DE2751008A1

DE2751008A1 - Verfahren zur herstellung eines beheizten spiegels

Info

Publication number: DE2751008A1
Application number: DE19772751008
Authority: DE
Inventors: Robert Arnold Smallbone
Original assignee: Britax Wingard Ltd
Current assignee: SMR Automotive Mirrors UK Ltd
Priority date: 1976-11-15
Filing date: 1977-11-15
Publication date: 1978-05-24
Also published as: US4251316A; JPS5362539A; GB1592158A; FR2371116A1

Description

MÜLLER-BORE · DEUS¹EL · SCHÖN · HBRTEL PATENTANWÄLTE 2 7 R 1 ft O ft

DR. WOLFGANG MULU(R-BORE. (PATENTANWALTVON iaZ7-l975) DR. PAUL DEUFEL. DIPL.-CHEM. DR. ALFRED SCHÖN. DIPU-CHEM. WERNER HERTEL. DIPL.-PHYS.

B 1337

15. NOV. 1977

Anmelder: BRITAX (WINGARD) LIMITED Chandler Road, Chichester, Sussex, POI9 2UG/England Verfahren zur Herstellung eines beheizten Spiegels

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MÜNCHEN 88 · SIEBERTSTH. 4 · POSTFACH 860720 · KABEL·: MUEDOPAT · TSL. (080) 47 4003 ■ TXI₁EX 3-34283

Beschreibung

Die Erfindung betrifft beheizte Spiegel und Verfahren zu ihrer Herstellung.

Ein beheizter Spiegel ist unter solchen Bedingungen wertvoll, bei denen sich Wasserdampf auf seiner Oberfläche kondensieren kann, der die Sicht behindert. Typische Anwendungsgebiete sind die Verwendung als Fahrzeug-Rückspiegel, die von Feuchtigkeit oder von Eis befreit werden können, und die Verwendung als Badspiegel, die beheizt werden können, um die Kondensation von Wasserdampf zu vermindern oder zu verhindern.

Im Falle der Verwendung als Fahrzeug-Rückspiegel ist es bekannt, in einem Gehäuse, das einen Spiegel tragt, ein Heizelement vorzusehen, dieses Verfahren führt jedoch zu hohen Herstellungskosten. Es ist auch bekannt, eine reflektierende Schicht in Form eines Widerstandsweges auf einer Glasplatte abzuscheiden, wobei der Widerstandsweg durch Filmverdampfung oder Aufspritzen einer Nickel-Chron-Legierung aufgebracht wird. Dafür sind Jedoch spezielle Methoden erforderlich, die hohe Herstellungskosten mit sich bringen.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, diese Probleme zu ,. lösen und einen billigen beheizten Spiegel zu entwickeln, ohne daß irgendein spezielles reflektierendes Material verwendet werden muß.

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Diese Ziele werden erfindungsgemäß erreicht mit einem Verfahren zur Herstellung eines beheizten Spiegels, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man auf ein isolierendes Substrat eine Schicht aus einem elektrisch leitenden, reflektierenden Material aufbringt und einen Teil des reflektierenden Materials selektiv entfernt unter Bildung eines elektrisch leitenden Weges (path) mit einem vorher festgelegten Widerstand.

Bei dem reflektierenden Material kann es sich beispielsweise um eine Unterlage aus Silber auf einem Glassubstrat handeln, wobei die reflektierende Oberfläche durch das Glas hindurch betrachtet wird. Bei dem reflektierenden Material kann es sich aber auch um auf einem isolierenden Substrat abgeschiedenes Chrom handeln, das direkt betrachtet wird.

Bei Verwendung eines reflektierenden Materials (wie z.B. Silber), das auf einem transparenten, isolierenden Substrat (wie z.B. Glas) abgeschieden wird, wobei die reflektierende Oberfläche durch das Substrat hindurch betrachtet wird, kann die Unterlagenschicht aus dem reflektierenden Material durch einen KupferUberzug geschlitzt werden, der seinerseits durch einen Lack- und/oder Kunststoffüberzug geschützt ist. Nach der selektiven Entfernung eines Teils des reflektierenden Materials zur Herstellung eines elektrisch leitenden Weges kann eine Kunststoffschicht in Form einer Klebstoffolie aufgebracht werden, was den Vorteil hat, daß die im Falle eines Bruchs des Glassubstrats entstehenden Splitter festgehalten werden. Alternativ kann nach der selektiven Entfernung des reflektierenden Materials auf das gesamte Substrat oder auf die Bereiche, die denjenigen entsprechen, von denen

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das reflektierende Material entfernt worden ist, ein Lack aufgebracht werden. Wenn beispielsweise die elektrisch leitenden Wege durch längliche LUcken (Zwischenräume) zwischen den Bereichen des reflektierenden Materials definiert sind, können auf diese Lucken (Zwischenräume) Streifen aus einem Lack aufgebracht werden, die breiter als die Lucken (Zwischenräume) sein können.

Die selektive Entfernung eines Teils des reflektierenden Materials erfolgt vorzugsweise durch Kratzen (Einkerben) der Schicht aus dem reflektierenden Material oder einer isolierenden Schicht auf diesem reflektierenden Material oder beiden. Wenn es sich bei dem reflektierenden Material um ein verhältnismäßig weiches Material handelt, wird das Kratzen (Einkerben) in der Weise durchgeführt, daß Linien erzeugt werden, die so tief sind, daß sie bis zu dem isolierenden Substrat reichen. Bei einem verhältnismäßig härteren und möglicherweise dickeren reflektierenden Material kann es erforderlich sein, zur Erzielung der selektiven Entfernung eine Ätzung durchzufuhren, wobei die Ätzung entweder mit oder ohne vorheriges Kratzen (Einkerben) der Schicht aus dem reflektierenden Material und/oder einer Deckschicht aus einem isolierenden Material durchgeführt wird.

Das Kratzverfahren (Einkerbungsverfahren) wird vorzugsweise durchgeführt, sobald das reflektierende Material oder das reflektierende Material und eine isolierende Unterlagenschicht auf das Substrat aufgebracht worden sind. So altern beispielsweise eine Silberschicht und eine Lackunterlagenschicht auf einem Glassubstrat schnell nach der Herstellung eines Spiegels, wodurch die Schichten härter werden,

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so daß es schwieriger ist, durch einfaches Kratzen (Einkerben) den beheizten Spiegel herzustellen. Wenn solche Spiegel zu lange gelagert werden, kann zur Erzielung zuverlässiger Ergebnisse eine Ätzung und ein Kratzen (eine Einkerbung) erforderlich sein. Bei einem typischen Beispiel wurden Spiegel, bei denen eine Schicht aus Silber und Lack auf einem Glassubstrat verwendet wurde, innerhalb weniger Tage nach der Abscheidung der Silberund Lackschichten auf dem Glas, d.h. innerhalb von 1 bis 4 Tagen, gekratzt (eingekerbt).

Ein brauchbares Kratz- oder Schneidewerkzeug ist ein Drehstahl-Bohreinsatz mit einem Werkzeugspitzenradius von im wesentlichen 12 bis 25 μτη (0,0005 bis 0,001 inch). Der Werkzeugspitzenradius hängt von der Art des Musters ab, das zur Erzeugung eines elektrischen Weges mit einem vorher festgelegten Widerstand erforderlich ist. So können beispielsweise gerade Wege mit einem Werkzeugspitzenradius eingeschnitten werden, der kleiner ist als derjenige, der für gekrümmte Wege verwendet wird. Der Einschneideoder Einkerbungsdruck wird zweckmäßig mittels einer einstellbaren Federspannungseinrichtung eingestellt, so daß die Werkzeugspitze die Schicht aus dem reflektierenden Material oder die isolierende Deckschicht oder beide durchschneidet, ohne das isolierende Substrat zu kratzen (einzukerben). Dies ist besonders wichtig, wenn das Substrat aus Glas besteht, um einen späteren Bruch zu vermeiden. Die relative Einschneidegeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug und dem Substrat kann von den verwendeten Materialien abhängen, in der Regel kann jedoch bei Glasspiegeln eine Geschwindigkeit von etwa 0,3 m pro Sekunde (60 ft./Min.) angewendet werden.

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Bei einem diskontinuierlichen Verfahren wird vorzugsweise darauf geachtet, daß alle Spiegel des gleichen Typs die gleiche Wärmeverteilung haben. Es kann daher erforderlich sein, die Dicke des reflektierenden Materials zu messen und ein solches Huster und eine solche Länge des elektrisch leitenden Weges auszuwählen, daß fur Spiegel in der gleichen Produktionscharge die gleichen Ergebnisse erzielt werden. So kann beispielsweise die Dicke der Silberschicht auf den Glasspiegeln elektronisch gemessen werden, beispielsweise mittels eines induktiven Kopfes, der gegenüber einer der Hauptoberflüchen des Spiegels angeordnet ist. Der induktive Kopf kann Teil einer AbgleichebrUckenschaltung sein. In der Regel ist die Auswahl von zwei Mustern oder Langen des elektrisch leitenden , Weges alles, was erforderlich ist, um sicherzustellen, daß dicke Silberüberzüge (mit einer Dicke von mehr als 0,08 μ») in dem fertigen Spiegel eine ähnliche Wärmeabgabe liefern wie bei einem dünnen überzug (einer Dicke von weniger als 0,08 μ*). Bei einem dicken SilberÜberzug kann sowohl ein Xtzen als auch ein Kratzen (Einkerben) erforderlich sein.

Nach der selektiven Entfernung des reflektierenden Materials können langgestreckte Lücken (Zwischenräume) zurückbleiben, die ein serpentinartiges, spiraliges oder Kammzwischenzeilen-Muster begrenzen. Die langgestreckten Lücken (Zwischenräume) werden vorzugsweise durch eine Schicht oder längliche Streifen eines Lacks oder eines Kunststoffes abgedeckt, um den Eintritt von Wasser oder anderen korrosiven Agentien zu verhindern.

Der elektrisch leitende Weg kann durchgehend sein unter Bildung

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einer einzelnen Widerstandsspur oder er kann aus mehr als einem parallel miteinander verbundenen Wegen bestehen. In der Regel werden die Anschlußklemmen mit den Enden der in Reihe oder parallel miteinander verbundenen Wege verbunden, um einen Heizstrom zu erzeugen. Eine dritte, dazwischen angeordnete Anschlußklemme, die in der Mitte angeschlossen ist, oder ein Teil des Weges entlang des (der) elektrisch leitenden Weges (Wege) eignet sich für die Herstellung einer Reihen/Parallel-Anordnung für die Anlegung einer Doppelspannung oder für die Bereitstellung einer abgegriffenen Spannung für eine Anzeigelampe, wie z.B. eine LED, oder für die Bereitstellung einer abgegriffenen Spannung zum Betrieb anderer elektrischer Fernsteuerungssysteme in einem Fahrzeug, was beispielsweise eine zentrale abgegriffene Energiequelle erfordern kann.

Wenn Kupfer- und Lackschichten (Anstrichschichten) auf eine reflektierende Unterlagenschicht aufgebracht werden, kann die Lackschicht an den Stellen, welche die Anschlußpunkte für den elektrisch leitenden Weg definieren, selektiv entfernt werden. Gemäß einer Ausfuhrungsform wird die Lackschicht entfernt und an seiner Stelle wird Kupfer abgeschieden. Dann wird ein Kunststofffilm aufgebracht und mittels einer Klemme mit Zähnen, welche den Kunststoffilm durchbohren und in die Kupferabscheidung eindringen, werden die elektrischen Anschlüsse hergestellt. Alternativ können Klemmenverbindungen hergestellt werden durch Maskieren eines mit Silber beschichteten Substrats und Abscheiden von Kupfer in den Bereichen, die nicht von der Maske bedeckt sind. Diese Bereiche können in Form von Streifen vorliegen, die sich über den gekratzten (eingekerbten) Umfang des Spiegels in einer Glasplatte

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hinaus erstrecken, wobei die verlängerten Teile von den Überschüssigen Glas abgezogen werden, wenn der Spiegel aus der Glasplatte herausgebrochen wird. An den Stellen der Kupfer-Anschlußklemmen fUr den elektrisch leitenden Weg können auch Druckkontakt-Anschlußklemmen angelötet werden, wodurch die Installierung eines Ruckspiegels in einem Fahrzeug erleichtert wird. Alternativ kann zur Vermeidung des Lötens ein flacher Kontakt, beispielsweise aus weichem Messing, mittels einer isolierenden Unterlagenschicht oder eines elektrisch leitenden Klebstoffes an dem reflektierenden Material befestigt werden, wobei die Unterlagenschicht durchbohrt wird, um einen Teil des Kontaktes von der Hauptoberfläche des Spiegels weg anzuheben.

Das reflektierende Material kann von dem Substrat selektiv entfernt werden unter Bildung eines isolierten Bereiches, der durch den durch den elektrisch leitenden Weg hindurchfließenden Strom nicht beheizt wird. Solche isolierten Bereiche können durch die zugehörigen durchgehenden Kratzlinien (Einkerbungslinien) miteinander verbunden sein oder es kann sich um Bereiche handeln, aus denen das gesamte reflektierende Material entfernt worden ist. Diese isolierten Bereiche können ein Muster bilden, das einen Warennamen wiedergibt, der sichtbar ist, wenn beispielsweise der Spiegel von Feuchtigkeit befreit wird. Solche isolierten Bereiche können aber auch vorgesehen sein, um heiße Stellen in vorher festgelegten Bereichen auf dem Substrat zu verkleinern oder zu vermeiden. Insbeondere kann das Ende einer Kratzlinie (Einkerbungslinie)so fortgesetzt werden, daß es eine geschlossene Schleife bildet, um in diesem Bereich eine heiße Stelle (einen heißen Punkt) zu vermeiden. Der Grund dafür ist der, daß, wie

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gefunden wurde, die an Kratzlinienendpunkten erzielten Temperaturen höher sind als anderswo. Vorzugsweise bildet der elektrisch leitende Weg jedoch ein Spiralmuster, um eine gleichmäßigere Temperaturverteilung zu erzielen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch die nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Spiegel, welche die vorstehend angegebenen bevorzugten Merkmale aufweisen. Diese Spiegel können mit Temperaturregeleinrichtungen zum Regeln der Temperatur des reflektierenden Materials ausgestattet sein. Eine solche Regeleinrichtung kann aus einem Widerstand (Rheostaten) bestehen, der an dem Substrat befestigt ist und einen positiven Widerstandskoeffizienten aufweist, so daß der Widerstand mit der Temperatur ansteigt, um den dem elektrischen Weg zugefuhrten Strom zu regulieren.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand bevorzugter AusfUhrungsformen unter Bezugnahme auf die beiliegenden schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise weggebrochene Ansicht eines beheizten Spiegels gemäß einer Ausfuhrungsform der Erfindung;

Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Teil eines beheizten Spiegels, der eine AusfUhrungsform der elektrischen Verbindungseinrichtung zeigt;

Fig. 3 ein Diagramm, welches die Methode der Herstellung von Anschlußklemmen auf einer reflektierenden Oberfläche erläutert;

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Fig. 4 bis 8 verschiedene Huster von elektrisch leitenden Wegen (paths) und/oder isolierten Bereichen auf erfindungsgemößen Spiegeln;

Fig. 9 einen Teil des Spiegels, der einen isolierenden Streifen zeigt, der Über einer Lücke (einem Zwischenraum) zwischen den elektrisch leitenden Wegen liegt;

Fig. 10 eine ebene Draufsicht auf eine Anschlußklemme;

Fig. 11 und 12 Querschnittsansichten durch einen Teil eines Spiegels, die erläutern, wie die Anschlußklemme der Fig. 10 befestigt und benutzt wird; und

Fig. 13 und 14 Ansichten, in verschiedenen Aufrissen, eines Drehstahl-Bohreinsatzes, der zum Kratzen (Einkerben) der Linien zur Herstellung der elektrisch leitenden Wege verwendet wird.

In der Fig. 1 weist eine Glasplatte 1 einen Silberüberzug auf, der durch einen Kupferllberzug 2 geschützt ist. Der Kupferüberzug ist durch eine Lackschicht 3 geschützt, die in der Darstellung teilweise weggeschnitten ist. Ein kleiner Bereich des Lackes ist weggekratzt, um die Kupferoberflache freizulegen, und auf die Kupferoberfläche ist eine Kupferanschlußklemme 4 aufplattiert. An die Anschlußklemmen 4 können dann Drahtleitungen angelötet werden. In* die hintere Oberfläche ist eine Reihe von Linien 5 eingekratzt (eingekerbt), wobei die Linien tief genug sind, um das Kupfer und das Silber von dem Glassubstrat zu entfernen,

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so daß die reflektierende Oberfläche durch einen elektrisch leitenden Weg mit einem gewundenen Verlauf zwischen den Anschlußklemmen 4 gekennzeichnet ist. Es wurde gefunden, daß beim Anlegen von etwa 12 Volt an die Anschlußklemmen die Spiegeltemperaturen ausreichend ansteigen, um die Kondensation aufzulösen.

Anstatt eine Silberschicht zu verwenden, kann auch eine Chromschicht auf einem isolierenden Substrat abgeschieden werden zur Herstellung einer reflektierenden Oberfloche, die direkt betrachtet wird. In diesem Falle braucht das Substrat nicht transparent zu sein. Das Chrom kann auf einem KupferUberzug oder auf irgendeiner anderen kompatiblen Zwischenschicht abgeschieden werden. Die Chromschicht kann auch durch eine transparente Schicht geschützt werden.

Im Falle des unter Bezugnahme auf die Fig. 1 beschriebenen Spiegels kann eine Schicht aus einem klebenden Kunststoffmaterial auf den LackUberzug aufgebracht werden, um sowohl die Splitter zurückzuhalten, wenn das Glassubstrat 1 zerbricht, als auch den Eintritt von Wasser und anderen korrosiven Agentien in die Einkerbungslinien zu verhindern, welche die reflektierende Oberfläche beschädigen können. Es können aber auch andere Formen einer Kunststoffunterlage verwendet werden.

Die Fig. 2 erläutert einen Querschnitt durch einen beheizten Spiegel und.durch eine Einrichtung zur Herstellung einer elektrischen Verbindung mit dem elektrisch leitenden Weg. Ein Glassubstrat 10 weist eine Silberschicht 11, eine Kupferschicht 12 und

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eine Lackschicht 13 auf. Die Bezugsziffer 14 bezeichnet eine Einkerbungslinie, die einen elektrisch leitenden Weg in der Silberschicht 11 definiert. Die Bezugsziffer 15 repräsentiert einen Kupferkörper, der in einem Raum abgeschieden worden ist, der durch Wegkratzen des Lacküberzuges erzeugt worden ist, um die Kupferschicht in einem vorgeschlagenen Anschlußklemmenbereich freizulegen. Die Kupferabscheidung und die Einkerbungslinien werden von einem Kunststoffilm 16 bedeckt. Eine elektrische Verbindung wird mittels einer Klemme 17 mit Zähnen 18 hergestellt, welche den Kunststoffilm 16 durchbohren und in das Kupferanschlußklemmenlager 15 eindringen.

Die Fig. 3 zeigt ein Diagramm, welches eine andere Methode der Herstellung von Anschlußverbindungen erläutert. Ein Stück versilbertes Glas 40 wird mit einem Material mit öffnungen 41 maskiert (abgedeckt) und auf das durch die öffnungen freiliegende Silber wird elektrolytisch Kupfer aufplattiert. Das Glas wird dann eingekerbt mittels eines Glasschneiders auf der nicht-versilberten Seite entlang der Linie 42, um dem Spiegel 43 die erforderliche Gestalt zu geben. Der Spiegel 43 wird dann aus der Platte herausgebrochen und das Kupfer, das eine Einkerbungslinie überbrückt, wird von dem überflüssigen Glas 44 abgezogen. Auf diese Weise erhält man ein Paar Lötklemmen, die für die Verbindung mit dem äußeren Stromkreis zur Verfügung stehen. Die Einkerbungslinien, z.B. solche, wie sie bei 5 in der Fig. 1 oder bei 14 in der Fig. 2 dargestellt sind, können entweder vor oder nach dem Aufbringen eines Schutzlacküberzugs hergestellt werden.

Die Einkerbungslinien können auch andere Konfigurationen haben als

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diejenigen, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind. So kann beispielsweise eine selektive Entfernung von Feuchtigkeit dadurch erzielt werden, daß man einen Teil des elektrischen Weges, wie beschrieben, breiter oder enger macht. Auch kann der erforderliche Stromwert durch geeignete Anordnung der Einkerbungslinien, die den elektrisch leitenden Weg definieren, ausgewählt werden. Die in den Fig. 4 und 5 gezeigten Spiegel stellen Beispiele dafUr dar.

In der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform geben die durch Einkerbungslinien umgebenen isolierten Bereiche den Namen "WINGARD" (eingetragenes Warenzeichen) wieder und diese Bereiche werden durch den· elektrischen Strom nicht erhitzt. Wenn der Spiegel von Feuchtigkeit befreit wird, entsprechen deshalb die isolierten Bereiche den Kondensationsbereichen und sie zeigen den Namen WINGARD (eingetragenes Warenzeichen), das für den Benutzer C/erbraucherj sichtbar ist.

Die Fig. 5 zeigt ein Einkerbungsmuster, welches den Strom und damit die zum Erhitzen der reflektierenden Oberfläche verfügbare Energie begrenzt.

Die Fig. 6 zeigt eine Einkerbungslinie in Form eines Spiralmusters und die Fig. 8 zeigt Einkerbungslinien in Form eines Serpentinen musters, das sich von einer Kante ab über die gesamte Oberfläche des Spiegels erstreckt. Wenn die an den Einkerbungslinienendpunkten (z.B. bei 30 in dem Spiegel der Fig. 1) erreichten Temperaturen höher sind als anderswo können die Einkerbungslinien verlängert werden zur Bildung von Schleifen, wie in der Ausführungsform gemäß Fig. 7 dargestellt. Ein Spiralmuster ist jedoch

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bevorzugt, da es eine einheitlichere Temperatur ergibt.

In der Fig. 9 ist es nicht erforderlich, die gesamte Spiegelrückseite nach dem Einkratzen (Einkerben) einer Spur oder einer Linie 20 erneut zu lackieren, da ein backhand 21, das zentral Über die Spur 20 gelegt wird und breiter ist, ausreicht. So hat sich beispielsweise bei einer Spur 20, die mittels der in den Fig. 13 oder 14 gezeigten Werkzeuge eingeschnitten worden ist, ein Lackband einer Breite von 2,5 mm als geeignet erwiesen. Durch die Verwendung von Lackstreifen wird das Aufsprühen von Lack vermieden, der Lackverbrauch wird herabgesetzt und die Kontakte (nicht dargestellt), die mit einer Kupferschicht 22 Über der reflektierenden Schicht 23 verbunden werden, werden frei von dem Lack gehalten.

In den Fig. 10 bis 12 kann ein ebener Kontakt 24 aus weichem Messing an der reflektierenden Schicht oder an einer Kupferschicht auf dem Substrat 25 mittels eines elektrisch leitenden Klebstoffes befestigt werden. Wie in der Fig. 1 gezeigt, liegt der Kontakt 24 flach auf der RUckseite des Spiegels 25 auf und er ist von einer Schicht (Folie) Kunststoffmaterial und/oder einer Schicht aus einem isolierenden Lack bedeckt. Die selektive Entfernung des Unterlagenlacks von Flüchen, die benachbart zu jedem Kontakt 24 sind, kann dadurch erzielt werden, daß man einen Lack aufbringt, durch die jeweiligen Offnungen in einer Drucksiebmaske LackentfernungsflUssigkeit hindurchleitet und den erweichten Lack in den Bereichen mit einem Lösungsmittel, wie Äthylalkohol, entfernt. Wenn der Kontakt 24 erforderlich ist zur Herstellung einer Verbindung mit dem elektrischen Stromkreis des Fahrzeuges wird die Kunststoffschicht 26 selektiv entfernt, wie in Fig. 12

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gezeigt, so daß das spatenförmige Anschlußende des Kontaktes von der Hauptoberfläche des Spiegels abgehoben werden kann. Der kreisförmige Abschnitt 27 des Kontaktes 24 wird an der reflektierenden Schicht oder an der Kupferunterlagenschicht mittels des elektrisch leitenden Klebstoffes befestigt.

Da ein reflektierender Kupfer/Silber-Legierungs-Uberzug einen positiven Temperaturkoeffizienten aufweist, ist eine thermostatische Regelung in einem an einem Fahrzeug befestigten beheizten Spiegel nicht erforderlich. So steigt beispielsweise beim Ansteigen der Temperatur einer Probe auf 93 C (200 F) ihr Widerstand bei einer Umgebungstemperatur von 21 C (70 F) von 7,5 auf 8,5 0hm.

Die Fig. 13 und 14 erläutern einen Drehstahl-Bohreinsatz, der sich zum Einkratzen (Einkerben) von Linien eignet zur Herstellung des elektrisch leitenden Weges. Zur Herstellung von Zwischenzeilen-Kammustern können zweckmäßig mechanisch miteinander gekoppelte Werkzeugbohreinsätze verwendet werden zur gleichzeitigen Herstellung von parallelen Kratzlinien. Bei jedem Werkzeug muß der Einschneidedruck mittels einer einstellbaren Federspannungseinrichtung reguliert werden. Bei einem Glassubstrat wird ein solcher Druck eingestellt, daß das reflektierende Material und seine Unterlagenschicht durchschnitten werden, ohne daß das Glas gekratzt (gekerbt) wird. Der Druck, bei dem das Glas eingekerbt wird oder bricht, hängt hauptsächlich von dem Werkzeug-Spitzenradius ab, der für die Herstellung von geraden Linien in der Größenordnung von 25 μΐίι (0,001 inch) liegen sollte. Die Fig. 13 zeigt den Werkzeugspitzenradius 28 und den von den Werkzeug-Schneideflächen eingeschlossenen Winkel von 30 . Die Fig.

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zeigt einen Hinterkantenwinkel von 35 bei einem Aufriß in rechten Winkeln der Fig« 13, wobei die Schneiderichtung durch den Pfeil 29 angegeben ist. Beim Schneiden von Glasspiegeln ist ein Tiefenbegrenzungsstopp (nicht dargestellt) erforderlich, um zu verhindern, daß die Ferse 30 des Werkzeug-Bohreinsatzes 31 die Glaskante beschädigt, wenn die Werkzeugspitze das Substrat verläßt.

Zum Einschneiden einer Spirale oder Kurve kann ein einfacher (flacher) Punkt verwendet werden, weil das Wenden des Werkzeugs in dem Schnitt beim Durchlaufen einer Kurve zu einer teuren Setzarbeit fuhren kann. Die Werkzeugspitze ist Teil einer Kugel mit einem Radius von 12 bis 50 μιη (0,0005 bis 0,002 inches). Der von der Werkzeugspitze eingeschlossene V/inkel (wie in Fig. 13 dargestellt) sollte zwischen 20 und 30 liegen.

Einige Spiegel weisen eine reflektierende Schicht oder eine Silberschicht auf, die sowohl geätzt als auch gekratzt (eingekerbt) werden muß, um sicherzustellen, daß das gesamte reflektierende Material entfernt wird, um die Spur zwischen den elektrischen leitenden Wegen zu definieren. Eine geeignete Ätzlösung weist beispielsweise die folgenden Komponenten auf:

11 kg Ammoniumchlorid
4,5 kg Kupfersulfat
200 1 Wasser

Danach ist ein Spulen mit heißem Wasser erforderlich. Bei den von Verres Hertz hergestellten Spiegeln ist fast immer die

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vorstehend beschriebenen Ätzung erforderlich. Das Silber ist opak und etwa 0,001 mm dick. Bei den von der Anmelderin hergestellten Spiegeln ist eine Ätzung nicht erforderlich. Diese Spiegel weisen einen Unterlagen-Lack auf, der unter dem Handelsnamen TAFF MOD von der Firma Pearl Paints Limited, !"reforest Industrial Estate, Glamorganshire/Großbritannien,vertrieben wird. Die Dicke der Silberschicht beträgt etwa 0,06 μη».

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1 *³ ·.

Le e rs β ι te

Claims

Patentanspruch

f1. J Verfahren zur Herstellung eines beheizten Spiegels, dadurch gekennzeichnet , daß «an auf ein isolierendes Substrat eine Schicht aus einem elektrisch leitenden, reflektierenden Material aufbringt und einen Teil des reflektierenden Materials selektiv entfernt zur Erzeugung eines elektrisch leitenden Vfeges (path) nit einem vorher festgelegten Widerstand.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die selektive Entfernung des reflektierenden Materials mindestens teilweise durch Kratzen (Einkerben) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kratzen (Einkerben) tief genug erfolgt, um die Schicht aus dem reflektierenden Material bis zur Oberfläche des isolierenden Substrats zu durchdringen.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das reflektierende Material gekratzt (eingekerbt) wird und daß die selektive Entfernung durch Xtzung abgeschlossen wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Schicht aus dem reflektierenden Material eine oder mehrere weitere Schichten aus einem elektrisch leitenden und/oder

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isolierenden Material aufgebracht werden und daß man diese Schichten durch Kratzen (Einkerben) bis zur Oberfläche des isolierenden Substrats durchdringt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Schicht aus dem reflektierenden Material eine oder mehrere weitere Schichten aus einem elektrisch leitenden und/oder isolierenden Material so aufbringt, daß sie mindestens eine Spur (Bahn) bilden, die zur Entfernung des reflektierenden Materials und zur Erzeugung des elektrisch leitenden Weges geätzt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das reflektierende Material von dem Substrat auch selektiv entfernt wird zur Erzeugung eines oder mehrerer isolierter Bereiche, die nicht durch den durch den elektrisch leitenden Weg fließenden Strom beheizt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die isolierten Bereiche ein Muster bilden, das einen Warennamen wiedergibt, der sichtbar wird, wenn der Spiegel bei seiner Verwendung durch Hindurchleiten eines Stromes durch den elektrisch leitenden Weg von Feuchtigkeit befreit wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß isolierte Bereiche vorgesehen sind zur Verkleinerung oder zur Vermeidung von heißen Stellen in vorher festgelegten Bereichen auf dem Substrat.

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10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das reflektierende Material selektiv entfernt wird, um den Widerstand des elektrisch leitenden Weges im Zentrum des Spiegels gegenüber seinem Randabschnitt zu erhaben.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das reflektierende Material selektiv entfernt wird, um einen oder mehrere elektrisch leitende Wege zu erzeugen, welche die Form einer Serpentine, einer Spirale oder der Zwischenzeilen eines Kamms haben.
12. . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Schicht aus dem reflektierenden Material oder an einer über der Schicht aus dem reflektierenden Material liegenden Kupferschicht eine oder mehrere Anschlußklemmen befestigt sind.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rockseite des Spiegels nach der selektiven Entfernung des reflektierenden Materials mit einer isolierenden Schicht versieht.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die isolierende Schicht in Form eines Lacks (Anstriches) aufbringt.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die isolierende Schicht in Form einer Klebstoffolie aufbringt.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man

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die Lackschicht an Punkten, die Anschlußklemmen fur den elektrisch leitenden Weg darstellen, selektiv entfernt.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man mittels einer Klemme mit Zähnen, welche die isolierende Schicht durchbohren, die elektrischen Anschlüsse herstellt·
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Anschlußklemmen mittels eines elektrisch leitenden Klebstoffes befestigt.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Anschlußklemmen eine Folie aus einem isolierenden Klebstoffmaterial aufbringt, so daß die Anschlußklemmen an der Ruckseite des Spiegels flach anliegen.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß nan die isolierende Folie in der Nähe der Anschlußklemmen durchbohrt und sie zur Herstellung der elektrischen Anschlüsse von der Ruckseite des Spiegels wegbiegt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Klemmen-Anschlüsse herstellt durch Maskieren des reflektierenden Materials und Abscheiden von Kupfer in den nicht von der Maske bedeckten Bereichen, welche die Fora von Streifen haben, die sich Über den Umfang eines Spiegels hinaus erstrecken und von dem isolierenden Substrat abgeschnitten werden, wobei die Streifen von dem Überflüssigen Substrat abgezogen werden, wenn der Spiegel davon getrennt wird.

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22. Verfahren nach einen der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß an den Stellen des Kupferüberzugs auf der Ruckseite der reflektierenden Schicht Druckkontakt»AnschlUsse angelötet werden zur Bildung von Anschlußklemmen fur den
elektrisch leitenden Weg.
23. Verfahren nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den Substrat ein Widerstand (Rheostat) befestigt wird, der einen positiven Widerstandskoeffizienten
aufweist, der mit der Temperatur ansteigt, zur Regelung des dem elektrisch leitenden Weg zugeführten Stromes.

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