DE2722283A1

DE2722283A1 - Verfahren und vorrichtung zur nachbearbeitung der eckverbindungen von fenster- bzw. tuerrahmen

Info

Publication number: DE2722283A1
Application number: DE19772722283
Authority: DE
Inventors: Eberhard Gloeckner; Guenter Werner
Original assignee: Individual
Current assignee: GLOECKNER, EBERHARD, 6000 FRANKFURT, DE
Priority date: 1977-05-17
Filing date: 1977-05-17
Publication date: 1978-11-30
Also published as: DK288077A; ATA460877A; AT370032B; FR2391343A1; BE856422A; DE2722283C2

Description

14. Mai 1977 Fe/Br Günter Werner, Haasstraße 4, 6100 Darmstadt

Verfahren und Vorrichtung zur Nachbearbeitung der Eckverbindungen von Fenster- bzw. Türrahmen

Zusatz zu DBP (P 26 28 681.7)

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Nachbearbeitung der Eckverbindungen von Fenster- bzw. Türrahmen, die aus einzelnen, auf Gehrung geschnittenen, an den Verbindungsstellen miteinander verschweißten Kunststoffprofilen zusammengesetzt sind, wobei die durch Erhitzung, Stauchung und/oder Verschweißung entstandenen, über die Profiloberfläche hervorstehenden Wülste mittels spanabhebender Werkzeuge an den Ecken des Rahmens von beiden Seiten des Rahmens abgetragen werden, bei welchem der überstehende Teil der Wülste an den abgesetzten seitlichen Flächen der äußeren Ecken eines Rahmenechenkels durch ein an den abgesetzten Flächen dieses Schenkels entlanggeführtes, über die äußere Ecke hinwegbewegtes spanabhebendes Werkzeug entfernt wird, sodann der Wulstüberstand der gleichen äußeren Ecke über die abgesetzten äußeren Flächen des anderen Schenkels dieser Ecke in analoger Weise entfernt wird und außerdem die Wülste der Eckverbindung3· stelle an den flachen Außen- und Innenseiten des Rahmens durch in Richtung der Gehrung über die Gehrungszone hinwegbewegte Schneidwerkzeuge abgetragen werden, die auf den Profiloberflächen der Rahmenecke hinsichtlich der Bündigkeit der Schnittfläche mit den benachbarten Profiloberflächen mittels Anschlag geführt werden.

Dieses Verfahren sowie Vorrichtungen zur Durchführung sind im DBP (P 26 28 681.7) beschrieben.

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Bisher war es bei der Anwendung des Verfahren^ Ώ&ηαβ patent üblicherweise notwendig, die Oberfläche der durch Schweißen verbundenen Schenkel im Bereich der Eckverbindung zu schleifen und zu polieren, um eine glatte und gleichmäßige Oberfläche, also ein gutes Aussehen der Eckverbindung zu erzielen.

Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, den bisher zur Durchführung dieses Verfahrens erforderlichen Arbeitsaufwand erheblich abzukürzen und gleichzeitig das Aussehen des Endproduktes, also die Qualität zu verbessern.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß während des Zusammenschweißens der Kunststoffprofile die Höhe beider Kunststoffprofile auf genau den gleichen Betrag gebracht wird, indem durch Spannvorrichtungen die beiden Kunststoffprofile so fest zusammengedrückt werden, daß die Oberseiten beider Kunst stoffprofile im Bereich der Schweißzone genau bündig sind, sodann über die Schweißzone in Richtung der Gehrung ein Schneidwerkzeug derart hinwegbewegt wird, daß mittels eines in seinem mittleren Bereich vorspringenden Schneidezahnes an der Gehrung eine Nut eingeschnitten wird.

Hierdurch erübrigt sich das bisher notwendige Schleifen und Polieren.

Früher waren zur Herstellung eines Fensterflügels und zugehörigen Blendrahmens, also bei insgesamt acht Eckverbindungen für das Putzen bzw. Schleifen der Ecken ca. 45 Minuten Arbeitszeit erforderlich. Durch das Verfahren gemäß Hauptpatent wird diese Zeit auf etwa 30 Minuten verkürzt. Durch die Verbesserung gemäß Zusatzpatent wird die Arbeitszeit auf etwa

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15 Minuten verkürzt, also gegenüber der früheren Herstellung auf ein Drittel und gegenüber der Herstellung gemäß Hauptpatent auf die Hälfte. Bei den hohen Arbeitslöhnen, zu welchen noch ein hoher Gemeinkostenzuschlag für Maschinenarbeit kommt, wird also ein wesentlicher Preisvorteil erzielt. Außerdem wird ein ästhetisch besserer Eindruck im Bereich der Eckverbindungen erzielt, weil im Endbereich der geschliffenen Zonen der Unterschied zwischen geschliffener Oberfläche und geschliffener Oberfläche der Rahmenschenkel für das Auge deutlich erkennbar ist. Es ergibt sich der weitere Vorteil, daß die durch das früher notwendige Abschleifen bedingte Verringerung der Profil-Wandstärken im Bereich der Eckverbindung vermieden wird. Gerade im Bereich der Eckverbindung ist die mechanische Beanspruchung der Profile erheblich und durch den Wegfall der bisher erforderlichen Schwächung-die oft bis 1 mm beträgt - ist auch die mechanische Stabilität der Schenkelprofile im Bereich der Eckverbindung besser.

Es ist zweckmäßig, wenn die Druckplatten der beiden Spannvorrichtungen, mit denen die Oberseiten der beiden Kunststoffprofile bündig gemacht werden, symmetrisch zur Gehrung bzw. Schweißnaht der Kunststoffprofile in einem weniger als 5 mm, vorzugsweise etwa 2 mm betragenden Abstand aufgesetzt werden.

Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet und werden, ebenso wie das erfindungsgemäße Verfahren, nachstehend in Verbindung mit den Ausführungsbeispiele darstellenden Figuren beschrieben. Einander entsprechende Teile sind in den zum Teil schematisch vereinfacht gezeichneten Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen.

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Es zeigt:

Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Seitenansicht,

Fig. 2 einen Teil einer Vorrichtung nach Fig. 1 in Draufsicht,

Fig. 3 ein konstruktives Detail der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung in Seitenansicht zum Teil im Schnitt, in größerem Maßstab,

Fig. 4 eine bei Vorrichtungen gemäß Fig. 1 und 2 besonders günstige Ausführungsform des Schneidwerkzeugs, links in Vorderansicht, rechts in Seitenansicht.

Die in Fig. 1 stark schematisch vereinfacht gezeichnete Vorrichtung dient dazu, um die beiden an ihren Berührungsflächen

1 miteinander zu verschweißenden Kunatstoffprofile 2 und 3 derart einzuspannen, daß nicht nur ihre auf der Unterlagsplatte 4 aufgesetzten Unterseiten 5, sondern auch ihre Oberseiten

6 und 7 beim SchweißVorgang bündig miteinander sind. Zu diesem Zweck sind auf der Unterlagsplatte 4 zwei Haltearme 9 und 10 befestigt, welche je einen Pneumatikzylinder 11 bzw. 12 tragen, dessen Kolbenstange 11' bzw. 12' über eine mit einer verschraubten Druckplatte 13 bzw. 14 auf die Oberseite 6 bzw.

7 der beiden miteinander zu verschweißenden Kunststoffprofile

2 bzw. 3 drückt.

Um kleine Unterschiede in der Höhe der beiden zu verscheißenden Kunststoffprofile 2, 3 im Bereich der Schweißzone 15 auszugleichen, ist an jedem der beiden Pneumatikzylinder 11 bzw. 12 eine Justiervorrichtung 16 bzw. 17 vorgesehen. Mittels dieser beiden Justiervorrichtungen kann - beispielsweise durch Verdrehen eines Muttergewindes - die Höhenlage der zugeordneten Kolbenstange 11' bzw. 12' derart justiert werden, daß die Abweichungen hinsichtlich der Höhe der beiden zu verschweißenden Kunststoffprofile 2 und 3 entsprechend berücksichtigt bzw. ausgeglichen werden.

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Fig. 2 zeigt eine schematisch stark vereinfachte Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1; die beiden in Fig. l der besseren Deutlichkeit halber seitlich hinausgeklappt gezeichneten Haltearme 9 und 10 sind hier in der richtigen Zuordnung dargestellt.

In Fig. 3 ist am Beispiel des Pneumatikzylinders 11 die Ausbildung der zu den Pneumatikzylindern 11 und 12 zugehörigen Justiereinrichtungen 16 bzw. 17 beschrieben. Das äußerste Ende 11" der Kolbenstange 11' trägt außen ein Gewinde, auf welches die Hülse 18 fest aufgeschraubt ist. Diese Hülse 18 trägt außen ein Feingewinde, auf das die beiden innen mit dazu passendem Muttergewinde versehenen Stellringe 19 und 19· aufgeschraubt sind. Durch Verdrehen des Stellringes 19 relativ zur Hülse 18 kann der Hub der Kolbenstange 11' in Richtung nach unten und damit die tiefste Lage der zugeordneten Druckplatte 13 genau eingestellt werden. Stellring 19· dient als Gegenmutter zur Sicherung der Stellung des Stellringes 19.

Durch diese Justierung der beiden zum Festhalten der Kunststoffprofile 2 und 3 dienenden Spannvorrichtungen können die Toleranzen der beiden zu verschweißenden Kunststoffprofile 2 und 3 berücksichtigt werden und - wie oben bereits erwähnt die Oberseite beider Kunststoffprofile im Bereich der Schweißzone 15 genau bündig gehalten werden.

In Fig. 4 ist das Schneidwerkzeug 20 links in Vorderansicht und rechts in Seitenansicht dargestellt. Das Schneidwerkzeug besitzt zum Schneiden einer Nut in der Verschweißungszone 15 der beiden Kunststoffprofile 2 und 3 einen vorspringenden Schneidezahn 21, an den sich beiderseits je eine stumpfe, nicht schneidende Führungskante 22 anschließt. Während des Schneidvorganges wird das Schneidwerkzeug 20 beiderseits

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entlang der miteinander zu verschweißenden bündigen Oberflächen 6 und 7 der beiden Kunststoffprofile 2 und 3 abgestützt und geführt. Neben der rechten Figur ist das Profil des Schneidezahnes 21 noch einmal der Deutlichkeit halber gezeichnet. Das Schneidwerkzeug besitzt eine durchgehende Öffnung 23 zum Abführen des Spanes.

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Claims

Patentansprüche

( Λ.J Verfahren zur Nachbearbeitung der Eckverbindungen von Fenster- bzw. Türrahmen, die aus einzelnen, auf Gehrung geschnittenen, an den Verbindungsstellen miteinander verschweißten Kunststoffprofilen zusammengesetzt sind, wobei die durch Erhitzung, Stauchung und/oder Verschweißung entstandenen, über die Profiloberfläche hervorstehenden Wülste mittels spanabhebender Werkzeuge an den Ecken des Rahmens von beiden Seiten des Rahmens abgetragen werden, bei welchem der überstehende Teil der Wülste an den abgesetzten seitlichen Flächen der äußeren Ecken eines Rahmenschenkels durch ein an den abgesetzten Flächen dieses Schenkels entlanggeführtes, über die äußere Ecke hinwegbewegtes spanabhebendes Werkzeug entfernt wird, sodann der Wulstüberstand der gleichen äußeren Ecke über die abgesetzten äußeren Flächen des anderen Schenkels dieser Ecke in analoger Weise entfernt wird und außerdem die Wülste der Eckverbindungsstelle an den flachen Außen- und Innenseiten des Rahmens durch in Richtung der Gehrung über die Gehrungszone hinwegbewegte Schneidwerkzeuge abgetragen werden, die auf den Profiloberflächen der Rahmenecke hinsichtlich der Bündigkeit der Schnittfläche mit den benachbarten Profiloberflächen mittels Anschlag geführt werden gemäß DBP

(P 26 28 681.7),

dadurch gekennzeichnet, daß während des Zusammenschweißens der Kunststoffprofile (2,3) die Höhe beider Kunststoffprofile auf genau den gleichen Betrag gebracht wird, indem durch Spannvorrichtungen (9, 10, 11, 12, 13, 14, 16, 17) die beiden Kunststoffprofile (2, 3) so

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fest zusammengedrückt werden, daß die Oberseiten (6, 7) beider Kunststoffprofile (2, 3) im Bereich der Schweißzone (15) genau bündig sind, sodann über die Schweißzone (15) in Richtung der Gehrung ein Schneidwerkzeug (20) derart hinwegbewegt wird, daß mittels eines in seinem mittleren Bereich vorspringenden Schneidezahnes (21) an der Gehrung eine Nut eingeschnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daü die Druckplatten (13, 14) der beiden Spannvorrichtungen, mit denen die Oberseiten (6, 7) der beiden Kunststoffprofile (2, 3) bündig gemacht werden, symmetrisch zur Gehrung bzw. Schweii3naht der Kunststoffprofile (2, 3) in einem weniger als 5 Millimeter, vorzugsweise etwa 2 Millimeter betragenden Abstand aufgesetzt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß Druckplatten (13, 14) vorgesehen sind, welche derart geformt und angeordnet sind, daß die einander zugewendeten Seiben der beiden Druckplatten (1", 14) im Pereich der Hchweiizone (15) untereinander parallel sind.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 2, gekennzeichnet durch Druckplatten (13» 14) die derart an die Oberseiten (6, 7) der beiden zu verschweißenden Kunststoffprofile (2, 3) an allen Bereichen die gleiche Druckkraft ausgeübt wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch

1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schneiden der Nut ein Schneidwerkzeug (20) verwendet wird, das in der Mitte

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einen vorspringenden Schneidezahn (21) von vorzugsweise höchstens etwa 3 Millimeter Breite und bis etwa 0,5 Millimeter Höhe und beiderseits des Schneidezahns (21) je eine stumpfe, nicht schneidende Führungskante (22) hat, die während des Schneidens der Nut das Schneidewerkzeug (20) beiderseits entlang der bündigen Oberseiten (6, 7) der Kunststoffprofile (2, 3) abstützt und führt.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 2, gekennzeichnet durch die Anwendung von vom selben Druckmittel gespeisten Pneumatikzylindern (11, 12) mit beiderseitiger Kolbenstange (11¹ bzw. 12'), deren von der zugeordneten Druckplatte (13 bzw. 14) abgewendeten Enden je einen, vorzugsweise mittels Peingewinde einstellbaren Anschlag tragen, welcher den Hub der Kolbenstange in Richtung zu den Kunststoffprofilen (2, 3) begrenzt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag als ein mit Muttergewinde versehener, auf die mit Gewinde versehene Kolbenstange (11* bzw. 12') aufschraubbarer Stellring (19) ausgebildet ist.

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