DE29623028U1

DE29623028U1 - Hohlprofil-Extruder

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Publication number: DE29623028U1
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Priority date: 1996-08-27
Filing date: 1996-08-27
Publication date: 1998-01-08
Anticipated expiration: 2006-08-28

Description

HOHLPROFiL-EXTRUDER

Gegenstand der Erfindung ist ein Extruder zum Plastifizieren und Ausformen von Hohlstrangprofiien mit im wesentlichen rotationssymmetrischen Innenquerschnitt, wie z.B. Rohre aus thermoplastischen Werkstoffen, wobei der Extruder über einen beheizbaren Schneckenzylinder mit Einfüllöffnung verfügt, in dem sich eine angetriebene Plastifizierschnecke befindet, an deren Ende sich ein Zapfen befindet zur Ausbildung des Innenquerschnitts und in ein an den Extruderzylinder angeflanschtes Außenkonturwerkzeug, in das der Zapfen hineinragt, wobei die Plastifizierschnecke mit dem Zapfen in der Lage ihrer Längsachse durch Magnet- oder Induktionskräfte gehalten wird.

Bisher bekanntgewordene Extruder zur Herstellung von Hohlstrangprofilen haben ein angeflanschtes Formwerkzeug für die Außenkontur mit einem Dorn für die Innenkontur, der meist durch Stege mit dem Außenkonturwerkzeug verbunden ist. Statt durch Stege kann der Dorn auch durch eine Buchse gehalten werden, bei der die thermoplastische Schmelze durch Bohrungen oder wendeiförmige halbrunde Kanäle fließt.

Alle diese Ausführungen haben den Nachteil, daß der von der Schnecke plastifizierte Werkstoff durch die Dornhalterungen in Einzelstränge aufgeteilt wird, damit das Plastifikat den Dom passieren kann. Danach vereinigen sich dann die Einzelstränge wieder zu dem Stranghohlprofil.

Dieses Trennen und Wiedervereänigen des Schmelzestroms führt bei etlichen thermoplastischen Werkstoffen zu einer Verschlechterung der Profileigenschaften.

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Bei den Massenkunststoffen wie Polystyrol, PVC oder der Gruppe der Polyolefine ist dies meist nicht von großer Bedeutung, bei anderen thermoplastisch verarbeitbaren Werkstoffen sind jedoch die dadurch bedingten festigkeitsmindernden Eigenschaften so gravierend, daß die Produkte unbrauchbar werden. Zu dieser Gruppe gehören u.a. Polyvinylidenchlorid (PVCD) und spezielle biologisch abbaubare Werkstoffe auf Stärkebasis.

Diese Eigenschaftsverschlechterungen sind darauf zurückzuführen, daß es bei dem Zusammenfließen der einzelnen Schmelzestränge bei Thermoplasten wie PVDC an den Berührungsflächen nicht zu einem homogenen Verschmelzen kommt, sondern daß die einzelnen Stränge miteinander nur verkleben. Diese Klebnähte werden zu Schwachstellen der Hohlstrangprofile. Unter Belastung kommt es zu einem Bruch des Profils.

Die Erfindung hat sich deshalb die Aufgabe gestellt, einen Extruder mit Formwerkzeug zu entwickeln, mit denen thermoplastisch Werkstoffe zu Hohlstrangprofilen verarbeitet werden können, ohne daß der plastifizierte Werkstoff in Einzelstränge zerteilt und dann wieder zusammengeführt werden muß.

Die Lösung der gestellten Aufgabe besteht in einem Plastifizierextruder mit angeflanschtem Formwerkzeug für die Außenkontur aus nichtmagnetisierbarem Material, in das die Verlängerung der Schnecke in Form eines zylindrischen Zapfens aus ferromagnetischem Materia! hineinragt, wobei die Schnecke durch magnetische oder induktive Kräfte im Zylinder schwebend gelagert wird.

Magnetische Lagerungen sind bereits bekannt geworden. Angewendet werden sie bei hochtourigen Läufern, beispielsweise für Zentrifugen zur Isotopentrennung oder in der Raumfahrt für Lagekreisel. Auch Kreiselpumpen mit magnetischen Lagerungen für medizinische Geräte sind bekannt geworden, bei denen die Gefahr besteht, daß ein austretendes Schmiermittel das Fördermedium verschmutzen kann.

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Bei den oben erwähnten Beispielen werden Magnete eingesetzt, um die Lagerreibung entweder im Vacuum auszuschließen, ansonsten zu minimieren, oder auch, um auf Schmiermittel verzichten zu können.

Demgegenüber ist die Verwendung magnetischer oder induktiver Kräfte zur Lagerung einer Plastifizierschnecke in einem Formwerkzeug, neu.

Während bisher die magnetischen oder induktiven Kräfte dazu ausgenutzt wurden, die Reibungskräfte von Lagern auszuschalten, werden nach der Erfindung die Magnet- oder Induktionskräfte verwendet, um die Plastifizierschnecke eines Extruders ohne mechanische Abstützung in einem Formwerkzeug in Schwebe zu haiten.

Dazu befindet sich am Ende der Plastifizierschnecke ein zylindrischer Zapfen aus ferromagnetischem Material, der in das Formwerkzeug für die Außenkontur hineinragt Dieses Formwerkzeug besteht aus einem nichtmagnetisierbarem Material wie z.B. Messing, Leichtmetall. Bronze oder Titan, welche gegebenenfalls verschleißfest beschichtet sind. In Ausnehmungen des Formwerkzeugs befinden sich die Tragmagnete und die Wegmeßsensoren, die die Abweichungen von der Soll-Lage der Schnekke aufnehmen.

Abweichungen von der Soil-Lage der Schnecke nach Größe und Richtung haben unterschiedliche Ursachen:

• Das Gewicht der Plastifizierschnecke muß von Magneten aufgefangen werden. Dies ist eine konstante Kraft und kann von daher auch durch einem passiven Magneten (einem Dauermagneten) erfolgen.

• Während der Extrusion des Stranghohlprofils kommt es zu Instabilitäten des Zapfens der Plastifizierschnecke. Diese Abweichungen

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müssen durch eine gesteuerte Änderung der Feldenergie der Magnete wieder zurück geführt werden.

• Außerdem kommt es während der Extrusion zu Eigenschwingungen des Zapfens an dem Schneckenende. Auch diese Lageabweichungen müssen durch Änderungen der Feidenergie asymtotisch auf die Null-Lage eingeschwungen werden.

in weiterer Verbesserung der Erfindung befindet sich auf einem gegebenenfalls verjüngtem Zapfen der Plastifizierschnecke eine Buchse aus ferromagnetischem Material Die Buchse ist auf dem Zapfen drehbar gelagert. Mit dieser Verbesserung werden Scherspannungen im Bereich des Formwerkzeugs verhindert, die sonst zwischen dem sich drehenden Zapfen und dem stehenden Außenkonturwerkzeug entstehen.

Die Verwendung einer Buchse hat außerdem den Vorteil, daß die Beschränkung durch den sich drehenden Zapfen ergebende Rotationssymmetrie entfällt..

Zur Verringerung der erforderlichen magnetischen Rückstelikräfte ist es von Vorteil, die Plastifizierschnecke hohl auszuführen und damit das Schneckengewicht zu verringern. Die Schneckenbohrung dient gegebenenfalls dazu,· zur Herstellung von Blasfolien die Blasluft an den Blaskopf zu bringen.

Zur Vermeidung von Einspannkräften wird die Plastifizierschnecke nach einem weiteren Ausführungsbeispiel antriebsseitig kardanisch befestigt. Auch dies führt zu einer vorteilhaften Verringerung der magnetischen Rückstellkräfte.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform lassen sich die aufzubringenden magnetischen Rückstelikräfte dadurch minimieren, daß das Eigengewicht der Plastifizierschnecke durch ein Gegengewicht verringert

wird. Die Plastifizierschnecke auf der Seite des Schneckenantriebs wird dabei pendelnd gelagert.

Der Schneckenhals wird über das Lager und den Antrieb hinaus verlängert bis zu einem an dem Schneckenhals befestigten Gegengewicht. Durch Verschieben des Gegengewichts wird das optimaie Restgewicht der Plastifizierschnecke eingestellt. Der Antrieb für die Schnecke liegt hierbei zwischen dem Pendellager und dem Gegengewicht.

Ein weiteres Ausführungsbeispiei, das Gewicht der Plastifizierschnecke auszuschalten, besteht darin, den Extruderzylinder mit der Plastifizierschnecke in vertikaler, d.h. in Y-Richtung, vorzusehen. Dadurch kann der Extruder das Hohlstrangprofil entweder nach oben oder auch nach unten extrudieren.

Nach einem weiteren vorteilhaften Beispiel ist der von den Magneten in seiner Soll-Lage gehaltenen Zapfen nicht am Kopfende der Plastifizierschnecke befestigt, sondern mittels einer in den X-Y-Achsen (senkrecht zur Längsachse) schwenkfähigen Verbindungsglied mit der Plastifizierschnecke verbunden.

Eine solche Trennung hat den Vorteil, daß die Plastifizierschnecke wie gewohnt in dem Extruderzylinder ohne Eingriffe zur Veränderung der Position arbeiten kann. Die zu regelnde Profilausformung erfolgt gesondert zwischen dem Zapfen, resp. der Hülse und dem Außenkonturwekzeug, in dem sich auch die Magnete und die Wegmeß-Sensoren befinden.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind 2 von einander unabhängige Regelkreise vorgesehen. Jedes der beiden Enden des Zapfens, resp. der Hülse haben einen eigenen Regelkreis zur Rückführung in die Soll-Lage. Damit werden zusätzlich die um den Schwerpunkt des Zapfens rotierende Kreiselbewegungen reguliert.

Das Verbindungsglied ist auf der einen Seite mit der Schnecke und am anderen Ende mit dem Zapfen verbunden. Das Glied kann beispielsweise

als elastischer Stab oder als Gelenkwelle ausgebildet sein. Neben den Auslenkbewegungen nimmt das Verbindungsglied die Zugkräfte auf, die von dem plastifizierten Material auf den Zapfen ausgeübt werden. Der Abbau der Scherspannungen auf das piastifizierte Material erfolgt entweder durch die auf dem Zapfen drehbar gelagerte Hülse oder durch einen Schneckenkopf, der drehbar mit der Piastifizierschnecke verbunden ist.

Wie bereits weiter oben ausgeführt, kann die Achse der Piastifizierschnecke während des Betriebes in 2 Richtungen ausweichen. Um die Schnecke wieder in die vorgegebene Längsachse zurückführen zu können, ist ein Regelkreis erforderlich, der praktisch in Echtzeit (real-time) reagiert. Der Regelkreis besteht aus Sensoren, die die Abweichung messen, einem Verstärker der Meßsignale, einem Regler, der die Meßsignaie verarbeitet und über einen Verstärker das Ergebnis in Form von Stromoder Spannungssignalen weitergibt, die zu Stromänderungen in den Feldspulen der Magnete führt und damit die Änderung der Magnetkräfte bewirkt.

Erforderlich sind dazu wenigstens drei Wegmeßsensoren. Vorteilhaft sind wenigstens vier Wegmeßsensoren, wobei jeweils zwei gegenüberliegende Sensoren so geschaltet sind, daß sich ihre absoluten Abweichungen von der Soll-Lage addieren. Diese addierten Meßwerte werden dann in die Regler eingegeben.

Mit wenigstens drei Magneten lassen sich Richtung und Größe der Schneckenauslenkung in die Soll-Lage zurückführen. Bei weiteren am Umfang gleichmäßig verteilten Magneten wird die Einstellung der Rückführkraft nach Richtung und Größe verbessert.

Bei Eigenschwingungen des Schneckenendes erkennen die Regler aus den Sensorsignalen Frequenz und Amplitude der Schwingung und errechnen daraus Rücksteilkräfte, die die Schwingung gegen Null dämpfen. Entsprechend werden die Ströme für die Erregerspuien der Magnete gesteuert. Dabei ist zu berücksichtigen, daß sich die Magnetkraft umgekehrt

proportional zum Quadrat des Abstandes zwischen den Magnetpolen und dem Schneckenzapfen verhält unter Berücksichtigung der unterschiedlichen diamagnetischen Eigenschaften zwischen der Luft und dem Dielektrikum des thermoplastischen Werkstoffs zu Beginn der Materialzuführung.

Die Regelung des Wicklungsstroms für die Magnete berücksichtigt, daß die Magnetkraft mit dem Quadrat des Wicklungsstroms zunimmt.

Zur Vereinfachung der nicht-linearen Abhängigkeiten werden die Funktionen als Abweichung von der Soll-Lage erfaßt und entsprechend linearisiert. Damit kann das Reglerverhalten wesentlich vereinfacht werden, weil das Verhältnis &ldquor;Abweichung von der Soll-Lage zu der erforderlichen Magnetkraft" dann eine Konstante ist.

Durch instabilitäten als Folge der strömenden Thermoplastschmelze ergeben sich in einzelnen Bereichen des Profils unterschiedliche Wanddikken. Für eine gesteuerte Regulierung solcher Ungleichmäßigkeiten ist erfindungsgemäß ein weiterer Regler erforderlich.

Dieser Regler zur Wanddickensteuerung, der Wanddickenregler, ist dem Regler zur Achsenstabilisierung der Plastifizierschnecke übergeordnet. Mithilfe von Steuerbefehlen veranlaßt der Wanddickenregler den Lageregler für die Schneckenachse, von der Null-Soll-Lage,die sich mit der Längsachse des Schneckenzylinders deckt, entsprechend dem Steuerbefehl abzuweichen und damit die Wanddickenunterschiede auszugleichen.

Die Steuerbefehle erhält der Wanddickenregler von Signalgebern, die vorteilhafterweise in einem Kreis angeordnet sind. Wenn die Richtung der Signalgebung winkelgleich zu der zu regulierenden Wanddicke des Profils ist, erleichter dies ganz wesentlich die Vergleichmäßigung der Wanddicke des Profils.

So kann beispielsweise auf dem Kreis alle 3° ein Signalgeber-Kontakt angeordnet sein, mit dem ein Steuerungsbefehl gegeben wird. Die Dauer der Signalgebung entspricht dabei der Größe der Veränderung der Wanddicke.

Für die Wanddickenregulierung beim Extrudieren biaxial verstreckter Blasfolien mitteis gesteuerter Magnete ist das Formwerkzeug entsprechend erfindungsgemäß angepaßt.

Beim Extrudieren axial oder biaxiai verstreckter Schiauchprofile wird die Wanddickenregulierung durch Magnete im Formwerkzeug entsprechend angepaßt. Am Kopfende des Extruders wird dazu das Formwerkzeug vertikal angeflanscht. Das Formwerkzeug selber besteht aus einem Außen- und einem Innenmantel, zwischen denen die Thermoplastschmelze zu einem Schlauch geformt wird. Der Innenmantei wird durch einen Deckel abgeschlossen und sitzt auf einem dünnwandigen, elastischem Rohr als nachgiebige Stütze, das nach unten zu einem Druckiuftanschluß führt. Der obere Teil des Innenmantels besteht aus einem ferromagnetischem Materia!. Im Außenmantel aus nicht-magnetisierbaren Material, etwa Messing, Bronze, Leichtmetall oder Titan, befinden sich die Magnete und die Sensoren.

Die Wanddickenregulierung erfolgt durch eine Steuerung, die aus Wegmeßsensoren, Verstärkern, den Reglern, kreisförmig angeordneten Steuerkontakten, sowie den Magneten besteht. Das System der Wanddickenregelung entspricht dem oben beschriebenen System zur Wanddickenregulierung mitteis Steuerkontakten.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Erläuterungen einiger Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen.

Um das Verständnis zu erleichtern, werden im weiteren Verlauf die Figurenbeschreibung bei identischen Gegenständen dieselben Bezugszeichen verwendet.

Fig. 1. zeigt den Kopf des Extruders mit angeflanschtem Formwerkzeug,

Fig. 2. zeigt Extruderkopf und Formwerkzeug im Schnitt wie in Fig. 1, außerdem den Kopf der Piastifizierschnekke mit Zapfen und Buchse.

Fig. 3. Extruderkopf mit Formwerkzeug in Seitenansicht.

Fig. 4. Formwerkzeug in Ansicht &ldquor;A" der Fig.3. Das Formwerkzeug ist mit einem Ringmagneten und Sensoren ausgerüstet.

Fig. 5. Extruderkopf mit angeflanschtem Blasformkopf im Schnitt.

Fig. 6. Regelkreis zur Lageregelung der Plastifizierschnecke und Wanddickenregler.

Fig. 7. Extruder mit Formwerkzeug, bei dem das Gewicht der Plastifizierschnecke durch ein Gegengewicht entlastet ist.

Fig. 8 Extruderkopf mit über einer Gelenkwelle verbundenem Zapfen

In der Fig. 1 ist eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäEen Vorrichtung beschrieben. Mit (1) ist die Plastifizierschnecke bezeichnet, an deren Ende sich das Innenteil (2) des Formwerkzeuges aus einem zumindest im Bereich der Magnete ferromagnetischem Material befindet.
Die Schnecke befindet sich in dem Extruderzylinder (3), der an seinem Ende den Flansch (4) trägt. Mit (5) ist das Außenteil des Formwerkzeuges mit dem Flansch (6) aus einem zumindest im Bereich der Magnete nicht-magnetisierbaren Werkstoff bezeichnet, das die U-Magneten (7) trägt und die Wegmeß-Sensoren (8). Das Außenteii des Formwerkzeuges bildet die Außenkontur des Hohlstrangprofils. Die Pole der Magnete schließen bündig mit dem Außenteil des Formwerkzeugs ab. Das gleiche gilt für die Bündigkeit der Wegmeß-Sensoren. Die Schenkel der U-Magnete sind in Richtung der Längsachse angeordnet. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß die Magnete nicht laufend ummagnetisiert werden.

Die Fig. 2 zeigt eine vergleichbare beispielhafte Vorrichtung wie in Fig. 1, jedoch in einer anderen Ausführung des Innenteils des Formwerkzeuges. Außerdem ist die Schnecke und das Innentei! durchbohrt. Im einzelnen zeigen den Extruderzylinder mit dem Flansch, dem. Ende der Schnecke, das abgesetzte Innenteil (12), auf dem mittels der Kugellager (14) und (15) eine Hülse (16) aus ferromagnetischem Material dehbar gelagert ist. Statt der beispielhaft dargestellten Kugellager sind auch Gleitlager o.dgl. verwendbar.

Die Fig. 3 und 4 zeigen eine beispielhafte Ausführung des Formwerkzeuges mit einem Ringmagneten, in Fig. 3 in Ansicht und in Fig. 4 von vom in Richtung &ldquor;A" der Fig. 3. Der Ringmagnet verfügt beispielhaft über 8 mit einer Wicklung

versehenene Schenkel (17), alle haben einen gemeinsamen Außenring (18).

Fig. 5 zeigt die Ausführung eines Formwerkzeugs zur Erzeugung dünner Rohre, die sich zu einem axial oder biaxial verstreckten Blasfolienschlauch verstrecken lassen.

Das Ende des Extruder-Zylinders (21), in dem sich die PIastifizierschnecke (22) befindet, hat einen Kopf, an dem in vertikaler Richtung das Formwerkzeug angeschlossen ist. Das Formwerkzeug besteht aus einem kegelförmigen Innenteil (23), welches in einen zylindrischen Teil mündet, das mit dem Deckel (24) abgeschlossen ist Das Innentei! besteht, zumindest im Bereich der Magnete aus einem ferromagnetischen Werkstoff. Das Innenteil wird von dem Außentei! (26) umschlossen und sitzt auf dem Kopf des Extruderzylinders. Das Außenteil besteht aus einem zumindest im Bereich der Magnete nicht-magnetisierbaren Werkstoff und trägt in seinem zylindrischen Kopfteil die Magnete (27) und die Wegmeß-Sensoren (8). Das Innenteil (23) ist auf einem elastischen Rohr (25) befestigt, welches auf dem Rohr (28) sitzt Durch die Rohre (25) und (28) wird das Blasmedium geführt für die Verstreckung des extrudierten Schlauchs. Das Rohr, welches das Innenteil (23) trägt, ist so elastisch, daß das Innenteii durch die Magnetkräfte bewegt werden kann. Damit lassen sich die Wanddicke des extrudierten Schlauchs mittels eines Wanddickenreglers wie er in Fig. 6 unter (31) dargestellt ist, über Steuerkontakte (36) exakt einstellen.

In Fig. 6 ist der Regelkreis für die Soll-Lage der Plastifizierschnecke und der Regler für die Wanddickeneinstellung schematisch dargestellt. Es zeigt den Kopf des Extruderzylinders (3), an den das Formwerkzeug (5) angeflanscht ist mit dem Magneten (7) und dem Wegmeß-Sensor (8).

(Dargestellt ist beispielhaft nur ein Magnet mit 2 Feldspulen und ein Wegmeß-Sensor). Die von den Wegmeß-Sensoren gemessene Abweichung des Schneckenzapfens von seiner Soll-Lage werden dem Regler (29) als Eingangssignal eingegeben. Der Regler errechnet aus der Kombination zweier Eingangssignale Richtung und Größe der Abweichung und verarbeitet die Signale zu Strom- oder Spannungsimpulsen für die Feldspulen der Magnete (7). Zwischen Regier und Feldspulen werden die Signale im Verstärker (30) verstärkt Die Wanddickenregulierung erfoigt über den Wanddickenregler (31) durch Betätigen eines der kreisförmig angeordneten Steuerkontakte (36).

Fig. 7 zeigt einen erfindungsgemäßen HohSprofii-Extruder, teilweise im Schnitt. (3) stellt den Zylinder dar mit dem Einfülltrichter (42), an dem das Außenteil des Formwerkzeug (5) mit den Magneten und den Wegmeß-Sensoren angeflanscht ist. Mit (33) ist das Gegengewicht bezeichnet, daß das Eigengewicht der Piastifizierschnecke in dem für die Auslegung der Magnete im für die Regelung optimalen Maß verringert. Die Piastifizierschnecke ist schwenkbar gelagert, beispielsweise durch Pendelkugei- oder Kegelrolien-, Nadeloder Pendelgleitlager. Das Antriebsgetriebe (36) für die Piastifizierschnecke (1) fängt in seinem Antriebsritzel die möglichen geringfügigen Abstandsveränderungen durch die Form der Zahnflanken auf.

Die Fig. 8 zeigt die Piastifizierschnecke (43) in dem Extruderzylinder (44), an dem das verlängerte Formwerkzeug für die Außenkontur (45) angeflanscht ist. im Bereich des Zapfens (49) sind in der Höhe der beiden Enden des Zapfens in dem Außenkonturwerkzeug die Wegmeß-Sensoren (53) und die Magnete (52) eingelassen. Der Zapfen ist mit der Piastifizierschnecke durch eine Gelenkwelle (46) verbunden. An

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beiden Enden hat die Gelenkwelle kardanische Gelenke (47) und (48). Auf dem Zapfen (49) ist die Hülse (50) drehbar gelagert, beispielsweise durch die Kugellager (51).

Claims

SCHUTZANSPRÜCHE

1. Extruder mit Formwerkzeug zum Herstellen von Hohlstrangprofiien, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenteil des Formwerkzeuges - dem Zapfen - durch gesteuerte Magnet- oder Induktionskräfte in einer einsteilbaren Soll-Lage gehalten wird.

2. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenteil des Formwerkzeuges zumindest im Bereich der Magnete aus einem ferromagnetischen Material besteht.

3. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Außenteil des Formwerkzeugs zumindest im Bereich der Magnete aus einem nichtmagnetisierbaren Material besteht.

4. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Regelstrecke Abweichungen von der Soll-Lage des Innenteils vom Formwerkzeug zurückführt, wobei die Regelstrecke aus Wegmeß-Sensoren , Regler, Verstärker und Feldspulen-Magneten bestehen.

5. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Messen und Regein mindestens 3 Magnete und 3 Wegmeß-Sensoren pro Regelkreis verwendet werden.

6. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 4 - 5 , dadurch
gekennzeichnet, daß die Wegmeß-Sensoren aus
einer gradzahiigen Anzahl bestehen und daß die gemessenen
Abweichungen von der Soll-Lage gegenüberliegender
Sensoren im Regier addiert werden.

7. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß 2 voneinander unabhängige Regelkreise den Zapfen in der einstellbaren Soll-Lage halten.

8. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 4-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Regler Meßwerte benachbarter Wegmeß-Sensoren derart zusammenfassen, daß aus der Resultierenden beider Meßsignale Richtung und Größe der Abweichung von der Soll-Lage des !nnenteils des Formwerkzeuges hervorgeht.

9. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Innenteil des Formwerkzeugs eine Buchse aus ferromagnetischem Material drehbar gelagert ist.

10. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifizierschnecke auf der Seite des Antriebs kardanisch befestigt ist.

11. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hals der Plastifizierschnecke über das Lager und dem Antriebsgetriebe hinaus verlängert ist und auf dem Hals ein verschiebbares Gegengewicht sitzt.

12. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruderzylinder mit der Plastifizierschnecke vertikal steht und das Ende des Extruders entweder nach unten oder nach oben zeigt.

13. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1-8 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenteil des Formwerkzeugs, der Zapfen, durch ein schwenkfähiges Verbindungsglied mit der Plastifizierschnecke verbunden ist.

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14. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß dem Regier zur Rückführung der Abweichungen von der Soll-Lage des Innenteils des Formwerkzeuges ein Regler zur Wanddickenregulierung übergeordnet Ist.

15. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellung des Regler durch Steuerbefehle erfolgt, die durch Betätigen von kreisförmig angeordneten Kontaktschaltern erfolgen und das die Richtung zwischen den Kontaktschaltern und den Magnetkräften winkelgleich sind.

16. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß das Innentei! des Formwerkzeugs von der Plastifizierschnecke getrennt ist und auf einer nachgiebigen Stütze sitzt, beispielsweise auf einem dünnen elastischen Rohr.

17. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1-16, dadurch gekennzeichnet, daß der Zapfen mit dem Kopf der Plastifizierschnecke durch ein schwenkfähiges Verbindungsglied verbunden ist.

18. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das schwenkfähige Glied als Gelenkwelle oder als elastischer Stab ausgebildet ist.

19. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneckenkopf drehbar mit der Plastifizierschnecke verbunden ist.

20. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Regulierung des Zapfens in die Soll-Lage durch 2 voneinander unabhängige Regelkreise erfolgt.

19. Extruder mit Formwerkzeug nach Anspruch 17 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneckenkopf drehbar mit der PIastifizierschnecke verbunden ist.