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DE2748097C2 - Verfahren zur Herstellung von primären, gesättigten und geradkettigen Alkoholen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von primären, gesättigten und geradkettigen Alkoholen

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DE2748097C2
DE2748097C2 DE2748097A DE2748097A DE2748097C2 DE 2748097 C2 DE2748097 C2 DE 2748097C2 DE 2748097 A DE2748097 A DE 2748097A DE 2748097 A DE2748097 A DE 2748097A DE 2748097 C2 DE2748097 C2 DE 2748097C2
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metals
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reaction
catalysts
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Edouard Rueil-Malmaison Freund
André Sugier
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Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
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Publication date
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Description

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der außerdem ein Bindemittel aus der Gruppe Aluminiumoxid, Magnesiumoxid oder Zement enthält
3. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der durch Lösen von mindestens einer Verbindung der Metalle Kupfer, Kobalt und M in Wasser, das ein organisches Komplexierungsmittel aus der Gruppe organische Polysäure, Hydroxysäure oder Aminosäure enthält und Abdampfen des Wassers hergestellt worden ist-
4. Verfahren gemäß Ansprach 3, dadurch gekennzeichnet daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt der mit Zitronensäure als Komplexierungsmittel hergestellt worden ist
5. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt der durch Vermischen des nach Abdampfen des Wassers erhaltenen Pulvers mit einem Aluminiumoxid-Zement in Form Bringen und Kalzinieren bei 400 bis 1000°C hergestellt worden ist.
Die Erfindung betrifft eirr Verfahren zur Herstellung von primären, gesättigten und geradkettigen Alkoholen durch Umsetzung von Kohlenmonoxid mit Wasserstoff, gegebenenfalls in Anwesenheit von Kohlendioxid, in Gegenwart eines Katalysators.
Für die Herstellung von Alkoholen aus Synthesegas CO + H2 sind prinzipiell zwei Verfahrenstypen vorgeschlagen worden: die Synthesen nach Fischer und Tropsch, modifiziert mit alkalinisierten Eisenkatalysatoren, und die Isobutyl-Synthese.
Ganz allgemein sind die Verfahren vom Typ Fischer und Tropsch wenig selektiv, sowohl hinsichtlieh der
Natur der Produkte als auch der Verteilung der Molekularmassen bei einem vorgegebenen Typ von Produkten $]
und sie haben nur eine sehr schwache Ausbeute, im allgemeinen weniger als 5 kg/m3 Katalysator/Stunde bei einem vorgegebenen Alkohol.
Ein anderes bekanntes Verfahren ist die Isobutyl-Synthese, die in Europa zwischen 1935 und 1945 eingeführt wurde; sie leitet sich von der Methanol-Synthese ab, von der sie den Katalysator (Zink-Chromit) verwendet, modifiziert durch Zusatz von Alkalisalz, unter erhöhtem Druck und Temperatur (300 bis 400 bar beziehungsweise 380 bis 450°C). Eine repräsentative Zusammensetzung der hauptsächlich erhaltenen Produkte ist die folgende: Methanol (50%), Isobutanol (20 bis 40%), n-Propanol und höhere Alkohole; diese verteilen sich in primäre und sekundäre (50—50%), verzweigte Alkohole.
Bei diesen verschiedenen Reaktionen hat man auch schon die Verwendung fast aller Metalle des Periodensystems vorgeschlagen, allein oder in verschiedenen Gemischen.
Der Stand der Technik kann durch die folgenden Patente erläutert werden:
— die FR-PS 10 74 045 beschreibt die Verwendung von ausgefällten Katalysatoren, die eine größere Menge so Kupfer und eine geringere Menge eines Metalls aus der Eisengruppe enthalten, wobei bekannte aktivierende Zusätze möglich sind, wie Alkali, Zink oder Chrom; es wurde e>n Katalysator aus Kupfer, Eisen und Kalium beschrieben. Es ist angegeben, daß Kupfer für nickel- oder kupferhaltige Katalysatoren schädlich ist,
— die GB-PS 3 17 808 und die FR-PS 6 60 678 beschreiben analoge Katalysatoren wie oben,
— in der DE-PS 8 57 799 sind Katalysatoren beschrieben, die Zink und Chrom mit eventuellen Zusätzen enthalten,
— schließlich beschreibt die DE-PS 5 44 665 die Verwendung von Alkali-, Erdalkali- oder Erd-Metallen oder von seltenen Erden in Anwesenheit von Schwermetallen.
Die Verfahren und Katalysatoren gemäß dem Stand der Technik weisen die Nachteile ungenügender Selektivität, unerwünscht hohem Anteil an Nebenprodukten sowie drastische Reaktionsbedingungen (hoher Druck, hohe Temperatur), die teure Apparaturen und hohen Energiebedarf bedingen, auf.
Demgegenüber liegt vorliegender Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu liefern, das mit hoher Selektivität und geringerem Anfall an Nebenprodukten arbeitet, das vergleichsweise schonende Reaktionsbcb1) dingungen aufweist, das somit weniger aufwendige Apparaturen bcnsprucht, und das hinge Standzeiten und hohe Raum-Zeil-Ausbeuten aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung dadurch gelöst, daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators der allgemeinen Formel
97 4« Π07
durchführt, in der M ein Element aus der Gruppe Chrom, Eisen, Vanadium und Mangan, und A ein Alkalimetall, y=0,2 bis l,2,z=0,l bis 1 und κ=0,02 - (x+y+z)b\sQ2 ■ (x+y+zjund t/0 bis 0,5, aber nicht größer als 0,5yist
Besondere Ausführungsformen sind dadurch gekennzeichnet,
daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der außerdem ein Bindemittel aus der Gruppe Aluminiumoxid, Magnesiumoxid oder Zement enthält,
daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der durch Lösen von mindestens einer Verbindung der Metalle Kupfer, Kobalt und M in, Wasser, das ein organisches Komplexierungsmittel aus Car Gruppe organische Polysäure, Hydroxysäure oder Aminosäure enthält, und Abdampfen des Wassers hergestellt worden ist,
daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der mit Zitronensäure als Komplexierungsmittel hergestellt worden ist und
daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der durch Vermischen des nach Abdampfen des Wassers erhaltenen Pulvers mit einem AluminiumoxiH-Zement, in Form Bringen und Kalzinieren bei 400 is bis 1000°C hergestellt worden ist.
Es wurde somit gefunden, daß gewisse Katalysatoren die Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von primären, geradkettigen, gesättigten Alkoholen aus Mischungen von CO, H2 oder CO, CO2, H2 erlauben und gegenüber den bekannten Verfahren folgende Vorteile liefern:
— die Selektivität bezüglich der Alkohole ist ausgezeichnet, höher als 95%. insbesondere, wenn man die bevorzugte Methode der Herstellung des Katalysators verwendet; es bilden sich praktisch keine Kohlenwasserstoffe und die Entstehung von Methan ist vernachlässigbar,
— die Selektivität an primären, geradkettigen und gesättigten C2 und Mehr-Alkoholen beträgt oft mehr als 70
G ew.-°/o, zum Unterschied von den durch Isobutyl-Synthese erhaltenen Alkoholen,
— die Ausbeute ist beträchtlich, mehr als 100 kg Alkohole C2 +An3 Katalysator und pro Stunde, im Vergleich zu 20 kg/mVStunde Alkohole Ct —Q bei der Fischer-Tropsch-Methode,
— die Reakti« msbedingungen unterscheiden sich von denjenigen bei den bislang bekannten Verfahren. Bei der Herstellung der Alkohole beträgt nämlich der Druck gewöhnlich 20 bis 250 bar, vorzugsweise 50 bis 150 bar, das Verhältnis H2/CO, CO2 ist vorteilhaft 0,4 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 4, und die Temperatur liegt zwischen 150 und 4000C, vorzugsweise 220 bis 350° C.
Die obige Formel gibt nicht an, in welcher Form die Metalle vorliegen. Im allgemeinen liegen diese Metalle zum Zeitpunkt der Herstellung des Katalysators in Form der Oxide vor, aber im Verlauf der Reaktion können gewisse Oxide mehr oder weniger reduziert werden.
Die Metalle Cu, Co. M und gegebenenfalls Zn werden im allgemeinen in Form ihrer Oxide verwendet, wie CuO, CoO, CrO3, oder ihrer durch Wärme zersetzbaren Salze, wie Karbonate, Sulfate, Hydrate, Oxalate, Tartrate, Citrate, Acetate, Succinate oder auch in Form von Komplexen, zum Beispiel eines Chromats oder Vanadats.
Bei der Herstellung dieser katalytischen Massen verwendet man vorzugsweise Verfahren, bei denen man ein möglichst homogenes Kompositionsprodukt erhält, wobei man die Absonderung der verschiedenen Elemente während der Herstellung vermeidet Man kann zum Beispiel die Verfahren der Copräzipitation und Methoden unter Verwendung eines Zusatzes von Verdickungsmitteln (wie Gummi) verwenden. Als Bindemittel kann man zum Beispiel Aluminiumoxid, Magnesiumoxid oder einen Zement zusetzen.
Bei der Hcrstcllungsmethode, die zu den Katalysatoren mit der größten Selektivität führt und die deshalb bevorzugt ist, bereitet man eine gemeinsame Lösung der Verbindungen der Metalle Cu, Co und M und versetzt mit einem Mittetaus der Gruppe der organischen Komplexverbindungen, vorzugsweise die folgende:
— organische Säuren, die zwei oder mehr Säurefunktionen enthalten, zum Beispiel Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure oder Glutarsäure,
— Hydroxisäuren, zum Beispiel Glycolsäure, Milchsäure, Apfelsäure, Weinsäure oder Zitronensäure,
— A minosäuren, zum Beispiel Aminoessigsäure, Alanin oder Leucin.
Aus der erhaltenen Lösung wird das Wasser abgedampft, zum Beispiel durch Erhitzen auf 200 bis 6000C, wodurch man ein Pulver erhält, das man vorzugsweise mittels eines Aluminiumoxid-Zements agglomeriert, welcher Aluminiumoxid und Kalk in Form von Kalziumaluminat enthält.
Das Metall A kann gleichzeitig mit den anderen Metallen in Form eines löslichen Salzes eingeführt werden, oder anschließend dem Pulver oder dem bereits gebildeten Katalysator zugesetzt werden.
Die Formbringung erfolgt nach den bekannten klassischen Methoden, insbesondere durch Pastillenbildung oder Verpressung, oder auch durch Drageebildung unter Zusatz von zum Beispiel feuerfesten Aluminumoxid- to Zementen, die außer ihrer Rolle als Bindemittel auch eine cokatalytische Wirkung infolge ihrer Basizität aufweisen. Die bevorzugten Aluminiumoxid-Zemente enthalten 40 bis 85 Gew.-°/o AI2O3 und 15 bis 30% CaO, wobei gegebenenfalls kleine Mengen anderer Verbindungen vorhanden sein können. Das Aluminiumoxid und der Kalk sind zum größten Teil in Form von Kalziumaluminaten vorhanden.
Man endet im allgemeinen mit einer Trocknung und Kalzinierung, zum Beispiel bei etwa 400 bis 10000C. Die Einarbeitung des oder der Alkalimetalle erfolgt vor oder nach der Formbringung des Katalysators, zum Beispiel durch Imprägnierung mit einer Lösung der löslichen Salze oder Hydroxide eines oder mehrerer Elemente der Gruppe la des Periodensystems. Dieser Zusatz kann auch vor der Stufe der Trocknung und der Kalzinierung
S erfolgen, in dein man eine Lösung zusetzt, die ein oder mehrere lösliche Verbindungen der Metalle der Gruppe
|| la enthält: er kann auch in Form der Chromate oder Dichromatc eines oder mehrerer Elemente der Gruppe la
β' erfoigen.
;' 5 Beispiele
* Katalysator A
(Vergleichskatalysator)
^ ίο Eine Mischung von 160 g Chromsäureanhydrid CrO3 und 115 g Kupfercarbonat 2 CuCO3, Cu (OH)2 versetzt
,7 man mit 400 ml Wasser und anschließend 80 g Zitronensäure. Man erhält auf diese Weise eine Lösung, die 2
Stunden bei 200°C getrocknet wird und anschließend an der Luft auf 4500C erhitzt wird. Das erhaltene Pulver der Zusammensetzung (Cr2O3J04, (CuO)i wird zu Pastillen von 5x5 mm verpreßt, die mit einer Lösung von
Kaliumkarbonat so imprägniert werden, daß ein Kaliumgehalt von 2 Gew.-% (als K2O) niedergeschlagen wird.
15 Man erhitzt die Pastillen 2 Stunden auf 400° C.
Der erhaltene Katalysator liegt in Oxid-Form vor, wobei die Metalle in den folgenden relativen Mengen vorhanden sind:
Crag Cu ι Ko.06
Katalysatoren B1 und B2
Eine Mischung von 160 g Chromsäureanhydrid CrO3,483 g Kupfernitrat Cu(NO3J2,3 H2O und 233 g Kobaltkarbonat 2CoCO3, 3Co(OH)2, π H2O mit einem Gehalt von 503 Gew.-% Kobalt wird mit 45OmI Wasser 25 versetzt und anschließend nach völliger Beendigung der Gasentwicklung mit 100 g Zitronensäure.
Man erhält auf diese Weise eine Lösung, die 2 Stunden bei 200° C getrocknet und dann 3 Stunden an der Luft auf 450° C erhitzt wird.
Die Hälfte des erhaltenen Pulvers der molaren Zusammensetzung (Cr203)o.4, (CuO)i, (CoO)i wird zu Pastillen
von 5x5 mm verpreßt. Diese Pastillen werden anschließend mit einer Kaliumkarbonat-Lösung so imprägniert,
30 daß ein Kaliumgehalt von 2 Gew.-% (als K2O) niedergeschlagen wird. Man erhitzt 2 Stunden auf 4000C und
erhält so den Katalysator Bi, bei dem die Metalle in folgenden molaren Mengen vorhanden sind:
Cu Coi Cro.8 Ko.o9- Die andere Hälfte des Pulvers wird völlig mit einem feuerfesten Aluminiumoxid-Zement (Typ
" »Super Secar«) vermischt, der die folgende Zusammensetzung hat (Gew.-o/o): AI2O3=81, CaO= 17, Na2O = 0,8,
Fe2O3=O1! + verschiedene. Diese Mischung wird mit 70% des nach der oben beschriebenen Methode herge-
35 stellten Pulvers und 30% des Aluminiumoxid-Zements hergestellt
Das auf diese Weise erhaltene Gemisch wird anschließend in einer Dragiervorrichtung in Drageekügelchen von 5 mm überführt, und zwar durch Zerstäubung einer wäßrigen Lösung von 5 Gew.-% Kaliumkarbonat, so daß der Kaliumgehait (als K2O) auf dem erhaltenen Produkt 1,7 Gew.-% beträgt.
Mar erhitzt anschließend die Kügelchen 2 Stunden an der Luft auf 4000C; der erhaltene Katalysator B2 40 enthält die Metalle in den folgenden molaren Verhältnissen ·
Cu Coi Croa Ko.m + Aluminiumoxid-Zement.
Katalysator ΒΊ
Man löst 160 g Chromsäureanhydrid CrO3, 483 g Kupfernitral Cu(NO3J2, 3 H2O und 582°C Kolbaltnitrat Co(NO3J2,6 H2O in 450 ml Wasser. Die Lösung wird 2 Stunden bei 200C getrocknet und anschließend 3 Stunden μ an der Luft auf 4500C erhitzt. Das erhaltene Pulver wird zu Pastillen von 5x5 mm verpreßt, die mit einer
4 Kaliumkarbonat-Lcjung imprägniert werden, so daß ein Kaliumgehalt (als K2O) von 2 Gew.-% niedergeschla-
i,( 50 gen wird. Man erhitzt 2 Stunden auf 4000C und erhält auf diese Weise den Katalysator ΒΊ, bei dem die Metalle in j!5 folgenden molaren Mengen vorhanden sind:
Cu, Coi, Cro.8, Ko.o9
<ΐ 55 Katalysator B3
3 Liter einer wäßrigen Lösung von 5 Mol Natriumkarbonat werden bei 600C schnell mit 2 Litern einer wäßrigen Lösung zersetzt, die 483 g Kupfernitrat Cu(NO3J2,3 H2O und 5£2°C Kobaltnitrat enthält. Der erhaltene Niederschlag wird abdekantiert, sorgfältig gewaschen, bei 2000C getrocknet und anschließend in einer td 60 wäßrigen Lösung von 18,6eCKaliumchromat so imprägniert, daß* ein Kaliumgehait (als K2O) von 2% ntedergef' schlagen wird, und anschließend mit einer Lösung von Ammoniumdichromat.
,',-'■ Man trocknet das erhaltene Produkt 2 Stunden bei 2000C und erhitzt anschließend an der Luft 2 Stunden auf
45O0C. Das erhaltene Pulver wird zu Pastillen von 5x5 mm verpreßt.
Auf diese Weise erhält man den Katalysator B3, bei dem die Metalle in foigender. molaren Mengenverhältnis-'; 65 sen vorhanden sind:
Cu Coi Cro.8 Ko.o9
Katalysator C
Eine Mischung von 160 g Chromsäureanhydrid CrO3,483 g Kupfernitrat Cu(NO3J2,3 H20,163 g Kobaltkarbonut mit einem Gehalt von 50,5 Gew.-% Kobalt, und 37.6 Zinkkarbonat ZnCO3 versetzt man mit 450 ml Wasser und anschließend mit 100 g Zitronensäure. Die erhaltene Lösung wird 2 Stunden bei 2000C getrocknet und dann <■-, 2 Stunden bei 450"C behandelt.
Das erhaltene Pulver wird zu Pastillen von 5x5 mm verpreßt und dann mit einer Kaliumkarbonat-Lösung so imprägniert, daß ein Kaliumgehalt (als K2O) von 2 Gew.-% niedergeschlagen wird.
Die Pastillen werden dann 2 Stunden bei 4000C behandelt. Man erhält auf diese Weise den Katalysator C, bei dem die Metalle in den folgenden molaren Mengenverhältnissen vorhanden sind:
Cu C00.7 Zno.j Croji Ko.in
Katalysatoren D, E, F
9 Liter einer wäßrigen Lösung von 16 Mol Natriumkarbonat werden bei 60°C schnell mit 6 Liter einer wäßrigen Lösung versetzt, die 6 Mol Kupfernitrat und 6 Mol Kobaltnitrat enthält. Der erhaltene Niederschlag wird abdekantiert, gewaschen und bei 200° C getrocknet. Das erhaltene Pulver wird in drei gleiche Teile geteilt.
Katalysator D
'/j des Pulvers wird mit einer Lösung imprägniert, die 1,6 Mol Mangannitrat enthält und dann bei 200°C getrocknet sowie 2 Stunden bei 450°C behandelt. Das erhaltene Pulver wird zu Pastillen von 5x5 mm verpreßt, die mit einer Kaliumkarbonat-Lösung so imprägniert werden, daß 2Gew.-% K2O niedergeschlagen werden. Nach 2stündiger Behandlung bei 4000C erhält man den Katalysator D, bei dem die Metalle in folgenden molaren Mengenverhältnissen vorhanden sind:
Cu Co Mn()Jt K0.12
Katalysator E Μ
'/3 des Pulvers wird mit einer Lösung imprägniert, die 1,6 Mol Eisennitrat enthält, und dann bei 2000C getrocknet und an der Luft 2 Stunden auf 4500C erhitzt. Das auf diese Weise erhaltene Pulver wird zu Pastillen verpreßt, mit Kaliumkarbonat imprägniert und thermisch behandelt wie der Katalysator D, wobei man einen Katalysator E der folgenden molaren Zusammensetzung erhält:
Cu Co Fee» K0.12
Katalysator F
Das letzte Drittel des Pulvers wird mit einer Lösung imprägniert, die 1,6 Mol Ammoniumvanadat enthält und bei 2000C getrocknet. Das auf diese Weise erhaltene Pulver wird in Form gebracht, mit Kaliumkarbonat imprägniert und thermisch behandelt wie die Katalysatoren D und E, wobei man den Katalysator F der folgenden molaren Zusammensetzung erhält:
45 Cu Co V0Ji K0.12
Katalysator D'
Eine Mischung von 483 g Kupfernitrat Cu(NO3)2, 3 H2O, 233 g Kobaltkarbonat 2 CoCO3, 3 Co(OH)2,4 H2C. mit einem Gehalt von 503 Gew.-% Kobalt, 402 g Mangannitrat Mn(NO3)2, 4 H2O, versetzt man mit 600 ml Wasser und nach völliger Beendigung der Gasentwicklung mit 140 g Zitronensäure. Man erhält auf diese Weise eine Lösung, die 2 Stunden bei 2000C getrocknet und anschließend 3 Stunden an der Luft auf 4500C erhitzt wird. Das erhaltene Pulver wird zu Pastillen von 5x5 mm verpreßt. Diese Pastillen werden anschließend mit einer Kaliumkarbonat-Lösung imprägniert, so daß ein Kaliumgehalt (als K2O) von 2 Gew.-% niedergeschlagen wird. Man erhitzt 2 Stunden auf 4000C und erhält auf diese Weise den Katalysator D' der gleichen Zusammensetzung wie der Katalysator D.
Katalysator E'
Man arbeitet wie beim Katalysator D'. ersetzt jedoch das Mangannitrat durch 646 g Eisennitrat Fe(NO3)j, 9 H2O. Man erhält auf diese Weise den Katalysator E' der gleichen Zusammensetzung wie der Katalysator E.
Die Aktivität der auf diese Weise hergestellten Katalysatoren bei der Synthese von geradkettigen, primären Alkoholen aus einem Gemisch von CO, CO2. H2 wird durch die Menge (in Gramm pro Stunde und pro Gramm Katalysator) der verschiedenen Produkte bestimmt die man erhält wenn man ein Gasgemisch der folgenden Zusammensetzung bei verschiedenen Drucken und Temperaturen, sowie verschiedenen Durchflußgeschwindigkeiten über die Katalysatoren leitet:
CO - 19 CO2 = 13 H2 =66 N2 = 2
Die erhaltenen Produkte sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt, wobei folgende Abkürzungen verwendet werden:
VVH = Volumen (T.P.N.) der Reaktionskomponenten pro Stunde und pro Volumen-Katalysator
T = Temperatur in Grad Celcius
P = Druck in Bar
D.M.E. = Dimethyl-Äther
,, ΚΑΤΑ P T V.V.H. Ausbeute in g/h/g Katalysator D.M.E. Äthanol n-Propanol i-Propanol n-Bulanol i-Butiinol
Methanol 0,002 0,008 < 0,001 < 0,001 < 0,001 < 0.001
A 60 250 4000 0,104
27Ö < 0,001 0,125 0,063 0,006 0,045 < 0.001
20 B, 60 250 4000 0,076 < 0.001 0,163 0,080 0,008 0,050 < 0,001
270 0,99 < 0,001 0,244 0,135 0,021 0,108 0.002
120 250 AOOO 0,130 < 0,001 0,341 0,192 0,027 0,150 0.003
8000 0,208 < 0,001 0,117 0,058 0,008 0,040 < 0,001
B2 60 250 4000 0.063 < 0,001 0,128 0,069 0,005 0,047 < 0,001
25 Bj 60 250 4000 0,080 0,002 0,119 0,064 0,008 0,040 < 0.001
C 60 250 4000 0,081 < 0,001 0,108 0,054 0,010 0,039 < 0.001
D 60 250 4000 0,065 < 0,001 0,111 0,052 0,015 0,037 < 0,001
E 60 250 4000 0,056 0,008 0,104 0,030 0,08 0,029 < 0,001
F 60 250 4000 0.063
Die Selektivität an Alkoholen ausgedrückt durch das Verhältnis: Mol CO + CO2 umgewandelt in Alkohole
Mol CO + CO2 umgewandelt
wird bei VVH 4000, f=250°C und P=60 Bar gemessen, wobei man ein Gasgemisch der folgenden Zusammensetzung über die Katalyratorcn leitet:
CO = 19 CO2= 13 H2 = 66 N2 = 2
Man erhält die folgenden Resultate:
Katalysator Selektivität
B,
B3
B',
D'
E'
97 94 89 84 95 82 96
Die Resultate zeigen, daß die größte Selektivität durch die Verdampfungsmethode in Gegenwart von Zitronensäure erhalten wird (Katalysator B|), im Vergleich zu der Coprazipitation (Katalysator B3) und der Verdampfung ohne Zitronensäure (ΒΊ). Desgleichen ist die Selektivität der Katalysatoren D' und E' (Methode mit Zitronensäure) besser als diejenige der Katalysatoren D und E (Coprazipitation).

Claims (1)

  1. Patentansprüche:
    1- Verfahren zur Herstellung von Primären, gesättigten und geradkettigen Alkoholen durch Umsetzung von Kohlenmonoxid mit Wasserstoff, gegebenenfalls in Anwesenheit von Kohlendioxid, in Gegenwart eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators der allgemeinen Formel
    CuCOjMjA1Zn0
    ίο durchführt in der M ein Element aus der Gruppe Chrom, Eisen, Vanadium und Mangan, und A ein Alkalimetall, y=02 bis l,2,z=0.1 bis 1 und κ=0,02 · (x-i-y+z)bisO2 - (x+y+z)und uO bis 0,5, aber nicht größer als
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