DE2702251B2

DE2702251B2 - Elektrochrome Anzeigezelle

Info

Publication number: DE2702251B2
Application number: DE2702251A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Tenri Nara Hamada; Hiroshi Kyoto Kuwagaki; Sadatoshi Nara Takechi; Kohzo Tenri Yano
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1976-01-20
Filing date: 1977-01-20
Publication date: 1981-06-19
Also published as: US4235528A; CH611044A5; JPS5289341A; DE2702251C3; DE2702251A1

Description

Gegenstand der Erfindung ist der Aufbau einer elektrochromen Anzeigezelle (nachfolgend »ECD-Zelle« = Electrochromic Display), die einen Elektrolyten und ein Material enthält, dessen Lichtabsorptionseigenschaften sich in Abhängigkeit von einem zugeführten Strom reversibel ändern. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ECD-Zellen, die im wesentlichen aus zwei in Sandwich-Bauweise miteinander verbundenen Platten bestehen, von denen wenigstens eine transparent, also lichtdurchlässig ist.

Eine elektrochrome Anzeigezelle gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist durch die US-PS 38 92 472 bekannt.

Es ist bekannt, daß sich die in ECD-Zellen verwendeten Elektrolyten in zwei Gruppen einteilen lassen. Eine dieser Gruppen umfaßt beispielsweise anorganische Festkörpermaterialien in Form dünner Schichten (vgl. etwa US-PS 23 19 765), während zur anderen Gruppe organische Verbindungen wie Viologene und Halogensalze gehören (vgl. etwa US-PS 38 54 794). Aufgrund von Untersuchungen wurde darüber berichtet, daß das elektrochrome Phänomen bei der ersten Gruppe bei Anlegen eines negativen Potentials in Bezug auf den Elektrolyten in dem dünnen Film durch Bildung von Wolframbronze durch Ionen/ Elektronen-Zweifachinjektion die Farbwirkung bewirkt, während bei Anlegen eines positiven Potentials in Bezug auf den Elektrolyten die umgekehrten Reaktionen ablaufen, so daß die Anzeige verblaßt und mithin gelöscht wird (vgl. beispielsweise den Aufsatz von B. W. Faughnan et al in RCA-Review 36 (4), 177 ff, 1975). Bei der zweiten Gruppe dieser Elektrolyten entstehen beispielsweise durch die elektrolytische Reduktion von Viologenionen Radikalkationen oder Radikalionen, so daß sich koexistente Halogenionen und Salze bilden und auf den Oberflächen der Elektroden niederschlagen. Die resultierenden Radikalsalze absorbieren sichtbares Licht und neigen — wenn oxidiert — dazu, in looenform überzugehen, um per se zu dissoziieren. Es wurde berichtet, daß solche Redox-Systeme reversibel sind (vgL etwa Aufsatz von C J. Shoot et al, AppL Phys. Lett, 23 (2), 64, (1973)). Als Beispiel wird in der nachfolgenden

ίο Beschreibung von der Verwendung anorganisher dünner Filme ausgegangen.

Für den Grundaufbau solcher, einen Elektrolyten enthaltender ECD-Zellen gibt es eine Reihe von Vorschlägen: Gemäß der US-PS 37 08 220 besteht der Elektrolyt aus einem SchwefelsäuregeL Nach einem in der US-PS 38 19 252 unterbreiteten Vorschlag soll die Gegenelektrode aus einem elektrochromen Material (WO₃) und Graphit bestehen; in dem gelartigen Elektrolyten wird ein Pigment dispergiert und zur Verbesserung der Sichtanzeige ist ein Hintergrund vorgesehen, während die Gegenelektrode abgedeckt ist Die eingangs bereits genannte US-PS 38 92 472 schlägt vor, als Hintergrundmaterial für die Sichtanzeige, das gleichzeitig die Gegenelektrode verbirgt, einen porösen Film eines mit einem Klebemittel verfestigten Pigments zu verwenden.

Obgleich zur Entwicklung von ECD-Zellen mit dünnen Festkörperfilmen, bei denen der Elektrolyt als Ionenquelle verwendet wird, erhebliche Anstrengungen unternommen wurden, ergeben sich in der Praxis noch große Probleme. In erster Linie sind dabei die Löslichkeit des WO₃-FiImS zu nennen, der als elektrochromes Material in dem Elektrolyten dient Wird as erwähnte Schwefelsäuregel als Ionenquelle verwendet,

j-, wie in der bereits erwähnten US-PS 37 08 220 vorgeschlagen, so löst sich der aufgedampfte dünne WO₃-FiIm auf, nachdem er einer Atmosphäre mit erhöhter Temperatur von etwa 80° C während etwa 72 Std. ausgesetzt war, so daß sich die ECD-Zelle im Betrieb zerstört Eine erfolgreiche Lösung dieses Problems wurde mit der Verwendung einer Lösung von Lithiumperchlorid in y-Butyrolacton oder Propylen-Carbonat (US-PS 37 04 057) oder Äthyjenglykolderivaten erreicht. Es wurde beispielsweise 2-Äthoxyäthylace- tat untersucht und der Elektrolyt einem Wärmebehandlungsversuch bei 80° C während zwei Monaten unterworfen. Es zeigten sich günstige Eigenschaften bei Elektrolyten für ECD-Zellen. Insbesondere erbrachte die Elementaranalyse keinen Nachweis des Elements

Wolfram in diesen Lösungen.

Ein weiteres Problem entsteht durch das Verfahren, mit welchem der Sichtanzeige ein Hintergrund verliehen wird. Üblicherweise werden solche Anzeigen gegen einen bestimmten Hintergrund verwendet. Die Kombi-

nation von Graphit oder einem leitenden Überzug und des elektrochromen Materials jedoch eignet sich trotz der Zweckmäßigkeit für die Gegenelektrode schlecht als Hintergrund. Um hier bessere Ergebnisse zu erhalten, sollte der Elektrolyt einen bestimmten opaken

bo Farbton aufweisen (vgl. die oben erwähnte US-PS 38 19 252). Ein Vorschlag zur Erzielung des erwünschten Hintergrunds geht dahin, das Gel des Elektrolyten mit einem Pigment, etwa T1O2 unter Verwendung von Polyvinylalkohol etc. zu versetzen (vgl. wiederum

tr, US-PS 38 19 252). Schwierigkeiten ergeben sich in diesem Fall jedoch daraus, daß das in dem Elektrolyten enthaltene Pigment zum Koagulieren neigt und sich während der Aufrechterhaltung eines bestimmten

Betriebszustands abtrennt

Um dieses letztgenannte Problem zu beseitigen, schlägt die eingangs genannte US-PS 38 92 472 vor, Mnen Pigmentfilm zu verwenden, der mittels eines Klebemittels unter Beibehaltung der Porosität verfestigt wird. Als Beispiel für einen solchen Pigment enthaltenden porösen Film sei verfestigtes Epoxyharz genannt Bei einem anderen Beispiel wird ein Gemisch von Teflon (Handelsname für Polytetrafluoräthylen) und Pigment mittels heißer Walzen zu einem dünnen Film zusammengequetscht — ein Verfahren, das aus d<;r Herstellung ~?on Teflon-Filtern gut bekannt ist Ein anderes Beispiel sieht die Herstellung eines pigmentierten Papiers unter Verwendung von Acrylpulpe vor. Da die Binder mit oder für diese Pigmente in Form eines porösen Films organische Verbindungen sind, quellen sie in den erwähnten Elektrolyt-Lösungsmitteln auf, wodurch häufig der poröse Film zerstört oder mindestens seine mechanische Festigkeit geschwächt wird.

Das dritte wesentliche Problem bezieht sich auf die Temperaturwiderstandsfähigkeit der ECD-Zellen. Bei den nach den oben erwähnten Patentschriften hergestellten ECD-Zellen ist die zulässige Dehnungstoleranz sehr begrenzt (Schätzwerte liegen bei höchstens etwa 2> 10%) aufgrund eines Temperaturanstiegs von 50— 100⁰C während des Anzeigebetriebs. Dieses Problem läßt sich durch Verkleinerung des Abstands zwischen den beiden Elektroden, d.h. einer Anzeigeelektrode und einer Gegenelektrode, also durch ω Verminderung des Elektrolytvolumens, beseitigen. Wird der Abstand zwischen diesen beiden Elektroden (d. h. die Dicke der Zelle) verkleinert, so wird auch die optische Dichte des Pigment enthaltenden Hintergrundfilms kleiner, mit der Folge, daß die Form der Gegenelektrode sichtbar wird. So ist beispielsweise ein Hintergrundfilm mit einem Pigmentgehalt von 25 Vol.-%, d. h. der Untergrenze, bei der sich das Pigment noch gut halten läßt, hinsichtlich der Lichtundurchlässigkeit nicht mehr befriedigend, um als Hintergrund zu 4<i dienen, es sei denn, die Dicke wird größer als 100 μηι gewählt. Ein Versuch, die Ausdehnung des Elektrolyten aufgrund eines Temperaturanstiegs von 50 bis 100⁰C nur durch »Auslenkung« einer Stütz- oder Trägerplatte (z. B. Glas von etwa 1 mm Dicke) zu erreichen, ist nicht 4 > erfolgreich wegen der Anforderung, daß die lichte Stärke der ECD-Zelle nach Möglichkeit kleiner sein soll als etwa 30 μπι. Eine weitere Verkleinerung der Dicke der ECD-Zelle führt zu einem neuen Problem durch Kanten- oder Rancfeffekte der Anzeigeelektrode, w

Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ausgehend von der elektrochromen Anzeigezelle gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ECD-Zellen zu schaffen, die sich durch einen ausgezeichneten Hintergrund und eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Schocks aufgrund eines Temperaturanstiegs auszeichnen.

Die Lösung dieser technischen Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichneten Maßnahmen. Vorteilhafte Weiterbil- bo düngen des Erfindungsgtdankens sind in Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung läßt sich in kurzer Zusammenfassung wie folgt verwirklichen:

Es wird ein Paar von flachen Glasplatten von etwa 0,1 tv'> bis 0,6 mm Stärke vorbereitet, zwischen denen ein Abstand oder Hohlraum freibleibt, der durch ein Keramikplättchen ausgefüllt ist, das in Kontakt steht mit einer Anzeigeelektrode und einer Gegenelektrode. Das Keramikplättchen ist optisch lichtundurchlässig oder opak; es weist jedoch wegen seiner Porosität eine gute Ionenleitfähigkeit auf.

Auf einer des Paars von Glasplatten mit der erwähnten Stärke wird insbesondere ein transparenter elektrisch leitender Oberzug in einem gewünschten Anzeigemuster und eine Schicht eines elektrochromen Materials in gleicher Form wie das vorgegebene Anzeigemuster niedergeschlagen, um die Anzeigeelektrode zu bilden. Auf der anderen der beiden Glasplatten wird ein elektrisch leitender Oberzug niedergeschlagen, der mit einer zweiten elektrochromen Schicht versehen wird und so die Gegenelektrode bildet Ein zuvor hergestellter poröser Keramikfilm, beispielsweise aus Aluminiumoxid (Alaun) wird damit durch den Innenraum der soweit beschriebenen Trägeranordnung umschlossen. Durch die beiden Elektroden wird also ein Hohlraum begrenzt, wobei diese Elektroden in Kontakt mit den jeweils entsprechenden Oberflächen des Keramikfilms oder der Keramikschicht stehen. Zur Fertigstellung einer ECD-Zelle wird in diesen Hohlraum außerdem ein Elektrolyt injiziert

Der erwähnte Keramikfilm deckt die Gegenelektrode optisch ab und ergibt einen guten Hintergrund für eine Sichtanzeige durch eine ECD-Zelle, gewährleistet aber gleichzeitig eine erhöhte mechanische Festigkeit für diese Zelle.

Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten, insbesondere der Aufbau und die Arbeitsweise einer erfindungsgemäßen elektrochromen Anzeigezelle werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung in einer beispielsweisen Ausführungsform näher erläutert.

Die einzige Figur zeigt in Schnittdarstellung eine bevorzugte Ausführungsform einer ECD-Zelle erfindungsgemäßer Bauart

Wie die Figur gut darstellt, läßt sich der Aufbau der ECD-Zelle allgemein als Sandwich-Bauweise bezeichnen. Als Materialien für die flachen Glasscheiben 17 und 19 mit einer Dicke von beispielsweise etwa 0,1 bis 0,6 mm kommen Glasmaterialien in Frage, die als dünne Glasplatten handelsüblich bezogen werden können. Das Glassubstrat 17 dient als Träger für eine in Musterverteilung aufgebrachte transparente elektrisch leitende Überzugsschicht 14 und eine Schicht eines elektrochromen Materials 15, die zusammen eine Anzeigeelektrode bilden. Der optisch durchlässige, elektrisch leitende Überzug wird durch Elektronenstrahlniederschlag von SnÜ2 dotiert mit Ιη2θ3 oder durch Aufsprühen einer alkoholischen Lösung von AsCU dotiert mit SnCU auf das erwärmte Glasubstrat erzielt — ein Verfahren, das aus der Herstellung von Nesa-Filmen bekannt ist. Das elektrochrome Material (im allgemeinen WO3) wird mittels einer herkömmlichen Technik auf der transparenten leitenden Schicht niedergeschlagen, beispielsweise mittels eines Verdampfungsverfahrens oder eines Aufsprühverfahrens. Eine Möglichkeit, die Musterung, also die Unterteilung der so niedergeschlagenen Filme in die gewünschten Anzeigemuster zu erreichen, besteht in der Verwendung eines positiven Resistmaterials. Die Fotoresistschicht wird belichtet und entwickelt, so daß lediglich ein Teil der für die Anzeigezwecke gewünschten Resistschicht verbleibt. Da der positive Resistlack durch Anwendung einer Lauge entwickelt wird, wird auch der WOj-Film beim Entwickeln des Resistmaterials gleichzeitig geätzt. Die transparente leitende Schicht läßt sich mittels eines Gemischs von Ferrichlorid und Salzsäure im Falle von ln2Ü3 und mittels

naszierenden Wasserstoffs aufgrund des Alkalimetalls und der Mineralsäure im Falle von SnO₂ (Nesafilm) gravieren. Bei der Verwendung von positiven Resistmaterialien erfolgt die Ablösung mittels Aceton etc. ohne den WC>3-Film zu beschädigen. Dazu im Gegensatz > erfolgt die Ablösung im Falle eines negativen Resistmaterial durch einen Ablösezusatz, der Phenol als Hauptkomponente enthält Dies hat zur Folge, daß sich negatives Resistmaterial für die Herstellung von ECD-Zellen mit WO3- Film nicht oder schlecht eignet. Es κι sei noch bemerkt, daß ein Teil des transparenten leitenden Oberzugs, der nicht durch das elektrochrome Material überdeckt ist, d.h. im wesentlichen der Anschlußbereich, mit einem elektrisch leitenden Film (beispielsweise SiO₂) überdeckt ist

Das andere Glässubstrat !9 weist ähnliche Dicke von beispielsweise 0,1 bis 0,6 mm auf und dient als Unterlage eines elektrisch leitenden Oberzugs 21, bestehend aus einem niedergeschlagenen PtPd-FiIm oder einer Kohlenstoff- bzw. Rußschicht oder auch aus dem oben erwähnten In₂O₃-FiIm oder einem SnOrFiIm. Der leitende Oberzug 21 ist nicht notwendigerweise transparent Die leitende Schicht 21 wird durch das elektrochrome Material 22 überdeckt und vervollständigt damit die Gegenelektrode. Zur Randversiegelung der Zelle dient ein Abstandsstück 13, beispielsweise aus Glas in einer Starke von 0,1 bis 1,0 mm oder eine Myiar-Folie. Als Beispiel für ein Versiegelungsharz sei auch Epoxyharz erwähnt

Das wesentliche Element der Erfindung bildet das poröse Keramikplättchen 16, das die gleiche Dicke aufweist wie die eigentliche Zellendicke und relativ eng gegen die Anzeigeelektrode 15 und die Gegenelektrode 22 innerhalb eines Zellenhohlraums angrenzt, der durch die beiden Glassubstrate begrenzt ist Durch die J5 vorzugsweise gleiche Stärke oder Dicke des Keramikmaterials und des Zelleninnenraumes trägt ersteres zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit insbesondere der Glassubstrate 19 und 17 bei und verhindert in Aufwärts- und Abwärtsrichtung ein Verschieben der Anzeigeelektrode und der Gegenelektrode.

Das Keramikniaieria! für diese ECD-ZcUen sollte die folgenden Eigenschaften aufweisen:

Ein Erfordernis ist die optische Dichte zur Abdeckung der Gegenelektrode und zur Verbesserung des Kontrasts. Als in dieser Hinsicht vorteilhafte Materialien haben sich Cordierit bzw. lolith

(2MgO · 2Al₂O₃ ■ 5SiO), Mullit (3AI₃O₃ · 2SiO₂) und Aluminiumoxid bzw. Alaun (Al₂O₃) erwiesen. Alle diese Materialien haben bei einer Stärke von 0,1 mm eine ausreichende optische Dichte und gewährleisten einen Reflexionsfaktor von 55 bis 60% für MgOi-Standardweiß bei einer Wellenlänge vorn 590 nm und vollständigen Imprägnierung des porösen Bausteins mit einem Elektrolyten. Die genannten K.eramikmaterialien eignen sich also gut zur Abschirmung oder Abdeckung der Gegenelektrode. Bei den erwähnten Keramikmaterialien ist ein wichtiger, die Weiße betreffender Faktor die Partikelgröße des Ausgangsmal erials noch mehr als die Art dieses Materials. Im Rahmen der Erfindung werden Materialien mit Partikelgrößen von 1 bis 6 um bevorzugt Aus solchen Materialien hergestellte Keramik zeichnet sich durch eine hervorragende Weiße aus.

Ein anderer wesentlicher Gesichtspunkt bei diesen Keramikmaterialien ist die elektrische Leitfähigkeit nach Imprägnierung mit einem Elektrolyten. Faktoren, die die Leitfähigkeit beeinflussen, sind u.a. das Porositätsverhältnis und die Dicke oder Stärke des Materials. Die Leitfähigkeit bzw. spezifische Leitfähigkeit beträgt OJ88xlO-³(i2cm)-' bei 25°C wenn beispielsweise LiCU-y-Butyrolacton als Elektrolyt verwendet wird. Dieser Grad der Leitfähigkeit ist erforderlich wegen der Verbindung des Elektrolyten und des Hintergrundmaterials. Die Leitfähigkeit des mit dem Elektrolyten imprägnierten Keramikmaterials wird erhöht, wenn das Porositätsverhältnis vergrößert und die Dicke verkleinert wird. Ein Porositätsverhältnis von etwa 50% ist jedoch ausreichend. Bei zu großem Porositätsverhältnis ergeben sich Schwierigkeiten mit der Weiße, also dem Reflexionsvermögen und der mechanischen Festigkeit Die Stärke des Keramikmaterials sollte größer sein als 0,1 mm, um die gewünschte optische Dichte zu erreichen.

Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt Meßresultate für die oben diskutierten Kennwerte:

Tabelle 1 Kennwerte verwendeter Keramikmaterialien

	Dicke	Porositats-	Korn	Reflexions	Spezifische
		verh.	größe	faktor	Leitfähigkeil
	(mm)	(in%)	(?)	(m%)	(x 10"³JQCiIi"¹])
TiO₂-Pigment				58	7,8
No. 1 Al₂O₃	0,95	54	10	42	7,0
No. 2 Al₂O₃	0,1	33	1-3	55	8,0
No. 3 Al₂O₃	0,4	33	1-3	58	4,7
No. 4 Al₂O₃	0,95	37	1-3	38	5,6
No. 5 Al₂O₃	0^5	37	1-3	58	7a
No. 6 Al₂O₃	04«	49	4-6	58	7,6
No. 7 AI₂O₃	1,5	49	4-6	58	2£

Messung der Leitfähigkeit: Elektrolyt:

TiO₂-Pigment:

Korngröße: Reflexionsfaktor:

Bei 25° C, Sinuswelle, 1 kHz 1,0 Mol/l

LiCU-y-Butyrolacton 20 Vol.-% im Elektrolyten, Dicke 1 mm (US-PS38 19 252) Partikelgröße des Materials 590 nm bei weißem MgO₂

Wird bei den ECD-Zellen gemäß Tabelle 1 ein Keramikmaterial mit einer spezifischen Leitfähigkeit von mehr als 7 χ lO-'(ßcm)-' verwendet, so ergeben sich elektrooptische Eigenschaften, die ähnlich sind wie bei den in der US-PS 38 19 252 beschriebenen Zellen. Das Keramikmaterial ist also als Hintergrundmaterial für ECD-Zellen sehr wirksam.

Nachfolgend wird die Herstellung des für die Erfindung geeigneten porösen Keramikmaterials kurz beschrieben:

Wie bereits erwähnt, weist das Ausgangsmaterial eine Partikelgröße von etwa 1 bis 6 μπι auf, das vollständig mit Wasser und Polyvinylalkohol oder Bindemittel wie Polyäthylenglykol mittels einer Kugelmühle etc. gemischt wird. Danach wird das Material in eine geeignete Metallform eingebracht und darin geschmolzen und getrocknet Das erhaltene Material wird sodann zu der porösen Keramik gesintert Die Sinterbedingungen beeinflussen in starkem Maße die elektrischen Eigenschaften der porösen Keramik. Der thermische Ausdehnungskoeffizient des für die Zwecke der Erfindung verwendeten Keramikmaterials ist so außerordentlich klein, daß die räumliche Ausdehnung vernachlässigt werden kann. Dies ist ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung. In anderen Worten: Die Volumenverminderung des Elektrolyten führt zu einer Verminderung des räumlichen Ausdehnungskoeffizienten des in die ECD-Zelle eingebrachten Füllmaterials. Dadurch wird die Herstellbarkeit von temperaturbeständigen ECD-Zellen zusammen mit der Verwendung von dünnen Klarsubstraten wie oben erwähnt ganz wesentlich verbessert

Nachfolgend werden einige spezielle Beispiele für ECD-Zellen erfindungsgemäßer Bauart insbesondere deren Ansprech- und Temperaturfestigkeitskennwerte erläutert

Beispiel 1

Bei der Herstellung einer der oben beschriebenen ECD-Zellen wurden 0,4 mm starke Glasfilme (hergestellt durch die Firma Matsunami Glass Industriy Ltd.) als Substrate, eine Aluminiumoxidplatte (Porositätsverhältnis 37%, Stärke 0,5 mm) als Keramikmaterial und eine Glasplatte von 0,55 mm Dicke (hergestellt durch Asahi Glass Company, Ltd.) als Abstandsteil verwendet. In diese ECD-Zelle wurde eine Lösung von LiCU mit y-Butyrolacton in einer Konzentration von 1,0 Mol/l bei -2O⁰C unter Unterdruck injiziert Um ein Kontrastverhältnis von 10:1 zu erreichen, wurde eine Dauer von

·<> 0,2 see benötigt, wobei die Messung bei 25°C erfolgte, die Spannung 2 V und die Wellenlänge 590 nm betrug. Die Ansprechkennwerte dieser ECD sind also günstig. Der Reflexionsfaktor betrug 58%. Der Weißfaktor war ausreichend gut, ebenso die optische Abschirmung. Es wurde ein periodisch wiederholter Temperaturtest im Bereich von — 20⁰C bis 80⁰C unternommen mit dem Ergebnis, daß keine Beschädigungen an der untersuchten ECD-Zelle nach 50 Temperaturzyklen in dem genannten Temperaturbereich festgestellt werden konnten.

Beispiel 2

Ähnlich wie oben beschrieben wurden ein Mikroglasfilm von 0,15 mm Stärke (hergestellt durch die Firma Corning Glass Works), Cordierit (Porositätsverhältnis von 49%, Dicke 0,95 mm) und ein Glasplättchen von 1 mm Dicke (hergestellt durch Matsunami Glass Industry, Ltd.) als Substrate, Keramikmaterial bzw. Abstandsteile verwendet Bei diesem Beispiel betrug die Ansprechdauer 0,25 see und der Reflexionsfaktor lag bei 60%. Auch diese ECD-ZeUe wurde dem erwähnten Temperaturzyklustest in 50 Zyklen unterworfen. Es zeigte sich jedoch, daß die Anschluß- oder Stromzuführungsbereiche für die Anzeigeeiektrode und die Gegenelektrode mechanisch schwächer waren. Aus diesem Grund kann ein zusätzliches Glasplättchen mit einer Dicke von 0,5 bis 1 mm zur Verstärkung dieser Bereiche zweckmäßig sein.

Beispiel 3

Unter Verwendung von 0,55 mm starkem Glasmaterial (Hersteller: Asahi Glass Company, Ltd.), MuIHt als Keramikmaterial (Porositätsverhältnis 33%, Stärke 0,15 mm) und einer Mylar-Folie mit einer Stärke von 0,175 mm (Hersteller: Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.) wurde eine ECD-Zelle hergestellt bei der die Ansprechdauer 0,2 see betrug und die einen Reflexionsso faktor von 55% aufwies.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Elektrochrome Anzeigezelle, bestehend aus zwei im parallelen Abstand voneinander angeordneten Substraten, von denen eines innenseitig mit einer Anzeigeelektrodenschicht aus einem transparenten, leitenden Oberzug und einer darüber aufgetragenen Schicht eines Oxids eines Obergangsmetalls versehen ist, dessen Lichtabsorptionseigenschaften sich bei Zuführen eines Stroms reversibel ändern, und mit einer innenseitig auf das andere Substrat aufgebrachten Gegenelektrode aus einem leitenden Oberzug und einem reversiblen Ladungsaustauschsystem, sowie mit einem in den Hohlraum zwischen der Anzeigeelektrode und der Gegenelektrode eingebrachten porösen Material, in das ein Elektrolyt injiziert ist, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Material (16) ein in Kontakt mit der Anzeigeelektrode (14,15) und der Gegenelektrode (21,22) stehendes poröses Keramikplättchen ist

2. Anzeigezelle nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als poröses Keramikmaterial Cordierit (lolith), Mullit oder Aluminiumoxid (Alaun) verwendet ist

3. Anzeigezelle nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des porösen Keramikplättchens etwa 1 bis etwa 0,1 mm beträgt

4. Anzeigezelle nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Porositätsverhältnis des porösen Keramikplättchens 30% bis 50% beträgt