DE29921524U1 - Bremsbelag mit einer Trägerplatte für einen Materialblock, wie Reibmaterialblock - Google Patents

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RICHTER, WERDERMANN & GERBAULET

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HAMBURG · BERLIN

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A 99633 III 5470 03.12.1999

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Bremsbelag GmbH Glinder Weg 1

D-21509 Glinde (DE)

Titel: Bremsbelag mit einer Trägerplatte für einen Mate

rialblock, wie Reibmaterialblock

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Bremsbelag für einen Materialblock, insbesondere ReibmaterialblQck für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1, 2 und 3 und eine Träger-

platte für Bremsbeläge mit einem Materialblock, insbesondere für einen Reibmaterialblock.

Aus dem DE-GM 82 01 404 ist ein Reibbelag für Scheibenbremsen, insbesondere für Straßenfahrzeuge und Schienenfahrzeuge bekannt. Dieser Reibbelag ist ein- oder mehrteilig ausgebildet und besteht aus einem auf einer Trägerplatte bzw. Trägerblech befestigten Block aus einem gepressten Reibwerkstoff. Die Trägerplatte weist auf der den Reibwerkstoff tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungsbett aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoff kraft- und formschlüssig bildenden Formkörpern mit Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. auf. Auf dem Halterungsbett ist der aufgepresste Reibwerkstoff in Blockform unter Ausfüllung der Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. der einzelnen Formkörper befestigt.

Derartige Reibbeläge, die sich in ihrem praktischen Einsatz seit langem bewährt haben, erfordern oftmals noch die Verwendung einer Zwischenschicht zwischen dem Halterungsbett und dem Reibmaterialblock. Diese Zwischenschicht wurde bisher als Binderfolie oder als Kleber ausgebildet, sie ist jedoch mit verschiedenen Nachteilen verbunden, so dass es wünschenswert ist, eine Möglichkeit zu schaffen, dass auf diese Zwischenschicht verzichtet werden kann. Weiterhin hat es sich gezeigt, dass zwischen den bekannten Halterungsbetten und der Trägerplatte bzw. zwischen dem Halterungsbett und dem Reibwerkstoff Rissbildungen und/oder Korrosion auftreten kann, so dass eine Unterrostung des Reibmaterials kriechend von der Seite auftreten kann, die zu einer Beeinträchtigung der Bremswirkung und - im Extremfall - zu einem Ausfall des Bremsbelages führen könnte.

Das Verkleben des Reibmaterials mit dem Trägerblech erfordert bei der

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Bremsbelagherstellung durch die Wärmebehandlung des Klebemittels relativ lange Standzeiten, was zu einer geringeren Fertigungszahl führt. Diese Standzeiten sind erforderlich, um eine gute Verklebung des Reibmaterials mit dem Trägerblech zu erreichen. Werden die Standzeiten verkürzt, dann werden schlechte Haftverbindungen erhalten, da kein vollständiger Wärmedurchgang durch das Klebemittel erreicht wird. Hinzu kommt, dass bei der Verwendung von Klebemittel das Trägerblech vorbehandelt sein muss. Die sich durch das Aufbringen von Lackschichten ergebenden Nachteile werden gemäß der EP 0 442 052 A1 dadurch vermieden, dass vor dem Aufpressen des Reibmaterials auf die Trägerplatte auf den Rauhgrund der Trägerplatte ein galvanischer Metallüberzug aufgebracht wird. Das Zusammenwirken von Rauhgrund (Halterungsbett) und galvanischem Überzug führt dabei zu einem hohen Korrosionsschutz für die Trägerplatte, während der Rauhgrund die Haftung zwischen dem Reibmaterial und der Trägerplatte bewirkt, da der galvanische Überzug dem Konturverlauf des Rauhgrundes folgt.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass der für die Trägerplatte bisher verwendete handelsübliche Stahl sich in Bezug auf seine Festigkeitseigenschaften nach der Rauhgrund-Behandlung derart verändert, dass sich die Festigkeit des Stahls verringert. Desweiteren hat es sich gezeigt, dass Trägerplatten für Bremsbeläge an bestimmten Stellen, bevorzugterweise in ihren Endbereichen, besonders stark und hoch beansprucht werden. Trägerplatten unter anderem auch mit hammerkopfartigen Enden oder abstützenden Endflächen sind hohen dynamischen und statischen Zug- sowie Druckbelastungen und auch Schwingungen ausgesetzt; Trägerplatten mit Hinterschneidungen in ihren Endbereichen sind stark zugbeansprucht. Diese Zonen in den Endbereichen der Trägerplatte sind sehr hohen mechanischen

Spannungen ausgesetzt.

Aus der DE 41 38 933 A1 ist es ferner bekannt, nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf die Trägerplatte und vor dem Aufpressen des Reibwerkstoffes die Trägerplatte im Bereich hochbelasteter Zonen auf Temperaturen zwischen 800° C und 900° C bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden zu erwärmen und anschließend auf Raumtemperatur abzukühlen.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Bremsbelag bzw. eine verbesserte Trägerplatte der obengenannten Art zur Verfügung zu stellen, welche die obengenannten Nachteile beseitigen und auf einfache Weise einen sicheren und festen, insbesondere hochtemperaturfesten Materialverbund zwischen Trägerplatte und Materialblock auch ohne zusätzliche Klebeschicht und unter Ausschluß einer schädlichen bzw. unerwünschten Wärmebehandlung des gesamten Reibmaterialblockes und einer Veränderung der physikalischen Eigenschaften des Trägerplattenmaterials gewährleisten.

Diese Aufgabe wird durch ein Bremsbelag der o.g. Art mit den in den Ansprüchen 1,2 und 3 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.

Dazu ist es bei einem Bremsbelag gemäß Anspruch 1 erfindungsgemäß vorgesehen, dass als Halterungsbett auf der Trägerplatte vorzugsweise separate, voneinander beabstandete Materialerhöhungen als Oberflächenstruktur auf der Trägerplatte aufgebracht sind, wobei die Oberflächestruktur unter Ausschluss einer schädlichen bzw. unerwünschten Wärmebehandlung der gesamten Trägerplatte mittels lediglich lokal oder lediglich

abschnittsweise auf die Trägerplatte einwirkender Energie, insbesondere Strahlungsenergie nacheinander oder parallel zueinander ausgebildet wird.

Dies hat den Vorteil, dass durch eine geringe thermische Belastung der Trägerplatte beim Herstellen des Halterungsbettes mechanische und physikalische Eigenschaften des Werkstoffes der Trägerplatte nicht negativ beeinflusst werden, wobei gleichzeitig eine verbesserter Materialverbund zwischen Trägerplatte und Materialblock erzielt wird, ohne dass hierfür eine zusätzliche Binder- oder Klebeschicht zwischen Trägerplatte und Materialblock erforderlich ist. Bei weiteren Nachbehandlungen, wie dem Anbringen des Materialblockes auf der Trägerplatte, beispielsweise mittels aufpressen, wird die erzeugte Struktur des Halterungsbettes nicht verändert. Die Größe des Halterungsbettes kann lokal begrenzt in geeigneter Weise gewählt werden. Die Erfindung ist überall dort einsetzbar, wo auf einem Trägermaterial für eine weitere Komponente, nämlich den Materialblock, eine Halterungsbett ausgebildet wird. Da nunmehr die Einschränkungen für die Trägerplatte aufgrund der bisher hohen thermischen Belastung beim Herstellen des Halterungsbettes entfallen, erweitert sich der Anwendungsbereich der Schaffung eines Bindungssystems, wie beispielsweise bei Sandwich-Bauteilen, mittels Halterungsbett ganz erheblich. Durch die erfindungsgemäße Struktur des Halterungsbettes wird lediglich die Oberfläche der Trägerplatte geringfügig verändert, jedoch ergeben sich keine unerwünschten Veränderungen des Werkstoffes der Trägerplatte insgesamt hinsichtlich seiner physikalischen und mechanischen Eigenschaften.

Bei dem Bremsbelag nach Anspruch 2 sind erfindungsgemäß als Halterungsbett auf dem Reibmaterialblock aus einem metallischem Material oder Keramik vorzugsweise, voneinander beabstandete Materialerhöhungen als Oberflächenstruktur aufgebracht, wobei die Oberflächenstruktur

unter Ausschluß einer schädlichen bzw. unerwünschten Wärmebehandlung des gesamten Reibmaterialblockes mittels lediglich lokal oder lediglich abschnittsweise auf den Reibmaterialblock einwirkender Energie nacheinander oder parallel zueinander ausgebildet wird und wobei auf das ausgebildete Halterungsbett durch An- oder Aufspritzen eines Hartkunststoffes eine Trägerplatte ausgebildet wird.

Hiernach handelt es sich um einen Bremsbelag, bei dem metallisches oder keramisches Material für die Herstellung des Reibmaterialblockes verwendet wird. Die das Halterungsbett bildende Oberflächenstruktur wird dann direkt auf der Oberfläche des Reibmaterialblockes ausgebildet. Auf dieses Halterungsbett wird dann, z. B. durch An-oder Aufspritzen, eine Trägerplatte aus einem Hartkunststoff aufgebracht. Ein derart ausgebildeter Bremsbelag weist gegenüber Bremsbelägen mit einer metallischen Trägerplatte ein geringes Gewicht auf.

Der Bremsbelag nach Anspruch 3 besteht darin, daß zwischen zwei Reibmaterialblöcken eine folienartige Trägerplatte aus einer Metallfolie angeordnet ist und daß zur Verzahnung der beiden Reibmaterialblöcke mit der folienartigen Trägerplatte auf beiden Seiten der folienartigen Trägerplatte Halterungsbetten ausgebildet sind, wobei als Halterungsbetten auf der folienartigen Trägerplatte voneinander beabstandetete Materialerhöhungen als Oberflächenstrukturen auf der folienartigen Trägerplatte aufgebracht oder erzeugt werden, wobei die Oberflächensrukturen unter Ausschluß einer schädlichen bzw. unerwünschten Wärmebehandlung der Reibmaterialblöcke und der folienartigen Trägerplatte mittels lediglich lokal oder lediglich abschnittsweise auf die folienartige Trägerplatte einwirkender Energie nacheinander oder parallel zueinander ausgebildet sind.

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Hier ist das Halterungsbett zwischen zwei Materialblöcken an einer dünnen Metallfolie ausgebildet, die beidseitig mit Oberflächenstrukturen versehen ist, vermittels der die Materialblöcke mit der Metallfolie verzahnt werden, so daß ein sandwichartig aufgebauter Bremsbelag erhalten wird.

Vorzugsweise Weitergestaltungen des Bremsbelages sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.

Zweckmäßigerweise werden die Materialerhöhungen aus Stahl, Metall, das Karbide und / oder Nitride enthalten kann, Keramik, Glas oder einem Hartkunststoff, z. B. einem Duroplast hergestellt. Die Materialerhöhungen werden bevorzugt rasterartig auf die Trägerplatte aufgebracht. Es ist vorteilhaft, die Trägerplatte vor dem Ausbilden der Materialerhöhungen vorzuwärmen.

Dadurch, dass die Materialerhöhungen mittels Aufsintern von Pulver oder mittels Pulverbeschichtung mit Laserstrahl, Flammstrahl oder Plasmastrahl, aufgebracht werden ergibt sich die Möglichkeit, das Halterungsbettes auch auf im Raum gekrümmten, gebogenem bzw. verformte Oberflächen der Trägerplatte ohne Schwierigkeiten auszubilden. Insbesondere bei der Pulverbeschichtung mit Laserstrahl ergibt sich der Vorteil, dass wenig Wärmeenergie in die Trägerplatte eingebracht wird, so dass auch dünne bzw. dünnwandige Trägerbleche ohne Schaden durch thermische Überbelastung zu nehmen mit dem erfindungsgemäßen Halterungsbett versehen werden können. Beispielsweise werden als Pulver Metallhydride oder Karbide als Additive zu den oben benannten Materialien verwendet.

Zum Vermeiden einer hohen thermischen Belastung der gesamten Trägerplatte kann das Aufsintern des Pulvers bzgl. der Trägerplatte ab-

schnittsweise erfolgen.

Eine zusätzliche feste Halterung des auf die Trägerplatte aufgepressten Materialblockes erzielt man dadurch, dass die Materialerhöhungen auf der Trägerplatte pilzartig ausgebildet werden. Hierbei bilden entsprechende pilzartige Köpfe der Materialerhöhungen Hinterschneidungen, welche durch Umschließung durch den Werkstoff des aufgepressten Materialblokkes eine mechanische Halterung bewirken.

Zum Erzielen eines engen und festen Verbundes wird der Materialblock in die Oberflächenstruktur des Halterungsbettes eingepresst.

In vorteilhafter Weise wird vor dem Aufbringen des Materialblockes auf das Halterungsbett eine keramische Zwischenschicht aufgebracht. Diese Zwischenschicht wirkt als Isolierschicht.

Ferner ist es bei einem Bremsbelag erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Halterungsbett auf der Trägerplatte aus separaten, voneinander beabstandeten Materialerhöhungen als Oberflächenstruktur auf der Trägerplatte aus jeweiligen, separaten Pulveranhäufungen unter lokal auf diese Pulveranhäufungen oder lokal auf Abschnitte der Trägerplatte begrenzte Energiezuführung ausgebildet ist.

Dies hat den Vorteil, dass durch eine geringe thermische Belastung der Trägerplatte beim Herstellen des Halterungsbettes mechanische und physikalische Eigenschaften des Werkstoffes der Trägerplatte nicht negativ beeinflusst werden, wobei gleichzeitig ein verbesserter Materialverbund zwischen Trägerplatte und Materialblock erzielt wird, ohne dass hierfür eine zusätzliche Binder- oder Klebeschicht zwischen Trägerplatte und Mate-

rialblock erforderlich ist. Bei weiteren Nachbehandlungen, wie dem Anbringen des Materialblockes auf der Trägerplatte, beispielsweise mittels aufpressen, wird die erzeugte Struktur des Halterungsbettes nicht verändert. Die Größe des Halterungsbettes kann lokal begrenzt in geeigneter Weise gewählt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist überall dort anwendbar, wo auf einem Trägermaterial für eine weitere Komponente, nämlich den Materialblock, ein Halterungsbett ausgebildet wird. Durch die erfindungsgemäße Struktur des Halterungsbettes wird lediglich die Oberfläche der Trägerplatte geringfügig verändert, jedoch ergeben sich keine unerwünschten Veränderungen des Werkstoffes der Trägerplatte insgesamt hinsichtlich seiner physikalischen und mechanischen Eigenschaften.

Ferner ist es bei einer Trägerplatte erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Halterungsbett auf der Trägerplatte aus separaten, voneinander beabstandeten Materialerhöhungen als Oberflächenstruktur auf der Trägerplatte aus jeweiligen, separaten Pulveranhäufungen unter lokal auf diese Pulveranhäufungen oder lokal auf Abschnitte der Trägerplatte begrenzte Energiezuführung ausgebildet ist.

Dies hat den Vorteil, dass durch eine geringe thermische Belastung der Trägerplatte beim Herstellen des Halterungsbettes mechanische und physikalische Eigenschaften des Werkstoffes der Trägerplatte nicht negativ beeinflusst werden, wobei gleichzeitig ein verbesserter Materialverbund zwischen Trägerplatte und Materialblock erzielt wird, ohne dass hierfür eine zusätzliche Binder- oder Klebeschicht zwischen Trägerplatte und Materialblock erforderlich ist. Bei weiteren Nachbehandlungen, wie dem Anbringen des Materialblockes auf der Trägerplatte, beispielsweise mittels aufpressen, wird die erzeugte Struktur des Halterungsbettes nicht verändert. Die Größe des Halterungsbettes kann lokal begrenzt in geeigneterweise

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gewählt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist überall dort anwendbar, wo auf einem Trägermaterial für eine weitere Komponente, nämlich den Materialblock, ein Halterungsbett ausgebildet wird. Durch die erfindungsgemäße Struktur des Halterungsbettes wird lediglich die Oberfläche der Trägerplatte geringfügig verändert, jedoch ergeben sich keine unerwünschten Veränderungen des Werkstoffes der Trägerplatte insgesamt hinsichtlich seiner physikalischen und mechanischen Eigenschaften.

Vorzugsweise Weitergestaltungen der Trägerplatte sind in weiteren Ansprüchen beschrieben.

Eine zusätzliche feste Halterung des auf die Trägerplatte aufgepressten Materialblockes erzielt man dadurch, dass die Materialerhöhungen auf der Trägerplatte pilzartig ausgebildet sind. Hierbei bilden entsprechende pilzartige Köpfe der Materialerhöhungen Hinterschneidungen, welche durch Umschließung durch den Werkstoff des aufgepressten Materialblockes eine mechanische Halterung bewirken.

Beispielsweise ist ein Werkstoff für die Materialerhöhungen aus Stahl, Metall, das Karbide und / oder Nitride enthalten kann, Keramik, Glas, oder einem Hartkunststoff, z. B. einem Duroplast.

Zweckmäßigerweise ist der Werkstoff für die Trägerplatte Metall, Harkunststoff oder Keramik.

In vorteilhafter Weise ist zwischen dem Materialblock und dem Halterungsbett eine keramische Zwischenschicht angeordnet. Diese Zwischenschicht wirkt als Isolierschicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Materialerhöhungen rasterartig auf die Trägerplatte angeordnet.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen in

Fig. 1-3 eine erste Ausführungsform für einen erfindungsgemäßen Bremsbelag, in Verbindung mit seiner Herstellung,

Fig. 4-6 eine zweite Ausführungsform für einen erfindungsgemäßen Bremsbelag, in Verbindung mit seiner Herstellung,

Fig. 7 eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Träger

platte,

Fig. 8 einen vergrößerten senkrechten Längsschnitt durch einen

Bremsbelag aus einem Reibmaterialblock mit oberflächenseitig ausgebildeter Oberflächenstruktur und mit auf die Oberflächenstruktur aufgebrachter Trägerplatte aus einem Kunststoff,

Fig. 9 einen vergrößerten senkrechten Längsschnitt durch einen

Bremsbelag aus zwei über eine Metallfolie mit beidseitig ausgebildeten Oberflächenstrukturen als Halterungsbetten für verbundene Reibmaterialblöcke,

Fig. 10 einen vergrößerten senkrechten Längsschnitt durch einen

Bremsbelag aus zwei Reibmaterialblöcken mit auf ihren gegenüberliegenden Oberflächen ausgebildeten Oberflächen-

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strukturen als Halterungsbetten und mit auf den Oberflächenstrukturen aufgebrachten Trägerplatten aus einem Hartkunststoff, wobei die beiden Trägerplatten fest miteinander verbunden sind, und

Fig. 11 einen vergrößerten senkrechten Längsschnitt durch einen

Bremsbelag aus zwei Reibmaterialblöcken mit auf ihren gegenüberliegenden Oberflächen ausgebildeten Oberflächenstrukturen als Halterungsbetten und mit auf den Oberflächenstrukturen aufgebrachten Trägerplatten aus einem Hartkunststoff, wobei die beiden Trägerplatten unter Zwischenschaltung einer metallischen Zwischenplatte fest miteinander verbunden sind.

Wie in Fig. 1 bis 3 veranschaulicht, wird zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Bremsbelages 100 mittels einer Düse 10 ein Gemisch aus Trägergas und Metallpulver 12 auf die Oberfläche einer Trägerplatte 14 aufgetragen, so dass ein Halterungsbett 16 entsteht (Fig. 1). Die Düse 10 wird beispielsweise computergesteuert über der Trägerplatte 14 verfahren und trägt das Pulver 12 rasterartig als Materialerhöhungen 20 auf die Oberfläche der Trägerplatte 14 auf.

In einem nachfolgenden Sinterofen 18 wird das vorzugsweise aufgesprühte Pulver 12 strukturiert (Fig. 2). Hierbei wird vorzugsweise nicht die gesamte Trägerplatte 14 sondern werden nur einzelne Abschnitte der Trägerplatte 14 nacheinander einer Temperaturbehandlung unterzogen, so dass sich keine starke thermische Belastung der gesamten Trägerplatte 14 ergibt. Ggf. wird das Auftragen des Pulvers 12 mittels der Düse 10 zusätzlich durch Einwirken eines Laser-, Flamm- oder Plasmastrahls unterstützt.

Anschließend wird ein Reibmaterialblock 22 auf das Halterungsbett 16 der Trägerplatte 14 aufgepresst und es ergibt sich der in Fig. 3 dargestellte Bremsbelag 100.

Nach Fig. 4 bis 6 wird ein Bremsbelag so hergestellt, daß das Pulver 12 zusammen mit einer lokal am Ort des Pulvers 12 eingebrachten Energie derart aufgetragen wird, dass fest mit der Oberfläche der Trägerplatte 14 verbundene Materialerhöhungen 20 entstehen (Fig. 4). Die Materialerhöhungen 20 werden einzeln und nacheinander auf der Oberfläche der Trägerplatte 14 ausgebildet (Fig. 5). Mittels der eingebrachten Energie wird eine auf der Trägerplatte 14 aufgebrachte, diskrete Pulveranhäufung zu einer Oberflächenstruktur der Trägerplatte 14 mit Materialerhöhungen 20 bearbeitet.

Das Pulver wird vorzugsweise in einem Gasstrom auf die Trägerplatte 14 aufgebracht, so daß keine partielle Anhäufung gegeben ist. Die Materialerhöhungen 20 werden durch die mit dem Gasstrom mitgeführten Teilchen des Pulvers ausgebildet.

Das Auftragen des Pulvers 12 erfolgt beispielsweise, wie in Fig. 6 dargestellt, mittels der Düse 10 und einem Laser 26, wie beispielsweise einem Neodym-Laser, die in einer Funktionseinheit zur Laserpulverbeschichtung zusammen gefasst sind und beispielsweise computergesteuert über die Trägerplatte 14 verfahren werden. An vorbestimmten Rasterstellen stoppt die Funktionseinheit, bringt Pulver 12 auf und bearbeitet dieses z. B. mittels eines Laserstrahls 28 zu einer Materialerhöhung 20. Der Laser 26 hat den besonderen Vorteil, dass gezielt und nur lokal ein Wärmeeintrag in die Trägerplatte 14 erfolgt. Dies reduziert die thermische Belastung der Trä-

gerplatte 14 ganz erheblich und ermöglicht, dass auch bisher nicht verwendbare, thermisch empfindliche Werkstoffe als Trägerplatte mit Halterungsbett verwendet werden können.

Es hat sich ferner als vorteilhaft herausgestellt, die Trägerplatte 14 vor dem Ausbilden der Oberflächenstruktur 20 vorzuwärmen.

Der voranstehend an konkreten Beispielen erläuterte erfindungsgemäße Bremsbelag ist nicht auf die Verwendung von Reibmaterial beschränkt sondern kann bei allen Bindungssystemen eingesetzt werden, so beispielsweise auch bei Sandwich-Elementen. Grundsätzlich ist eine Anwendung und ein Aufbau überall dort anwendbar und von Vorteil, wo auf einem Trägermaterial eine Struktur in Form eines Halterungsbettes für eine weitere mit dem Trägermaterial zu verbindende Werkstoffkomponente herzustellen ist, ohne dass dabei eine Materialveränderung des Werkstoffes des Trägermaterials erfolgt.

Durch die erfindungsgemäße Strukturausbildung wird die Oberfläche der Trägerplatte 14 vergrößert. Im Bereich der Materialerhöhungen 20, welche als Verbindung zum Reibmaterialblock dienen, wird lediglich nur die Oberfläche der Trägerplatte 14 geringfügig verändert, jedoch ist eine Veränderung des Werkstoffes der Trägerplatte hinsichtlich mechanischer und physikalischer Eigenschaften wirksam vermieden. Statt des Lasers 26 ist auch eine Anwendung einer anderen Energiequelle, wie beispielsweise eines Flammstrahlers, Plasmastrahlers o.a., möglich. Die Energiequelle muss lediglich die Eigenschaften aufweisen, Wärmeenergie punktuell bzw. in vorbestimmter Weise lokal eng begrenzt aufzubringen, bzw. zu erzeugen.

Fig. 7 veranschaulicht eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trägerplatte 14. Hierbei sind die Materialerhöhungen 20 pilzartig ausgebildet, so dass sich durch entsprechende Hinterschneidungen an den Materialerhöhungen eine mechanisch besonders fester Verbund zwischen Trägerplatte 14 und in Fig. 7 nicht dargestelltem Reibmaterialblock 22 ergibt.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 wird die Oberflächenstruktur durch Materialerhöhungen 20 auf der Oberfläche des Reibmaterialblockes 22 ausgebildet, der aus einem metallischen Werkstoff oder Keramik besteht. Auf das ausgebildete Halterungsbett 16 wird durch An- oder Aufspritzen eines Hartkunststoffes eine Trägerplatte 14' an dem Reibmaterialblock ausgebildet.

Fig. 9 zeigt eine Ausführungsform, bei der zwei Reibmaterialblöcke 22, 22' über Halterungsbetten 16, 16' mit einer Trägerplatte 14" verbunden sind. Die aus Metall oder einem Hartkunststoff bestehende Trägerplatte 14" ist beidseitig mit Oberflächenstrukturen versehen, die durch Materialerhöhungen 20, 20' erhalten sind. Die Trägerplatte 14" ist folienartig ausgebildet und besteht aus einer Metallfolie, wobei auch eine Kunststofffolie verwendet werden kann. Auch besteht die Möglichkeit die sich gegenüberliegenden Oberflächen der beiden Reibmaterialblöcke 22, 22' mit Oberflächenstrukturen zu versehen, wobei dann auf diese Oberflächenstrukturen der beiden Reibmaterialblöcke 22, 22' je eine Kunststoffschicht, insbesondere aus einem Hartkunststoff als Trägerplatten 14', 14'a aufgebracht wird (Fig. 10). Die beiden Trägerplatten 14', 14'a werden dann miteinander verschweißt oder verklebt, wobei auch noch eine Zwischenplatte 114 aus Metall zwischen die beiden Reibmaterialblöcke 22, 22' eingearbeitet sein kann, die dann mit den Trägerplatten 14', 14'a fest verbunden ist, so daß

ein derartiges sandwichartig aufgebauter Bremsbelag eine hohe Eigensteifigkeit und Festigkeit aufweist (Fig. 11).

B EZUGSZEICHENLISTE

100	Bremsbelag
10	Düse
12	Metallpulver
14	Trägerplatte
14'	Trägerplatte / Kunststoff
14"	Trägerplatte
14'a	Trägerplatte
16	Halterungsbett
16'	Halterungsbett
18	Sinterofen
20	Materialerhöhungen
20'	Materialerhöhungen
22	Reibmaterialblock
22'	Reibmaterialblock
24	Energie
26	Laser
28	Laserstrahl·-;
114	Zwischenplatte

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Claims (21)

1. Bremsbelag mit mindestens einer Trägerplatte für Materialblöcke, insbesondere für Reibmaterialblöcke, für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei zum Herstellen eines Verbundes zwischen der Trägerplatte und dem Materialblock mindestens ein Halterungsbett für den Materialblock ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass als Halterungsbett (16) auf der Trägerplatte (14) vorzugsweise separate, voneinander beabstandete Materialerhöhungen (20) als Oberflächenstruktur auf der Trägerplatte (14) aufgebracht sind, wobei die Oberflächenstruktur, unter Ausschluss einer schädlichen bzw. unerwünschten Wärmebehandlung der gesamten Trägerplatte (14) mittels lediglich lokal oder lediglich abschnittsweise auf die Trägerplatte (14) einwirkender Energie, insbesondere Strahlungsenergie nacheinander oder parallel zueinander ausgebildet wird.

2. Bremsbelag mit mindestens einer Trägerplatte für Materialblöcke, insbesondere für Reibmaterialblöcke, für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei zum Herstellen eines Verbundes zwischen der Trägerplatte und dem Materialblock mindestens ein Halterungsbett für den Materialblock ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß als Halterungsbett (16) auf dem Reibmaterialblock (22) aus einem metallischem Material oder Keramik vorzugsweise, separate voneinander beabstandete Materialerhöhungen (20) als Oberflächenstruktur aufgebracht sind, wobei die Oberflächenstruktur unter Ausschluß einer schädlichen bzw. unerwünschten Wärmebehandlung des gesamten Reibmaterialblockes (22) mittels lediglich lokal oder lediglich abschnittsweise auf den Reibmaterialblock (22) einwirkender Energie nacheinander oder parallel zueinander ausgebildet wird, und daß auf das ausgebildete Halterungsbett (16) durch An- oder Aufspritzen eines Hartkunststoffes eine Trägerplatte (14') ausgebildet wird.

3. Bremsbelag mit mindestens einer Trägerplatte für Materialblöcke, insbesondere für Reibmaterialblöcke, für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei zum Herstellen eines Verbundes zwischen der Trägerplatte und dem Materialblock ein Halterungsbett für den Materialblock ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Reibmaterialblöcken (22, 22') eine folienartige Trägerplatte (14") aus einer Metallfolie angeordnet ist und daß zur Verzahnung der beiden Reibmaterialblöcke (22, 22') mit der folienartigen Trägerplatte (14") auf beiden Seiten der folienartigen Trägerplatte (14") Halterungsbetten (16, 16') ausgebildet sind, wobei als Halterungsbetten (16, 16') auf der foüenartigen Trägerplatte (14") voneinander beabstandete Materialerhöhungen (20, 20') als Oberflächenstrukturen auf der folienartigen Trägerplatte (14") aufgebracht sind, wobei die Oberflächenstrukturen unter Ausschluß einer schädlichen bzw. unerwünschten Wärmebehandlung der Reibmaterialblöcke (22, 22') und der folienartigen Trägerplatte (14") mittels lediglich lokal oder lediglich abschnittsweise auf die folienartige Trägerplatte (14") einwirkender Energie nacheinander oder parallel zueinander ausgebildet sind.

4. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (14, 14', 14") oder der Reibmaterialblock (22, 22') vor dem Ausbilden der Oberflächenstruktur vorgewärmt ist.

5. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur bzw. die Materialerhöhungen (20, 20') mittels Aufsintern von Pulver oder mittels Pulverbeschichtung mit Laserstrahl, Flammstrahl oder Plasmastrahl oder anderen geeigneten Energiequellen oder durch Einschließen mittels Laserstrahlen in das Material der Trägerplatte (14, 14', 14") oder des Reibmaterialblockes (22, 22') erzeugt werden.

6. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Pulver Metallhydride und/oder Karbide und/oder Nitride enthalten sind.

7. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Oberflächenstrukturen bzw. der Materialerhöhungen (20, 20') das Pulver auf die Trägerplatte (14, 14', 14") oder auf den Reibmaterialblock (22, 22') abschnittsweise erfolgt.

8. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstrukturen bzw. Materialerhöhungen (20, 20') auf der Trägerplatte (14, 14', 14") oder dem Reibmaterialblock (22, 22') pilzartig ausgebildet sind.

9. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstrukturen bzw. Materialerhöhungen (20, 20') aus Stahl, Metall, das Karbide und/oder Nitride enthält, Keramik, Glas oder Hartkunststoffen hergestellt sind.

10. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialblock bzw. Reibmaterialblock (22, 22') in die Oberflächenstruktur des Halterungsbettes (16, 16') eingepresst ist.

11. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (14, 14', 14") aus Metall, Hartkunststoff, Glas oder Keramik besteht.

12. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen des Materialblockes bzw. des Reibmaterialblockes (22, 22') auf dem Halterungsbett (16, 16') eine keramische Zwischenschicht angeordnet ist.

13. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstrukturen bzw. die Materialerhöhungen (20, 20') rasterartig auf der Trägerplatte (14, 14', 14") oder auf dem Materialblock bzw. Reibmaterialblock (22, 22') angeordnet sind.

14. . Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bremsbelag (100) aus zwei übereinanderliegend angeordneten Reibmaterialblöcken (22, 22') besteht, die über Halterungsbetten (16, 16') aus Oberflächenstrukturen bzw. Materialerhöhungen (20, 20') mit einer Trägerplatte (14") verbunden sind, die aus Metall oder einem Hartkunststoff besteht und beidseitig mit Oberflächenstrukturen bzw. Materialerhöhungen (20, 20') versehen sind, wobei die Trägerplatte (14") aus einer Metallfolie oder einer Kunststofffolie besteht.

15. Bremsbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bremsbelag (100) aus zwei übereinander liegend angeordneten Reibmaterialblöcken (22, 22') besteht, deren einander gegenüberliegenden Oberflächen mit Oberflächenstrukturen bzw. Materialerhöhungen (20, 20') versehen sind, auf die Schichten aus einem Kunststoff, insbesondere einem Hartkunststoff zur Ausbildung zweier Trägerplatten (14, 14'a) aufgebracht sind, die mit oder ohne einer Zwischenplatte (114) fest miteinander verbunden sind.

16. Trägerplatte für einen Materialblock (22), insbesondere für einen Reibmaterialblock, wie Bremsbelag für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei zum Herstellen eines Verbundes zwischen der Trägerplatte (14) und dem Materialblock (22) die Trägerplatte (14) ein Halterungsbett (16) für den Materialblock (22) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Halterungsbett (16) auf der Trägerplatte (14) aus separaten, voneinander beabstandeten Materialerhöhungen (20) als Oberflächenstruktur auf der Trägerplatte (14) aus jeweiligen, separaten Pulveranhäufungen unter lokal auf diese Pulveranhäufungen oder lokal auf Abschnitte der Trägerplatte (14) begrenzte Energiezuführung ausgebildet ist.

17. Trägerplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur bzw. die Materialerhöhungen (20) auf der Trägerplatte (14) pilzartig ausgebildet sind.

18. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Werkstoff für die Oberflächenstrukturen bzw. die Materialerhöhungen (20) Stahl, Metall, das Karbide und/oder Nitride enthält, Keramik, Glas oder Hartkunststoffen ist.

19. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Werkstoff für die Trägerplatte (14) Metall, Metalllegierungen, Hartkunststoff oder Keramik verwendet werden.

20. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Materialblock (22) und dem Halterungsbett (16) eine keramische Zwischenschicht angeordnet ist.

21. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstrukturen bzw. Materialerhöhungen (20) rasterartig auf der Trägerplatte (14) bzw. dem Materialblock (22) angeordnet sind.