DE2906299A1

DE2906299A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von hohlkoerpern, insbesondere waermflaschen aus polymeren werkstoffen

Info

Publication number: DE2906299A1
Application number: DE19792906299
Authority: DE
Inventors: Lothar Dipl Ing Fink; Friedrich Koch
Original assignee: Desma Werke GmbH
Current assignee: Desma Werke GmbH
Priority date: 1979-02-19
Filing date: 1979-02-19
Publication date: 1980-08-21
Also published as: JPS55117641A; GB2042412A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Wärmflaschen, aus polymeren Werkstoffen, insbesondere Elastomeren (Gummi), durch Vorformen und Vorverfestigen von Teilformlingen, insbesondere Hohl körperhälften, und nachfolgendes Zusammenfügen sowie Aushärten derselben. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung mit einem Spritzgießaggregat zum Vorformen der Hohlkörperhälften durch Spritzgießen sowie eine Einrichtung zum Zusammenfügen und Aushärten, insbesondere Ausvulkanisieren des Formlinge.

Bei der Herstellung von Hohlkörpern aus elastomeren Werkstoffen ist es bereits bekannt, zwei Hohlkörperhälften gleichzeitig, jedoch getrennt voneinander durch Spritzgießen herzu-

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Eingesandte Modelle werden nadi 2 Monaten, tall· nicht zurückgefordert, vernichtet. Mündliche Abreden, Insbesondere durch Fernsprecher bedürfen schriftlicher Bestätigung. — Die In Rechnung gestellten Kosten lind mit Radinungsdatum ohne Abzug fällig. — Bei verspäteter Zahlung werden Bankzinsen berechnet.

Gerichtsstand und Erfüllungsort Bremen Bremer Bank, Bremen, Nr. 2 310023 ■ 0Ie Sparkasse In Bremen, Nr. 1045855 ■ Postscheckkonto: Hamburg 339 52-202

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stellen. Die Teilformlinge werden dabei lediglich vorgehärtet, nämlich teilvulkanisiert. Danach werden die Hohlkörperhälften mit den freien Rändern zusammengefügt und durch Aus vulkanisieren miteinander verbunden.
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Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens besteht aus zwei Teilformen, je mit einem Formnest zur Aufnahme einer Hohlkörperhälfte. Zwischen den Teilformen ist ein Kern angeordnet, der einerseits die Teilformen voneinander trennt und zugleich die Formhohlräume für die Hohlkörperhälften begrenzt. Nach Herstellung derselben durch Spritzgießen werden die Teilformen von dem Kern zurückgezogen und dieser aus dem Bereich zwischen den Teilformen heraus gefördert. Nunmehr werden die Teilformen zusammengefahren, wodurch die freien Ränder der Hohlkörperhälften miteinander in Verbindung treten. Der Formling wird nunmehr durch Ausvulkanisieren fertiggestellt und gehärtet. Während dieser Phase wird Druckgas in den Hohlkörper eingeleitet,

Diese bekannte Einrichtung ist in der Handhabung aufwendig und nicht leistungsfähig. Die Herstellung eines fertigen Hohlkörpers erfordert zwei aufeinanderfolgende Arbeitssehritte. Darüber hinaus werden besondere Erfordernisse bei der Fertigung von speziellen Hohlkörpern, insbesondere Wärmflaschen, nicht berücksichtigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren und Vorrichtung für die Herstellung von Hohlkörpern mit den eingangs genannten Merkmalen dahingehend weiterzuentwickeln und zu verbessern, daß ohne schnellere Arbeitstakte die Leistung erhöht ist und daß insbesondere Wärmflasehen rationell gefertigt werden können.

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Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusammenfügen der Hohlkörperhälften zwischen diesen Einsatzstücke, insbesondere ein gesondert gefertigtes Wärmflaschenmundstück, einge- bracht und durch Aushärten, insbesondere Ausvulkanisieren der zusammengefügten Hohlkörperhälften mit diesen verbunden werden.

Dieser Vorschlag der Erfindung zielt insbesondere auf die Fertigung von Wärmflaschen hin. Diese müssen mit einem besonderen Einsatzstück versehen werden, welches ein üblicherweise metallisches Gewindestück aufnimmt. Erfindungsgemäß bedarf es für das Einbringen dieses Mundstücks keines besonderen Arbeitsschrittes. Beim Zusammenführen der Wärmflaschenhälften findet das entsprechend bereitgehaltene Mundstück Aufnahme in der exakten Relativstellung. Durch das Ausvulkanisieren der Hohlkörperhälften wird das Mundstück in den Hohlkörper integriert.

In besonderer Weise ist die erfindungsgemäße Vorrichtung ausgebildet, die für die Herstellung von Hohlkörpern durch Spritzgießen und Zusammenvulkanisieren geeignet ist. Erfindungsgemäß ist bei dieser Vorrichtung einer für alle Teilformen gemeinsamen Spritzstation an zwei gegenüberliegenden Seiten jeweils ein Zuhalteaggregat, insbesondere eine Vulkanisierpresse, zugeordnet, dem bzw. der Teilformen derart zuführbar sind, daß jeweils eine Gruppe von Teilformen im Spritzaggregat und eine andere Gruppe in der einen oder anderen Vulkanisierpresse Aufnahme findet.

Eine derartige Vorrichtung vermag mit großer Leistungs-

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fähigkeit zu arbeiten. Die durch Spritzgießen mit Teilformlingen versehenen Teilformen werden aus dem Spritzgieflaggregat herausgefahren in eine der unmittelbar benachbarten Vulkanisierpressen. Gleichzeitig erfolgt der Einschub einer Gruppe von zuvor entleerten und vorbereiteten Teilformen in das Spritzaggregat zur Beschickung mit Werkstoff für Teilformlinge. Die beiden Gruppen von Teilformen werden demnach alternativ nach der einen oder anderen Seite aus dem. Spritzaggregat herausgefördert. Dadurch wird mit jedem Arbeitstakt mindestens ein Formling fertiggestellt, nämlich durch Zusammenvulkanisieren, und ein nächster vorbereitet, nämlich durch Spritzgießen der Teilformlinge.

Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf die Ausbildung eines Tisches dahingehend, daß die auf Tragplatten oder dergl. angeordneten Teilformen bei geöffnetem Spritzaggregat und ebenfalls geöffneten Vulkanisierpressen querverschiebbar sind.

Des weiteren beziehen sich Merkmale der Erfindung auf die Ausbildung der Teilformen bzw. Formen unter Einschluß eines Kerns für die Teilformen.

Schließlich ist eine Einrichtung vorgesehen, mit der bei der Fertigung von Wärmflaschen oder ähnlichen Formungen Einsatzstücke im Bereich der Vulkanisierpressen in exakter Relativstellung bereitgehalten werden können.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführnngsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 das verschlußseitige Ende einer Wärmflasche

im Horizontalschnitt,

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Fig. 2 einen um 90 versetzten Schnitt des Details

der Wärmflasche gemäß Fig. 1,

Fig. 3 die Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkör-

pern, insbesondere Wärmflaschen, in sche-

matischer Seitenansicht,

Fig. 4 eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig.

im Querschnitt, bei vergrößertem Maßstab, 10

Fig. 5 einen Grundriß bzw. Horizontalschnitt zu der

Einrichtung gemäß Fig. 3 und 4,

Fig. 6 eine zusammengehörende Gruppe von Teil-

formen mit einem gemeinsamen Kern im

Vertikalschnitt bei vergrößertem Maßstab,

Fig. 7 einen Teilbereich einer Form bzw. Gruppe

von Teilformen im Grundriß, 20

Fig. 8 einen gegenüber Fig. 6 um 90 versetzten

Vertikalechuitt durch einen Kern einer Gruppe

von Teilformen,

Fig. 9 eine Einzelheit der Vorrichtung, nämlich

eine Halterung für ein Einsatzstück, im schematischen Grundriß,

Fig. 10 die Vorrichtung gemäß Fig. 9 in schematischer

Seitenansicht in zwei verschiedenen Stellungen.

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In Fig. 1 und 2 sind Teile, nämlich die einer Öffnung 10 zugekehrten Bereiche, von Wärmflaschen in zwei Schnitten gezeigt. Wärmflaschen sind Formlinge, die vorzugsweise, aber nicht ausschließlich, durch die im einzelnen noch zu beschreibende Ausftihrungsform einer Vorrichtung hergestellt werden können.

Die Besonderheit dieser Formlinge besteht darin, daß in der Öffnung iO derselben ein Einsatzstück 11 befestigt ist, welches aus einem den Querschnitt der Öffnung 10 ausfüllenden Körper 12 aus Gummi oder dergl. und einem in diesem zentrisch angeordneten metallischen Gewindestück 13 besteht. Das Einsatzstück 11 ist hier durch Vulkanisieren bzw. Aus vulkanisieren der Wärmflasche mit dieser verbunden.

Die Vorrichtung zum Herstellen von Wärmflaschen oder ande*- ren hohlen Formungen durch Spritzgießen besteht gemäß Fig. S ff. aus mehreren zu einer Einheit zusammengefaßten Stationen. Ein gemeinsamer, mittiger Sockel 14 ist mit oberen und unteren seitlich abstehenden Tragarmen 15, 16 bzw. 17,18 versehen. Die einander gegenüberliegenden Tragarme 15 und 17 einerseits sowie 16 und 18 andererseits bilden das Tragwerk für zwei Vulkanisierstationen 19 und 20. Der mittlere Bereich der Vorrichtung ist eine Spritzstation 21. In dieser werden mit jedem Spritztakt wenigstens zwei - bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel vier - Formlingshälften durch Spritzgießen hergestellt und vorgehärtet bzw. vorvulkanisiert. Die Formlingshälften gelangen sodann alternativ in die Vulkanisierstation 19 oder 20 und werden in dieser unter Aneinanderfügen ausvulkanisiert bzw. ausgehärtet. Bei der Herstellung von Wärmflaschen wird im Bereich der Vulkanisierstationen 19, 20 das Einsatzstück 11 vor dem Zusammenbrin-

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gen der Formlingshälften eingebracht.

Die Anlage ist im vorliegenden Fall mit zwei Forms ätzen 22, 23 ausgerüstet. Diese werden durch Quertransport alternativ in die Spritzstation 21 oder in eine der Vulkanisierstationen 19, 20 gebracht.

Die Vulkanisierstationen 19, 20 sind im Prinzip in bekannter Weise aufgebaut. Eine obere Traverse 24 ist jeweils an aufrechten Führungs stangen 25 auf- und abbewegbar, und zwar durch einen zentralen Druckmittelzylinder 26. Die Führungs stangen 25 sind jeweils in den oberen und unteren Tragarmen 15, 17 bzw. 16, 18 verankert.

Ganz entsprechend ist die Spritzstation 21 mit einer oberen Druckplatte 27 ausgerüstet, die an aufrechten Stangen 28 verfahrbar ist. Der Schließdruck wird durch einen Druckmittelzylinder 29 auf die Druckplatte 27 aufgebracht.

Die Formsätze 22, 23 sind mehrteilig ausgebildet. Zwischen einer Oberform 30 und einer entsprechend ausgebildeten Unterform 31 ist im Bereich der Spritzstation 21 ein im vorliegenden Fall ebenfalls mehrteiliger Kern 32 angeordnet. Während demnach Oberform 30 und Unterform 31 zwischen der Spritzstation 21 und den Vulkanisierstationen 19, 20 alternativ hin- und herverfahrbar sind, bleibt der Kern 32 stets im Bereich der Spritzstation 21 und dient demnach als alternative Ergänzung für beide Formsätze 22, 23.

Der untere Teil der Anlage,bestehend aus dem Sockel 14 und den Tragarmen 17, 18, ist mit einer Schiebeeinrichtung aus-

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stattet. Auf dem. Tragwerk ist eine bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel geteilte Trägerplatte 33 querverschiebbar. Auf dieser wiederum finden mit entsprechendem Abstand voneinander die Unterformen 31 der Formsätze 22 und 23 Aufnahme. Bei geöffneter Vorrichtung wird die Trägerplatte 33 auf dem unteren Tragwerk in der einen oder anderen Querrichtung verfahren, so daß die eine oder andere Unterform in die Spritzstation 21 oder aus dieser herausgefahren wird. Die Trägerplatte 33 kann einstückig ausgebildet sein.

Im Bereich der Oberformen 30 sind im vorliegenden Fall zwei voneinander unabhängige Trägerplatten 34 und 35 vorgesehen. Diese nehmen je eine Oberform 30 der Formsätze 22, 23 auf. Die oberen Trägerplatten 34 und 35 werden mit den daran angebrachten Oberformen 30 ebenfalls gemeinsam oder einzeln in der einen und anderen Richtung querverfahren. Zu diesem Zweck werden die Traversen 24 bzw. die Druckplatte 27 bei geöffneten Formen so weit angehoben, daß Oberform 30 und der ebenfalls angehobene Kern 32 einen die Querbewegungen zulassenden Abstand voneinander und von der nicht angehobenen Unterform 31 aufweisen. Durch das Fehlen des Kerns 32 im Bereich der Vulkanisierstationen 19 und 20 werden hier die Oberformen 30 weiter abgesenkt, nämlich bis zur unmittelbaren Anlage an der Tinterform 31. Zu diesem Zweck ist eine voneinander unabhängige Bewegung dei^% oberen Trägerplatten 34 und 35 erforderlich.

Der Aufbau des (unteren) Schiebetisches ist in mehr Einzelheiten aus Fig. 4 und 5 ersichtlich. Auf dem Sockel 14 bzw. den Tragarmen 17 und 18 sind seitliche Führungsschienen 36 angebracht. In diesen findet die Trägerplatte 33 mit form-

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schlüssigen seitlichen Führungen Aufnahme. Der Antrieb der Trägerplatte 33 erfolgt hier durch einen Ölmotor 37, der ein Ritzel 38 antreibt. Dieses wiederum kämmt mit einer Zahnstange 39, die in einer Längsnut 40 an der Unterseite der Trägerplatte 33 eingelassen ist. Die Trägerplatte '33 gleitet im übrigen auf streifenförmigen Auflagen 41 aus einem geeigneten Material.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist hier die Trägerplatte 33 aus zwei durch eine lösbare Kupplung 42 miteinander verbundene Teilplatten gebildet, die je einer Station zugeordnet sind. Die beiden Teil platten werden als Einheit, nämlich als Trägerplatte 33 gemeinsam verfahren, können aber nach Lösen der Kupplung 42 auch einzeln gehandhabt werden.

Von besonderer Bedeutung sind Aufbau und Funktion der oberen Trägerplatten 34, 35, also für die Oberformen 30. Die Trägerplatten 34, 35 sind ähnlich wie die untere.Trägerplatte 33 in Führungsschienen verfahrbar, die an der Unterseite der Traversen 24 für die Vulkanisierstationen 19, 20 einerseits und an der Unterseite der Druckplatte 27 der Spritzstation 21 andererseits als Schienenabschnitte angeordnet sind. Für den Antrieb der Trägerplatten 34, 35 ist je ein gesonderter Motor vorgesehen, und zwar ein Ölmotor in der Ausbildung und An-Ordnung der unteren Trägerplatte 33. Die in den Fig. im einzelnen nicht erkennbaren Zahnstangen der oberen Trägerplatten 34, 35 ragen seitlich, und zwar je zur freien Seite, über die betreffende Trägerplatte hinweg. Dadurch bleibt die Zahnstange jeder Trägerplatte 34, 35 stets im Eingriff mit dem zugeordneten Ölmotor bzw. dem Ritzel desselben, wobei die Ölmotoren beide im Bereich der Vulkanisierstationen 19, 20

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angeordnet sind. Durch den unabhängigen Antrieb für die beiden oberen Trägerplatten 34, 35 ist es demnach auch möglich, diese zugleich in die beiden Vulkanisierstationen 19, 20 zu fahren, beispielsweise zu Reinigungs- und Reparatur zwecken. 5

Einzelheiten der Formsätze 22, 23 sind den Fig. 6 bis 8 zu entnehmen. Danach ist jeder Formsatz 22, 23 als Doppelform ausgebildet. Zwischen oberen und unteren Halteplatten 43, 44, die ihrerseits mit den Trägerplatten 33.. 35 verbunden sind,

JO finden jeweils zwei Oberformen 30 und Unterformen 31 Aufnahme; Jede besteht aus zwei Teilformen 30a und 30b bzw. 31a und 31b. Zwischen diesen befindet sich im Bereich der Spritz Station 21 der Kern 32. Dieser ist auf der der Oberform 30 und der Unterform 31 zugekehrten Seite jeweils mit lösbar angebrachten und deshalb auswechselbaren Kernstücken 45, 46 bzw. 47, 48 versehen. Diese sind korrespondierend zu den benachbarten, schalenförmigen Teilformen 30a, 30b sowie 31a, 31b der Oberform 30 und Unterform 31 ausgebildet. Die Teilformen einerseits und Kernstücke andererseits begrenzen Formhohlräume 49 und 50 zur Aufnahme je eines Teilformlings, im vorliegenden Fall je einer Wärmflaschenhälfte. In einem gemeinsamen Spritztakt werden demnach bei dem vorliegenden Beispiel gleichzeitig vier Formlingshälften hergestellt. Nach Beendigung des Spritztaktes wird der Formsatz in der Weise geöffnet, daß die oberen und unteren Teilformen 30a, 3Ob bzw. 31 a, 31b mit den zugeordneten Halteplatten 43, 44 verbunden bleiben. Die obere Halteplatte 43 wird mit den Teilformen 30a, 30b abgehoben. Der Kern 32 mit den Kernstücken 45, .48 folgt dieser Hubbewegung längs eines Teilstücks und wird in einer mittleren Höhenstellung mit Abstand sowohl von den Teilformen 30a, 30b wie auch von den unteren Teilformen 31a, 31b

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gehalten. Durch entsprechende Maßnahmen wird dabei sichergestellt, daß die Formlingshälften an den oberen und unteren Teilformen 30a, 30b bzw. 3la, 3lb haften bleiben.

Diese werden sodann mit den Tfägerplatten 33 sowie 34 oder aus dem Bereich der Spritzstation 21 heraus- und in eine der Vulkanisierstationen 19, 20 bewegt. Hier werden die Teilformen 30a, 30b bzw. 31a, 31b mit den Teilformlingen bis zur Anlage aneinander zusammenbewegt. Es erfolgt jetzt das Ausvulkanisieren unter Bildung eines einteiligen Formlinge.

Der aus Kernplatten 51 und 52 mit den beidseitig lösbar aufgesetzten Kernstücken 45, 46 bestehende Kern 32 ist mit einem System von Organen zur Herstellung von unterschiedlichen Temperaturverhältnissen in den einzelnen Kernteilen ausgebildet.

Die Kernplatten 51, 52 und die überwiegenden Bereiche der Kernstücke 45, 46 sind durch eine Mehrzahl von Heizpatronen 53 in den Kernplatten 51, 52 auf eine dem jeweiligen Werkstoff angemessene Temperatur gebracht, so daß eine Vorvulkanisierung bzw. Vernetzung der Formlingshälften während bzw. nach dem Spritzgießen eingeleitet wird. Im Bereich der Ränder der Formlingshälften, also im Bereich der im nächsten Arbeitstakt zu bildenden Verbindungsnaht, sind die Kernstükke 45 und 46 mit Temperierkanälen 54 versehen. In diesen wird durch ein geeignetes, flüssiges Medium eine bestimmte Temperatur erzeugt, derart, daß im Randbereich der Formlingshälften eine Vernetzung des Werkstoffes und damit ein Aushärten weitgehend unterbunden ist. Dadurch ist das Zusammenfügen der Formlingshälften nach Übergabe in die Vülkani-

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sierstation 19, 20 erleichtert und die Qualität der Verbindung verbessert.

Im Kern 32, nämlich überwiegend in den Kernplatten 51, 52, verläuft ein Spritzkanal 55 mit etwa im mittleren Bereich der Kernstücke 47, 48 nach oben und unten geführten, in den jeweiligen Formhohlraum 49, 50 mündenden Abzweigungen 56, Die vorgenannten Kanäle 55, 56, 57 sind in Kanalstücken 58, untergebracht und als Kaltkanäle ausgeführt. Dies hat den Vorteil, daß der im Spritzkanal 55 und in den Abzweigungen 56, 57 nach einem Spritztakt zurückbleibende Werkstoff nicht vernetzt und damit aushärtet, sondern bei dem nächsten Spritztakt in den Formhohlraum. 49, 50 eingeführt werden kann.

Zu diesem Zweck sind die Kanäle bzw. die Kanalstücke 58, 59 gegenüber den umgebenden Teilen des Kerns 32 überwiegend durch einen Luftspalt 60, 61 abgeteilt, also isoliert. Darüber hinaus werden die Kanalstücke 58, 59 längs ihres überwiegenden Teils durch einen Mantel 62, 63 umgeben, der ein System von Kühlkanälen 64, 65 zur Aufnahme eines Kühlmediums abdeckt. Mit Hilfe dieses Isoliersystems ist die ausreichende Kühlung der Kanäle 55, 56, 57 bei aufgeheizter Form im übrigen möglich.

Der Spritzstation 21 sind im vorliegenden Fall zwei Spritzaggregate zugeordnet, und zwar je für einander gegenüberliegende Teilformen 30a, 31a sowie 30b, 31b. Die Formsätze 22, 23 sind demnach jeweils mit zwei Spritzkanälen 55 und Abzweigungen 56, 57 versehen, an die von den Seiten her jeweils ein Spritzaggregat angesetzt wird. Dies gibt auch die Möglichkeit, die Formhohlräume 49, 50 unterschiedlich zu gestalten und/oder

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mit unterschiedlichen Werkstoffen zu beschicken.

Für die Eingabe des Einsatzstückes 11 in eine Wärmflasche ist gemäß Fig. 9 und 10 eine besondere Einrichtung vorgesehen. Im Bereich der VaLkanisierstationen 19, 20 erstreckt sich eine quergerichtete Achse 66, die vorzugsweise in geeigneter Höhe mit den Führ ungs stangen 25 auf der Bedienungsseite der Anlage verbunden ist. Auf dieser Achse 66 ist ein Halter 67 zur Aufnahme des Einsatzstücks 11 schwenk bar bzw. kippbar gelagert. Dieser Halter 67 ist mit einem konisch zulaufenden Mundstück 68 versehen, auf dessen vorderem Ende das Einsatzstück 11 bereitgehalten wird. Dieser Teil des Mundstücks 68 mit dem Einsatzstück 11 tritt in die Öffnung 10 des Formlinge ein. Das freie Ende bzw. die Endfläche des Mundstücks 68 ist zu diesem Zweck mit Führungsorganen, nämlich Stiften 70 versehen, die in entsprechende Ausnehmungen 71 des Einsatzstücks 11 eintreten.

Der Halter 67 ist zwischen einer Beschickungsstellung und einer Arbeitsstellung bewegbar, nämlich im vorliegenden Fall um bzw. durch die Achse 66 schwenkbar. In der aufrechten Stellung (Fig. 10) kann der fertige Formling vom Halter 67 abgenommen und ein Einsatzstück 11 aufgesetzt werden. Durch Verschwenken in eine Querstellung bzw. in eine Schrägstellung (Fig. 10) wird der Halter 67 mit dem Einsatzstück 11 in Arbeitsstellung gebracht. Es werden nunmehr in der beschriebenen Weise Oberform 30 und Unterform 31 mit den Formlingshälften zusammengeführt, und zwar durch Abwärtsbewegung der Oberform 30 . Dabei wird der Halter 67 aus der in Fig. 10 gezeigten Schrägstellung bis zur Horizontalstellung verschwenkt. Diese entspricht der Schließstellung von Ober-

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form 30 und Unterform 31 und damit der Stellung zum Aus- und Zusammenvulkanisieren der WärmfLascherihälften. Das Einsatzstück 11 wird in dieser Stellung durch den Halter 67 exakt im Bereich der Öffnung 10 der Wärmflasche gehalten. Durch Ausvulkanisieren wird das Einsatzstück 11 mit dem Formling verbunden. - ■ "

Der Halter 67 ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch Federn (nicht dargestellt) in die gezeigte Schrägstellung (Fig. 10) belastet. Bei der Schließbewegung von Oberform-30 und Unterform 31 wird der Halter 67 gegen die Belastung der Federn in eine Horizontalstellung bewegt. Dadurch wird erreicht, daß beim Öffnen der Form, nämlich beim Aufwärtsbewegen der Oberform 30, der Halter 67 mit dem Formling der Bewegung bis in die Schrägstellung folgt. Dadurch kommt der Formling selbsttätig von Oberform 30 und Unterform 31 frei.

Der Halter 67 erfüllt demnach hier eine*Doppelfunktion; Einerseits geht es darum, das Einsatzstück 11 ordnungsgemäß in den Bereich zwischen den Hälften des Formlinge einzuführen. Zum anderen wird aber durch diesen Halter 67 die Entformung des fertigen Formlinge bewirkt, nämlich durch selbsttätiges Ablösen des Formlinge von Oberform 30 und Unterform 31.

Das Mundstück 68 ist im vorliegenden Fall mit einer Druckmittelleitung 69 versehen. . Durch diese wird ein Gas, insbesondere Stickstoff oder Wasserdampf in den Formling während des Zusammenfügen der Fornüingshälften und während des Ausvulkanisierens gepresst. Durch dieses Gas wird erreicht, daß der kernfreie Formling abgestützt ist. Das Gas

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wird dabei durch das Loch im Einsatzstück 11 bzw. im Gewindestück 13 desselben hindurchgeleitet.

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Claims

Ansprüche:

f 1.) Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Wärmflaschen, aus polymeren Werkstoffen, insbesondere Elastomeren (Gummi), durch Vorformen und Vorverfestigen von Teilformlingen, insbesondere Hohlkörperhälften, und nachfolgendes Zusammenfügen und Aushärten derselben, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusammenfügen der Hohlkörperhälften zwischen diesen Einsatzstücke (11), insbesondere ein gesondert gefertigtes Wärmflaschen-Mundstück, eingebracht und durch Aushärten, insbesondere Ausvulkanisieren, der zusammengefügten Hohlkörperhälften mit diesen verbunden werden.

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Eingesandte Madalle werden nach 2 Monaten, fallt nicht zurückgefordert, vernichtet. Mündliche Abreden, Insbesondere durch Fernsprecher bedürfen schriftlicher Betätigung. — Die In Rechnung gestellten Kosten lind mit Rectmungsdaturn ohne Abzug (SlIIg. — Bei verspäteter Zahlung werden Bankzlnten berechnet.

Gerlcrrttttand und Erfüllungsort Bremen. Bremer Bank, Bremen, Nr. 2210028 · Die Sparkasse In Bremen, Nr. 1045855 · Postscheckkonto: Hamburg 3Ϊ952-202

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzstück (11) aus Metall mit einer Ummantelung aus elastomerem Werkstoff besteht.
3. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Wärmflaschen, aus elastomeren Werkstoffen, insbesondere Gummi, durch Vorformen, vorzugsweise Spritzgießen von Teilformlingen in einem Spritzgießaggregat mit einer Mehrzahl von Forms ätzen, jeweils aus Teilformen bestehend und durch anschließendes Zusammenfügen der Teilformlinge in den korrespondierend zusammengesetzten Teilformen, dadurch gekennzeichnet, daß der für alle Formsätze (22, 23) gemeinsamen Spritzstation (21) an zwei gegenüberliegenden Seiten jeweils ein Zuhalteaggregat (Vulkanisierstation 19, 20) zugeordnet ist, dem bzw. der Teilformen (Oberform 30, Unterform 31) mit jeweils einem Teilformling derart zuftthrbar sind, daß jeweils ein Formsatz (22, 23) in der Spritzstation (21) und ein anderer Formsatz (23, 22) im Bereich einer der Vulkanisierstationen (19, 20) Aufnahme findet, ·
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilformen der Formsätze (22, 23) derart gekoppelt sind, daß gleichzeitig bei geöffneter Spritzstation (21) und geöffneten Vulkanisierstationen (21) ein Formsatz (22, 23) aus der Spritz station (21) heraus- und in eine Vulkanisierstation (19, 20) einfahrbar ist, wobei den Forms ätzen (22, 23) ein gemeinsamer, im Bereich der Spritzstation (21) bleibender Kern (32) zugeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß Oberform (30) und Unterform (31) der Formsätze (22, 23)

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jeweils auf einer (oberen und unteren) Trägerplatte (33;34, 35) befestigt und durch diese zwischen den Stationen (19, 20, 21) hin- und herschiebbar sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Formsatz (22, 23) zwei oder mehr Formhohlräume (49, 50) mit den entsprechenden Formteilen aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 sowie einem der weiteren Ansprüche,, dadurch gekennzeichnet, daß oben und/oder unten

zwei unabhängig voneinander bewegbare oder lösbar miteinander verbundene Trägerplatten (34, 35) je zur Aufnahme eines Formsatzes (22, 23) (Oberform 30, Unterform 31) querverfahrbar sind.
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8. Vor richtung, nach Anspruch 3 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Oberform (30) und Unterform (31) eines Formsatzes (22, 23) durch einen mittigen Kern (32) in der Spritzstation (21) voneinander geteilt sind, auf dessen oberer und unterer Seite mit Oberform (30) und Unterform (31) korrespondierende Kernstücke (47, 48) lösbar angebracht sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem aus Kernplatten (51, 52) gebildeten Kern (32) Heizpatronen (53) zum Aufheizen der Formsätze (22, 23) angeordnet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernstücke (47, 48) im Bereich des Randes der Teilformlinge mit einem längs des Randes verlaufenden Temper-

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ierkanal (54) versehen sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 3 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein im Kern (32) gebildeter Spritzkanal (55) mit Abzweigungen (56, 57) als Kaltkanal durch Isolier- und Kühlmittel ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, da/3 der Spritzkanal (55) und die nach oben und unten zu den Formhohlräumen (49, 50) führenden Abzweigungen (56, 57) jeweils in einem Kanalstürk (58. 59) gebildet sind, welches durch einen Luftspalt (60, 61) gegenüber dem übrigen Teil des Kerns (32) abgesondert und durch Kühlkanäle (64, 65) gekühlt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 3 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß den Vulkanisierstationen (19, 20) jeweils ein Halter (67) für den Formling derart zugeordnet ist, daß bei geöffnetem Formsatz (22, 23), insbesondere durch Abheben der Oberform (30),der fertig ausvulkanisierte Formling durch den Halter (67) von dem Formsatz (22, 23) - Oberform (30) und Unterform (31) - lösbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzstück (11) zur Einführung in den Formling durch den Halter (67) ini Bereich der Vulkanisierstation (19, 20) in Höhe zwischen Oberform (30) und Unterform (31) in Schließstellung derselben gehalten ist, derart, daß sich das Einsatzstück (11) im Bereich der Öffnung (10) des Formlings befindet.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine sich zwischen aufrechten Führungsstangen (25) erstrek-

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kende Achse (66) zur schwenkbaren Aufnahme des Halters (67).
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (67) in eine den Formling von Oberform (30) und Unterform (31) lösenden, insbesondere in eine Schrägstellung, durch Federn oder dergl. belastet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 13 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gas, insbesondere Stickstoff oder Wasserdampf, über den Halter (67) und das Einsatzstück (11) in den Formling blasbar ist.

Meissner & Bο]te Patentanwälte

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