DE2841654A1 - Streifenlocher - Google Patents

Description

Streifenlocher.

Die Erfindung bezieht sich auf einen Streifenlocher, d.h. eine Vorrichtung, die dazu bestimmt ist, in Übereinstimmung mit elektrischen Datensignalen, die ihr von einer beliebigen Quelle solcher Signale zugeführt werden, über die Breite des Streifens Löcher in einem den Datensignalen entsprechenden, kodierten Muster zu erzeugen, und den Streifen in Bereitschaft für den Empfang und das Lochen solcher aufeinanderfolgender Signale schrittweise vorzuschieben, die Schriftzeichen oder andere der Vermittlung von Auskunft dienende Symbole darstellen können.

Wo solche Signale in schneller Aufeinanderfolge zur Verfügung stehen, z.B. aus einem Datenspeicher irgendwelcher Art, ist es wünschenswert, auch das Lochen eines Streifens mit grosser Arbeitsgeschwindigkeit durchführen zu können. Zu diesem Zweck ist es bei Schnelllochern bekannt, für die Lieferung der vollen Lochenergie Schwungmassen zu verwenden, die von kontinuierlich umlaufender Maschinerie angetrieben werden, und mit Wählgliedern kombiniert sind, die lediglich dazu dienen, die Wucht der Schwungmassen auf die Lochnadeln zu übertragen, wobei die einzelnen Wählglieder durch vom jeweils zugelassenen Datensignal gesteuerten Wählmagneten in einem dementsprechenden Muster auf "Lochen" oder "Nicht-Lochen" eingestellt werden. Ein Beispiel einer solchen Vorrichtung ist aus der USA Patentschrift Nr. 3 795 793 bekannt. Eine andere Vorrichtung dieser Gattung wurde unter dem Namen SOROBAN LP-2 PERFORATOR auf den Markt gebracht.

Erfindungsgemäss wird bezweckt, in einer Vorrichtung der beschriebenen Gattung die physischen Massen der Wählglieder sowie die für ihre

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Umstellung erforderlichen physischen Bewegungen sehr klein zu halten, um für den Wählvorgang sowohl den Trägheits- als auch den Energieaufwand zu vermindern, und dabei die Wählglieder so zu unterstützen und zu führen, dass eine hohe bauliche Stabilität des Satzes von Wählgliedem und eine hohe Betriebssicherheit erreicht werden.

Ferner wird bezweckt, einen Streifenlocher gedrängter Bauart zu schaffen, der billig herzustellen ist und sich insbesondere leicht und einfach und praktisch ohne Gebrauch von Werkzeugen zusammenbauen und zu Wartungszwecken wieder trennen lässt.

Ein noch weiterer Zweck besteht darin, den Streifenlocher so auszugestalten, dass der Vorschub und der Rückschub des Streifens durch die gleichen Glieder bewirkt werden kann, bloss durch eine Phasenverschiebung des Steuersignals für die Vorschubglieder.

Ausgehend von einem Streifenlocher mit einem Führungskanal für einen zu lochenden Streifen und Vorschubgliedern für diesen Streifen, einem Lochwerkzeug mit einer den Führungskanal überquerenden Reihe von Nadelführungen, deren Anzahl der Grösstzahl der im Streifen zu erzeugenden Löcher entspricht, und in denen je eine Lochnadel gelagert ist, besteht das Hauptmerkmal der Erfindung in der Kombination

eines für Schwenkung um eine in Abstand von der Lochnadelreihe befindliche feste Achse gelagerten Schwenkarms, der sich von der festen Achse bis in den Bereich der Hinterenden der Lochnadeln erstreckt und kontinuierlich hin- und zurückverschwenkbar ist, um wechselweise einen Arbeitshub und einen Rückstellhub auszuführen,

einer der Anzahl von Lochnadeln entsprechenden Anzahl von Wählstäbchen, die im Schwenkarm gleitbar gelagert sind und je im Bereich der Achse des Schwenkarms ein freies Hinterende, und im Bereich des Hinterendes einer zugehörigen Lochnadel ein freies Vorderende haben, einer Anzahl von festen Wählmagneten, die für jedes Wählstäbchen einen Anker mit einem freien Ende aufweist, das das freie Ende des zugehörigen Wählstäbchens beaufschlagen kann, um es aus einer zurückgezogenen Stellung, wo sein Vorderende von einer in der Nähe des Vorderendes des Schwenkarms ausgebildeten Stützkante zurückgezogen ist und somit an das Hinterende der zugehörigen Lochnadel nicht anschlagen kann, in eine vorgeschobene Stellung zu bringen, wo das Vorderende über die genannte Stützkante frei hinausragt und hinter das Hinterende der zugehörigen Lochnadel gelangt, um im Arbeitshub des Schwenkarms an das genannte Hinterende anzuschlagen und die Lochnadel dadurch vorzuschieben, um im Band ein Loch zu erzeugen,

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eines Rückholfedergliedes, das jeweils die nicht mehr von den Ankern der Wählmagneten beaufschlagten Wählstäbchen in ihre zurückgezogene Lage zurückführt,

am Schwenkarm vorgesehener Anschlagflächen, die im Rückstellhub des Schwenkarms mit Schulterflächen der im vorhergehenden Arbeitshub etwa vorgeschobenen Lochnadeln eingreifen, um diese Nadeln zurückzustellen,

und elektronischer Einrichtungen für die Erzeugung von Signalen für die Zulassung von Lochdaten zu den Wählmagneten und für die Übertragung von Vorschubsignalen an die Vorschubglieder für den Streifen.

Die Erfindung soll im folgenden an Hand der Zeichnung näher erläutert werden. Auf der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine schaubildliche Gesamtansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemässen Streifenlochers mit gewissen

Teilen abgebrochen, um den Innenaufbau zur Schau zu stellen,
Fig. 2 eine auseinandergezogene schaubildliche Ansicht eines in

das Hauptgehäuse der Vorrichtung einsetzbaren Einsatzgehäuses mit darin eingebauten Teilen, sowie der Hauptwelle

der Vorrichtung mit darauf sitzenden Teilen in verschobener Lage,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch die in Fig. 2 gezeigten Vorrichtungsteile, wobei der Schnitt durch ein Wählstäbchen gelegt ist, das sich in zurückgezogener Lage befindet, Fig. 4 den gleichen Längsschnitt wie Fig. 3, jedoch mit dem

Wählstäbchen in vorgeschobener Lage, Fig. 4a ein Werkstück für die Herstellung eines Rückholfeders

für die Wählstäbchen,

Fig. 5 eine schaubildliche Ansicht der Streifenvorschubeinrichtung, gesehen von hinten (bezogen auf Fig. 1), Fig. 6 eine Vorderansicht der Streifenvorschubeinrichtung, Fig. 7 die Streifenvorschubeinrichtung, gesehen senkrecht zur Vorderseite der Vorrichtung (bezogen auf Fig. 1), sowie die auf der Hauptwelle der Vorrichtung sitzende

Treibscheibe,

Fig. 8 eine graphische Darstellung der elektronischen Steuerung der Vorrichtung während der Loch- und Vorschubvorgänge, und

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Fig. 9 eine graphische Darstellung der elektronischen Steuerung der Vorrichtung während des Rückschubvorganges. Fig. 1 zeigt die Gesamtvorrichtung 1 und veranschaulicht den vollständigen Zusammenbau der verschiedenen Einrichtungen und Teile, die im folgenden mit Bezugnahme auf die übrigen Figuren näher erläutert werden sollen. Die Vorrichtung hat ein Hauptgehäuse 2 und ein Einsatzgehäuse 3, das eine selbständige, in das Hauptgehäuse einsetzbare und aus diesem herausnehmbare Einheit bildet. In Fig. 1 sind das Hauptgehäuse 2 und das Einsatzgehäuse 3 teilweise abgebrochen, um die inneren Teile, insbesondere eine Druckschaltungsplatte 4, Wählmagneten 5, einen Schwenkarm 6 und Wählstäbchen 7, sichtbar zu machen. Die Wählmagneten 5 sind Elektromagneten mit Spulen auf Kernen 8, die in Fig. 3 und 4 gezeigt sind. Fig. 1 zeigt ferner einen Führungskanal 9 für einen zu lochenden Streifen. In der gezeigten Ausführungsform sind die Oberwand und die Bodenwand des Kanals 9 mit längsgehenden Rillen 9a ausgebildet, in welche Stangen eingesetzt werden können, wenn man wünscht, die Vorrichtung für Streifen zu benutzen, die schmäler sind als die grösste Breite, für die die Vorrichtung eingerichtet ist. Der Führungskanal 9 setzt sich durch ein Lochwerkzeug fort, dessen Stanzblock 13 eine Reihe von Löchern 10 aufweist, die sich in einem der Lochkode entsprechenden Muster quer zum Führungskanal erstreckt, einschliesslich eines kleineren Loches 11, das die Lage eines Vorschubloches in diesem Muster entspricht. Die Löcher 10 und 11 sind die Ausgänge des Stanzblockes, durch die die Stanzblättchen entweichen.

Fig. 1 zeigt ferner ein mit Stiften versehenes Vorschubrad 14, einen Deckel 18 für ein Übertragungsglied 16, Fig. 5 und 7, das mittels einer Pleuelstange 26 in hin- und zurückdrehende Bewegung versetzt wird. Die Pleuelstange 26 ist wiederum mit einem Exzenter 28 auf einer durch eine Treibscheibe 32, Fig. 2, 6 und 7, angetriebenen Welle 30 verbunden. Ebenfalls zeigt Fig. 1 einen Vorschubmagneten 20 und das äussere Ende 24 eines dazugehörigen Ankers zum Eingreifen mit einer Zinke 17, um vom Übertragungsglied 26 hin- und zurückdrehende Bewegung auf das Vorschubrad 14 zu übertragen, wenn ein Vorschubsignal auftritt, wie weiter unten näher erläutert werden soll. Ein Bandkabel 33 verbindet die elektrischen Kreise der Vorrichtung mit einer Datenquelle über eine Grenzflächenschaltung in wohlbekannter Weise. Eine Führungsplatte 34, die durchsichtig veranschaulicht ist, dient dazu, den Lochstreifen an das Vorschubrad 14 heranzuführen, um den ordnungsmässigen Eingriff der Stifte des Vorschubrades mit den Vor-

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schublöchern des Lochstreifens zu sichern. Die Einrichtung ist so, dass nach jedem Lochvorgang der Streifen durch das Vorschubrad um einen Schritt vorbestimmter Länge vorgeschoben wird.

Fig. 2 ist eine auseinandergezogene Ansicht der vom Einsatzgehäuse 3 und den dazugehörigen Teilen bestehenden getrennten Einheit. Ferner zeigt Fig. 2 die Hauptwelle 30 und das Treibrad 32, die nicht ■zur getrennten Einheit gehören, sondern im Hauptgehäuse 2 gelagert sind. Diese sind in Fig. 2 mit ihrer Achse in derjenigen Stellung gezeigt, die sie im Verhältnis zum Einsatzgehäuse 3 einnehmen wird, wenn alle dem Einsatzgeäuse 3 zugehörigen Teile montiert, und das Einsatzgehäuse in das Hauptgehäuse 2 eingesetzt sind. Wie ersichtlich bildet die Druckschaltungsplatte 4 eine Querwand des Einsatzgehäuses 3 etwas hinter dessen Vorderende. Sie ist mit einer nicht gezeigten gedruckten Schaltung versehen, die dazu dient, die erforderlichen Verbindungen zwischen den Leitern des Kabels 33, veranschaulicht durch Flecken 33b, Zufuhrleitungen zu den Wählmagneten 5, veranschaulicht durch Flecken 36, und Zufuhrleitungen zum Streifenvorschubmagneten 20, veranschaulicht durch Steckbeine 38, die in entsprechende Büchsen im Hauptgehäuse 2 einsteckbar sind, herzustellen. Auf der Druckschaltungsplatte 4 ist ferner ein Rückstrahlfühler 40 angebracht, der durch eine Öffnung 42 der einen Seitenwand des Einsatzgehäuses Licht aussenden, und durch die gleiche Öffnung zurückgestrahlte Signale empfangen kann. Die Bauteile des Rückstrahlfühlers 40 sind auch mit der Schaltung auf der Platte 4 verbunden, wie veranschaulicht durch Leiter 40a, die auch Leiter für die Stromzufuhr zur Lichtquelle des Rückstrahlfühlers 40 umfassen.

Der Schwenkarm 6 hat einen Kopf 51 und zwei Seitenarme 52. Im Kopf ist eine offene Gabel 50 ausgebildet, die beim Einsetzen des Einsatzgehäuses 3 in das Hauptgehäuse 2 mit einem Exzenter 28 auf der Hauptwelle 30 frei zum Eingriff gebracht werden kann und ebenfalls vom Exzenter 28 frei zurückziehbar ist, um das Ausziehen des Einsatzgehäuses 3 zu ermöglichen. Der Eingriff der Gabel 50 mit dem Exzenter 28 ist in Fig. 3 und 4 veranschaulicht. In diesen Figuren ist der Exzenter 28 in seiner niedrigsten Lage gezeigt, und die Figuren stellen somit den Schwenkarm 6 in seiner niedrigsten Lage dar. Der Einfachheit halber ist diese Lage als die waagerechte Lage des Schwenkarms dargestellt. Diese Anordnung ist ohne weiteres möglich, jedoch wird man in der Praxis vorteilhafter die Anordnung so treffen, dass die waagerechte Lage des Schwenkarms 6 die Mittellage ist, in welchem Falle der Schwenkarm in

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Fig. 3 und 4 etwas nach links geneigt sein würde. Der Schwenkarm 6 ist vorzugsweise aus einem Material, wie z.B. einem Polyazetal, mit einer so hohen Verschleissfestigkeit und einem so kleinen Reibungskoeffizienten hergestellt, dass zwischen der Gabel 50 und dem Exzenter 28, der z.B. aus Stahl oder einem anderen geeigneten Metall bestehen kann, keine Schmierung erforderlich ist. LJm den Verschleiss und die Reibung noch weiter zu vermindern, kann am inneren Ende der Gabel

50 ein Kissen 62 aus semipermanentem Schmierfilz angebracht sein.

An ihren vom Kopf 5I abgekehrten Enden sind die Seitenarme 52 aufgeschlitzt, um Backen 53 zu bilden, die halbzylindrische Lagerungsflächen 54 aufweisen, die an den Seitenwänden des Einsatzgehäuses 3 in der Nähe dessen Hinterende befestigte Lagerzapfen 48 federnd umklammern können. Die Schlitze sind mit erweiterten Mündungsteilen 53a ausgebildet, um das Eingreifen der Lagerungsflächen mit den Lagerzapfen 48 zwecks Herstellung der drehbaren Lagerung des Schwenkarms 6 zu erleichtern.

Die Wählstäbchen 7 sind in Führungsrillen 56 einer die Seitenarme 52 verbindenden Querstrebe 58 sowie in Führungsrillen 57 einer im Kopf

51 gebildeten Schwelle 55 gleitbar gelagert und sind ferner von oben her durch einen etwas hinter der Schwelle 55 angeordneten Oberbalken 60 unterstützt. Die Wählstäbchen 7 haben verbreiterte Endteile 7a, die einerseits zum Anschlagen an das Hinterende der jeweiligen Lochnadel 12 und andererseits zum Abstützen an der Schwelle 55 und am Oberbalken 60 dienen. Von den Führungsrillen 56 erstrecken sich die Wählstäbchen frei zwischen den Seitenarmen und etwas über deren Enden hinaus. An ihren freien Enden sind sie mit Hütchen 72, z.B. aus Polyazetal, versehen.

Unterhalb der Ebene der Wählstäbchen 7 ist im Kopf 51 eine Ausnehmung 74 vorgesehen, worin eine V-förmig gebogene Kammfeder 73 lose gelagert ist. Ein Werkstück für die Herstellung der Feder 73 ist in Fig. 4a gezeigt. Es hat einen Rücken 73a, von dem eine Anzahl von Zähnen 73b hinausragen, u.zw. eine Zahn für jedes Stäbchen 7. Das Werkstück wird gemäss einer Linie 73c mit Abrundung gefaltet, um die V-Form zu bilden, die einen am Vorderwand der Ausnehmung anliegenden kürzeren Flügel und einen längeren Flügel, dessen Zähne je mit an den Wählstäbchen 7 in deren verbreiterten Endteilen 7a angeordneten Nasen 75 eingreifen, aufweist. Die Feder 73 biidet dadurch eine für sämtliche Wählstäbchen 7 gemeinsame, jedoch getrennt auf diese einwir-

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kende Rückholfeder, die bestrebt ist, die Wählstäbchen in der in Fig. 3 gezeigten zurückgezogenen Stellung zu halten, wo ihre Vorderenden praktisch an der Vorderkante der Schwelle 55 liegen.

Die Wählmagneten 5 sind zwischen der Druckschaltungsplatte 4 und einer Hinterwand 59 des Einsatzgehäuses 3 montiert, wobei die freien Enden der Kerne der Wählmagneten in der Hinterwand 59 so eingebettet sind, dass ihre Polflächen in der hinteren Oberfläche der Hinterwand 59 liegen. Die in Querrichtung aufeinanderfolgenden Wählstäbchen 7 zugeordneten Wählmagneten 5 sind wechselweise auf der einen und der anderen Seite der Hauptebene des Schwenkarms 6 angeordnet. Sämtliche Wählmagneten 5 erstrecken sich über einen Teil der Länge des Schwenkarms 6, wodurch eine gedrängte Bauart erreicht wird. Die Anker 70 der Wählmagneten 5 sind auf der Innenfläche einer am Hinterende des Einsatzgehäuses 3 befestigbaren Deckplatte 63 montiert. Für die Befestigung der Deckplatte dienen eine Nase 65, die mit der Oberkante der Hinterwand 59 des Einsatzgehäuses 3 eingreift, und eine einzige Schraube, die sich durch ein Schraubenloch 67 der Deckplatte 63 erstreckt. Die Anker 70 sind auf Zapfen 68 lose aufgehängt, die von der Innenwand der Deckplatte 63 vorstehen, und sind in Vertiefungen zwischen Rippen 69 geführt, die ebenfalls von der Innenwand der Deckplatte 63 vorstehen. Die Anordnung ist so, dass wenn die Deckplatte am Einsatzgehäuse 3 befestigt wird, das vom jeweiligen Zapfen 68 getragene Ende jedes Ankers an die eine Polfläche des zugehörigen Wählmagneten angelegt wird, während das andere Ende des Ankers zwischen der Hinterwand 59 des Einsatzgehäuses 3 und der Innenwand der Deckplatte 63 frei spielen kann. Im Bereich des letztgenannten Endes jedes Ankers ist die Hinterwand 59 mit einem Gleitlager 72a mit einem erweitertem Mündungsteil 72b für das Hütchen 72 des zugehörigen Wählstäbchens 7 ausgebildet. Die Hütchen 72 und die Gleitlager 72a bestehen aus Materialien, die geeignet sind, die Reibung und den Verschleiss auf ein Minimum zu halten. Z.B. können die Hütchen aus Polyazetal und die Gleitlager aus Polykarbonat bestehen.

Die Druckschaltungsplatte 4 ist mit Öffnungen 46 für den Durchgang der Seitenarme 52 des Schwenkarms 6 und Öffnungen 44 für den Durchgang der Wählstäbchen 7 versehen. Die Öffnungen haben eine ausreichende Grosse, um die nötigen Bewegungen der betreffenden Teile zuzulassen» Wenn die Rückholfeder 73 in die Ausnehmung 74 eingesetzt worden ist, und die Wählstäbchen 7 in ihre Führungsrillen 56 und 57

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eingeschoben worden sind, wodurch sie gleichzeitig die Feder 73 auf ihrem Platz halten, kann die von diesen Teilen gebildete Baueinheit durch die Druckschaltungsplatte 4 hindurch in das Einsatzgehäuse 3 eingesteckt werden, um die Lagerbacken 53 mit den Lagerzapfen 48 in Eingriff zu bringen, und gleichzeitig die Hütchen der Wählstäbchen 7 in die in der Hinterwand 59 vorgesehenen Gleitlager 72a einzuführen. Der Schwenkarm 6 mit allen von ihm getragenen Teilen kann somit ohne Verwendung von Werkzeugen durch eine einfache Schiebebewegung in das Einsatzgehäuse 3 eingesetzt werden, und lässt sich ebenfalls als eine Baueinheit aus dem Einsatzgehäuse 3 herausziehen. Da die Gleitlager 72a in unmittelbarer Nähe der von den Lagerzapfen 48 gebildeten Schwenkachse liegen, wird das Schwenken des Schwenkarms 6 praktisch keine gegenseitige Bewegung der Wählstäbchen 7 und des Schwenkarms

6 bewirken, so dass die Wählstäbchen in allen Stellungen des Schwenkarms 6 in ihren Führungsrillen 56 und 57 lose liegen werden.

Fig. 3 veranschaulicht die Situation, wo ein Wählmagnet 5 nicht erregt ist. Die Rückholfeder 73 ist deshalb bestrebt, das bezügliche Wählstäbchen in seiner zurückgezogenen Stellung zu halten, wo wie früher genannt sein Vorderende praktisch an der Vorderkante der Schwelle 55 liegt, während sein Hinterende durch das Gleitlager 72a in der Hinterwand 59 hindurchragt, um das freie Ende des zugehörigen Ankers 70 in seiner nicht herangezogenen Lage zu halten.

Im Kopf 51 ist vor der Schwelle 55 und dem Oberbalken 60 eine Ausnehmung 64 vorgesehen, worin die Lochnadeln 12 vom Lochwerkzeug herabhängen. Das Lochwerkzeug umfasst ausser dem mit Bezug auf Fig. 1 genannten Stanzblock 13, der auch in Fig. 3 und 4 gezeigt ist, einen Nadelführungsblock 13a mit einer Nadelführung 10a in Linie mit jedem Loch 10 des Stanzblockes 13. Der Nadelführungsblock 13a hat eine Vertiefung, worin ein Kissen 13b aus Schmierfilz angebracht ist. Die Seitenwände der Ausnehmung 64 bilden Steuerflächen 66 zum Eingreifen mit den unteren Endteilen der beiden äussersten Lochnadefn 12, um eine einwandfreie seitliche Führung des Schwenkarm 6 zu sichern. Der Oberbalken 60 ist mit einer Mitnehmerplatte 61 versehen, die in die Ausnehmung 64 hineinragt, um in eine Ausnehmung 77 jeder Lochnadel einzugreifen.

Wenn der Wählmagnet 5 sein Anker 70 heranzieht, schlägt das freie Ende des Ankers an das das Hinterende des bezüglichen Wählstäbchens

7 bildende Hütchen 72 an und bestrebt sich deshalb, das Wählstäbchen

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entgegen der Wirkung der Rückholfeder 73 vorzuschieben, so dass sein Vorderende über die Vorderkante der Schwelle 55 hinaus gelangt. Dieses Vorschieben findet statt, falls der Schwenkarm 6 sich in seiner niedrigsten Lage befindet oder wenigstens in diese Lage gelangt, während der Wählmagnet 5 noch erregt ist. Das Vorderende des Wählstäbchens gelangt dadurch unter die zugehörige Lochnadel 12, wie in Fig. 4 gezeigt, und während des anschliessenden Aufwärtshubs des Schwenkarms 6 infolge des Eingriffes des Exzenters 28 mit der Gabel 50 wird die Lochnadel deshalb aufwärts geschoben, um in dem zwischen dem Stanzblock 13 und dem Nadelführungsblock 13a liegenden Streifen ein Loch zu stanzen. Während des nachfolgenden Abwärtshubs des Schwenkarms 6 wird die Lochnadel 12 durch den Eingriff der Mitnehmerplatte 61 mit der Unterkante der Ausnehmung 77 zurückgezogen. Die Höhe der Ausnehmung 77 ist so gewählt, dass wenn ein Wählmagnet 5 nicht erregt wird, und das zugehörige Wählstäbchen 7 deshalb in seiner zurückgezogenen Stellung verbleibt, die Mitnehmerplatte 61 während des Aufwärtshubs des Schwenkarms 6 sich über die Länge der Ausnehmung 77 frei bewegen kann, ohne auf die Oberkante der Ausnehmung 77 aufzutreffen. Wie ersichtlich wird die ganze Kraft für den Lochvorgang von der Hauptwelle 30 und ihrem Exzenter 28 über den Schwenkarm geliefert, und wird bloss durch eine sehr kurze, überragende Länge des Wählstäbchens auf die Lochnadeln übertragen, wobei das Wählstäbchen in unmittelbarer Nähe seiner Eingriff stelle mit der Lochnadel sowohl von unten als auch von oben unterstützt ist, so dass das Wählstäbchen nur einer sehr niedrigen Biegungsbeanspruchung unterworfen wird, die zudem auf einen kurzen verbreiterten Endteil 7a beschränkt ist. Die Wählstäbchen können deshalb sehr dünn sein. Beispielsweise kann der Satz von Wählstäbchen aus einem Blech aus gehärtetem Stahl oder ähnlichem hartem Material mit einer Dicke in der Grössenordnung 0,3 mm durch chemisches Fräsen gefertigt sein, wobei die Stäbchen über den grössten Teil ihrer Länge eine Breite in der Grössenordnung 0,8 mm, und im verbreiterten Endteil eine Breite in der Grössenordnung 2,0 mm haben.

Über den grössten Teil ihrer Länge haben die Wählstäbchen somit ein

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Querschnittsareal der Grössenordnung 0,25 mm . Da ferner die kleine Verschiebung dieser dünnen Wählstäbchen die einzige Arbeit ist, die die Wählmagneten zu leisten haben, ist der Energiebedarf der Wählmagneten sehr klein, was zur Erreichung einer gedrängten und preiswerten Bauart beiträgt. In der gezeigten Ausführungsform wurde es z.B.

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ausreichend gefunden, nur auf einem Schenkel jedes Wählmagneten eine Spule anzubringen. Ferner können sowohl die mechanische Trägheit als auch die elektrische Trägheit, welch¹ letztere hauptsächlich von der Selbstinduktion der Wählmagnetspulen dargestellt wird, auf ein Minimum gehalten werden, so dass der Lochmechanismus auf Datensignale sehr schnell anspricht.

Trotz der Winzigkeit der Wählstäbchen 7 bilden diese einen Bauteil hoher baulicher Stabilität und hoher Betriebssicherheit, weil sie sich in der Vorrichtung in gut geschützter Lage befinden und an allen Stellen der Zusammenwirkung mit anderen Teilen so gut geführt sind, dass ohne jegliche Prüfung oder Einstellung automatisch eine einwandfreie Zusammenarbeit erreicht wird.

Fig. 5, 6 und 7 veranschaulichen die Vorschubeinrichtung, die betätigt werden soll, jedes Mal ein ein Signal, z.B. ein Schriftzeichen, darstellendes Lochmuster während des Aufwärtshubs des Schwenkarms im Streifen gestanzt worden ist, nicht aber wenn der Schwenkarm beim Fortbleiben eines Signals einen leeren Aufwärtshub gemacht hat. Diese Figuren zeigen ausführlicher einige Teile, die schon mit Bezug auf Fig. 1 erwähnt wurden, nämlich das mit Stiften besetzte Vorschubrad 14, das unter der Kontrolle des Vorschubmagneten 20 von der Hauptwelle 30 über den Exzenter 28', die Pleuelstange 26 und das innerhalb des Deckels 18 befindliche Übertragungsglied 16 angetrieben wird.

Das eine Ende der Pleuelstange 26 ist mit dem Exzenter 28' drehbar verbunden, während ihr anderes Ende als eine Gabel 81 ausgebildet ist, die einen am Übertragungsglied 16 angeordneten Antreibzapfen 82 federnd umklammert, wodurch die Pleuelstange 26 das Übertragungsglied 16 in hin- und zurückdrehende Bewegung um ihre Achse versetzt, die mit der Achse 84 des Vorschubrads 14 zusammenfällt. In Fig. 5 sind die Teile der Einrichtung auseinandergezogen, um zu veranschaulichen, wie die Einrichtung zusammengebaut wird. Das Übertragungsglied 16 ist an einer Welle 86 befestigt, die in einer Rohrwelle 88 drehbar und verschiebbar gelagert ist, die für das Vorschubrad 14 und ein mit diesem verbundenes sogenanntes Jockey-Rad 90 gemeinsam ist. Eine kippbare Übertragungsplatte 19 ist im Übertragungsglied 16 so gelagert, dass sie im Verhältnis zum Übertragungsglied nicht drehbar, dagegen entgegen der Wirkung einer Rückholfeder 92 aus der Ebene des Übertragungsglieds 16 herauskippbar ist. Die kippbare Platte 19 trägt einen gegen das Jockey-Rad 90 gerichteten Kamm 94 und trägt ebenfalls die mit Bezug

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auf Fig.1 erwähnte Zinke 17, die aus dem Deckel 18 hinausragt und durch den Endteil 24 des Arms 23 des Ankers 22 des Vorschubmagneten 5 betätigt werden kann. Der genannte Endteil 24 des Ankerarms 23 hat eine ausreichende Ausdehnung, um in allen durch die Pleuelstange 26 erzeugten Winkellagen des Übertragungsgliedes 16 die kippbare Platte aus ihrer Ruhenlage herauszudrücken. Der Winkel der hin- und zurückdrehenden Bewegung des Übertragungsgliedes entspricht der Teilung der Zähne des Jockey-Rades 90, die der Teilung der Stifte des Vorschubrades 14 gleich ist.

Wenn die kippbare Platte 19 unter dem Einfluss des Ankers 22 des Vorschubmagneten 20 gekippt wird, gelangt ihr Kamm 94 in Eingriff mit einer Rille eines Systems von Rillen 96 in der dem Übertragungsglied 16 zugekehrten Oberfläche des Jockey-Rades 90, wodurch das Jockey-Rad gedreht wird, so lange der Anker 22 auf den Vorschubmagneten 20 anspricht. Eine auf einem Jockey-Rollenarm 100 gelagerte Jockey-Rolle 98 greift unter dem Einfluss einer auf dem Jockey-Rollenarm 100 einwirkenden vorgespannten Feder 102 mit dem Jockey-Rad ein, um auf wohlbekannte Weise einen genauen Bewegungsschritt zu sichern. Wie ersichtlich enthält die ganze Vorschubeinrichtung keine Teile, die von der Drehrichtung des Übertragungsgliedes 16 abhängig sind, und die Einrichtung kann deshalb ebenso gut für Rückschub als für Vorschub benutzt werden, u.zw. in Abhängigkeit des Zeitpunktes der dem Vorschubmagneten 20 zugeführten Schubsignale. Es versteht sich ferner, dass für die verfrühte Zufuhr von Erregungssignalen zum Vorschubmagneten 20 (um für elektrische und mechanische Trägheit zu kompensieren) eine bedeutende Toleranz besteht. Falls die kippbare Platte 19 gegen das Jockey-Rad 90 gekippt wird, während das Übertragungsglied 16 sich noch in der falschen Richtung bewegt, wird nämlich der Kamm 94 auf dem Zahn zwischen zwei Rillen 96 reiten und wird erst dann in eine dieser Rillen einschnappen, wenn die Drehbewegung des Übertragungsgliedes 16 gekehrt wird, wobei der richtige Bewegungsschritt und die Festhaltung des Vorschubrads zwischen aufeinander folgenden Schritten stets durch den Eingriff der Jockey-Rolle 98 mit den Zähnen des Jockey-Rads 90 gesichert werden.

In der in Fig. 6 gezeigten Ausführung ist die Hauptwelle 30 in zwei Rollenlagern 108 gelagert. Fig. 6 veranschaulicht ferner die gegenseitigen axialen Lagen des Exzenters 28 für den Lochvorgang und des Exzenters 28¹ für den Vorschubvorgang. Ferner zeigt Fig. 6 die wahre

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Lage des früher mit Bezug auf Fig. 2 genannten Treibrads 32. Die wahre Lage des Treibrads 32 ist auch in Fig. 7 gezeigt, wo ferner die Lage des Rückstrahlfühlers 40 mit Punkt-Strich-Linien angedeutet ist.

Wie in Fig. 2 und 7 veranschaulicht, hat die dem Rückstrahlfühler zugekehrte Oberfläche des Treibrads 32 in Umfangsrichtung abwechselnde rückstrahlende Flächenbereichen 104 und "nicht-rückstrahlende" Flächenbereiche 106. Wenn ein rückstrahlender Flächenbereich 104 vor den Rückstrahlfühler 40 gelangt, wird das vom Rückstrahlfühler ausgesandte Licht gegen den Rückstrahlfühler zurückgeworfen, um darin ein Signal zu erzeugen. Wenn ein "nicht-rückstrahlender" Flächenbereich 106 vor den Rückstrahlfühler 40 gelangt, findet kein ausreichendes Zurückwerfen von Licht statt, um den Rückstrahlfühler zum Anspechen zu bringen. Diese Erläuterung ist als Definition der Begriffe "rückstrahlender" und "nicht-rückstrahlender" Bereich anzusehen.

Der Rückstrahlfühler 40 ist über die Druckschaltungsplatte 4 und Leiter des Kabels 43 mit einer Grenzflächenschaltung verbunden, der die Übertragung von Signalen zur Vorrichtung von einer Datenquelle steuert. Die Grenzflächenschaltung bildet keinen Teil der Erfindung, jedoch soll der Vollständigkeit halber, anhand der graphischen Darstellungen in Fig. 8 und 9, kurz erläutert werden, wie eine solche Grenzflächenschaltung beispielsweise mit der Arbeitsweise der Vorrichtung in Einklang gebracht werden kann.

In diesen Figuren sind die Signale auf den mechanischen Winkel, d.h. die Winkellage der Hauptwelle, bezogen. Der mechanische Winkel 0 (360°) entspricht der Gipfellage des Exzenters 28 und dadurch des Schwenkarms 6. Der Arbeitshub des Schwenkarms ist somit von 0 bis 180° und der Rückstellhub von 180° bis 0°.

Falls alle mechanische Bewegungen sich nach dem Einsatz eines Steuersignals augenblicklich abspielen wurden, dann wäre der richtige Zeitpunkt für die Übertragung von Erregungssignalen an die Wählmagneten der mechanische Winkel 180°, und der richtige Zeitpunkt für die Übertragung von Löschungssignalen an die Wählmagneten wäre mechanischer Winkel 0°. Wegen elektrischer und mechanischer Trägheit erfolgt jedoch eine Phasenverschiebung, bevor die durch das Signal befohlene mechanische Wirkung sich vollzogen hat. Falls angenommen wird, dass in einem gegebenen Streifenlocher diese Phasenverschiebung 60 beträgt, dann sollen die Signale für Erregung und Löschung der Wählmagneien bei mechanischem Winkel 120° bzw. 300° übertragen werden. Es sei fer-

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ner angenommen, dass die Hin- und Zurückdrehbewegung des Übertragungsgliedes 16 derart mit der Hauptwelle synchronisiert ist, dass Vorschubsignale zwischen mechanischen Winkeln 300° und 210° übertragen werden sollen.

Im gezeigten Beispiel hat die durch die Oberfläche der Treibscheibe 32 dargestellte Rückstrahlscheibe vier Rückstrahlflächenbereiche, u.zw. einen Bereich von der Grosse 60° und drei von der Grosse 10°. Die Bereiche sind so verlegt, dass sie die Scheibe und dadurch die mechanische Bewegung in vier gleich grosse Zonen von je 90° unterteilen, wobei die Vorderkanten der Rückstrahlbereiche, wie sie elektronisch abgetastet werden, den Übergang zwischen den verschiedenen Zonen darstellen. In der elektronischen Schaltung sind diese Zonen durch die Zählungen 0, 1, 2 und 3 (in binärer Form) dargestellt, wobei der Übergang von Zone 3 auf Zone 0 an der Vorderkante des breiten Rück-Strahlbereiches, und der Übergang auf die folgenden Zonen an den Vorderkanten der nachfolgenden schmalen Rückstrahlbereichen stattfinden. Wenn der Motor des Streifenlochers angelassen wird, kann ein Abtasten von Impulslänge somit die mechanische Bewegung und den elektronischen Zähler synchronisieren, wobei nach einer Impulsdauer des Rückstrahlfühlers, die bei voller Drehgeschwindigkeit der Hauptwelle etwa 50° Rückstrahlbereich entspricht, dem Zähler ein Rückstellimpuls zugeführt wird. Wenn die Synchronisierung vollzogen ist, wird der Zähler an der Vorderkante des breiten Rückstrahlbereiches auf 0 zurückgestellt. Die Rückstrahlscheibe ist so angebracht, dass der 0-Bereich bei 120° nach der Gipfellage des Exzenters 28 anfängt, und infolgedessen findet der Übergang auf die folgenden Zonen bei 210°, 300 und 30° statt.

Wie oben erläutert sei angenommen, dass für das richtige Wählen der Lochnadeln die bezüglichen Wählmagneten zwischen 120° und 300°, d.h. in den Zonen 0 und 1, erregt werden sollen, und dass ferner für den richtigen Vorschub der Vorschubmagnet zwischen 300 und 210 , d.h. in den Zonen 2, 3 und 0, erregt werden soll.

Da nach jedem Lochen eines Signals ein Vorschub stattfinden soll, muss nach jedem Impuls in den Zonen 0 und 1 ein Vorschubimpuls in den Zonen 2, 3 und 0 folgen.

Es ist ein besonderer Vorteil der erfindungsgemässen Vorrichtung, dass für Vorschub und Rückschub die gleiche Einrichtung benutzt werden kann, indem für den Rückschub bloss der Vorschubmagnet mit

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einer Phasenverschiebung von 180° (bezogen auf Vorschub) erregt werden muss. Der Rückschubimpuls soll deshalb in den Zonen 0, 1 und 2 auftreten.

Für die Steuerung der Impulse werden von der Datenquelle die Befehlsignale "Lochen" und "Rückschub" sowie eine dem Lochkodenmuster entsprechende Anzahl von Datensignalen zugeführt.

In Fig. 8 stellt das Diagramm a die vom Rückstrahlfühler empfangenen Impulse dar. Das Diagramm b stellt ein vom elektrischen Kreis erzeugtes "Klar"-Signal dar, das (wenn dieses Signal hoch ist) bekanntgibt, dass der Streifenlocher bereit ist, Daten- und Befehlsignale von der Datenquelle zu empfangen und zu verarbeiten.

In Fig. 8 sind zwei Lochvorgänge mit anschliessenden Vorschubvorgängen veranschaulicht. Der erste Lochimpuls trifft zu einem "zufälligen" Zeitpunkt ein, nachdem das Klarsignal für eine Weile hoch geblieben ist.

Die Vorderkante des Lochbefehlsignals stellt das Klarsignal zurück und liest das Datensignal in einen Einzeichen-Wartespeicher ein, von wo aus es erst beim Wählen, d.h. in den Zonen 0 und 1, zur Verwendung kommt.

Es ist eine Bedingung, dass das Datensignal spätestens gleichzeitig mit dem Lochbefehlsignal ankommt und wenigstens 100με nach dem Einsatz des Lochbefehlsignals aufrechterhalten wird. Nach dem Empfang eines Lochbefehlsignals veranlasst der nächstfolgende Übergang zwischen Zone 3 und Zone 0 die oben beschriebenen Wähl- und Vorschubzyklen in den Zonen 0 und 1, siehe das Diagramm d, bzw. 2, 3 und 4, siehe Diagramm e.

Während dieses Wähl- und Vorschubzyklus, u.zw. am Ende des Wählimpulses, wird das Klarsignal wieder hochgestellt. Im veranschaulichten Beispiel bewirkt dies die sofortige Zulassung eines neuen Lochbefehlsignals, das das Klarsignal wieder zurückstellt. Da intern in der Grenzflächenschaltung das Lochbefehlsignal durch das Klarsignal verschleust wird, könnte das Lochbefehlsignal kontinuierlich gewesen sein, wie mit gestrichelter Linie angedeutet. Das Datensignal kann ebenfalls aufrechterhalten werden, nur muss das Wechseln zum nächsten Zeichen spätestens gleichzeitig mit dem Einsatz des Lochbefehlsignals (bzw. des Klarsignals, falls das Lochbefehlsignal kontinuierlich hoch ist) stattfinden.

Fig. 9 veranschaulicht die Rückschubvorgänge. Diese entsprechen grundsätzlich den Vorschubvorgängen, jedoch ist im gezeigten Beispiel

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Rückschub mit kontinuierlichem Befehlsignal nicht möglich. Das Signal zum Vorschubmagneten ist um 180° im Verhältnis zum Vorschubsignal verschoben. Ein Wählbefehlsignal kommt selbstverständlich nicht in Betracht, und es wird kein Datensignal in den Wartespeicher eingelassen. Der Rückstrahlfühler 40 könnte durch andere bekannte Mittel für die Erzeugung von zyklischen elektrischen Signalen in Synchronismus mit dem Umlauf der Hauptwelle, wie ein auf Signale einer äusseren Lichtquelle ansprechender Lichtfühler, oder magnetische Abtastmittel ersetzt werden, wie auch die erläuterte elektronische Logik vielfältig

TO geändert und den jeweiligen Verhältnissen angepasst werden kann.

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Claims (19)

1. 284Ί654

   Patentansprüche:

   I. Streifenlocher mit einem Führungskanal (9) für einen zu lochenden Streifen und Vorschubgliedern für diesen Streifen, einem Lochwerkzeug mit einer den Führungskanal (9) überquerenden Reihe von Nadelführungen (TOa), deren Anzahl der Grösstzahl der im Streifen zu erzeugenden Löcher entspricht, und in denen je eine Lochnadel (12) gelagert ist, gekennzeichnet durch die Kombination

   eines für Schwenkung um eine in Abstand von der Lochnadelreihe (12) befindliche feste Achse gelagerten Schwenkarms (6), der sich von

   TO der festen Achse bis in den Bereich der Hinterenden der Lochnadeln

   (12) erstreckt und kontinuierlich hin- und zurückverschwenkbar ist, um wechselweise einen Arbeitshub und einen Rückstellhub auszuführen, einer der Anzahl von Lochnadeln (12) entsprechenden Anzahl von

   Wählstäbchen (7), die im Schwenkarm (6) gleitbar gelagert sind und je im Bereich der Achse des Schwenkarms (6) ein freies Hinterende, und im Bereich des Hinterendes einer zugehörigen Lochnadel (12) ein freies Vorderende haben,

   einer Anzahl von festen Wählmagneten (5), die für jedes Wählstäbchen (7) einen Anker (70) mit einem freien Ende aufweist, das das freie Ende des zugehörigen Wählstäbchens (7) beaufschlagen kann, um es aus einer zurückgezogenen Stellung, wo sein Vorderende von einer in der Nähe des Vorderendes des Schwenkarms (6) ausgebildeten Stützkante zurückgezogen ist und somit an das Hinterende der zugehörigen Lochnadel (12) nicht anschlagen kann, in eine vorgeschobene Stellung zu bringen, wo das Vorderende über die genannte Stützkante frei hinausragt und hinter das Hinterende der zugehörigen Lochnadel (12) gelangt, um im Arbeitshub des Schwenkarms an das genante Hinterende anzuschlagen und die Lochnadel (12) dadurch vorzuschieben, um im Band ein Loch zu erzeugen,

   eines Rückholfedergliedes (73), das jeweils die nicht mehr von den Ankern der Wählmagneten beaufschlagten Wählstäbchen in ihre zurückgezogene Lage zurückführt,

   am Schwenkarm (6) vorgesehener Anschlagflächen (61), die im Rückstellhub des Schwenkarms mit Schulterflächen der im vorhergehenden Arbeitshub etwa vorgeschobenen Lochnadeln (12) eingreifen, um diese Nadeln zurückzustellen,

   und elektronischer Einrichtungen für die Erzeugung von Signalen für die Zulassung von Lochdaten zu den Wählmagneten (5) und für die

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   Αι

   Übertragung von Vorschubsignalen an die Vorschubglieder für das Band.
2. 2. Streifenlocher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückhoifederglied aus einer V-förmig gebogenen Kammfeder (73) besteht, die in einer Ausnehmung (74) des Schwenkarms (6) in einer solchen Stellung lose gelagert ist, dass ihre Kammzähne (73b) getrennt an Nasen (75) der einzelnen Wählstäbchen (7) anliegen.
3. 3. Streifenlocher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Wählstäbchen (7) an seinem Vorderende einen verbreiterten Teil (7a) aufweist, der teils zum Anschlagen an das Hinterende der zugehörigen Lochnadel (12) dient, teils in unmittelbarer Nähe der Stützkante durch Flächen des Schwenkarms (6) beiderseitig unterstützt ist.
4. 4. Streifenlocher nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkarm (6) in der Nähe seines Vorderendes mit einer die verbreiterten Teile (7a) der Wählstäbchen (7) von der dem Lochwerkzeug abgekehrten Seite her unterstützenden Schwelle (55), an der die Stützkante ausgebildet ist, sowie mit einem die verbreiterten Teile der Wählstäbchen (7) von der anderen Seite her unterstützenden Oberbalken (60) ausgebildet ist.
5. 5. Streifenlocher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wählstäbchen (7) aus gehärtetem Stahl oder einem ähnlichen harten Material bestehen und über den grössten Teil ihrer Länge ein Quer-

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   schnittsareal der Grössenordnung 0,25 mm haben.
6. 6. Streifenlocher nach Anspruch 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Satz von Wählstäbchen (7) aus einem Blech aus gehärtetem Stahl oder ähnlichem hartem Material mit einer Dicke in der Grössenordnung 0,3 mm durch chemisches Fräsen gefertigt ist, wobei die Stäbchen über den grössten Teil ihrer Länge eine Breite in der Grössenordnung 0,8 mm, und im verbreiteten Endteil (7a) eine Breite in der Grössenordnung 2,0 mm haben.
7. 7. Streifenlocher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wählstäbchen (7) in der Nähe des Vorderendes des Schwenkarms (6) in wenigstens einem Satz im Schwenkarm (6) vorgesehener längsgehender Führungsrillen (56, 57) gleitbar gelagert sind, über den grössten Teil der Länge des Schwenkarms (6) frei liegen und in der Nähe der Schwenkachse des Schwenkarms in festen Gleitlagern (72a) geführt sind, die sich unmittelbar vor den freien Ankerenden (70) der jeweiligen Wählmagneten (5) befinden.

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8. 8. Streifenlocher nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wählstäbchen (7) an ihren Hinterenden mit Hütchen (72) versehen sind, die in den festen Gleitlagern (72a) gleiten und durch die freien Ankerenden beaufschlagt werden.
9. 9. Streifenlocher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkarm (6) mit seitlichen Steuerflächen (66) zum Eingreifen mit den unteren Endteilen der beiden äussersten Lochnadeln (12) ausgebildet ist.
10. 10. Streifenlocher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkarm (6) an seinem Vorderende mit einem Kopf (51) ausgebildet ist, in dem auf der von den Lochnadeln abgekehrten Seite der Ebene der Wählstäbchen (12) eine mit einem auf einer kontinuierlich umlaufenden Welle (30) sitzenden Exzenter (28) eingreifbare offene Gabel (50) ausgebildet ist, wobei der Schwenkarm (6) mit den darin gelagerten Wählstäbchen (7) zusammen mit den Wählmagneten (5) in einem Einsatzgehäuse (3) montiert ist, wobei die Wählmagneten (5) Polflächen aufweisen, die in einer gemeinsamen Ebene am Hinterende des Einsatzgehäuses (3) liegen, und mit Spulen versehen sind, die mit einer gedruckten Schaltung auf einer im Inneren des Einsatzgehäuses (3) montierten Druckschaltungsplatte (4) unmittelbar verbunden sind, während die Anker (70) der Wählmagneten (5) auf einer am Hinterende des Einsatzgehäuses (3) befestigbaren Deckplatte (63) montiert sind, wobei das Einsatzgehäuse (3) mit der daran befestigten Deckplatte (63) und dem darin gelagerten, die Wählstäbchen (7) tragenden Schwenkarm

    (6) eine Baueinheit bildet, die in ein Hauptgehäuse (2) der Vorrichtung, in dem die kontinuierlich umlaufende Welle (30) und die Streifenvorschubglieder vorgesehen sind, einsetzbar und aus diesem herausnehmbar ist.
11. 11. Streifenlocher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die in Querrichtung aufeinander folgenden Wählstäbchen (7) zugeordneten Wählmagneten (5) wechselweise auf der einen und der anderen Seite der Hauptebene des Schwenkarms (6) angeordnet sind, und dass alle Wählmagneten (5) sich über einen Teil der Länge des Schwenkarms (6) erstrecken.
12. 12. Streifenlocher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckschaltungsplatte (4) quer zum Schwenkarm (6) in einer Zwischenlage zwischen dessen Enden montiert ist und für den Durchgang des Schwenkarms (6) und der Wählstäbchen (7) Öffnungen (46, 44)

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    aufweist, die eine ausreichende Grosse haben, um die nötigen Bewegungen dieser Teile zuzulassen.
13. 13. Bandlochvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzgehäuse (3) eine Hinterwand (59) aufweist, worin die Polendteile der Wählmagnetkerne (8) so eingebettet sind, dass die Polflächen in der Ebene der Hinterseite der Hinterwand (59) liegen.
14. 14. Streifenlocher nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzgehäuse (3) Seitenwände und eine Hinterwand (59) aufweist, und die Seitenwände Lagerzapfen (48) für den Schwenkarm

    (6) tragen, wobei der Schwenkarm (6) mit Seitenarmen (52) ausgebildet ist, die sich vom Kopf nach hinten erstrecken und je an seinem Hinterende mit Lagerbacken (53) ausgebildet ist, die den zugehörigen Lagerzapfen (48) beiderseitig federnd umklammern, um dadurch die Lagerung des Schwenkarms (6) herzustellen, wobei die Hinterwand (59) mit Gleitlagern (72a) für die Hinterenden der Wählstäbchen (7) versehen ist, und die Wählstäbchen (7) sich von dort aus über den grössten Teil der Länge des Schwenkarms (6) zwischen den Seitenarmen freiliegend erstrecken und in der Nähe des Vorderendes des Schwenkarms (52) durch diesen unterstützt und gleitbar geführt sind, alles derart, dass der Schwenkarm (6) mit den darin montierten Wählstäbchen (7) in das Einsatzgehäuse (3) eingesteckt werden kann, um die Lagerbacken (53) mit den Lagerzapfen (48) in Eingriff zu bringen, und die Hinterenden der Wählstäbchen in die Gleitlager (72a) einzuführen, und als eine Baueinheit wieder aus dem Einsatzgehäuse (3) herausgezogen werden kann.
15. 15. Streifenlocher nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitlager (72a) mit erweiterten Mündungen (72b) zum Erfassen der herankommenden Enden der Wählstäbchen (7) ausgebildet sind.
16. 16. Streifenlocher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für das Hin- und Zurückschwenken des Schwenkarms eine kontinuierlich umlaufende Hauptwelle (30) vorgesehen ist, und die Bandvorschubglieder ein Vorschubrad (44), ein gleichachsig mit dem Vorschubrad (14) gelagertes Übertragungsglied (16), das in Synchronismus mit dem Umlauf der Hauptwelle (30) eine periodische Drehbewegung wechselweise Jn der Vorschubrichtung und in der Rückschubrichtung des Vorschubrades (14) ausführt, und elektromagnetisch betätigte Kupplungsglieder (22, 23, 24), die beim Auftreten eines Vorschubsignals das Vorschubrad (14) an das Übertragungsglied (16) herankuppelt, umfassen, wobei die

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    genannten elektronischen Einrichtungen mit der Hauptwelle (30) verbundene Glieder (32, 40) umfassen, die mit dem Umlauf der Hauptwelle (30) synchrone zyklische Signale erzeugen, die geeignet sind, während eines Teils eines Umlaufs der Hauptwelle (30) Lochdaten zu den Wählmagneten

    (5) zuzulassen und anschliessend während eines anderen Teils eines Umlaufes der Hauptwelle (30), wo das Übertragungsglied (16) sich in der Vorschubrichtung dreht, ein Vorschubsignal zu den elektromagnetisch betätigten Kupplungsgliedern (22, 23, 24) zuzulassen.
17. 17. Streifenlocher nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten zyklischen Signale geeignet sind, beim Auftreten eines Rückschubbefehlsignals während eines Teils eines Umlaufes der Hauptwelle (30), wo das Übertragungsglied (16) sich in der Rückschubrichtung dreht, ein Signal zu den elektromagnetisch betätigten Kupplungsgliedern (22, 23, 24) zuzulassen.
18. 18. Streifenlocher nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die die zyklischen Signale erzeugenden Glieder eine synchron mit der Hauptwelle (30) umlaufende Fläche (32) mit in Umfangsrichtung abwechselnden rückstrahlenden und nicht-rückstrahlenden Flächenbereichen (104, 106), und einen fest angeordneten Rückstrahlfühler (40), der gegen die umlaufende Fläche (32) Licht aussendet und das von den rückstrahlenden Flächenbereichen (104) zurückgeworfene Licht fühlt, umfassen.
19. 19. Streifenlocher nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die umlaufende Fläche vier Rückstrahlflächenteile (104) aufweist, deren Vorderkanten um etwa 90° voneinander verschoben sind, und von denen die eine eine grössere Winkelausdehnung als die anderen hat.

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