DE2939870A1 - Verfahren und vorrichtung zum glaetten und trocknen von gewaschenen formteilen aus mischgewebe - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum glaetten und trocknen von gewaschenen formteilen aus mischgewebeInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Glätten und Trocknen von gewaschenen Formteilen aus
Mischgewebe, bei dem die Formteile feucht aufgehängt/ mit Dampf angeblasen und im Luftstrom getrocknet
werden. Die Erfindung zeigt gleichzeitig eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Unter einem Mischgewebe wird ein Gewebe verstanden, welches teilweise künstliche und teilweise
natürliche Fasern aufweist, also insbesondere beispielsweise 65% Polyester und 35% Baumwolle. Aus
solchen Mischgeweben werden üblicherweise Arbeitskittel, Jacken, Hemden u. dgl. Formteile hergestellt.
Es handelt sich in der Regel um Arbeitsbekleidung, beispielsweise von technischen Angestellten, beispielsweise
Zeichnern, Werkstattbekleidung, aber auch um solche von Ärzten und Soldaten. Diese Formteile werden
nicht selten in Großwäschereien gewaschen und behandelt, wobei es sehr schwierig ist, die Formteile
nach dem Waschen kostengünstig zu glätten und zu trocknen, so daß sie wieder ein ordnungsgemäßes Aussehen
bekommen. Derartige Mischgewebe zeigen nach dem Waschvorgang eine starke Knitterbildung. Diese Knitter
und Brüche müssen dann später aus den Formteilen wieder entfernt werden. Die Knitterbildung hat ihre Ursache
einerseits in den beim Waschen auftretenden Temperaturen und andererseits in den Schleuder- bzw. Pressvorgängen,
die dem eigentlichen Waschprozeß nachgeschaltet sind, um das Wasser zumindest teilweise aus den Formteilen
herauszuholen.
Um dieser Knitterbildung während des Waschprozesses entgegenzuwirken, sind spezielle Waschprogramme für
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solche Mischgewebe entwickelt worden, die genaue Anweisungen über die einzuhaltenden Temperaturen,
Wasserstände in den Waschtrommeln, Abkühlzeiten der Wäsche u.s.w. enthalten. Wesentlicher Inhalt
dieser vorgeschriebenen Waschverfahren ist es, rasche Temperaturwechsel zu vermeiden. Weiterhin
werden die Waschmaschinen nur teilweise beladen, so daß also die Kapazität einer Waschtrommel nur
teilweise ausgenutzt wird, damit die Formteile nicht so stark knittern.
Für die Nachbehandlung von solchen Formteilen aus Mischgewebe, bei dem es um das Glätten und Trocknen
nach dem Waschprozess geht, sind zwei verschiedene Arbeitsweisen bekannt, die aber beide die Einhaltung
besonderer Waschvorschriften fordert. Einmal werden die Formteile aus Mischgewebe nach dem Waschen
nur leicht angeschleudert und im feuchten Zustand aufgehängt. Sie werden dann durch eine Trockenkammer
geführt und mit einem sanften Luftstrom getrocknet. Auf diese Weise können in den Formteilen vorhandene
Knitter nicht entfernt werden. Das Ergebnis des Glättens und Trocknens hängt vielmehr von der genauen
Einhaltung der Waschvorschrift ab und damit davon, wie knitterfrei die Wäsche am Ende des Waschvorganges
vorliegt.
Andererseits ist es auch bekannt, bei Einhaltung eines speziellen Waschprozesses die Formteile naß aufzuhängen
und durch eine Kammer zu führen, in der sie leicht mit Dampf angeblasen werden. Dabei quellen die
natürlichen Fasern (Baumwolle u.s.w.) mehr oder weniger an. Du-ch das Eigengewicht ziehen sich die Teile
entsprechend der Querkraft nach unten und werden dabei etwas glatter. Die synthetischen Fasern werden durch
diesen Vorgang kaum beeinflußt. Anschließend werden die
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Formteile mit Warmluft getrocknet. Eine solche Vorrichtung arbeitet nicht zufriedenstellend, denn
es wird dabei ein Kompromiss zwischen Feuchtigkeit- und Wärmezufuhr eingegangen. Fügt man zu heißen
Dampf hinzu, erfolgt eine zu schnelle Austrocknung der Formteile und die Quellung der Fasern ist ungenügend.
Damit werden die Knitter nur fixiert und es findet keine Glättung der Formteile statt. Führt
man dagegen zu feuchten Dampf zu, fehlt es an Wärme, um die natürlichen und künstlichen Fasern
in einen formbaren Zustand zu bringen, aus dem sich heraus ein Glätteprozeß entwickeln könnte. Auch
bei dieser Möglichkeit sind die Formteile am Ende des Behandlungsvorganges weitgehend kraus, so daß
sie ein unbefriedigendes Aussehen besitzen.
Die Nachteile der bekannten Arbeitsweisen sind darin zu sehen, daß die Waschprogramme genau eingehalten
werden müssen. Eine mechanische Entwässerung der Formteile nach dem Waschprogramm ist meist störend
und daher nicht möglich. Die Waschmaschinen können nur etwa zu 50% beladen werden. Es entsteht ein hoher
Wärme- und Energieverbrauch, verbunden mit langen Waschzeiten. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen,
daß eine hohe Abhängigkeit des Behandlungsergebnisses von der Beschaffenheit, Herstellung und Konfektion
der Formteile besteht. Trotzdem werden nur sehr bedingt befriedigende Ergebnisse erreicht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung aufzuzeigen, mit denen
es möglich ist, gewaschene Formteile aus Mischgewebe mit gutem Ergebnis zu glätten und zu trocknen und zwar
unabhängig von dem vorangehenden Waschprozeß und den Eigenschaften des Formteils.
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Erfindungsgemäß wird dies bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch erreicht, daß
die feucht aufgehängten Formteile bei etwa konstanter Feuchtigkeit langzeitig erhitzt und anschließend
kurzzeitig unter dauerndem verteiltem Anblasen mit Heißluft mechanisch geglättet und dabei trocken
geformt werden. Wesentlich ist es dabei, daß die Formteile in feuchtem Zustand und ohne wesentlichen
Feuchtigkeitsverlust, also ohne Trocknungseffekt, langzeitig erhitzt werden, so daß nicht nur die
natürlichen Fasern, sondern auch die künstlichen Fasern in einen formbaren Zustand überführt werden.
Da dies Zeit benötigt, muß dieser Verfahrensschritt über lange Zeit durchgeführt werden, bis tatsächlich
auch die Formteile selbst die erforderliche Temperatur überall angenommen haben. Man kann anschaulich
davon sprechen, daß die Formteile feucht auf dem Bügel aufgehängt gekocht werden. Sind aber
dann die durch einen normalen Waschprozess verursachten thermofixierten Knitter und Brüche dabei
formbar gemacht worden, dann kann das Formteil in relativ kurzer Zeit mit Heißluft getrocknet werden,
wobei es wesentlich ist, das Formteil verteilt über seine Erstreckung derart stark anzublasen, daß es in
eine Flatterbewegung auf dem Bügel gerät, also hierdurch mechanisch geglättet wird. Diese mechanische
Glättung muß fortgeführt werden bis der trockene Zustand erreicht ist. Das Anblasen mit Heißluft findet
mengenmäßig dort seine Begrenzung, wo ein solches Anblasen dazu führen würde, daß die Formteile von
den Bügeln herabgerissen würden.
Die Formteile werden vorzugsweise ohne Trocknung langzeitig auf eine Temperatur erhitzt, die mindestens
gleich, vorzugsweise höher als die höchste im voran-
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gegangenen Waschprozess erreichte Temperatur ist, wobei die Forrateile bei dieser Temperatur und
Feuchtigkeit gehalten werden. Diesem Verfahrensschritt liegt die Erkenntnis zugrunde, daß eine
Knitterstelle an einem Formteil nur durch eine solche Temperatur herausgeformt werden kann, die
gleich groß, vorzugsweise aber höher als die Temperatur ist, bei der diese Knitterstelle während
des Waschens entstanden ist. Eine große Rolle spielt auch die Feuchtigkeit. Es wird in einer
Atmosphäre mit nahezu 100%iger Luftfeuchtigkeit
gearbeitet, damit ein Trocknungseffekt in diesem Verfahrensstadium vermieden wird.
Die Erhitzung wird gegenüber der Trocknung etwa mit 20-facher Zeitdauer durchgeführt, so daß dieser
Verfahrensschritt bei etwa konstanter Feuchtigkeit Ähnlichkeiten mit einem Verfahrensschritt während
des Waschens aufweist. Die Formteile werden gleichsam nach dem Waschen in feuchtem Zustand auf dem
Bügel aufgehängt nochmals einer Waschstufe unterworfen.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens arbeitet mit einem Tunnel, den die Formteile aufgebügelt
hängend durchlaufen, und mit einer Tunnelwandung, in der öffnungen zum Anblasen der Formteile
mit Dampf und Düsen ztim Anblasen der Formteile mit
Luft vorgesehen sind. Die Vorrichtung kennzeichnet sich erfindungsgemäß dadurch, daß eine Dämpfkammer
und eine Trockenkammer hintereinander geschaltet vorgesehen und über eine Fördereinrichtung für die aufgebügelten
Formteile miteinander verbunden sind und daß in der Wandung der Dampfkammer öffnungen zum Ein-
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bringen von Dampf und Düsen zum Einbringen von Heißluft und in der Wandung der Trockenkammer
verteilt Düsen zum Einblasen von Heißluft angeordnet sind. Wesentlich ist dabei, die Dämpfkammer
einerseits und die Trockenkammer andererseits voneinander ausreichend zu trennen, so daß das langzeitige Erhitzen bei konstanter Feuchtigkeit in
der Dämpfkammer und das kurzzeitige Trocknen und mechanische Glätten in der Trockenkammer durchgeführt
werden können. In der Dämpfkammer muß Feuchtigkeit und Temperatur zur Verfügung gestellt
werden, also einerseits Dampf eingeführ-t werden und andererseits Trocknungsluft hinzugeleitet werden.
Dabei kommt es nicht darauf an, die Formteile scharf anzublasen oder zu bewegen. Es genügt, wenn die Formteile
in dieser warm- feuchten Atmosphäre durch die Dämpfkammer hindurchgeführt werden. Es versteht sich,
daß durch einen besonderen Regel- und Steuervorgang die Feuchtigkeit in der Dämpfkammer konstant gehalten
werden kann, indem je nach Bedarf Heißdampf oder Satzdampf oder beides in entsprechendem Verhältnis
der Dämpfkammer zugeleitet werden. Darüberhinaus wird
noch Trockenluft, also Heißluft zugeführt. In der Trockenkammer dagegen kommt es darauf an, die Trocknung
in glattem Zustand der Formteile möglichst kurzzeitig durchzuführen. Dabei ist es wesentlich, die
Formteile stark anzublasen, so daß sie auf dem Bügel hängend einer starken Flatterbewegung unterzogen
werden, die das Gewebe partiell strafft und spannt.
Die Dämpfkammer weist eine Breite zum Durchführen der
aufgebügelten Formteile in Querrichtung auf, während die Trockenkammer eine solche Breite zum Durchführen
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der aufgebügelten Formteile in Längsrichtung besitzt. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß die
wesentlich größere Verweildauer in der Dämpf kanuner stattfinden kann und die Formteile bei ihrem
kurzzeitigen Durchführen durch die Trockenkammer trotzdem allseits erfaßt werden. Es ergibt sich
sogar der besondere Vorteil, die Dämpfkammer und
die Trockenkammer Seite an Seite bauen zu können, so daß beide Kammern gleiche axiale Länge aufweisen.
Selbstverständlich muß dann die Fördereinrichtung, die die Dämpfkammer und die Trockenkammer verbindet
und durchsetzt so geteilt ausgebildet sein, daß eine wesentlich langsamere Vorschubgeschwindigkeit
innerhalb der Dämpfkammer erzielt wird, während die
Formteile die Trockenkammer wesentlich schneller durchlaufen.
Die Dämpfkammer kann aus einem einzigen durchgehenden
Tunnel bestehen, der an den beiden Enden Schleusen zum Durchführen der aufgebügelten Formteile aufweist.
Dabei ist es sinnvoll, die begrenzenden Wände des Tunnels so nahe an die Formteile heranzuführen, daß
eine Abdichtung durch die Formteile selbst am Tunnel erfolgt.
Die Trockenkammer kann zweckmäßig in einzelne Abschnitte unterteilt sein, wobei der erste und letzte
Abschnitt entweder eine vergleichsweise größere axiale Erstreckung oder eine vergleichsweise geringere
mengenmäßige Luftbeaufschlagung aufweisen. Hier tritt
nämlich die Besonderheit auf, daß die aufgebügelten Formteile beim Einlauf und beim Auslauf aus der
Trockenkammer zunächst einseitig mit Trockenluft an-
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geblasen werden, so daß die Gefahr besteht, daß die Formteile durch diesen starken Luftstrom von dem
Bügel herabgerissen werden. Bei den mittleren Abschnitten der Trockenkammer ist diese Gefahr nicht
gegeben, weil die Formteile allseits angeblasen und mechanisch geglättet werden.
Einzelne Abschnitte der Trockenkammer können eine Aufheizeinrichtung
für die aus dem einen Abschnitt abgesaugte und dem benachbarten Abschnitt zuzuführende
Heißluft aufweisen, so daß die Heißluft je Abschnitt immer wieder aufgeheizt und neu zugeführt wird. Es
erübrigt sich eine Aufheizeinrichtung air Einlaufabschnitt
der Trockenkammer, da die Heißluft hier an der Absaugstelle immer noch eine ausreichende
Temperatur aufweist, mit der sie ohne weitere Aufheizung anschließend in der Dämpfkammer benutzt werden
kann. Mit besonderem Vorteil ist ein geschlossener Kreislauf für die Heißluft vorgesehen, der rückwärts
durch die einzelnen Abschnitte der Trockenkammer, anschließend durch die Dämpfkammer und schließlich unter
Kondensat-ausscheidung durch einen oder mehrere Wärmetauscher geführt ist. Damit kann dieser geschlossene
Luftstrom zur Lufttrocknung eingesetzt werden, wobei keine Fremdluft benötigt wird und das Verfahren wirtschaftlich
unter Ausnutzung von Wärmerückgewinnung stattfinden kann. Damit ist ein wirtschaftlicher Energieeinsatz
möglich.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher
beschrieben. Es zeigen:
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Fig. 1 eine schematisierte perspektivische Darstellung der Vorrichtung,
Fig. 2 einen Teilschnitt aus der Wandung der Dampfkammer und
Fig. 3 ein Blockdiagramm zur Verdeutlichung der Luft- und Dampfführung.
In Fig. 1 ist die Dämpfkammer 1 und die Trockenkammer
2 Seite an Seite perspektivisch dargestellt. Die auf Bügeln 3 hängenden Formteile 4 laufen am Eingang der
Dampfkammer 1 gemäß Pfeil 5 in die Dämpfkammer ein,
wobei ihr Transport von einer Fördereinrichtung 6 übernommen wird, die als mit Gewinde versehene sich drehende
Schraube oder auch als Kettenförderer od. dgl. ausgebildet sein kann. Die Fördereinrichtung 6 ist am Ende
der Dämpfkammer 1 aus dieser herausgeführt und bewirkt
das Umleiten der Formteile 4 gemäß Pfeil 7 und das Einführen der Formteile 4 in um 90° umgehängten Zustand
in die Trockenkammer 2, aus der die Formteile 4 gemäß Pfeil 8 fertig behandelt herauskommen. Es ist ersichtlich,
daß die Formteile 4 die Dämpfkammer 1 quer durchlaufen, wobei die Formteile in sehr dichtem Abstand,
beispielsweise auf zwei oder drei Zentimetern hintereinander durch die Dampfkammer 1 wandern. An
der Umlenkstelle gemäß Pfeil 7 werden die Formteile 4 SG umgehängt, daß sie und die Bügel 3 sich im wesentlichen
in der axialen Richtung der Trockenkammer 2 erstrecken. Diese unterschiedliche Durchführrichtung der
Formteile 4 ist verfahrensbedingt. In der Dämpfkammer
kommt es lediglich darauf an, bei Beibehaltung der Feuchtigkeit bzw. Zuführ von feuchtem Dampf die not-
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wendige Temperatur an dem Formteil 4 zu erreichen, während in der Trockenkammer 2 ein mechanischer
Glättvorgang abläuft, der durch scharfes Anblasen der Formteile 4 mit Trockenluft durchgeführt wird,
so daß das formbare Gewebe gestrafft, geglättet unl dabei getrocknet wird. Zu diesem Zweck ist in den
Wandungen 9, insbesondere in den Seitenwandungen der Dampfkammer 1 ein Kanal oder eine Rohrleitung
gebildet, in welchem Sattdampf und/oder Heißdampf zugeführt wird, über vorgesehene Öffnungen kann üb ar
ein Verteilungssystem aus Rohren u. dgl. Heißluft eingebracht werden. Dampf und Luft strömen reüctiv
langsam gemäß den Pfeilen 10 in den Innenraum 11 der Dämpfkammer 1, so daß die Formteile 4 hier bei
etwa konstanter Feuchtigkeit langzeitig erhitzt werden. Analog sind in der Trockenkammer 2 deren Wandungen
mit einem System von verteilt angeordneten Düsen versehen, durch die die Formteile 4 mit Heißluft abgeblasen
werden. Die Aufteilung der Düsen 13 kann so sein, daß etwa 50% der Luft von oben und etwa 50% Ln
Höhe der aufgesetzten Taschen der Kittel eingeblas3n
werden. Die Trockenkammer 2 ist in mehrere Abschnitte 14 unterteilt, die jeweils ein getrenntes Düsensystem
13 besitzen. Der erste und der letzte Abschnitt dec Trockenkammer 2 besitzen entweder eine vergleichswaise
größere axiale Erstrekcung oder werden mit weniger Trockenluft beaufschlagt, weil hier immer die Zustande
eintreten, daß ein Formteil 4 auf einem Bügel 3 hängend einseitig mit Heißluft angeblasen wird, so daß
hier Vorsorge getroffen werden muß, um ein HerabreLßen
des Formteiles 4 von dem Bügel 3 mit Sicherheit zu verhindern. In den mittleren Abschnitten 14 der Trockankammer
2 kann und soll dagegen das Formteil 4 voll mit Trockenluft beaufschlagt werden, wobei je Abschnitb
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bis zu 4000 m3/h eingeblasen werden können.
Fig. 2 zeigt schematisch die Wandung 9 der Dampfkammer
1 in der Wandung 9 sind öffnungen 15 vorgesehen. Zwischen der Innenwandung mit den öffnungen 15 und
eine Mittelwandung 16 ist ein Kanalquerschnitt 17 gebildet, in den Heißdampf und/oder Sattdampf zugeführt
werden. In diesen Kanalquerschnitt 17 ist ein Rohrsystem 18 angeordnet, dessen Düsen 19 mit den
öffnungen 15 fluchten. In dem Rohrsystem 18 wird Heißluft gemäß den Pfeilen 20 so ausgeblasen, daß diese
durch die öffnungen 15 in den Innenraum 11 gelangt. Dabei wird nach dem Injektorprinzip Heißdampf und/
oder Sattdampf gemäß den Pfeilen 21 mit angesaugt bzw. mit in den Innenraum 11 gerissen. Zwischen der
Mittelwandung 16 und der Außenwandung 22 befindet sich eine Isolierschicht 23.
In Fig. 3 ist schematisch die Dämpfkammer 1 und die
Trockenkammer 2 mit ihren einzelnen Abschnitten 14 dargestellt. Die Formteile durchlaufen diese Kammern
1, 2 in Richtung der Pfeile 4, 8. Die einzelnen Abschnitte 14 mit Ausnahme desjenigen am Eingang der
Trockenkammer 2 sind jeweils mit einer über Heißdampf mit beispielsweise zehn barbeheizten Aufheizeinrichtung
24 versehen. Es wird ein geschlossener Luftkreislauf gebildat, der zusätzlich durch einen Wärmetauscher
und einen Trockner/Kühler 26 hindurchgeführt ist. Die
erwärmte Heißluft wird zunächst rückwärts durch die einzelnen Abteile 14 der Trockenkammer 2 geschickt,
wobei sie jeweils nach dem Absaugen aus einem Abschnitt 14 über die Aufheizeinrichtungen 24 wieder aufgeheizt
und dem benachbarten Abschnitt 14 zugeführt wird. Am
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einlaufseitigen Abschnitt 14 der Trockenkammer 2 entfällt diese stufenweise Aufheizung, weil die
Heißluft ausreichend Temperatur besitzt, um sie in der Dämpfkammer 1 einzubringen. Die Führung der
Luft ist in durchgezogener Linie dargestellt. In gestrichelter Linie ist die Zufuhr von Sattdampf
bzw. Heißdampf angedeutet, die zunächst die einzelnen Aufheizeinrichtungen 24 versorgt und dann
zu den öffnungen 15 der Dämpfkammer 1 führt, wo
der Dampf in den Innenraum 11 ausströmt. Am Boden der Dämpfkammer 1 wird Luft und Kondensat abgesaug :
und hinweggeführt. In dem Wärmetauscher 25 wird ei ι Teil des Kondensates ausgeschieden und über die
Leitung 27 hinweggeführt. Die Luft durchfließt dan ι den Trockner/Kühler 26, der mit Kühlwasser gemäß dar
Leitung 28 versorgt wird. Anschließend gelangt die Luft wieder in den Wärmetauscher 25, wo sie aufgeheizt
wird. In diesem aufgeheizten Zustand wird sie in die Trockenkammer 2 am auslaufseitigen Ende eingeblasen.
Der Kreislauf beginnt von neuem.
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Claims (9)
1. Vorrichtung zum Glätten und Trocknen von gewaschenen
Formteilen aus Mischgewebe, bei dem die Formteile feucht aufgehängt, mit Dampf angeblasen und im Luftstrom getrocknet
werden, dadurch gekennzeichnet, daß die feucht aufgehängten Formteile bei etwa konstanter Feuchtigkeit
langzeitig erhitzt und anschließend kurzzeitig unter dauerndem verteilten Anblasen mit Heißluft mechanisch geglättet
und dabei trocken geformt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile ohne Trocknung langzeitig auf eine Temperatur
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erhitzt werden, die mindestens gleich, vorzugsweise höher, als die höchste im vorangegangenen Waschprozess
erreichte Temperatur ist, und daß die Formteile bei dieser Temperatur und Feuchtigkeit gehalten
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung gegenüber der Trocknung
etwa mit 20-facher Zeitdauer durchgeführt wird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, mit einem Tunnel, den die Formteile
aufgebügelt hängend durchlaufen, und mit einer Tunnelwandung, in der öffnungen zum Anblasen der Formteile
mit Dampf und Düsen zum Anblasen der Formteile mit Luft vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß
eine Dampfkammer (1)und eine Trockenkammer (2) hintereinander
geschaltet vorgesehen und über eine Fördereinrichtung (6) für die aufgebügelten Formteile (4)
miteinander verbunden sind und daß in der Wandung (9) der Dämpfkammer (1) Öffnungen (15) zum Einbringen von
Dampf und Düsen (19) zum Einbringen von Heißluft und in der Wandung (12) der Trockenkammer (2) verteilt
Düsen (13) zum Einblasen von Heißluft angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfkammer (1) eine Breite zum Durchführen
der aufgebügelten Formteile (4) in Querrichtung und die Trockenkammer (1) eine solche zum Durchführen in
Längsrichtung aufweisen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfkammer (1) aus einem einzigen
durchgehenden Tunnel besteht, der an den beiden Enden Schleusen zum Durchführen der aufgebügelten Formteile
(4) aufweist.
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7. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenkammer (2) in einzelne
Abschnitte (14) unterteilt ist und daß der erste und letzte Abschnitt (14) entweder eine vergleichsweise
größere axiale Erstrekcung oder eine vergleichsweise geringere mengenmäßige Luftbeaufschlagung
aufweisen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Abschnitte (14) der Druckkammer (2)
eine Aufheizeinrichtung (24) für die aus dem einen Abschnitt (14) abgesaugte und dem benachbarten Abschnitt
(14) zuzuführende Heißluft aufweisen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein geschlossener Kreislauf für die
Heißluft vorgesehen ist, der rückwärts durch die einzelnen Abschnitte (14) der Trockenkammer (2),
anschließend durch die Dämpfkammer (1) und schließlich unter Kondensatausscheidung durch einen oder
mehrere Wärmetauscher (25, 26) geführt ist.
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