DE2902509A1

DE2902509A1 - Verfahren zum herstellen polyolhaltiger fluessigkeiten aus polyurethan- und/ oder polyisocyanuratabfaellen

Info

Publication number: DE2902509A1
Application number: DE19792902509
Authority: DE
Inventors: Gunter Dr Bauer
Original assignee: KOEBLE LUDWIG
Current assignee: KOEBLE LUDWIG
Priority date: 1979-01-23
Filing date: 1979-01-23
Publication date: 1980-07-31

Description

Verfahren zum Herstilen polyolhaltiger Flüssigkeiten aus
Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratabfällen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen polyolhaltiger Flüssigkeiten aus Polyurethan-/Polyisocyanuratabfällen mit mindestens einem aliphatischen Diol der allgemeinen Formel HO-R-OH, in der R ein geradkettiger oder verzweigter Alkylenrest mit 2 bis ca. 20 Kohlenstoffatomen ist, dessen Hauptkohlenstoffkette durch eines oder mehrere Sauerstoffatome unterbrochen sein kann, in Gegenwart eines Eatalysators auf Temperaturen von etwa 150 bis 220°C.
Es sind bereits mehrere Verfahren zum Aufschluß von Palyurethanabfällen bekannt. In der US-PS 3 404 103 wird die thermische Zersetzung von Poläther-Polyurethanen in Gegenwart mindestens eines Amins und mindestens eines Blkali-oder Erdalkalimetalloxids oder -hydroxids beschrieben. Bei diesem Verfahren wird ein Aminderivat der Polyisocyanatkomponente des Polyurethans sowie der Polyäther erhalten. Nach teilig an diesem Verfahren ist, daß hierzu teure und gesundheitsschädigende Amine, deren Handhabung bei den hohen Temperaturen der thermischen Zersetzung beträchtliche Gefahr mit sich bringt, verwendet werden müssen. Ferner bilden sich bei diesem Verfahren zwei Schichten, so daß das Reaktionsgemisch nicht unmittelbar wieder zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen verwendet werden kann; es muß vielmehr zuvor die Polyolkomponente aus dem Reaktionsgemisch in aufwendiger Weise abgetrennt werden.
Aus der US-PS 3 441 616 ist ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Polyätherpolyolen aus Polyurethanen bekannt, bei dem das Polyurethan mit einer starken Base aus der Gruppe der Alkali- und Erdalkalimetalloxide und -hydroxide in einem Wass er/Dimethyl sulfoxid-Meaium hydrolysiert wird. Das bei der Hydrolyse erhaltene Polyätherpolyol muß dann aus dem Reaktionsgemisch mittels eines flüssigen, mit dem Waser/Dimethylsulfoxid-Medium nicht mischbaren paraffinischen Kohlenwasserstoff in umständlicher Weise extrahiert werden, und das Polyätherpolyol muß anschließend aus dem Extrakt durch Abtrennen des paraffinischen Eohlenwasserstoffs gewonnen werien.
Weiterhin ist es bereits bekannt, Polyurethanabfäile durch Erhitzen mit Gemischen aus aliphatischen Diolen und Alkanol~ aminen zu polyolhaltigen Flüssigkeiten aufzuarbeiten. Gemäß der DE-AS 22 38 109 wird hierzu ein Dialkanolamin mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen eingesetzt, und die Umsetzung wird bei Temperaturen von etwa 175 bis 2500C durchgeführt. Ein.ähnliches Verfahren ist aus der DE-OS 25 57 172 bekannt, bei dem als Alkanolamin ein Monoalkanolamin mit 2 bis 8 Eohlenstoffatomen eingesetzt und die Umsetzung bei Temperaturen von 150 bis 2200C durchgeführt wird. Bei diesen Verfahren werden zur Erzielung annehmbarer Reaktionszeiten relativ hohe Katalysatormengen benötigt. Durch den relativ hohen Katalysatoranteil in der so erhaltenen polyolhaltigen Flüssigkeit wird. jedoch die Qualität des aus dieser Flüssigkeit hergestellten Polyurethans nachteilig beeinflußt. Ein weiterer Nachteil ist, daß die als Katalysatoren verwendeten Alkanolamine giftig sind und bei der hohen Reaktionstemperatur flüchtig gehen, was eine erhebliche Umweltgefährdung bedeutet.
Allen genannten Verfahren gemeinsam ist die Verwendung basscher Katalysatoren. Dies führt bei Verwendung reiner Polyurethanabfälle zu basischer Reaktion des Polyol-Reaktionsproduktes. Da bei der modernen Herstellung von Polyurethanschaumstoffen eine genau abgestimmte Menge an basischen Aminkatalysatoren zugesetzt werden muß, um optimale Schaumeigenschaften zu erzielen, wirken die im Polyolprodukt enthaltenen basischen Stoffe störend. Da die Basizität der Reaktionsprodukte stark schwankt,ist eine genaue Katalsatoreinstellung nur schwer möglich. Es ist deshalb erforderlich, bei den genannten Verfahren eine aufwendige und schwierige Neutralisierung des Reaktionsproduktes durchzuführen.
Weiterhin hat sich gezeigt, daß beim Aufschließen von phosphor-und chlorhaltigen Polyurethanabfä].le-n beträchtliche Schwierigkeiten bei der Verwendung von basischen Amin-Katalysatoren auftreten. Dies äußert sich darin, daß im Laufe der Reaktion die Reaktionsgeschwindigkeit und gleichzeitig der pH-Wert stark abnehmen und das Produkt sich dunkel färbt. Der Katalysator wird wahrscheinlich während der Reaktion durch Salzbildung blockiert. Nach Zugabe von weiterem basischen Eatalysator setzt die Reaktion wieder ein, wobei nach einer gewissen Zeit wieder derselbe Abfall der Reaktionsgeschwindigkeit und des pH-Wertes zu beobachten sind. Diese Erse.heinung ist vermutlich darauf zurickzuführen, daß die genannten basischen Katalysatoren gleichzeitig die Abspaltung von Phosphorsäure bzw. Salzsäure aus den phosphor- bzw. chlorhaltigen Brandschutzmitteln beschleunigen. Diese Reaktion führt nicht nur zur Blockierung der basischen Katalysatoren, sondern darüberhinaus zu einer Ansäurerung des Reaktionsproduktes.
Versuche haben gezeigt, daß pH-Werte von 2 bis 3 auftreten können. Da bereits heute viele Polyurethanschaumstoffabfälle chlor- und phosphorhaltige Brandschutzmittel enthalten und in der Praxis immer gemischte Schaumstoffabfälle aufgearbeitet werden müssen, ist dies ein schwerwiegender Nachteil der genannten Aufarbeitungsverfahren. Die pH-Werte der Reaktionsprodukte schwanken in einem so großen Bereich, daß eine direkte Verwendung ohne aufwendige Nachreaktion nicht möglich ist. Aufgrund der neuen Brandschutzbestimmungen ist überdies eine weitere Zunahme brandschutzmittelhaltiger Schaumstoffe zu erwarten, so daß die vorstehend geschilderten Probleme in Zukunft noch verstärkt auftreten werden.
Der vorliegenden Erfindlung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein verbessertes Verfahren zur Herstellung polyolhaltiger Flüssigkeiten zu schaffen, bei dem die genannten Nachteile nicht mehr auftreten das und in einfacher Weise zu polyolhaltigen Flüssigkeiten führt, die direkt wieder zur Herstellung von qualtitativ hochwertigen Rartschaumstoffen verwendbar sind.
Diese Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß man als Eatalysator mindestens eine Verbindung eines Metalls der IV. Nebengruppe des Periodischen Systems der Elemente einsetzt.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß bei der Verwendung von Übergangsmetallverbindungen der IV. Nebengruppe die vorstehend beschriebenen Nachteile nicht mehr auftreten. Diese Katalysatoren beschleunigen weiterhin vorzüglich die Umesterungsreaktion zwischen aliphatischem Diol und Polyurethan bzw.
Polyisocyanuart und ergeben eine vollkommen homogene, sofort weiterverarbeitbare polyolhaltige Flüssigkeit. Der wesentliche Vorzug der so hergestellten Recyclingpolyole ist die pH-Wert-Neutralität, d.h. unabhängig von der verwendeten Zusammensetzung des Schaumstoffabfalls zeigt das Polyol-Reaktionsprodukt weder saure noch basische Eigenschaften, die für Unregelmäßigkeiten bei der Schaumstoffherstellung verantwortlich sind.
Die Viskosität des erfindungsgemäß hergestellten Recyclingpolyols ist ausreichend niedrig und die Verträglichkeit mit Isocyanaten, Treibmitteln, Polyolen ausreichend gut, um daraus Polgurethanharts chaumstof fe unterschiedlichen Raumgewichts herzustellen. Ebenso ist es möglich, durch Erhöhung des Isocyanatindexes, also bei starkem Vberschuß von Isocyanaten und Verwendung spezieller Katalysatoren, einen polyurethanhaltigen Polyisocyanuratschaumstoff herzustellen. Das Isocyanat-Recyclingpolyol-Verhältnis ist dabei in weiten Grenzen variierbar. Die so erhaltenen Schaumstoffe zeichnen sich durch erhöhte Flammwidrigkeit aus.
Im erfindungsgemäßen Verfahren werden a2sVerbindungen der Metalle der IV. Nebengruppe Alkoholate (Ester), Halogenide, Oxihalogenide, $Alkalititanate, komplexe Titanate und entsprechende Zirkonate eingesetzt. Vorzugsweise werden Verbindungen des Titan eingesetzt, wobei im wesentlichen die Löslichkeit der Titanverbindung in Diolen ausschlaggebend ist.
Leicht löslich und gut wirksam sind monomeres oder polymeres Titanbutylat, Titanäthylat und Titanmethylat oder höhere, auch gemischte und komplexe Titanate der allgemeinen Formel TiR4, wobei R gleich oder verschieden sein kann. Ebenso wirksam sind Alkoholate (Ester) des bei der Reaktion verwendeten Diols. Diese entstehen in einfacher Weise aus Titantetrahalogeniden, wie Titantetrachlorid und dem Diol vor der eigentlichen im erfindungsgemaßen Verfahren ablaufenden Umesterungsreaktion Da bei der Alkoholat- bzw. Esterbildung aus itantetrahalogenid mit Diolen Halogenwasserstoff entsteht, wird zur Bindung desselben eine mindestens äquivalente Menge eines Epoxids, wie Propylenoxid oder Epichlorhydrin, zugesetzt.
Ebenso bilden sich aus Alkalititanaten während der Reaktion mit Diolen Titanalkoholate bzw. -ester, die fur die katalytische Wirksamkeit verantwortlich sind. Die vorstehenden Ausführungen im Zusammenhang mit Titanverbindungen gelten entsprechend auch Bür Zirkon- und Hafniumverbindungen. Eitanverbindungen sind wegen ihres niedrigen Preises gegenüber Zirkon- oder Hafniumverbindungen bevorzugt, abgesehen davon, daß deren Wirksamkeit im Vergleich zu Titanverbindungen etwas abfällt. Zirkonverbindungen, wie Zirkon-n-propylat, Zirkon-nbutylat oder Zirkontetrachlorid, sind jedoch wirksame Katalysatoren.
Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren werden vorzugsweise in Mengen von etwa 0,5 bis 5 % bezogen auf das Gewicht des Schaumstoffabfalles, eingesetzt. Besonders gunstige Ergebnisse werden bei Verwendung von etwa 1 bis 3 % Katalysator erhalten.
Als aliphatische Diole können im erSindungsgemEßen Verfahren Verbindungen der allgemeinen Formel H0-R-OH, in der R ein geradkettiger oder verzweigter Alkylenrest mit 2 bis ca. 20 Kohlenstoffatomen ist, dessen Hauptkohlenstoffkette durch eines oder mehrere Sauerstoffatome unterbrochen sein kann, eingesetzt werden. Spezielle Beispiele für geradkettige Diole sind Äthylenglykol, 1,4 Butandiol und 1,5-Pentandiol sowie die erfindungsgemäß bevorzugten D io le Dipropylenglykol und Tripropylenglykol. Diäthylenglykol und Triäthylenglykol eignen sich ebenfalls vorzüglich für das erfindungsgemäBe Verfahren, jedoch weisen dieaus so erhaltenen polyolhaltigen Flüssigkeiten auf übliche Weise mit Organosilikonnetzmitteln hergestellten Polyurethanhartschaumstoffe eine gröbere Zellstruktur mit etwas verschlechterten mechanischen Eigenschaften auf. Als verzweigtkettiges aliphatisches Diol kann im erfindungsgemäßen Verfahren beispielsweise Neopentylglykol eingesetzt werden.
Es können sogar Polyole mit Molekulargewichten bis. ca 5000 eingesezt werden, wobei naturgemäß die Viskosität der Reaktionsprodukte ansteigt.
Das Gewichtsverhältnis von aliphatischem Diol zu den Polyurethanabfällen beträgt beim erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise etwa 3 : 5 bis etwa 5 : 1 und insbesondere etwa 4 : 5 bis etwa 2 : 1.
Die Umsetzung wird bei Temperaturen von etwa 150 bis etwa 220 0C durchgeführt; vorzugsweise liegt die Reaktionstemperatur im Bereich von etwa 180 bis etwa 2000 C.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich polyolhaltige Flüssigkeiten aus beliebigen Polyurethanabfällen, d.h.
aus zelligen (geschlossenzelligen und offenzelligen) und nichtzelligen Polyurethanabfällen, herstellen, wobei es sich hierbei um Polyurethane auf Basis von Polyätherpolyolen und/oder Polyesterpolyolen handeln kann. Vorzugsweise werden Polyurethane auf Basis von Polyätherpolyolen eingesetzt. Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung polyolhaltiger Flüssigkeiten aus Polyurethanschaumstoffabfällen, wobei unter Verwendung von Polyurethanhartschaumstoffabfällen besonders gute Ergebnisse erzielt werden. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können jedoch auch Polyurethanweichschaumstoffe und Polyisocyanuratschaumstoffe sowie flammschutzmittelhaltige Polyurethanabfälle, die beispielsweise Phosphor, Antimon, Chlor oder Brom enthalten, zu polyolhaltigen Flüssigkeiten verarbeitet werden. Weiterhin eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren in ausgezeichneter Weise fur die Verarbeitung beliebiger technischer Polyurethanabfallgemische, die verschiedene Isocyanatbausteinee Präpolymere, Polyisocyanuratbausteine sowie verschiedene Polyolkomponenten und andere Zusätze, wie Flammschutzmittel, enthalten. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich also technische Polyurethanabfälle verschiedenster Herkunft und Zusammensetzung problemlos gemeinsam zu polyolhaltigen Flüssigkeiten verarbeiten, die dann direkt wieder zur Polyurethanherstellung eingesetzt werden können.
Eine zweckmäßige Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im einzelnen nachstehend beschrieben: Das aliphatische Diol wird in einem Reaktor vorgelegt und mit dem Katalysator 50 bis 2000C erhitzt. Anschließend wird das umzusetzende Polyurethan in fester, zerkleinerter Form zudosiert. Der Zusatz des Polyurethans in Form kleiner Teilchen, die beispielsweise durch Vermahlen erzeugt werden, hat den Vorteil, daß das Volumen des Ausgangsmaterials verringert, die Zudosierung erleichtert und die Reaktionszeit verkürzt wird. Die Zudosierung des Polyurethans wird so vorgenommen, daß die Viskosität des Reaktionsgemisches im Reaktor gerade niedrig genug ist, um eine vollständige Durchmischung und einen ausreichenden Wärmeaustausch zu gewährleisten. Die Reaktion ist dann beendet, wenn die Viskosität auf ein Minimum abgesunken ist bzw. das Reaktionsgemisch vollständig homogen ist und bei der Prüfung durch Auftragen in dünner Schicht keine sichtbaren Partikel mehr enthält.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich, halbkontinuierlich sowie auch kontinuierlich durch gleichzeitige Zugabe aller Komponenten durchgeführt werden.
Die Beispiele erläutern die Erfindung Sämtliche Beispiele wurden mit technischen Polyurethanpulvermischungen durchgeführt.
Beispiel 1 Ein mit Thermometer, Rückflußkühler, Einlaß für Polyurethanschaumstoffpulver, Einlaß für Stickstoff und mit einem Rührwerk sowie einem Heizmantel ausgestatteter 1-Liter-Reaktor wurde mit 500 g Dipropylenglykol und 10 g monomeren Titanbutylat beschickt. Nach Aufheizen des Gemisches auf 2000C wurde mit Hilfe einer Schneckendosiereinrichtung pulverförmiger Polyurethanhartschaumstoff mit einer solchen Geschwindigkeit zudosiert, daß die Mischung rührbar blieb. Die Umsetzung wurde unter Stickstoff durchgeführt. Nach 60 Minuten waren die gesamten 500 g Polyurethanhartschaumstoff zudosiert. Der Reaktor wurde dann verschlossen, und das Gemisch wurde weitere 60 Minuten bei 200°C gerührt. Die Gesamtreaktionszeit betrug 120 Minuten. Nach dieser Zeit war das Reaktionsgemisch dünnflüssig und homogen und konnte in dieser Form aus dem Reaktor entnommen werden. Nach dem Abkühlen des Reaktionsgemisches wurde eine hellbraune viskose homogene Flüssigkeit erhalten. Die Hydroxylzahl des Produktes betrug 480 mg EOH/g; die Säurezahl betrug 0,9 mg K0IVg. Der pH-Wert einer 10 zeigen Lösung in Äthanol/Aceton betrug 7,5.
Schäumversuche: 75 g der wie vorstehend beschrieben erhaltenen polyolhaltigen Flüssigkeit wurde mit 2 g eines üblichen Silikonnetzmittels, 2 g eines üblichen Aminkatalysators und 25 g eines üblichen Fluorchlormethantreibmittels versetzt und innig vermischt.
Danach wurde die Mischung mit 100 g rohem Methylendiphenyldiisocyanat versetzt und 30 Sekunds intensiv gerührt. Nach weiteren 30 Sekunden setzte das Aufschäumen ein. Nach weiteren 2 Minuten war der Schaumstoff ausgehärtet. Es wurde ein feinporiger Schaumstoff mit guten mechanischen Eigenschaften erhalten.
Die nachstehenden Beispiele und Schäumversuche wurden entsprechend Beispiel 1 durchgeführt, wenn nichts anderes angegeben ist.
Vergleichsbeispiel Das Vergleichsbeispiel wurde mit Monoäthanolamin als Katalysator durchgeführt.
Ausgangssubstanzen: 500 g Polyurethan 500 g Dipropylenglykol 25 g Monoäthanolamin ( 5 % bezogen auf Polyurethan) Reaktionstemperatur: 2000C Zugabezeit: 100 Minuten Nachreaktionszeit: 75 Minuten Gesamtreaktionszeit: 175 Minuten Eigenschaften: dunkel rotbraun, viskose homogene Flüssigkeit Hydroxylzahl: 500 mg KOH/g Säurezahl: 8,0 mg KOH/g pX-Wert einer 10%igen Lösung: 4,5 Schäumversuche: Langsame Reaktion, lange Start- und Aushätungszeiten im Vergleich zur Verwendung des nach Beispiel 1 hergestellten Polyols. Grobporiger Schaum mit mangelhaften mechanischen Eigenschaften.
Beispiel 2 Aus gangs substanzen: 500 g Polyurethan 500 g Dipropylenglykol 10 g Zirkonbutylat ( 2 % bezogen auf Polyurethan) Reaktionstemperatur: 2000C Zugabezeit: 70 Minuten Nachreaktionszeit: 60 Minuten Gesamtreaktionszeit: 130 Minuten Eigenschaften: hellbraune viskose homogene Flüssigkeit Hydroxylzahl: 465 mg EOH/g Säurezahl: 1,0 mg EOH/g pH-Wert einer 10%igen Lösung: 6,9 Schäumversuche: Kurze Start- und Aushärtezeiten. Feinporiger geschlossenzelliger Schaum mit guten mechanischen Eigenschaften.
Beispiel 3 Ausgangssubstanzen: 500 g Polyurethan 500 g Diäthylenglykol 10 g polymeres Titanmethylat Reaktionstemperatur: 180°C Zugabezeit: 80 Min.
Nachreaktionszeit: 80 ManO Gesamtreaktionszeit: 160 Min.
Eigenschften: sehr helle,viskose homogene Flüssigkeit Hydroxylzahl: 545 mg KOE/g Säurezahl:0,9 mg KOH/g pH-Wert einer 10%igen Lösung: 7,2 Schäumversuche Bei Durchführung entsprechend dem im Beispiel 1 beschrietenen Schäumversuch ergeben sich kurze Start- und Aushärtezeiten. Relativ grobporiger Schaum mit zufriedenstellenden mechanischen Eigenschaften.
Beim Vermischen von 20 Teilen des Produkts mit 80 Teilen rohem flethylendiphenyldiisocyanat unter Verwendung von Kaliumacetat als Katalysator und entsprechenden Mengen eines üblichen Fluorchlormethantreibmittels und Silikontensids erhält man eine Polyurethan-Polysocyanuartschaumstoff mit selbstverlöschendem Brandverhalten. Der Schaumstoff ist relativ feinporig und hat gute mechanische Eigenschaften.
Beispiel 4 Ausgangs substanzen: 500 g Polyurethan 500 g Tripropylenglykol 10 g Zirkontetrachlorid 10 g Propylenoxid Reaktionstemperatur: 200°C Zugabezeit: 100 Minuten Nachreaktionszeit: 80 Minuten Gesamtreaktionszeit: 180 Minuten Eigenschaften: hellbraune viskose homogene Flüssigkeit Hydroxyzahl: 420 mg KOH/g Säurezahl: 1,0 mg KOH/g pH-Wert einer 10%igen Lösung: 7,0 Schäumversuche: Schnelle Start- und Aushärtungszeiten. Feinzelliger geschlossenporiger Schaum mit guten mechanischen Eigenschaften.
Beispiel 5 Ausgangs substanzen: 500 g Polyurethan 500 g Dipropylenglykol 15 g Titrantetrachlorid 10 g Epichlorhydrin Reaktionstemperatur: 1800C Zugabezeit: 80 Minuten Nachreaktionszeit: 80 Minuten Gesamtreaktionszeit:160 Minuten Eigenschaften: hellbraune viskose Flüssigkeit Hydroxylzahl: 470 mg KOH/g Säurezahl: 1,5 mg KOH/g pH-Wert einer 10%igen Lösung: 6,8 Schäumversuche Bei Rezeptierting entsprechend dem Schäumversuch in Beispiel 1-ergeben sich gute Start- und Aushärtungszeiten. Feinporiger Schaum mit guten mechanischen Eigenschaften.
Bei einem Produkt-Isocyanat-Mischungsverhältbnis (Gewicht) von 20 : 80 erhält man einen Schaumstoff mit guten mechanischen Eigenschaften. Der Schaumstoff ist selbstverlo'schend.

Claims

1) Dr. Gunter Bauer, IZrahenfeldstr, 18, 7080 Aalen 15 2) Johannes Apprich, Langerstr. 86, 7080 Aalen 3) Ludwig Köble, Eichklingenstr. 2, 7081 Abtsgmiind Patentansprüche 1. Verfahren zum Rerstellen polyolhaltiger Flüssigkeiten aus polyurethan- und/oder polyisocyanurathaltigen Schaumstoffabfällen durch Erhitzen gegebeneSalls zerkleinerter Schaumstoffabfälle mit mindestens einem aliphatischen Diol der allgemeinen Formel HO-R-OH, in der R ein geradkettiger oder verzweigter Alkylenrest mit 2 bis ca. 20 Kohlenstoffatomen ist, dessen Hauptkette durch eines oder mehrere Sauerstoffatome unterbrochen sein kann, in Gegenwart eines Katalysators auf Temperaturen von 150 bis etwa 2200C, dadurch g e k e n nz e i c h n e t, daß man als Katalysator mindestens eine Verbindung eines Metalls der IV. Nebengruppe des Periodischen Systems der Elemente einsetzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß man als Katalysator mindestens eine Verbindung des titan und/oder Zirkons einsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2 dadurch g e k e n nz e i c h n e t, daß man als Verbindung eines Metalls der IV. Nebengruppe des Periodischen Systems der Elemente mindestens ein Alkoholat und/oder mindestens ein Halogenid und/oder mindestens eine andere in aliphatischen Diolen lösliche Verbindung einsetzt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z ei c h n e t, daß man als Katalysator Titanmethylat, Titanbutylat und/oder Titantetrachlorid einsetzt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß man etwa 0,5 bis 5 %,vorzugsweise 1 bis 3 04 des Katalysators, bezogen auf das Gewicht der Schaumstoffabfälle, einsetzt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß man als aliphatisches Diol mindestens ein oligomeres Äthylenglykol und/oder Propylenglykol einsetzt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß Di- und/oder Triäthylenglykol und/oder Di- und/ oder Tripropylenglykol eingesetzt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, 6 oder 7, dadurch g e k e n nz e i c h n e t, daß man das aliphatische Diol und die polyure than- und/oder polyisocyanuratha ltigen Schaumsto ffabfälle im Gewichtsverhältnis von etwa 3:5 bis etwa 5:1, vorzugsweise von etwa 4:5 bis etwa 2:1, einsetzt.