DE2928059A1

DE2928059A1 - Koerper aus fe-cr-co-magnetlegierung und verfahren zur herstellung

Info

Publication number: DE2928059A1
Application number: DE19792928059
Authority: DE
Inventors: Sungho Jin
Original assignee: Western Electric Co Inc
Current assignee: AT&T Corp
Priority date: 1978-07-13
Filing date: 1979-07-11
Publication date: 1980-01-24
Also published as: SE446990B; IT1162561B; NL178016B; GB2025460B; NL7905311A; KR830001327B1; KR830001401A; ES482453A1; FR2434466B1; CH645924A5; SE7905817L; JPS6312936B2; DE2928059C2; PL217026A1; CA1130179A; GB2025460A; JPS5541987A; SG34684G; NL178016C; AT369434B

Description

BLUMBACH - WESER > BERGEN « KRAMER

ZWIRNER - BREHM. 9Q-₂8059

PATENTANWÄLTE IN MÜNCHEN UND WIESBADEN

Patentconsult Radedcestraße 43 8000 München 60 Telefon (089)833605/833604 Telex 05-212313 Telegramme Patentconsult Paientconsult Sonnenberger Straße 43 6200 Wiesbaden Telefon (06121) 562943/561998 Telex 04-186257 Telegramme Patentconsult

Western Electric Company, Incorporated, ^{Jin 2}

Broadway, New York, Ii.Y. IOO38,
U. S. A.

Körper aus Fe-Cr-Co-Magnetlegierung und Verfahren zur Herstellung

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft magnetische Fe-Cr-Co-Materialien.

Magnetische Materialien sind für die Anwendung in Relais, Weckern und elektro-akustischen Wandlern wie etwa Lautsprechern und Telephonempfängern geeignet und weisen charakteristischerweise hohe Werte für die magnetische Koerzitivkraft, die Remanenz und das magnetische Energieprodukt auf.
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München: R. Kramer Dipl.-Ing. . W. Weser Dipl.-Phys. Dr. rer. nat. · H.P.Brehm Dipl.-Chem. Dr. phil. nat. Wiesbaden: P. Θ. Blumbach Dipl.-Ing. · P. Bergen Dipl.-Ing. Dr. Jur. · G. Zwirner Dipl.-Ing. Dipl.-W.-Ing.

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Zu den in die Praxis eingeführten Legierungen mit geeigneten magnetiechen Eigenschaften gehören Al-Ni-Co-Fe-Lcgierungen und Cu-Ni-Fe-Legierungen, die zur Gruppe jener Legierungen gehören, welche als Folge von spinodalem Zerfall ein feines, zweiphasiges Mikrogefüge ergeben. Im Hinblick auf die mögliche Eignung für die Herstellung von Permanentmagneten sind kürzlich Ie, Cr und Co enthaltende Legierungen untersucht worden. So werden in dem Beitrag "New Ductile Permanent Magnet of Ie-Cr-Co Systems" von H. Kaneko et al in AIP Conference Proceedings, Nr. 5, S.1088 (1972) sowie in der US-Patentschrift 3 806 336 bestimmte ternäre Fe-Cr-Co-Legierungen beschrieben. Quaternäre Legierungen aus diesem System, die zusätzlich zu Fe, Cr und Co Ferrit bildende Elemente wie z.B. Ti, Al, Si, Nb oder Ta enthalten, werden in den US-Patentschriften 3 954 519, 3 989 556, 3 982 972 und 4 075 ^37 beschrieben.

Die Anwendung von Ferrit bildenden Elementen wie z.B. Ti, .Al, Si, Nb oder Ta in quaternären Legierungen ist insbesondere bei höheren Co-Gehalten oder bei Anwesenheit von Verunreinigungen wie beispielsweise C, N oder 0 empfohlen worden, um die Bildung des anfänglichen feinkörnigen Gefüges mit O(c Phase durch Tieftemperaturgluhung zu erleichtern.

Gegenstand der Erfindung ist eine hauptsächlich ternäre Ie-Cr-Co-Magnetlegierung, deren Korngröße ausreichend fein ist, daß zumindest 3^c00 Körner pro nmr vorliegen, und die eine Koerzitivkraft im Bereich von 300 bis 600 Oerstedt, eine Remanenz im Bereich von 8000 bis 13OOO Gauss und ein

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maximales magnetisches Energieprodukt im Bereich von 1 bis 6 MGOe aufweist. Die Legierung besteht hauptsächlich aus 25 bis 29 Gew.-% Cr, 7 bis 12 Gew.-% Co, Rest Eisen, und kann nach üblichen Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch ein Verfahren, zu dem eine Lösungsglühbehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 650 bis 1000⁰C gehört, um ein feinkörniges,im wesentlichen einphasiges Gefüge mit

oC-Struktur zu erzeugen; im Anschluß daran erfolgt eine Kaltumformung und eine Alterungsbehandlung. Die aus solchen Legierungen hergestellten Magnete können beispielsweise in elektro-akustischen Wandlern wie etwa Lautsprechern und Telephonempfängern, in Relais und in Weckern eingesetzt werden. Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 im einzelnen erläutert; es zeigt:

Fig. 1 Phasendiagramme von zwei Fe-Cr-Co-Legierungssystemen mit 9 bzw. 11 Gew.-% Co;

Fig. 2 eine Mikrophotographie des Korngefüges bei 100-facher Vergrößerung einer Fe-Cr-Co-Magnetlegierung mit 28 Gew.-% Cr und 11 Gew.-% Co nach einer Lösungsglühbehandlung bei 900⁰C; und

Fig. 3 eine Mikrophotographie des Korngefüges in 100-facher Vergrößerung einer le-Cr-Co-Magnetle-

gierung mit 28 Gew.-% Cr und 11 Gew.«% Co nach einer Lösungsglühbehandlung bei 1300⁰C.

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Im Rahmen der Ei findung ist realisiert worden, daß Fe-Cr-Co-■ Legierungen mit vorzugsweise 25 bis 29 Gew.-/6 Cr und vorzugsweise 7 bis 12 Gew.-% Co, Best hauptsächlich Ie, so hergestellt werden können, daß sie gleichzeitig ein max. Energieprodukt im Bereich von 1 Ms 6 KGOe und eine solche

7.

Korngröße aufweisen, daß zumindest 3000 Körner pro m^y vorliegen; ein solches Korngefüge ist besonders günstig, wenn die Legierung kaltverformt werden soll. Es kann vorzugsweise ein noch engerer Bereich für den Cr-Gehalt vorgesehen werden; im Hinblick auf die Optimierung der Verformbarkeit der Legierung soll die obere Bereichsgrenze des Cr-Gehalt es 28 Gew.-% betragen; i:n Hinblick auf eine Optimierung der magnetischen Eigenschaften soll die untere Bereichsgrenze des Cr-Gehaltes vorzugsweise 26 Gew.-% betragen.

Erfindungsgemäße Legierungen können beispielsweise durch Vergießen einer Schmelze hergestellt werden, die aus den wesentlichen Elementen I'e, Cr und Co oder deren Legierungen in einem Tiegel oder einem Ofen wie etwa einem Induktionsofen gebildet worden ist. Alternativ dazu kann ein Metallkörper mit der im angegebenen Bereich liegenden Zusammensetzung durch pulvermetallurgische Maßnahmen hergestellt werden. Bei der Herstellung einer Legierung, insbesondere wenn ein Guß aus einer entsprechenden Schmelze hergestellt wird, muß sorgfältig darauf geachtet werden, daß nicht zu hohe Anteile an Verunreinigungen, die aus den Ausgangsmaterialien, dem Ofen oder der Atmosphäre oberhalb der Schmelze

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stammen können, in die Legierung eingeschlossen werden. So- . fern die erforderliche Sorgfalt beachtet wird, insbesondere sofern sorgfältig die Anwesenheit von Verunreinigungen wie etwa Stickstoff möglichst gering gehalten wird, kann auf den Zusatz von Ferrit bildenden Elementen verzichtet werden. Um eine Oxidation oder eine zu starke Stickstoffaufnahme möglichst gering zu halten, wird es angestrebt, die Schmelze unter einer Schutzschlacke,im Vakuum oder unter inerter Atmosphäre, beispielsweise unter Argon, zu erzeugen. Hinsichtlich besonderer Verunreinigungen sollen der C-Gehalt unter 0,05 Gew.-%, der N-Gehalt unter 0,05 Gew.-%, der Si-Gehalt unter 0,2 Gew.-%, der Mg-Gehalt unter 0,5 Gew.-%, der Ti-Gehalt unter 0,1 Gew.-%, der Ca-Gehalt unter 0,5 Gew.-%, der Al-Gehalt unter 0,1 Gew.-96, der Mn-Gehalt unter 0,5 Gew.-%, der S-Gehalt unter 0,05 Gew.-% und der O-Gehalt unter 0,05 Gew.-% gehalten werden.

Im Anschluß an das Vergießen ist typischerweise die nachfolgende Behandlung der Legierung vorgesehen. Die Legierung wird 1 bis 10 h lang bei einer Temperatur durchweicht (bzw. durchwärmt) bei welcher die Legierung in einem zweiphasigen (t>i +y)-Zustand vorliegt; zu diesem Zweck sind Temperaturen im Bereich von 1100 bis 1300⁰C zumeist zweckmäßig. Detailliertere, bevorzugte Bereichsgrenzen für diese Temperaturen können für Legierungen mit 9 oder 11 Gew.-% Co aus Fig. 1 abgelesen werden. An dieser, im zweiphasigen Zustand vorliegenden Legierung wird anschließend eine Warmumformung durchgeführt, beispielsweise mittels Warmwalzen, Schmieden 3/

oder durch Strangpressen, um das Gußgefüge aufzuheben. Sofern das angestrebt wird, kann die Legierung zusätzlich durch Kaltumformung verformt werden. Um ein einheitlich feines Korngefüge zu erzeugen, wird an der Legierung anschließend eine Lösungsglühbehandlung bei einer Temperatur durchgeführt, bei welcher die Legierung hauptsächlich in dem einphasigen o<-Zustand vorliegt; diese Temperatur liegt zumeist im Bereich von 650 bis 1COO⁰C. Bevorzugte obere Bereichsgrenzen für die Losuiigsglühtemperatur für besondere Legierungen lassen sich durch angenähert lineare Interpolation zwischen den nachfolgenden Wertepaaren ermitteln; 95O⁰C für eine Legierung mit 25 Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co; 875°C für eine Legierung mit 25 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co; 1100⁰C für eine Legierung mit 29 Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co-; und 975°C für eine Legierung mit 29 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co; weiterhin ist erforderlich, daß diese Temperatur 1000⁰C nicht übersteigen soll, um das Kornwachstum möglichst klein zu halten. Im Hinblick auf verbesserte kinetische Bedingungen ist vorzugsweise eine untere Bereichsgrenze von 800⁰C vorgesehen; im Hinblick auf eine möglichst geringe Bildung von )r -Phase ergeben sich bevorzugte obere Bereichsgrenzen durch angenäherte lineare Interpolation zwischen den entsprechenden Werten von 925⁰C, 850⁰C, 1O75°C und 95O⁰C, sowie unter der weiteren Bedingung, daß die Lösungsglühtemperatur 1000⁰C nicht übersteigen soll.

Sofern die Legierung kaltumgeformt worden ist, kann die Dauer der Lösungsglühbehandlung,die zu einer weitgehenden Eekristallisierung und Homogenisierung der Legierung führt, 10 bis 120 min betragen, was von dem Wert der Glühtemperatur und der Größe des Rohlings abhängt. Noch typischer ist für die Dauer der Lösuhgs-glühbehandlung eine Zeitspanne von 30 bis 90 min vorgesehen. Die Lösungsglühbehandlung kann an Luft oder unter Ausschluß von Sauerstoff durchgeführt werden, um die Oberflächenoxidation möglichst gering zu halten.

Die Lösungsglühbehandlung wird durch eine rasche Abschreckung beendet, beispielsweise durch Abschreckung mit Wasser oder Salzlösung; oder, sofern die Legierung in \Form dünner Bänder vorliegt, kann eine Luftabschreckung vorgesehen werden; vorzugsweise soll eine solche Abkühlung vorgenommen werden, daß eine Abkühlungsgeschwindigkeit von wenigstens i000°C/min innerhalb der Legierung realisiert wird. Danach weist die Legierung Raumtemperatur oder eine nahe bei Raumtemperatur gelegene Temperatur auf, d.h. eine Temperatur, die 100⁰C nicht übersteigt; ferner weist die Legierung eine feine, im wesentlichen gleichmäßige Korngröße auf, die 70 pm nicht übersteigt (was zumindest 3000 Körnern pro mnr entspricht). Dieses Korngefüge ist mit iig. 2 dargestellt. Das bei einer Glühbehandlung bei höherer Temperatur erhaltene, gröbere Gefüge ist mit Fig. 3 dargestellt; der Unterschied zwischen diesen beiden Gefügen ist augenscheinlich.

V5

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Bei einer 100 C nicht übersteigenden Temperatur kann die 'Legierung kaltverfornrfc werden, beispielsweise durch Abbiegen, Drahtziehen, Tiefziehen oder Gesenkschmieden. Besondere Vorteile erwachsen aus einem feinkörnigen Gefüge, sofern die Legierung mittels Drahtziehen, Tiefziehen oder Abbiegen kaltverformt werden soll, d.h. durch ein Verfahren, das zumindest örtliche Dehnungsbeanspruchungen hervorruft. Die dank Glühung und Abschreckung ein einheitliches feines Korngefüge aufweisende Legierung kann bis zu einem Betrag gezogen werden, der im wesentlichen einer Querschnittsverringerung von zumindest 50% entspricht. In ähnlicher Weise kann die Legierung abgebogen werden, daß eine Richtungsänderung von zumindest 30 resultiert; hierbei soll der resultierende Krümmungsradius einen der Richtungsänderung proportionalen Wert nicht übersteigen, der für eine Richtungsänderung von 30 der Dicke des abzubiegenden Teiles entspricht, und der bei einer Richtungsänderung von 90° der 4-fachen Dicke des abzubiegenden Teiles entspricht.

Zu der oben beschriebenen Behandlung gehört charakteristischerweise die Maßnahme, die Legierung bei einer Temperatur zu halten, die dem im wesentlichen einphasigen DC-Zustand entspricht. Eine alternative Behandlung kann die Behandlungsschritte vorsehen, die Legierung einer Warmumformung bei einer Endtemperatur auszusetzen, die dem im wesentlichen einphasigen DC-Zustand entspricht, danach die Legierung abzukühlen und zu verformen. Darüberhinaus kann die Verfor-

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mung stufenweise durchgeführt werden, mit dazwischen geschalteten zusätzlichen Lösungsglühungen und Abschreckschritten. Derüberhinaus sind zusätzliche Behandlungsschritte, wie beispielsweise die mechanische Bearbeitung mittels Bohren, Abdrehen oder Fräsen vor oder nach der Verformung nicht ausgeschlossen.

Die geformte Legierung wird schließlich einer Alterungsbehandlung ausgesetzt, um die magnetische Härtung zu enttiickeln. Diese Alterungsbehandlung kann nach irgendeiner der verschiedenen Regeln erfolgen, wie sie beispielsweise in der US-Patentschrift 4 075 4-37 angegeben ist; eine solche Alterungsbehandlung erlaubt die Herstellung von Magneten mit einer magnetischen Remanenz von 8000 bis 13OOO Gauss, einer magnetischen Koerzitivkraft von 3OO bis 600 Oerstedt und einem magnetischen Energieprodukt von 1 bis 6 χ 10 Gauss-Oerstedt. Dementsprechend können diese Legierungen nach Magnetisierung in einem Magnetfeld als Magnete in Relais, Weckern und elektro-akustischen Wandlern wie etwa Lsutsprechern und Telephonempfängern dienen.

Bei den nachfolgenden Beispielen ist der Phasenaufbau und die Korngröße mittels Röntgenstrahlen-Beugungsanalyse, Härtemessungen und metallographischer Untersuchung des Mikrogefüges nach der Lösungsglühbehandlung und der Abschrekkung jedoch vor der Kaltumformung bestimmt worden. Die mitt-

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lere Korngröße liegt im Bereich von 25 "bis 40 um, wie aus Tabelle 1 ersichtlich, ferner sind in Tabelle 1 die magnetische Remanenz E . die Koerzitivkraft H. und das Energieprodukt (BH) . angegeben, die jeweils im Anschluß an die Alterungsbehandlung der Legierungen bestimmt worden sind.

Beispiel 1:

Aus einer Schmelze wird ein Rohling gegossen, der aus einer Legierung mit 26,8 Gew.-% Cr, 9,4- Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Fe besteht. Der Rohling ist 1,25 Zoll (51,8 mm) dick, 5 Zoll (127 mm) breit und 12 Zoll (304,8 mm) lang. Der gegossene Rohling wird auf eine Temperatur von 125O°C erhitzt, zu einer 1/4 Zoll (6,4 mm) dicken Platte heißgewalzt und daraufhin mit Wasser abgekühlt. Abschnitte der Platte werden bei Raumtemperatur zu 0,1 Zoll (2,5 mm) dicken und 0,625 Zoll (15,9 mm) breiten Bändern kaltgewalzt. Die Bänder werden 30 min lang bei 900⁰C geglüht und daraufhin mit Wasser abgekühlt. Die Bänder werden erneut auf 63O⁰C erwärmt, bei dieser Temperatur 1 h lang gehalten, daraufhin mit im wesentlichen konstanter Abkühlungsgeschwindigkeit von 15°C/h auf eine Temperatur von 555°C abgekühlt, 3 h lang bei 54O⁰C gehalten und daraufhin 4 h lang bei 525⁰C gehalten.

Beispiel 2:

Es werden Bänder aus einer Legierung mit 27»7 Gew.-% Cr, 10,9 Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Pe hergestellt, indem

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das Ausgangsmaterial analog zu Beispiel 1 vergossen, warmurngeformt, abgeschreckt, lösungsgeglüht, gekühlt und gewalzt wird. Die Bänder werden erneut auf 635⁰C erwärmt, "bei dieser Temperatur 3 min lang gehalten, danach bei im wesentlichen konstanter JTbkühlungsgeschwindigkeit von 15°C/h auf 555° C abgekühlt, 3 h lang bei 54-O⁰C gehalten und daraufhin 4 h lang bei 525°C gehalten.

Beispiel 3:

Bänder aus einer Legierung mit 2713 Gew.-% Cr, 7_?2 Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Je, werden analog zu Beispiel 1 hergestellt. Die Bänder werden erneut auf 620 C erwärmt, bei dieser Temperatur 1 h lang gehalten, danach bei im wesentlichen konstanter Abkühlungsgeschwindigkeit von 15°C/h auf 555°C abgekühlt, bei dieser Temperatur 2 h lang gehalten, danach 3 t lang bei 54-O⁰C gehalten und schließlich 16 h lang bei 525°C gehalten.

Beispiel 4:

Bänder aus einer Legierung mit 26,8 Gew.-% Cr, 10,6 Gew.-% Co, Rest im wesentlichen Fe, werden analog zu Beispiel 1 hergestellt. Die Bänder sind weich und duktil und können leicht in jede beliebige Richtung um 90° über eine scharfe Kante abgebogen werden, die einen Krümmungsradius von -1/32 Zoll (0,08 mm) aufweist; oder die Bänder können bis zu einer 7/

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Querr-chiiittevei-ringerung von 99fc gezogen werden. Zur Alterung der Bänder wird die Legierung JO ^ffiin lang bei 68O⁰C gehalten, daraufhin rasch bei einer ersten Abkühlungsgeschwiiidigkeit von 140°C/h auf 615°C abgekühlt, daraufhin

bei einer zweiten Abkühlungsgeschwindigkeit von 20 bis 2 C/h mit exponentieller Tempei^aturabnahme auf 525 C abgekühlt.

Beispiel

Mittels Vergießen einer Schmelze, Warmumformung des gegossenen Rohlings, Lösungsglühbehandlung und Abschreckung werden Stäbe mit einem Durchmesser von 0,7 Zoll (I7i8 mm) aus einer Legierung mit 27,9 Gew.-% Cr, 10,7 Gew.-% Co, Rest Pe, hergestellt. Die Stäbe werden kalt zu einem Draht mit einem Durchmesser von 0,07 Zoll (1,78 mm) gezogen, was einer Querschnittsverringerung von 99% entspricht; danach erfolgt eine 30 min lange Lösungsglühbehandlung bei 930 C; danach wird auf Raumtemperatur abgekühlt. Zur Durchführung der Alterungsglühbehandlung wird der Draht 30 min lang bei 7OO C gehalten, bei einer ersten Abkühlungsgeschvrindigkeit von 30°C/h in einem Magnetfeld von 1000 Oerstedt auf 615°C abgekühlt, und danach bei einer zweiten Abkühlgeschwindigkeit von 20 bis 2°C/h bei exponentieller Temperaturabnähme auf 480⁰C abgekühlt.

In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die /nteile an Cr und Co, die Korngröße sowie die magnetischen Eigenschaften der

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ORIGINAL INSPECTED

nach diesem Beispielen 1 bis 5 erhaltenen Proben angegeben.·

Tabelle 1

Beisp. Cr- Co- Korn- magnetische Eigenschaften

Nr. ' Gehalt Gehalt größe B_p H_c (BH)_msx

Gew-% Gew-% um G Oe MGOe

1,55 1,72 1,10 1,76 5,03

1	26,8	9,4	30	1C010	380
2	27,7	10,9	25	9750	400
3	27,3	7,2	40	9280	300
4	26,8	10,6	40	10010	370
5	27,9	10,7	30	12750	570

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Claims

Z-OI-! · WE^C-uH - E>i:.[-.GE_S\S - KRÄMER ZWIiJHiIR · Bki£H«V1

PATENTANWÄLTE IN MÜNCHEN UND WIESBADEN 2 g £ Q U V *

Potentconsui! P.adedceslraße 43 8000 München 60 Telefon (089)883ό03/8δϊό04 Telex 05-2Ί2313 Telegramme Palerilcortsult Pelentconsult Sonner.berger Straße 43 6200 Wiesbaden Telefon (06121) 5629*5/561998 Telex 0-5-186237 Telegramme Patentconsull

Mestem Electric CoMpany, Incorporated, Broadway, Hew York, K-T. 10038,
U. S. A.

Körper aus Pe-Cr-Co-Magnetlegierung und Verfahren zur Herstellung

Patentansprüche:

1- Fertigungsgegenstand

in der 'Form eines Körpers aus einer

Eijsen-Chrom-Cobalt-Kagnetlegierung, .

dadurch gekennzeichnet, daß

die Legierung aus 25 bis 29₅ vorzugsweise aus 2S bis 28 Gew.-% Chrom (Cr), 7 bis 12 Gew.-% Cobalt (Co)| Rest, abgesehen von einem kleinen Anteil an unbeabsichtigten Verunreinigungen, im wesentlichen Eisen besteht;

das Legierungsgefüge wenigstens 3000 Körner pro am* aufweist;

•ι / Mündien: R. Kramer Dipi.-Ing. · W. Weser-Dipl.-Phys. Dr. rer. nat. •H.P.BrehmDipl.-Cheni.tlr.phil. nat. Wiesbaden: P.G. Blumbach Dipl.-Ing. · P. Bergen Dipl.-lng. Dr. jur. · G.ZwJrner Dipl.-Ing.Oipl-W.-Ing.

die Magnetlegierung eine Koerzitivkraft im Bereich von 3OO bis 600 Oerstedt, eine Eemanenz im Bereich von 8000 bis 13OOO Gauss und ein magnetisches Energieprodukt im Bereich von 1 bis 6 IiGOe aufweist.
2. Fertigungsgegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

die Legierung zumindest hinsichtlich der nachfolgenden unbeabsichtigten Verunreinigungen

weniger als 0,05 Gew.~% Kohlenstoff (C), •weniger als 0,05 Gew.-% Stickstoff (F), weniger als 0,2 Gew.-% Silicium (Si), weniger als 0,5 Gew.-% Magnesium (Mg), veniger als 0,1 Gew.-% Titan (Ti), weniger als 0,5 Gew.-% Calcium (Ca), weniger als 0,1 Gew.-% Aluminium (Al), weniger als 0,5 Gew.-% Mangan (Mn), weniger als 0,05 Gew.-% Schwefel (S) und weniger als 0,05 Gew.-% Sauerstoff (0) enthält.
3. Verfahren zur Herstellung des Fertigungsgegenstandes nach Anspruch 1 oder 2-,

bei dem ein Körper aus einer Fe-Gr-Co-Legierung behandelt 1/

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wird und diese Behandlung eine Kaltverformung und Alterung einschließt,

dadurch gekennzeichnet, daß

an einer Legierung aus 25 "bis 29 Gew.-% Chrom, 7 "bis 12 Gew.~% Cobalt, Eest, abgesehen von einem kleinen Anteil an unbeabsichtigten Verunreinigungen, Eisen, die nachfolgende Behandlung durchgeführt wird:

(A) Der Körper auf eine Glühtemperatur gebracht wird, um in der Legierung eine mittlere Korngröße von nicht mehr als 70 μη. zu erzeugen; wobei diese Glühtemperatur in Abhängigkeit von der Legierungszusammensetzung beträgt:

a) 650 bis 95O⁰C, sofern die Legierung 25 .Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co enthält;

b) 650 bis 875°C, sofern die Legierung 25 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co enthält;

c) 650 bis 11OO°C, sofern die Legierung 29 Gew.-% Cr und 7 Gew.-% Co enthält;

d) 650 bis 795°C, sofern die Legierung 29 Gew.-% Cr und 12 Gew.-% Co enthält;· und

e) für dazwischenliegende Cr- und Co-GeliaTte die Bereichsgrenzen der Glühtemperatur durch angenähert lineare Interpolation bestimmt werden;

(B) der Körper bei einer 10O⁰C nicht übersteigenden Temperatur in die gewünschte Torrn gebracht wird, was

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entweder durch Drahtziehen oder durch Tiefziehen bis zu einer Querschnittsveminderung von wenigstens /c- erfolgt, oder durch Tiefziehen oder Abbiegen bis

zu einer Richtungsänderung von wenigstens 30° erfolgt, wobei der erhaltene Krümmungsradius einen der Richtungsänderung proportionalen Wert nicht übersteigt, welcher bei einer Richtungsänderung von 30° gleich der Dicke des abgebogenen Teiles ist und bei einer Richtungsänderung von 90° gleich der vierfachen Dicke des abgebogenen Teiles ist; und

(C) die Legierung einer Alterungsbehandlung unterzogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3»

dadurch gekennzeichnet, daß

für die Bedingung (a) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur vorzugsweise im Bereich von 800 bis 925°C liegt;

für die Bedingung (b) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur vorzugsweise im Bereich von 800 bis 850⁰C liegt;

für die Bedingung (c) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur vorzugsweise im Bereich von 800 bis 1O75°C liegt; und

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für die Bedingung (d) der Legierungszusammensetzung die Glühtemperatur vorzugsweise im Bereich von 800 bis 95O⁰C liegt.
5- Verfehl'en noch Anspruch 3 oder 4, dadurch p;ekennzeichnet, daß

die Behandlungsmaßnahme (A) auf zumindest einem der nachfolgenden Wege erfolgt, nämlich

(a) einer Lösungsglühbehandlung, oder

(b) einer Warmumformung im Anschluß an die Glühbehandlung.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 his 5> dadurch gekennzeichnet, daß

die Legierung vor der Durchführung der Behandlungsmaßnahme

(A) zusätzlich nach zumindest einem der nachfolgenden Wege behandelt wird, nämlich

(a) die Legierung wird bei einer Temperatur im Bereich von 1100 bis 1300⁰C durchweicht; oder

(b) nach dieser Durchweichung erfolgt zusätzlich eine Warmumformung der Legierung bei einer Temperatur im Bereich von 1100 bis 1300⁰C; oder

(c) nach dieser Warmumformung erfolgt zusätzlich eine Kaltumformung des Körpers.

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7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebung stufenweise erfolgt mit zusätzlichen, zwischengeschalteten Losungsgluhbehandlungs- und Abschreckschritten.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 ois 7» dadurch gekennzeichnet, daß zur Alterurigsbehandlung

a) die Legierung mit im wesentlichen konstanter Abkühlungsgeschwindigkeit abgekühlt wird; oder

b) die Legierung anfangs mit einer ersten, im Mittel schnellen Abkühlungsgeschwindigkeit abgekühlt wird und daran anschließend mit einer zweiten, im Mittel langsameren Abkühlungsgeschwindigkeit abgekühlt wird.
9- Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Alterungsbehandlung in Anwesenheit eines Magnetfeldes durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Körper zusätzlich mechanisch bearbeitet wird, nämlich

a) nach der Behandlungsmaßnahme (A) und vor der

Behandlungsmaßnahme (B); und/oder

b) nach der Behandlungsmaßnahme (B) und vor der Behandlungsmaßnahme (C).

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