DE2940712A1

DE2940712A1 - Staubfilter

Info

Publication number: DE2940712A1
Application number: DE19792940712
Authority: DE
Inventors: Herbert 8961 Durach Pfennig
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1979-10-08
Filing date: 1979-10-08
Publication date: 1981-04-16

Description

Staubfilter
Die Erfindung betrifft ein Staubfilter, insbesondere für Staubteilchen unter 10 pm.
Zu den gebräuchlichsten Konsumgütern gehören Staubsauger, die für Haushalts- und Industriezwecke eingesetzt werden. Der Staub wird über eine Staubansaugvorrichtung, in der mit einem Motor ein Unterdruck erzeugt wird, angesaugt und im Luftstrom in Richtung Motor mitgerissen.
Die Abtrennung des Staubs erfolgt regelmäßig durch ein vor dem Motor angeordnetes Papierfilter, das den groben und mittleren Schmutz bz. Staub aus dem Luftstrom filtriert. Die heute eingesetzten Filtertüten können jedoch in aller Regel nicht den sogenannten Feinstaub entfernen, der somit durch die gesamte Maschine gefördert und am hinteren Ende wieder ausgetragen wird Da derartige Aerosolpartikel häufig mit Keimen beladen sind, stellt ein derartiger Staubauswurf, der im Gegenlicht als trübe Luftturbulenz zu beobachten ist, eine Beeinträchtigung der hygienischen Umweltsbedingungen dar.
Dieses Problem wird deshalb von Zeit zu Zeit in der Presse aufgegriffen, was dem Staubsauger die Bezeichnung Dreckschleuder einbrachte. Insbesondere im sanitären Bereich, also im Krankenhausbereich, spielt die Verseuchung der Luft mit feinen Staubpartikelchen nach einer Staubsaugerreinigung eine lebensbedrohende Rolle, da die im Staub befindlichen Keime aufgewirbelt werden und über die Luft in die Atemwege der Patienten gelangen können.
Im industriellen Bereich lassen sich heute Feinststäube, also Staubpartikel mit einer mittleren Korngröße unterhalb 10 rm nur durch Elektrofiltration entfernen, die nur unter hohen InvestitionsPosten durchzuführen ist.
Geringe Staubmengen werden deshalb ohne Abtrennung in die Luft gefördert und tragen somit nicht unerheblich zur Luftverschmutzung bei.
Ein weiteres, in der Staubsaugerbranche ungelöstes Problem, das sämtlichen deutschen Staubsaugerherstellern von einer bedeutenden Kopierfirma vorgetragen worden war, stellen die sogenannten Toner-Partikel dar, die eine mittlere Korngröße von 5 M besitzen und zur Bilderzeugung auf das elektrostatisch aufgeladene Papier aufgetragen und dort eingebrannt werden. Diese Partikel können mit den herkömmlichen Staubsaugern und deren Filtern nicht abgetrennt werden und ziehen durch eine weite Verschmutzung des Umgebungsfeldes eines Kopierers häufig hohe Versicherungsschäden nach sich, was zu einem nicht unerheblichen Anstieg der Versicherungsprämien geführt hat. Zur Lösung dieses Problems wurden doppellagige Papierfilter vorgeschlagen, die zwar eine bestimmte Zeit den Tonerstaub zurückhalten konnten, anschließend jedoch platzten. Auch mehrlagige, feingewebte Textiltücher erfüllten nur über eine bestimmte Zeit ihren Zweck und platzten dann ebenfalls. Da dieses Problem bisher von sämtlichen Staubsaugerherstellern der Bundesrepublik nicht zufriedenstellend gelöst worden ist, besteht deshalb ein erhebliches Lösungsbedürfnis sowohl im Haushalts- als auch im Industriebereich.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Filtermaterial zur Verfügung zu stellen, das als Staubsaugerbeutel verwendet werden kann und Staubpartikel z.B.
mit einer mittleren Korngröße von 5 pm zufriedenstellend zurückhalten und somit aus dem Luftstrom entfernen kann.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Staubfilter, insbesondere für Staubteilchenunter 10/um, das durch eine Trägerschicht und eine poromere Beschichtung gekennzeichnet ist.
Die Unteransprüche betreffen besondere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Gegenstands.
Infolge der poromeren Struktur des Staubfiltermaterials ist es nunmehr möglich, Feinststäube mit einer mittleren Korngröße von 10/um und darunter wirksam aus der staubbeladenen Staubsaugerluft abzutrennen, ohne daß am Luftaustrittsende des Staubsaugers mit Feinststaub beladene Aerosol-Wolken auftreten. Die poromere oder mikroporöse Struktur behindert andererseits nicht die Leistung, also das Luftdurchsatzvolumen/Zeit eines Staubsaugers in nennenswertem Umfang, so daß der Staub wirksam vom Boden aufgenommen und somit im Staubsaugerbeutel niedergeschlagen werden kann. Durch den Einsatz eines mit diesem Staubfilter augerüsteten Staubsaugerbeutels wird nunmehr erstmals eine Lösung der im Sanitärbereich auftretenden Probleme vorgestellt, so daß jetzt auch Staubsauger im Krankenhausbereich ohne allzugroßes Risiko eingesetzt werden können.
Mit einem aus dem erfindungsgemäßen Staubfilter hergestellten Staubsaugerbeutel kann insbesondere das vorstehend angeprochene Tonerproblem gelöst werden, wobei selbst nach längerem Gebrauch eines mit diesem Toner (gefüllten Beutels weder ein Durchichlagen des Toners durch den Beutel noch ein Platzen oder Reißen des Beutels festzustellen sind. Durch die Erfindung wurde damit erstmals das seit dem Einsatz der Großkopierer bestehende und in der Branche seit langem bekannte Problem gelöst.
In der Zeichnung sind spezielle Ausführungsformen der Erfindung dargestellt.
Es zeigen Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Staubfilter der Erfindung, Fig. 2 einen Querschnitt durch einen weiteren Staubfilter der Erfindung, Fig. 3 eine Ansicht eines aus dem erfindungsgemäßen Staubfilter hergestellten Staubsaugerbeutels und Fig. 4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines mit dem erfindungsgemäßen Staubfilter hergestellten Staubsaugerbeutels.
Der Gebrauch der poromeren Beschichtung ist insbesondere im Bereich des Kunstleders bekannt und dort eingeführt (vgl. Römpp, Chemielexikon Franckh-Verlag, Stuttgart, 7.Auflage, S.2783). Danach bestehen Poromere aus Wirrfaservliesen als Trägermaterial, die mit elastischen Binderstoffen imprägniert und mit Polyurethanen beschichtet sind. Diese poromeren Materialien sollen im Kunstlederbereich wasserdampfdurchlässig, nicht jedoch wasser- oder luftdurchlässig sein.
Das in Fig. 1 gezeigte Staubfilter besteht aus einem Trägermaterial 1 und einer poromeren Beschichtung 2 auf dem Trägermaterial 1. Andererseits kann das Trägermaterial 1 auf beiden Oberflächen mit der poromeren Beschichtung 2 beschichtet sein, wie in Fig. 2 gezeigt ist. Die Dicke des Trägernaterials 1 und der poromeren Geweben oder Gewirken einge ztzt werden, wobei diese Stoffe auch mit Vliesen komlDiniert sein können. Als Grundstoff Für derartige teile Flächengebilde kommen sämtliche natürliche oder künstliche Faserrohstoffe in Frage, beispielsweise Baumwolle, Seide, Jute und dgl. sowie Polyamide, Polyester, Polyesteramide, Viskose, modifizierte Zellulose, Polypropylen und deren Gemische in Frage. Für spezielle Zwecke können auch als Träger Glasfasern oder Polyurethangarne verwendet werden. Diese Garne können texturiert oder vorgeschrumpft sein. Von diesen Rohstoffen sind Baumwolle und die künstlichen Fasern aus Polyester, Polyamid und modifizierte Zellulose bevougt.
Das Flächengewicht dieser textilen Gebilde für das Trägermaterial 1 liegt im allgemeinen in einem Bereich von 50-500, vorzugsweise von 100-300 g/m2.
Auf diese Trägerschicht wird eine poromere Schicht auE-getragen, wobei sowohl zahlreiche Beschichtungsstoffe als auch unterschiedliche Beschichtungsverfahren gewählt werden können. Als Rohstoffe können Polymere in einem weiten Bereich eingesetzt werden, beispielsweise von Vlnyladditionspolymere und Polyurethane bis zu Kondensationspolymeren, wie Polyamide, Polyesteramide und Polyester. Als Vinylchloridpolymere kommen Homopolymere von Vinylchlorid und konventionelle Kopolymere von diesem mit Beimischung von Vinylacetat, Acrylnitril, Vinylidenchloride, Vinylidenfluoride oder Ester von Maleinsäure, Fumarsäure oder Acrylsäure in Frage. Weitere Beispiele für derartige Polymere sind Polyvinylbutyral, Polymere von oC-Methylstyrol, Polyvinylidenchlorid, Methylmetiacrylat, Ester der Het#crylsäure, Vinylacetat, Acrylnitril und Styrol. Weitere Beimischungen zu Vinylpolymeren sind Ester von A -0le o(-Olefinmonokarbonsäuren, wobei die aliphatische Estergruppe 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthält.
Beschichtung 2, gleichgültig ~ob einseitig oder zweiseitig beschichtet, ist nicht kritisch. Sie hängt von der Wahl des eingesetzten Trägermaterials 1 oder des Beschichtungsmaterials ab, wobei lediglich zu beachten ist, daß das erfindungsgemäße Staubfilter in einem Staubsauger mit einem Überdruck von 1800-2200 mm Wassersäule belastet wird und diesen Überdruck aushalten muß. Deshalb wird die Dicke des erfindungsgemäßen Staubfilters so gewählt, daß zumindest ein Überdruck von 2500 mm Wassersäule angelegt werden kann, ohne daß das Staubfilter platzt.
In aller Regel besitzt deshalb das Staubfilter eine Dicke von mindestens 0,5, vorzugsweise 1, insbesondere 2 mm.
Als Trägermaterialien können Gewebe, Gewirke, Vliese und Trägermaterialien wie Gelege, Geflechte, Pappen, Papiere, durchlöcherte Folien, und dgl. verwendet werden.
Diese Materialien werden in Form von textilen Verbundstoffen, also flexiblen porösen Flächengebilden, eingesetzt, die ganz oder teilweise aus textilen Fasern und/ oder Garnen bestehen. Derartige textile Verbundstoffe werden durch Verfestigung von Faservliesen bzw. von Garnlagen bzw. von Kombinationen aus diesen auf mechanischem Weg und/oder durch Verkleben mit Hilfe eines Bindemittels und/oder durch Anlösen und/oder durch Verschweißen hergestellt. Als textile Verbundstoffe können Vliesstoffe, Fadenverbundstoffe oder kombinierte Textilverbundstoffe in Frage kommen.
Faservliese können nach den üblichen Techniken, beispielsweise auf einer Krempelmaschine, nach dem Siebtrommelverfahren, Schwemmverfahren oder nach chemischen Verfestigungsverfahren, hergestellt sein. Sie können zusätzlich mechanisch durch Übernähen oder Übersteppen verfestigt sein. Zu derartigen Materialien gehören vernadelte Faservliese.
Andererseits können auch gesponnene Garne in Form von Diese Vinylpolymere können mit üblichen Weichmachern, beispielsweise vom Phtha#at-Typ' Acelat typ, Sebacinsäuretyp und deren Gemische weichgemacht werden. Es können bis zu 50 Gew.-% Weichmacher zugesetzt werden.
Weitere Polymere sind Polyester, beispielsweise die Kondensationsprodukte von Alkylenglycol mit einer Säure, beispielsweise einer Arylendikarbonsäure, Polyamide, beispielsweise Caprolactam, Hexamethylen-Diaminadipinsäure und Sebacinsäure.
Weiterhin kommen Zelluloseester, wie Zelluloseacetatbutyrat, Nitrozellulose und dgl. in Frage.
Eine bevorzugte Klasse von Polymeren sind Polyurethane, die entweder allein oder im Gemisch mit weiteren Polymeren, insbesondere Polyvinylchlorid eingesetzt werden können. Diese Polyharnstoffe werden dadurch hergestellt, daß man ein Präpolymer in seiner Kette verlängert. Dies wird dadurch hergestellt, daß man einen oder mehrere Polyalkylenätherglycole oder Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen mit überschüssigem organischen Diisocyanat-Verbindungen vermischt, wobei die Temperatur in einem Bereich von 50 bis 1000C gehalten wird.
Anstelle oder in Verbindung mit diesen Polyalkylenätherklycolen können Polyester eingesetzt werden, die durch die Umsetzung von Säuren, Estern oder Säurehalogeniden mit Glycolen hergestellt werden. Entsprechende GLycole sind Polymethylenglycole, die gegebenenfalls substituiert sind und zyklische Glycole. Diese Glycole werden mit Dikarbonsäuren oder deren Estern umgesetzt.
Als Diisocyanate kommen aromatische, aliphatische und zykloaliphatische in Frage, wobei der Fachmann aus einer ganzen Reihe von Diisocyanaten wählen kann..
Das dadurch hergestellte Präpolymer wird in seiner Kette dadurch verlängert, daß man eine Verbindung mit zwei aktiven Wasserstoffatomen direkt zugibt. Beispielsweise können gegebenenfalls substituiertes Hydrazin und primäre oder sekundäre Diamine eingesetzt werden.
Ein Verfahren zur Herstellung derartiger Polyurethane ist beispielsweise in den US-PSen 32 14 290 und 31 00 721 beschrieben.
Als Lösungsmittel für diese Polymere können Amide, wie Formamid, Dimethylformamid und Hexamethylphosphoramid, Ester, wie Äthylacetat und Butylacetat, Äther, wie Dioxan, Alkohole, wie Methanul, Äthanol und Butanol Ketone, wie Aceton und Methyläthylketon, Sulfonetwie Tetramethylensulfon und Dimethylsulfon, Kohlenwasserstoffe, wie Toluol und Benzol, Phenole, und weitere Lösungsmittel verwendet werden, wie Chloroform und wässrige Ameisensäurelösung. Weitere Lösungsmittel sind N, N-DimethylSormamid, Dimethylsulfoxid, Tetrahydrofuran und deren Gemische, wobei N, N-Dimethylformamid und dessen Gemische bevorzugt sind. Die vorstehenden Polymeren werden in diesen Lösungsmitteln in einer Menge von 5 bis 30, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-% gelöst.
Anschließend kann diese Lösung gegebenenfalls mit Zusatzstoffen, die je nach Auftragungsart zugegeben werden, vermischt werden. Zu derartigen Zusatzstoffen gehören in der Wärme zerfallbare Substanzen, wie Ammoniumkarbonat und Ammoniumbikarbonat, wobei deren Korngröße den Porendurchmesser bestimmt. Die Zumischung derartiger Stoffe ist beispielsweise in der US-PS 32 14 290 beschrieben.
Diese Polymerisate enthaltende Lösungen werden durch Zusatz eines Nichtlösungsmittels für das Polymerisat, das mit dem Lösungsmittel mischbar ist,dispergiert, wenn auf das Substrat Dispersionen aufgetragen werden sollen. Zu derartigen Lösungsmitteln gehören beispielsweise Polyole, wie Äthylenglykol, Glyzerin und dessen Gemische. Weiterhin kommen Methanol,Äthanol,Aceton, Hexan, Octan,Benzon und dgl. in Frage, sofern sie für das Polymerisat ein Nichtlösungsmittel sind.
Diese Lösungen oder Dispersionen können nach dem Direktstreichverfahren, dem Umkehrverfahren oder dem Koagulationsverfahren auf das Substrat aufgetragen werden.
Während die beiden erstgenannten Verfahren lediglich das Aufstreichen der Streichlösung auf eine Unterlage betreffen, stellt das Koagulationsverfahren eine Auswaschmethode dar, bei der das in der Lösung oder Dispersion enthaltende Lösungsmittel durch ein Nichtlösungsmittel ausgewaschen wird und eine Koagulation der Beschichtung erfolgt.
Bei der Herstellung einer derartigen Dispersion kann der Fachmann durch mengenmäßig unterschiedliche Zugabe des Nichtlösungsmittels die Art und den Zustand der Dispersion beeinflussen. Diese Beeinflussung ist insofern von größtem Interne, als unterschiedlich formierte Dispersionen erzeugt werden können, die auf die Porengröße bedeutenden Einfluß haben. Der Fachmann kann aufgrund seiner Kenntnisse ohne weiteres den Porenentstehungsprozeß durch derart hergestellte und gealterte Dispersionen einstellen, vgl. US-PS 31 00 721, Sp.8 und 9. Neben den vorstehend genannten Prozessen sind zahlreiche weitere Arten von mechanischen oder chemischen Verfahren bekannt, mit denen mikroporöse Strukturen erzeugt werden können (vgl. Kirk-Othmer Bd.16, S.345-360), auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.
Von diesen Verfahren und eingesetzten Polymerisaten sind das Koagulationsverfahren und die Polyurethane bevorzugt.
Beispiele für einsetzbare Polyurethane oder deren Dispersionen sind die Produkte der Bayer AG mit der Bezeichnung Desmoderm der Serie 8900. Diese Polyurethane werden entweder als Granulat mit DMF verdünnt und mit einem Koagulant versetzt oder werden direkt als streichbare Dispersion verarbeitet. Die Verwendung dieser Produkte ist beispielsweise in textil praxis international 42 (1974), S. 1706 bis 1712 beschrieben.
In einer speziellen Ausführungsform werden zwei unterschiedliche Polyurethanschichten als poromere Beschichtung 2 auf die als Substrat dienende Trägerschicht 1 aufgebracht. Die unmittelbar auf das Substrat auBgebrachte Polyurethanschicht dient dabei als Stützschicht für die Polyurethanoberflächenschicht mit geringem Porendurchmesser. Die Poren dieser Stützschicht sind gegenüber den Poren der Deckschicht stark vergrößert und gewähren deshalb eine hohe Luftdurchlässigkeit der Beschichtung. Aufgrund ihrer stützenden Struktur wird deshalb ein Reißen der im Vergleich zur Stützschicht relativ dünnen Oberflächenschicht verhindert. Im allgemeinen liegt die Schichtdicke der Stützschicht in einem Bereich von 0,05-2 mm, vorzugsweise 100-500 em.
Die mittlere Porengröße dieser Stützschicht beträgt etwa 50-500, vorzugsweise 100-300, insbesondere 200 um.
Dieser Porendurchmesser gewährleistet eine hohe Luftdurchlässigkeit und besitzt somit einen geringen Luftwiderstand.
Die zweite Schicht, die als Deckschicht ausgebildet ist und sich auf der Stützschicht befindet, ist dagegen sodünnwie möglich gehalten, um den Luftwiderstand möglichst gering zu halten. Die Dicke dieser Schicht liegt im allgemeinen bei höchstens 100 gm, vorzugsweise unterhalb 50 gm. Die Porengröße dieser Schicht liegt, gleichgültig ob sie in Verbindung mit einer Deckschicht oder allein vorliegt, bei höchstens 10 gm, vorzugsweise 5 em, insbesondere 3 lum.
Diese Staubfilter können direkt als Filtereinlage für einen vorbestimmten Zweck und an einem vorbestimmten Ort eingesetzt werden. Vorzugsweise wird aus dem erfindungsgemäßen Staubfiltermaterial ein in Fig. 3 oder Fig. 4 gezeigter Staubsaugerbeutel hergestellt, wobei die poromere Oberflächenschicht auf der Innenseite des Beutels zu liegen kommt. Die Herstellung derartiger Beutel ist an sich bekannt. Nach entsprechendem Zuschnitt wird der Beutel entlang seiner Kanten durch Abnähen, Verkleben oder Vulkanisieren derart verschlossen, daß entlang der Kanten keine Staubpartikel entweichen können. Dieser vorgefertigte Beutel aus dem Staubfiltermaterial 3 wird mit einer quadratischen Pappe 4 entlang seiner noch offenen Kanten verklebt. Diese Pappe 4 besitzt eine Öffnung 5, die von einem Gummiring 6 umfaßt wird. Diese Öffnung 5 der Pappe 4 wird über den staubzuführenden Stutzen des Staubsaugers so weit geschoben, bis die Pappe preßfest durch den Gummiring am Stutzen gehalten wird. Eine weitere Ausführungsform ist in Fig. 4 dargestellt, gemäß der der Staubsaugerbeutel eine sackförmige Struktur besitzt. Dabei mündet der nach allen Seiten geschlossene Bauch des Sacks in den Hals 7, dessen Durchmesser dem Durchmesser des Staubsaugerstutzens entspricht. Die Halslänge entspricht ebenfalls der Länge des Stutzens, so daß der Sack entlang seines gesamten Halses über den Stutzen geschoben werden kann. Der Sack wird mittels eines Gummiringes, der zuvor über den Hals geschoben wurde, an dem Stutzen preßfest befestigt.
Beispiel Als Filtermaterial wird zur Herstellung eines Staubsaugerbeutels ein Baumwollgewebe verwendet, das mit koaguliertem Polyurethan beschichtet ist. Dieses Produkt ist unter der Bezeichnung Momba der Firma Momba-Vlies N.V., Waalwijk, Niederlande im Handel und wird als Reinigungstuch im Gebäudereinigungsbereich verwendet, wo es sich insbesondere weyen seiner hohen Wasserauf- nahmefähigkeit als Lederersatz auszeichnet. Die Polyurethanbeschichtung besteht aus einer etwa 400 rm dicken Stützschicht, die eine mittlere Porengröße von 200 besitzt. Auf diese Stützschicht ist eine weitere, noch dünnere Deckschicht mit einer Schichtdicke von 20 gm und einer mittleren Porengröße von ca. 3 Fm aufgetragen. Das Baumwollgewebe besitzt dabei die Eigenschaft, diese elastomere Polyurethanschicht zu verstärken und ihr eine hohe Reißkraft zu verleihen. Ein aus diesem Material gefertigter Beutel platzt erst bei einer Belastung von 5 atm. Die Luftdurchlässigkeit dieses Stoffs beträgt 1800 l/m2 x Std. bei 20 WS nach Frank, die Dicke dieses Materials, das beidseitig beschichtet ist, beträgt ca. 1 mm, das Flächensewicht 250 g/qm. Die Reißkraft (5 x 20 cm), beträgt in Richtung 1 30 kg und in Richtung 2 25 kg.
Aus diesem Material wird ein Staubsaugerbeutel zugeschnitten und entlang seiner Kanten verschweißt oder zugeklebt. Auf der Öffnung wird die quadratische Pappe aufgebracht.
Dieser Beutel wird einer zweistündigen Staubbehandlung in einem neuen Staubsauger unterzogen, der eine Saugkraft von ca. 2000 mm Wassersäule besitzt. Dieser Beutel wird nach Herstellung mit einem Toner der Firma Rank Xerox gefüllt und anschließend im Saugbetrieb 2 Stunden getestet. Der Beutel bläht sich dabei wie ein Ballon auf, zerplatzt jedoch während dieser Betriebszeit nicht. Anschließend wird die Außenseite des Beutels und der im Staubsauger befindliche Textilschutzsack auf Schwärzungen, die auf ein Durchdringen des Toners zurückzuführen sind, auf der Oberseite des Beutels oder des Sackes untersucht. Als Testergebnis ist festzuhalten, daß das Tonermaterial weder durch den Staubsaugerbeutel noch durch den Schutzsack gedrungen ist. Leerseite

Claims

Ansprüche Staubfilter, insbesondere für Staubteilchen unter 10 gekennzeichnet durch eine Trägerschicht (1) und eine poromere Beschichtung (2).
2. Staubfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide Oberflächen des Trägers (1) mit der poromeren Beschichtung (2) versehen sind.
3. Staubfilter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Staubfilter eine derartige Dicke aufweist, daß er einem Uberdruck von 2500 mm Wassersäule standhält.
4. Staubfilter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß' die Dicke mindestens 0,5, vorzugsweise 1, insbesondere 2 mm beträgt.
5. Staubfilter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern besteht.
6. Staubfilter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht aus gewobener Baumwolle besteht.
7. Staubfilter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht aus Polyester, Polyamid und/oder modifizierter Zellulose besteht.
8. Staubfilter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht der Trägerschicht (1) 50-500, vorzugsweise 100-300 g/m2 beträgt.
9. Staubfilter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die poromere Beschichtung (2) durch Koagulation polymerer Dispersionen erzeugbar ist.
10. Staubfilter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die poromere Beschichtung (2) aus koaguliertem Polyurethan besteht.
11. Staubfilter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (2) aus einer Stützschicht mit großem Porendurchmesser und einer Deckschicht mit kleinem Porendurchmesser besteht.
12. Staubfilter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke der Stützschicht in einem Bereich von 0,05-2 mm, vorzugsweise 100-500 e , insbesondere bei 200 tun liegt.
13. Staubfilter nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Porendurchmesser der Stützschicht 50-500, vorzugsweise 100-300, insbesondere 200 ritt beträgt.
14. Staubfilter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke der Deckschicht unter 100, insbesondere unter 50 em liegt.
15. Staubfilter nach Anspruch 11 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Porendurchmesser der Deckschicht höchstens 10 µm, vorzugsweise höchstens 5 µm, insbesondere bei 3 µm liegt.