DE3001055A1 - Boot und verfahren zur herstellung des bootsrumpfes - Google Patents

Description

• Boot und Verfahren zur Herstellung des Bootsrumpfes
• Die Erfindung bezieht sich auf ein Boot, insbesondere Segelboot, bei dem der schalenförmige Rumpf aus einem Kunststoff besteht, und auf ein Verfahren zur Herstellung des Bootsrumpfes.
• Fast alle Segler möchten ein Holzschiff besitzen, da sie das praktische Teakstabdeck, den wohnliehen Mahagoni-Innenausbau und die angenehme und unproblematische Holzumgebung im Cockpit schätzen. Einige Segler haben jedoch Angst vor der Pflege des Holzrumpfes und schauen sich andererseits, die bekannten Nachteile in bezug auf Gewicht und Segeleigenschaft des Kunststoffrumpfes ih Kauf zu neh-Mein.
• Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, einen Bootstuspf zu schaffen, der die bisherigen Nachteile ver#eidet und die Vorteile des Holz- und Kunststoffrumpfes in sich vereinigt und darüber hinaus in einem günstigen Verfahren einfach herstellbar ist, in sich verwindungssteif ausgebildet ist, ein günstiges Gewicht zum Trailen hat, gute Segeleigenschaften besitzt und äußerst wohnlich ausgef~\hrt ist.
• Diese Aufbab*-wird bei dem erfindungsgemäßen Boots rumpf dadurch geldst, daß die Rumpf-Kunststoffschale durch herstellungsmäßig eingebettete und mit dem Kunststoff unlösbar verbundene Holzteile, wie Spanten, ausgesteift ist.
• In bevorzugter Weise besteht die Rumpfschale aus mehreren Schichten, und zwar einer äußeren Deckschicht aus einem Kunstharz, einer darauf angeordneten Faserschicht, zwei übereinanderliegenden und die Aussteifungsteile aus Holz, welche mit einer Haftbrücke aus einem chemischen Mittel ausgerüstet sind, ummantelnden Harzschichten als Kleber, einer darauf liegenden Faserschicht und einer inneren Deckschicht aus einem Kunstharz.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Bootsrumpfes ist dadurch gekennzeichnet, daß in die aus den einzelnen Schichten gebildeten Kunststoffschale während der Schichtenanordnung die Äussteifungsteile aus Holz eingebracht werden und anschließend die Holz-Kunststoff-Schale unter Vakuum bei gleichzeitigem Herausziehen des Luftsauerstoffes zu einer unlösbaren Einheit ausgehärtet wird.
• Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sach aus den Unteransprüchen. Der. Gegenstand der Erfindung und dessen #erstellungsverfahren erstreckt sich nicht nur auf die Merkmale der einzelnen Ansprüche, sondern auch auf deren Kombination.
• Der erfindungsgemäße Bootsrupf stellt eine konsequente Weiterentwicklung und Vereinigung der beiden bekannten Rumpfsysteme (Holz- und Kunststoffrumpf) dar und diese Holz-Kunststof#-Kombination in der besonderen Art und Weise ergibt gegenüber den bisherigen beiden Rumpitarten besondere Vorteile.
• Das formverleimte Holz gibt dem Rumpf die Aussteifung und Festigkeit und Verwindungsetabilität und das faserverstärkte Kunstharz verleiht dem Rumpf die farbige, pflegeleichte Außenhaut und Dichtigkeit.
• Das formverleimte Holz bringt nach wie vor die statische Sicherheit, macht den Rumpf verwindungssteif und ermüdungsfrei. Es vermeidet Kältebrücken und gestattet individuellen Innenausbau. Es macht wohnlich (man kann es sehen, fühlen und riechen).
• Das Holz macht aber auch in Verbindung mit dem Kunststoff die Rumpfkonstruktion leichter als bei einem Nur-Kunststoffrumpf und verbessert dabei die Segel- und Trailereigenschaften.
• Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die einfache Rumpfherstellung, wobei durch die besondere Verfahrensweise eine unlösbare Holz-Kunststoff-Verbindung erzielt wird.
• Anhand der Zeichnung wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung näher erläutert. Dabei zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht eines Segelbootes; Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Tellbereich eines Kunststoff-Holz-Rumpfes des Bootes mit Herstellungsform; Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Teile reich des Rumpfes; Fig. 4 einen Längsschnitt durch einen Teilbereich des Rumpfes.
• Der erfindungsgemäße Rumpf 1 des Bootes (Segelboot, Motorboot, Ruderboot od. dgl.) besteht aus einer Kunststoff-Holz- Kombination. Dabei ist die Kunststoffschale des Rumpfes 1 durch herstellungsmäßig eingebettete und mit dem Kunststoff lösbar verbundene Holzteile 2, vorzugsweise Spanten, ausgesteift. Die Holzteile 2 sind zu formver#mten Aussteifungsmitteln ausgebildet und werden von dem Kunststoff überzogen, wodurch ein in sich stabiler und verwindungssteifer Rumpf 1 geschaffen wird.
• Der Kunststoff-Holz-Rumpf 1 setzt sich dabei aus folgenden, von außen nach innen angeordneten Schichten zusammen: äußere Deckschicht 3 aus einem Kunstharz; 2. einer Glas- oder Kohlefaserschicht 4; 3. einer Harzschicht 5; 4. dem Aussteifungsmittel 2 5. einer weiteren Harzschicht 6, die praktisch außerhalb des Aussteifungsmittels 2 eine Harzschicht mit der Harzschicht 5 bildet, so daß das Aussteifungsmittel 2 von den Harzschichten 5, 6 umgeben ist; 6. einer weiteren Glas- oder Kohlefaserschicht 7 und 7. der inneren Deckschicht 8 aus einem Kunstharz.
• Um eine einwandfreie Verbindung zwischen dem Holzteil 2 und den Harzschichten 5, 6 zu erreichen, d.h., das Holz mit dem Harz zur sicheren und festen Verbindung verträglich zu machen, ist eine Haftbrücke 9 vorgesehen, die von einem auf das Holzteil 2 aufgetragenen chemischen Mittel gebildet ist, welches verschiedener Art sein kann und die Holz-Harz-Verbindung auch dann bewirkt, wenn das Holz 2 nicht bis auf ein Minimum an Feuchtigkeit heruntergetrocknet worden ist. Somit kann das Holz auch bei normaler bzw. teilweise heruntergetrockneter Feuchtigkeit mit dem Harz seine Verbindung eingehen.
• Die Harzschichten 5, 6 sind beispielsweise von Phenolharzen gebildet.
• Die Herstellung des Kungtstoff-4olz-Rumpfes 1 geschieht folgendermaßen: In eine die äußere Rumpfform aufweisende Form 10 wird zuerst das Kunstharz als Außenschicht 3 eingebracht. Dann wird auf diese Außenschicht 3 die Faserschicht 4 aufgelegt. Nun erfolgt das Auftragen der Harzschicht 5 auf die Faserschicht 4; dann wird an den Stellen, an denen die Aussteifungsmittel 2 im Rumpf 1 liegen sollen, je ein Aussteifungsmittel 2 angeordnet, welches mit der chemischen Haftbrücke 9 versehen ist und auf die Harzschicht 5 aufgelegt wird. Danach erfolgt das Auftragen einer weiteren Harzsehicht 6 auf die bereits vorhandene Harzschicht 5 und auf die Aussteifungamittel 2, so daß die Aussteifungsmittel 2 beidseitig (außen und innen) und somit allseitig von Harz 5, 6 umgeben sind.
• Auf diese Harzschicht 6 wird nun eine weitere Fasern schicht 7 aufgelegt und diese Faserschicht 7 wird dann von einer Kunstharzschicht 8 als Innenschicht überdeckt.
• Die Form 10 ist mit einer nicht dargestellten Vakuumeinrichtung verbunden und zur Erzeugung eines Vakuums ausgerüstet. Nun werden die Rumpfschichten 2 bis 9 unter Vakuum gesetzt, wobei aus sämtlichen Schichten und aus dem Holz der Luftsauerstoff herausgesaugt wird.
• Die Kunstharz- und Harzschichten 3, 7/5, 6 härten dann unter Vakuum aus. Durch das Herausziehen des Luftsauerstoffes und das Aushärten unter##kuum wird eine innige VErbindung zwischen den Schichten und dem Kunststoff und Holz erzielt. Die Harzschichten 5, 6 bilden Klebeschichten.
• Die Außen- und Innenschicht 3, 7 besteht vorzugsweise aus einem Polyesterharz.
• Durch das Aushärten unter Vakuum erhält die Innenschicht 7 eine derartige Oberfläche, die es ermöglicht, Ein- und Anbauten aus Holz mit üblichen Klebeharzen absolut haftend vorzunehmen.
• Der Kunststoff-Holz-Rumpf 1 wird im Wohn- und Aufenthaltsbereich mit einem Holz-Innenausbau versehen, so daß in diesem Aufenthaltsbereich kein Kunststoff, sondern nur Holz sichtbar ist. Für den Innenausbau wird vorzugsweise Mahagoniholz verwendet.
• Das Boot mit dem erfindungsgemäßen Rumpf 1 ist mit einem Teakstabdeck, Teakstab-Kajütdach, - Plichtboden, -KajAtboden ausgestattet. Kajüt- oder Salonausbau, Ruder, Pinne etc. sind in echtem Mahagoni gearbeitet.
• Die Größe des Rumpfes 1 und somit des Bootes läßt sich beliebig wählen. Auch können die Aussteifungsmittel 2 aus Holz in Längs- und/oder Querrichtung des Rumpfes 1 verlaufend angeordnet sein sowie die verschiedensten Formen und Größen haben bzw. den jeweiligen Rutfformen angepaßt sein.
• Auf der Zeichnung sind in Fig. 2 zur besseren Verdeutlichung die einzelnen Schichten mit Abstand zueinander dargestellt, was jedoch in Wirklichkeit eine ineinander übergehende und fest miteinander verbundene Einheit ergibt.

Claims (8)

1. P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Boot, insbesondere Segelboot, bei dem der schalenförmige Rumpf aus einem Kunststoff besteht, d a -d u r c h g e k e n n z e i G h n e t , daß die Rumpf-Xunststoffschale (i) mit herstellungsmäßig eingebetteten und mit dem Kunststoff unlösbar verbundenen Aussteifungsteil#n <2) aus Holz, wie Spanten, ausgestattet ist.
2. 2. Boot nach Anspruch 1, d a d u r a h g e k e n nz e i c h n e t , daß die Rumpfschale (1) eine tußere Deckschicht (3) aus einem Kunstharz, eine darauf angeordnete Faserschicht (4), zwei übereinanderliegende und die Aussteifungsmittel (2) ummantelnde Harzschichten (5,6),eine darauf liegende Faserschicht (7) und eine innere Deckschicht (8) aus einem Kunstharz aufweist.
3. 3. Boot nach den AnsprEchen 1 und 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Holz-Aussteifungss mittel (2.) mit einer chemischen Haftbr(lcke (9) zur innigen Holz-Xunststoffverbindung ausgestattet sind.
4. 4. Boot nach den Ansprüchen 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die äußere und innere Deckschicht (3,8) aus Polyesterharz bestehen.
5. 5. Boot nach den Ansprüchen 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Fasersehichten (4,7) aus Glas- oder Kohlefasern bestehen.
6. 6. Boot nach den Ansprüchen 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Harzschichten t5,6) als Kleber aus Phenolharz bestehen.
7. 7. Verfahren- zur Herstellung des Bootsrumpfes nach den Ansprüchen 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t , daß in die mehrschichtige Kunststoff-Rumpfschale (1) während des Einbringens der einzelnen Schichten (3 bis 8) Aussteifungsteile (2) aus Holz, vorzugsweise formverleimtem Holz, eingebracht werden und anschließend die Schichten (3 bis 8) it den eingebetteten Aussteifungsteilen (2) unter Vakuum bei gleichzeitigem Herausziehen des Luftsauerstoffes zu einer unlösbaren Verbindung (Einheit) ausgehärtet werden.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t , daß in eine die Rumpf-Außenform aufweisende Form (10) zuerst die Aussenschicht (3) aus einem Kunstharz eingebracht wird, dann auf diese Außenschicht (3) eine Glas- oder Kohlefaserschicht (4) aufgelegt wird, dann auf die Faserschicht (4) eine Harzschicht (5), vorzugsweise Phenolharz, aufgetragen wird, anschließend an den gew;tnschten bzw. erforderlichen Rumpfstellen die Holz-Aussteifungsteile (2) auf die Harzschicht (5) aufgelegt werden, anschließend eine zweite Harzschicht (6), vorzugsweise Phenolharz, auf die erste Harzschicht (5) und die Aussteifungsteile (2) aufgetragen wird, dann wieder eine Glas- oder Kohlefaser-Schicht (7) auf die Harzschicht (6) aufgelegt wird und und schließlich auf diese Faserschicht (7) die Innenschicht (8) aus Kunstharz aufgetragen wird und danach die Aushärtung unter Vakuum erfolgt wobei die Holz-Aussteifungsteile (2) mit einer chemischen Haftbrücke zur innigen Holz-Kunststoffverbindung vor dem Einbringen in die KunststoffS Faser-Schichten ausgestattet worden sind.