aluminiumoxid, Koks und Elektrodenschrott wurde mit 20 Gew.-X Granalien (0,7 bis 5 mm) versetzt. Diese bestanden aus 30 Gew.-Teilen pulverisiertem Phe nolharz, 70 Gew.-Teilen feinem Mullitpulver (O,5 bis 1 mm) und einer kleinen Menge CMC. Das Gemisch wurde auf einem bekannten Pfannengranulator granuliert. Dazu wurden noch 60 Gevi.-X
feines Pulver aus Kohlenstoff und Siliziumcarbid (beide weniger als 0,3 mm) für den Matrixteil zugegeben. Hinzu gegeben wurden weiterhin noch 22 Gew.-X Binder (Hauptbestandteile = 100%). Das Gemisch wurde gleichförmig in einem bekannten Kneter geknetet.

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Claims

Patentansprüche

1» Feuerfeste Masse, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Gra- ·- nalien gemischt ist, die aus einem feuerfesten Material in feiner Pulverform und aus einem kohlenstoffhaltigen Material bestehen.
2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerfeste Material in feiner Pulverform aus Magnesiaklinker,Dolomit, Magnesiadolomit oder Material mit hohem Aluminiumgehalt und aus von solchen feuerfesten Materialien nach deren Gebrauch rückgewonnenen Stoffen besteht.
3. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des feuerfesten Materials in feiner Pulverform im Bereich von 0,07 bis 1,00 mm liegt.
4. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kohlenstoffhaltige Material aus einem solchen besteht, daß durch •Erhitzen auf hohe Temperatur verkohlt oder verkokt worden ist.
5. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kohlenstoffhaltige Material aus einer organischen Verbindung besteht.
6. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kohlenstoffhaltige Material aus thermisch härtenden Harzen, mit Pech und Härtungsmittel versehenen thermoplastischen Harzen und anderen Harzen ausgewählt ist.
7. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kohlenstoffhaltige Material aus einem Epoxiharz, einem Melaminharz, einem Puranharz, einem Phenolharz oder einem Kohlenteerpech besteht.
8. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße der Granalien im Bereich von 0,7 bis 5,0 mm liegt.

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