DE2630069A1

DE2630069A1 - Verfahren zur zufuehrung zylindrischer behaelter zu weiterverarbeitenden maschinen

Info

Publication number: DE2630069A1
Application number: DE19762630069
Authority: DE
Inventors: Fritz Henze; Hans Joachim Dr Klein; Bernhard Dr Vinzelberg
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1976-07-03
Filing date: 1976-07-03
Publication date: 1978-01-05
Also published as: GB1540038A; JPS537079A; CA1077070A; CH620881A5; NL7707288A; US4165809A; FR2356581B1; BE856349A; FR2356581A1

Description

Verfahren zur Zuführung zylindrischer Behälter zu weiterverarbeitenden Maschinen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zuführung zylindrischer Behälter, insbesondere pharmazeutischer Ampullen, zu weiterverarbeitenden Maschinen. Ferner betrifft die Erfindung geeignete Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens.

Häufig wird die Aufgabe gestellt, zylindrische bruchempfindliche Behälter, z.B. Flaschen, Dosen, Ampullen etc. von einem Lagervorrat, in dem sie ungeordnet aufbewahrt werden, in eine weiterverarbeitende Maschine zu überführen. Unter weiterverarbeitenden Maschinen werden z.B. Verpackungsmaschinen, Verschluß- oder Abschmelzautomaten und Kontrollgeräte zur Untersuchung auf Fremdkörper verstanden. Solche Fremdkörper sind z.B. Flusen, Glassplitter, Schmutz oder Ausscheidungen aus der Behälterflüssigkeit. Die Zuverlässigkeit dieser Maschinen wird wesentlich durch die Art der Zuführung der Behälter bestimmt. Durch eine Zerstörung der¹ Behälter bei der Zuführung kann die Maschine blockiert und beschädigt werden.

Bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen für den Transport der Behälter in solche Maschinen arbeitet man mit einem fest vorgegebenen, die Geschwindigkeit bestimmenden Maschinentakt (siehe z.B. DT-AS 1 573 ²UjJ). Die Benutzung eines festen Maschinentaktes ist mit Nachteilen verbunden. Abgesehen davon, daß eine beliebige Umstellung auf andere, vor allem höhere Pransportgeschwindigkeiten oftmals nicht oder nur mit großem

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Arbeits- und Zeitaufwand nötig ist, führt die durch den festen Maschinentakt bedingte Starrheit des Systems oftmals, vor allem bei bruchanfälligen Behältern, die durch ihre Oberflächenbeschaffenheit (z.B. Bedruckung oder Verschmutzung) schlechte Transporteigenschaften besitzen, zu Zerstörungen. Dies kann wegen der notwendigen Säuberungen zu längeren Maschinenstillständen und damit zu erheblichen Zeitverlusten führen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu eitwickeln, bei dem alle Behälter schnell und sicher, d. h. weitgehend bruchfrei aus dem Vorrat in die weiterverarbeitende Maschine überführt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,

a) daß man die Behälter in statistischer Reihenfolge aufgrund ihrer Schwerkraft in einen Zuführkanal gleiten läßt, durch den sie in aufrechter Lage durch Einwirkung einer diskontinuierlich wirkenden Schubkraft hindurchtransportiert werden,

b) daß vor dem Ende des Zuführungskanales ein Transportwagen mit Einzelhalterungen für die Behälter schrittweise vorbeibewegt und der Transportwagen sukzessive mit Behältern beschickt wird,

c) daß die Übergabe eines Behälters in eine Einzeihalterung erst dann erfolgt, wenn diese Halterung gegenüber dem Zuführungskanal positioniert ist,

d) daß nach erfolgter Übergabe des Behälters die nächstfolgende Halterung durch Weiterbewegung des Transportwagens gegenüber dem Zufuhrungskanal positioniert wird,

e) und daß anschließend der mit Behältern gefüllte Transportwagen in die weiterverarbeitende Maschine gefahren wird.

Eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung besteht aus einem gegen die Horizontalebene geneigten, als Vorratskammer für die zylindrischen Behälter ausgebildeten Schacht, einem Zufuhrungskanal und einem Transportwagen mit Einzelhalterungen für die Behälter, der ein Kollektiv von

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Behältern in eine weiterverarbeitende Maschine überführt. Das erfindungsgemäße Kennzeichen dieser Vorrichtung ist darin zu sehen, daß an dem einen Ende des Zuführungskanales eine Schiebevorrichtung zum Transport der Behälter durch den Zuführungskanal und am anderen Ende eine zurückfedernde Sperrklinke angeordnet sind, und daß der gegenüber dem Zuführungskanal vorbeilaufende Transportwagen rechenförmig mit längs einer Geraden angeordneten Einzelhalterungen ausgebildet ist und parallel zu dieser Richtung bewegbar ist und daß eine Steuerschaltung vorgesehen ist, die die Bewegungen der Schiebevorrichtung und des Transportwagens mittels eines von der Sperrklinke bei ihrem Schließvorgang ausgelösten Signales in der Weise koordiniert, daß das Ende des Zuführungskanales für die Übergabe eines Behälters in eine Einzeihalterung erst dann erfolgt, wenn diese Halterung gegenüber dem Zuführungskanal positioniert ist und nach erfolgter Übergabe die nächstfolgende Halterung durch Weiterbewegung des Transportwagens gegenüber dem Zuführungskanal positioniert wird. Die Einzelhalterungen an dem Transportrechen sind dabei zweckmäßig mit Klemmfedern ausgerüstet, damit die Behälter zuverlässig in ihren Halterungen sitzen.

Vorteilhaft ist die Schiebevorrichtung mit einer Repetierautomatik versehen, die die Schiebevorrichtung zurückholt und erneut betätigt, wenn ein Behälter nicht in einer fest vorgegebenen Zeit in eine Einzelhalterung eingeschoben ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird die Schiebevorrichtung über eine Rutschkupplung angetrieben, die in Punktion tritt, wenn die zum Einschieben der Behälter aufgewendete Kraft im Zufuhrungskanal einen voreingestellten Wert überschreitet.

Eine Weiterentwicklung der Erfindung besteht darin, daß die Schiebevorrichtung mit einem Nocken versehen ist, der beim Zurückfahren in die Ausgangsstellung die im Vorratsschacht befindlichen Behälter auflockert.

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Weitere Verbesserungen und spezielle AusfUhrungsformen sind in den Unteransprücheη beschrieben.

Die Vorteile der Erfindung liegen darin begründet, daß die einzelnen Behälter schonend transportiert und weich in die Einzelhalterungen eingeschoben werden und der Transport der Behälter sequentiell mit der Zuführung der Behälter in den Transportwagen gekoppelt ist. Dadurch lassen sich unabhängig vom Zustand der Behälter,insbesondere der Gleiteigenschaften oder Bruchanfälligkeit (Dünnwandigkeit,Risse),die Behälter schnell und sicher zu der weiterverarbeitenden Maschine transportieren. Dies bedeutet eine wesentliche Verbesserung gegenüber den bisher angewandten Verfahren, da die erwähnten Eigenschaften stark schwanken und z.B. durch Verschmutzung oder Bedruckung der Behälter beeinflußt werden. Aufgrund der Repetierautomatik der Schiebevorrichtung führt eine Verklemmung der Behälter im Zuführungskanal nicht zum Bruch. Vielmehr wird eine Verklemmung durch Zurückfahren der Schiebevorrichtung in ihrer Ausgangsposition automatisch wieder aufgelöst. Dabei spielt das Auflockern der Behälter im Vorratsschacht durch die zurückfahrende Schiebevorrichtung eine wichtige Rolle.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Figuren 1 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Als Ausführungsbeispiel wurde hier die Überführung von pharmazeutischen Glasampullen aus einem Vorratsschacht in einen Ampullenprüfautomat gewählt. Es zeigen in schematischer Weise

Figur 1 eine perspektivische Darstellung des verkleideten Ampullenprüfautomaten von vorn,

Figur 2 eine Draufsicht der Ampullenzuführvorrichtung, der Ampullentransportvorrichtung und der Vorrichtung zum Schwenken des Ampullentransportarmes,

Figur J5 den Querschnitt durch die Kuge!lageranordnung für die Schwenkbewegung des Ampullentransportarmes,

Figur 4 eine Seitenansicht der Ampullenzuführvorrichtung,

Figur 5 eine Draufsicht des Antriebs der Ampullenzuführvorrichtung gem. Fig. 4,

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Figur 6 das Blockschema für die Antriebssteuerung der Ampullenzuführvorrichtung, der Ampullentransportvorrichtung und der Schwenkvorrichtung zum Schwenken des Ampullentransport armes,

!•'igur 7 die Anfangsposition und die darauffolgende Position des Ampullentransportarmes zum Ampullenzuführkanal bei der Ampullenzuführung.

Figur 1 zeigt schematisch die perspektivische Darstellung des verkleideten Ampullenprüfautomaten. Die Ampullenzuführvorrichtung 1 besteht aus einem gegen die Horizontalebene um etwa 30° geneigten, gut gleitfähigen Zuführschacht 2, in dem die Ampullen 3 in einen dem Ampullendurchmesser entsprechenden, am unteren Teil des Schachts angrenzenden Zuführkanal 4 (s. Fig. 2 und 3) hinuntergleiten. Der Zuführkanal 4 ist seitlich durch die Abgrenzungen 5 z.B. in Form von Leitgattern, die eine leichte Säuberung des Kanals ermöglichen, begrenzt. Aus dem Zuführkanal 4 werden die Ampullen in einen Transportwagen 6, der die Form eines Rechens hat, geschoben, der nach vollständiger Füllung mit Ampullen diese mittels eines unter der Abdeckhaube 7 befindlichen Antriebs(s.Fig. 2) in die Kontrollstation 8 transportiert und dort absetzt. Der Zuführ- und Transportvorgang der Ampullen wird anhand der Fig. 2-7 noch näher erläutert. In der Kontrollstation 8 werden die gemeinsam optisch durchstrahlten Ampullen, deren Flüssigkeitsinhalte jedoch einzeln mittels Optiken auf geeignete Fotoempfänger abgebildet werden, in schnelle Rotation versetzt und plötzlich wieder abgebremst, so daß die Ampullenflüssigkeit und in ihr etwa befindliche Fremdpartikel weiter rotieren und an den im richtigen Zeitpunkt nach dem Ampullenhalt zugeschalteten Fotoempfängern elektrische Impulse auslösen. Die so als schlecht erkannten Ampullen werden adressenmäßig gespeichert. Durch die gleichzeitige Prüfung mehrerer Ampullen in einem Prüfzyklus werden hohe Durchsatzleistungen erzielt. 10 Ampullen und 4 see. Zykluszeit z.B. ergeben einen Durchsatz von 9000 Amp./h Ein zweiter Transportrechen 9, dessen Antrieb unter der Abdeckhaube 10 dem des Transportrechens 6 entspricht, holt die kon-

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trollierten Ampullen aus der Kontrollstation 8 und bringt sie in die Ampullenausschubstation 11. Dort werden die Ampullen aus dem Transportrechen 9 ausgeschoben, wobei die vorher als schlecht erkannten und gespeicherten Ampullen in den Auffangbehälter 12 fallen, während die guten Ampullen nach Packungseinheiten gezählt in die Verkaufspackung 13 einsortiert werden. Das Ergebnis der Ampullenkontrolle wird z.B. auf einem Drucker 14 ausgegeben. Kontrollvorrichtungen für die Signalverstärker und die Lampenintensität, Einstellmöglichkeiten für die Meßempfindlichkeit und die Kontrollgeschwindigkeit sowie Zähler zur Registrierung der Ampullen, getrennt nach Gesamtzahl sowie guten und schlechten Ampullen, befinden sich unter der Abeckhaube 15· Die Elektronik für die Signalverarbeitung und die Steuerung des Gerätes ist in den Unterschränken 16 und 17 untergebracht.

Im folgenden sollen die Ampullenzuführvorrichtung, die Ampullentransportvorrichtung und die Schwenkvorrichtung für den Transportrechen 6 näher beschrieben werden. Eine Draufsicht der Vorrichtungen ist in Fig. 2 dargestellt. Aus dem Zuführschacht 2 gleiten die Ampullen 3 in den Zuführkanal 4, der tiefer als der Boden des ZuführSchachtes 2 liegt (s. Fig. 4), so daß die Ampullen hierdurch nach der Seite des Zuführschachtes hin geführt werden. Die übrige Begrenzung des Zuführkanals erfolgt durch die Leitgatter 5· Mittels des Schiebers 18 an dessen einem Ende zur besseren Anpassung an den Ampullenradius eine Rundung 19 ausgearbeitet ist, erfolgt der Weitertransport der Ampullen im Zuführkanal 4 und der Einschub der Ampullen nacheinander in die Öffnungen 20, 21, 22, 23 und 24 des Transportrechens 6. Die Ampullen werden mittels der eingesetzten Klemmfedern 25 in den Öffnungen für den Transport eingeklemmt. Die im vorliegenden Ausführungsbeispiel vorgesehene Anzahl von fünf Öffnungen im Transportrechen 6 ist willkürlich, sie kann zur Erzielung höherer Durchsatzleistungen des Gerätes natürlich erhöht werden. Der Schieber 18 besitzt

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am vorderen Ende einen Nocken 26, der bewirkt, daß beim Zurückfahren des Schiebers in die Ausgangsstellung die Ampullen 3 aufgelockert werden, so daß etwa auftretende Verklemmungen, die ein Gleiten der Ampullen in den Zuführkanal 4 verhindern würden, aufgelöst werden.

Die am Ausgang des Zuführkanals 4 stehende Ampulle wird durch eine Sperrklinke 27 gehalten, die im Drehpunkt 28 gelagert und mittels der Zugfeder 29 gegen den Anschlag 30 gedrückt wird, mit dem auch die Lagejustierung durchgeführt wird. j>l ist ein Taster, z.B. ein induktiver Näherungstaster, an dessen Ausgang ein elektrisches Signal erscheint, sobald eine Ampulle beim Einschieben in eine der Öffnungen 20 bis 24 des Transportrechens 6 eingeschoben ist, die Klinke 27 also die ursprüngliche Ruhelage wieder erreicht hat.

An den Transportrechen 6 ist ein Führungsrohr 32 angesetzt, das am anderen Ende mit der Kugelführung 33 fest verbunden ist, jedoch durch die Lagerung in den Kugellagern 3^ und 33 um seine Achse gedreht werden kann. Die Kugelführung 33 wird über die Führungsstangen 36 und 37 geführt, die in den Halterungen 38 und 39 befestigt sind, über die Lasche 40 ist die Kugelführung 33 mit dem Antriebsriemen 41, der zweckmäßigerweise als Zahnriemen ausgeführt ist, verbunden. Der Antriebsriemen 41 wird über die Umlenkrollen 42, 43, 44 und 45 sowie über das Zahnrad 46 geführt. Auf der Achse des Zahnrads 46 befindet sich ein zweites Zahnrad 47, das über den Antriebsriemen 48, ebenfalls zweckmäßigerweise ein Zahnriemen, mit dem Antriebszahnrad 49 verbunden ist. Der Antrieb erfolgt mittels des Motors 50 (s. Fig. 6). Vorteilhaft wird hier wegen der guten Ansteuerungsmöglichkeit und damit exakten Positionierungsmöglichkeit des Transportrechens 6 ein Scheibenläufermotor verwendet. Natürlich lassen sich auch andere Motoren, z.B. Schrittmotoren, verwenden. Auf der Achse der Zahnräder 46 und 47 sitzt

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als Weggeber ein Präzisionspotentiometer 51. Auch hier können natürlich andere analoge oder auch digitale Weggeber Verwendung finden. Durch Vergleich der am Abgriff des Potentiometers 51 anstehenden Spannung mit vorgegebenen Sollwerten erfolgt die Ansteuerung des Motors 50 und damit die exakte Positionierung des Transportrechens 6. Dies wird später noch anhand der Fig. 6 und 7 näher beschrieben.

Um die im Transportrechen 6 in die Kontrollstation 8 (Fig. 1) transportierten und noch im Transportarm befindlichen Ampullen dort abzusetzen, werden sie zunächst in der Drehvorrichtung, in der sie später rotiert werden, zwischen Drehtellern und Gegenlagern eingeklemmt. Das Lösen der Ampullen aus dem Transportrechen 6 erfolgt dann durch eine Schwenkbewegung des Rechens um 90° senkrecht zur Zeichenebene um seine Längsachse. Dies wird durch die folgende Vorrichtung (Fig. 2) erreicht.

Am Ende des in der Kugelführung 33 drehbar (jedoch nicht verschiebbar) angeordneten Führungsrohres 32 ist von außen auf das Rohr eine Kugellageranordnung 52 aufgeschraubt. Die Kugellageranordnung 52 besteht aus vier senkrecht zueinander angeordneten Doppelkugellagern 53* die auf den Seitenflächen einer Führungsstange 5^ mit quadratischem Querschnitt laufen.Die Kugellageranordnung 52 ist im Querschnitt in Fig.3 dargestellt. An der Führungsstange 54, die mittels des Kugellagers 55 in der Halterung 39 drehbar gelagert wird, ist ein Zapfen 56 angesetzt, auf dem das Zahnrad 57 montiert ist. Über das Zahnrad 58 und den verbindenden Zahnriemen 59 kann mittels des Antriebs 60 die Führungsstange 54 und damit der Rechen 6 um seine Längsachse gedreht werden. Der Antrieb 60 ist aus Gründen der guten Ansteuerungsmöglichkeit zweckmäßigerweise ein Scheibenläufermotor. Es können natürlich auch andere geeignete Antriebe, wie z.B. Drehmagneten, Verwendung finden. An dem im Führungsrohr 32 befindlichen Ende der Führungsstange 54 befindet sich aus Stabilisierungsgründen eine an der Innenwand des Führungsrohres 32 anliegende, gut gleitende und möglichst abriebfeste Kunststoffscheibe 61, an der das Führungsrohr 32 bei der trans-

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latorischen Bewegung entlanggleitet.

Die beschriebene Anordnung bewirkt, daß die vom Antrieb 50 ausgehende translatorische Bewegung und die vom Antrieb 60 ausgehende Schwenkbewegung des Transportrechens 6 unabhängig voneinander durchgeführt werden können. Wie eingangs erwähnt, ist die Schwenkbewegung zum Absetzen der Ampullen in der Kontrollstation oder zum Abholen aus der Kontrollstation erforderlich.

Die Ampullenzuführvorrichtung 1 (Fig. 1) ist in den Fig. 4 und näher dargestellt. Fig. 4 seigt eine Seitenansicht der Zuführvorrichtung, Fig. 5 eine Draufsicht des Antriebs für den Schieber 18. Zum besseren Verständnis werden beide Figuren nebeneinander betrachtet. Der besseren Übersicht halber ist in Fig. 4 die Begrenzung 5 des Zuführkanals 4 nur teilweise gezeichnet, ebenso befinden sich nur drei Ampullen im Zuführkanal 4. Der Schieber 18 ist mit der Kugelführung 62 verbunden, die über die in den Halterungen 63 und 64 befestigte Führungsstange 65 hin- und hergleiten kann. Der Antrieb des Schiebers 18 erfolgt mit dem Motor 66, im folgenden Schiebermotor genannt, der über die mittels der Feder 67 mit einstellbarem Anpreßdruck angepreßten Rutschkupplung 68 mit dem Antriebszahnrad 69 verbunden ist. Über das Antriebszahnrad 69 und die beiden Umlenkrollen 70 und 71 wird der Antriebszahnriemen 72 geführt, der mittels der Lasche 73 mit der Kugelführung 62 verbunden ist. Als Antriebsmotor 66 wird auch hier aus Gründen der guten Ansteuerbarkeit zweckmäßigerweise ein Scheibenlaufermotor verwendet. Der Anpreßdruck der Rutschkupplung 68 wird so eingestellt, daß einerseits eine einwandfreie Ampullenzufuhr möglich ist, andererseits aber bei auftretenden Verklemmungen der Ampullen im Zuführkanal 4 die Rutschkupplung rechtzeitig in Betätigung gesetzt wird und kein Ampullenbruch passiert.

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Der Vorgang der Ampullenzuführung, des Ampullentransportes und des Schwenkvorganges des Transportrechens soll anhand der Fig. und 7 näher erläutert werden. An den hintereinander geschalteten Potentiometern 74, 75, 76, 77, 78 und 79 liegt eine positive Spannung, die ebenfalls dem Positionierungspotentiometer 51 (Fig. 2) zugeführt wird. Die fest eingestellten Abgriffe der Potentiometer 74 bis 79, die genauen Positionierungen des Transportrechens 6 (Fig. 2 und 7) entsprechen, werden entsprechend den Schaltstellungen 80, 81, 82, 83, 84 und 85 des Schrittschaltwerks 86 zugeführt, und zwar der Abgriff des Potentiometers 74 der Schaltstellung 80, der Abgriff des Potentiometers 75 der Schaltstellung 81 und so fort. Der Ausgang 87 des Schrittschaltwerks 86, das in bekannter Weise elektromechanisch oder elektronisch ausgeführt sein kann, wird dem einen Eingang 88, der Abgriff des Positionierungspotentiometers 51 dem anderen Eingang 89 des Differenzverstärkers 90 zugeführt. Der Istzustand der Positionierung des Rechens 6 (Fig. 2) wird also ständig mit dem durch die Schaltetellung des Schrittschaltwerkes 86 vorgegebenen Sollzustand verglichen. Der Ausgang 9I des Differenzverstärkers 90 wird einmal mit dem Leistungsoperationsverstärker 92 zur Ansteuerung des Transportmotors 50 für den Rechen 6 (Fig. 2), zum anderen mit einer in ihrer Ausführung an sich bekannter Steuerschaltung 93 verbunden. Ebenfalls verbunden mit der Steuerschaltung 93 ist das Schrittschaltwerk 86, eine Startschaltung 94, der von der Klinke 27 betätigte induktive Näherungstaster 3I (Fig. 2) sowie die Ansteuerung 95 des Schiebermotors 66 (Fig. 4 und 5) und eine Zeitschaltung 96, die wiederum mit der Motorsteuerschaltung 95 verbunden ist. Über die Steuerleitung 97 erfolgt die Signalgebung für den Vorlauf des Schiebers 18 (Fig. 2), d.h. für den Ampulleneinschub, über die Steuerleitung 98, die Signalgebung für den Rücklauf des Schiebers 18, bei dem dann die Ampullen aus dem Zuführsehacht 2 (Fig. 2) in den Zuführkanal 4 gleiten, über die Signalleitung 99 erfolgt die Meldung über die Positionierung des Rechens 6 (Ruhelagekontrolle) an die Steuerschaltung 93.

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Zu Beginn der Ampullenzuführung befindet sich der Rechen in der Ruheposition, bei der der Zuführkanal 4 der ersten öffnung 20 des Rechens 6 exakt gegenüberliegt (Fig. 7a). Das entspricht in dem Schrittschaltwerk 86 der gezeichneten Schaltstellung, der Verbindung des Punktes 87 mit dem Punkt DLe dem Differenzverstärker 90 an den Eingängen 88 und 89 zugeführten Spannungen sind gleich, der Ausgang 9I des Differenzverstärkers 90 liegt also auf Null. Durch Betätigung der Startschaltung 94 wird über die Steuerschaltung 93, die Signalleitung 97 und die Motorsteuerung 95 eier Schiebermotor 66 (Fig. 4 und 5) in Vorwärtsrichtung betätigt und die erste Ampulle in die öffnung 20 des Rechens 6 geschoben. Dabei wird, sobald die Ampulle in die öffnung 20 des Rechens 6 eingeschoben ist, die Klinke 27 also wieder in der Ruhelage ist, am Näherungstaster 31 ein Signal ausgelöst, das der Steuerschaltung 93 den Einschubvorgang als vollzogen meldet. Durch dieses Signal wird das Schrittschaltwerk 86 um eine Schaltstellung weitergeschaltet, so daß also nunmehr der Punkt 87 mit dem Punkt 81 verbunden ist. Die Spannung am Eingang 88 des Differenzverstärkers 90 wird kleiner, der Ausgang 9I des Differenzverstärkers 90 also ungleich Null, z.B. positiv. Dadurch wird über den Leistungsoperationsverstärker 92 der Transportmotor 50 betätigt, so daß der Rechen 6 in Richtung auf die nächste Position bewegt wird. Die Spannung am Abgriff des mit dem Antrieb gekoppelten Positionierungspotentiometers 51 wird ebenfalls kleiner, so daß auch die Spannung am Ausgang 9I des Differenzverstärkers 90 sich wieder dem Wert Null nähert. Liegt der Ausgang 9I auf Null, so ist die zweite Position des Rechens 6 erreicht, der Antriebsmotor 50 befindet sich wieder in Ruhe. Dies ist in Fig. 7b dargestellt. Die öffnung 21 liegt nunmehr dem Zuführkanal 4 genau gegenüber. Unmittelbar nach Erreichen der neuen Position, d.h. Null am Ausgang 9I des Differenzverstärkers 90, wird über die Steuerschaltung 93 erneut Signal an die Motorsteuerung 95 zum Einschub der zweiten Ampulle

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in die Öffnung 21 gegeben. Der vorher beschriebene Einschub- und Transportvorgang unter Weiterschaltung des Schrittschaltwerkes 86 beginnt von neuem und wiederholt sich so lange, bis in alle Öffnungen 20 bis 24 des Rechens 6 Ampullen eingeschoben sind. Ist die fünfte Ampulle in die Öffnung 24 eingeschoben, schaltet das Schrittschaltwerk 86 von der Schaltstellung 84 in die Schaltstellung 85 um,die der Positionierung des Rechens 6 in der Kontrollstation 8 (Fig. 1) entspricht. Der Transportrechen wird nun in der beschriebenen Weise über die Schaltungen 90, 92 und den Motor 50 in Bewegung gesetzt und fährt in die Kontrollstation 8. Nach Erreichen der Position (Ausgang 9I des Differenzverstärkers 90 auf Null)wird über die Steuerschaltung 93 die Signalleitung 98 und die Motorsteuerung 95 dem Schiebermotor 66 der Befehl zum Rücklauf des Scniebers 18 (Fig. 2, 4 und 5) in die Ausgangsposition gegeben und gleichzeitig über die Motorsteuerung 100 dem Schwenkmotor 60 (Fig. 2) der Schwenkbefehl erteilt. Durch Schwenken des Rechens 6 um seine Längsachse um 90° nach oben, werden die Ampullen dort abgesetzt. Danach wird über die Steuerschaltung 93 das Schrittschaltwerk 86 betätigt und in die Schaltetellung 80, die ja der Positionierung des Rechens in der Anfangslage entspricht, gebracht. Die Spannung am Eingang 88 des Differenzverstärkers 90 ist nunmehr größer als die am Eingang 89 liegende Spannung, der Ausgang Si also negativ. Der Motor 50 wird mit umgekehrter Polarität betrieben, so daß der Transportrechen zurückfährt bis er die Ausgangsposition (Fig. 7^a) erreicht hat. Ist diese erreicht, beginnt automatisch, d.h. ohne erneute Betätigung der Startschaltung 9^ (dies ist nur beim ersten Mal erforderlich), der Ampulleneinschub und der Ampullentransport in der beschriebenen Weise von vorn.

Bei jedem Ampulleneinschub in eine der Öffnungen 20 bis 24 des Transportrechens 6 wird gleichzeitig zu Beginn des Einschubvorganges die Zeitschaltung 96, die z.B. aus einem

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monostabiLin Zeitglied mit fest eingestellter Zeit bestehen kann, betätigt. Mit ihrer Hilfe wird In der Steuerschaltung 95 kontrolliert, ob der Einschub der Ampulle innerhalb dieser vorgegebenen Zeit erfolgt ist, d.h. ob innerhalb dieser Zeit die Rückmeldung des erfolgten Ampulleneinschubs durch den Näherungstaster 31 über die Steuerschaltung 93 geschehen i&t. Ist dies der Fall, so geht der Ampulleneinschub und -transport ungehindert weiter. Ist dies jedoch aus irgend einem Grund nicht der Fall, so wird nach Ablauf der in der Schaltung 96 festgelegten Zeit der Schiebermotor 66 über die Motorsteuerung 95 in den Rücklauf geschaltet und damit der Schieber l8 in die Ausgangsposition zurückgefahren, von der aus er dann automatisch wieder nach vorn geschoben wird. Dieser Vor- und Rücklauf wiederholt sich so lange, bis eine Ampulle schließlich eingeschoben ist und der Einschub normal weiterläuft.

Diese Einschubautomatik ist für das zerstörungsfreie Einschieben der AmpuLlen von außerordentlicher Bedeutung. Verklemmen z.B. die Ampullen im Zuführkanal 4 (Fig- 2) während des Einschubs, so setzt während der in der Zeitschaltung 96 festgelegten Zeit die Rutschkupplung 68 (Fig. 4) ein, die bei richtiger Einstellung eine Zerstörung der Ampullen verhindert. Nach Ablauf der Zeit erfolgt dann der Rücklauf und erneute Vorlauf des Schiebers. Die Erfahrung hat gezeigt, daß in den meisten Fällen schon nach wenigen Wiederholungen die Verklemmung aufgehoben ist und der Einschub normal erfolgt.

Die beschriebene Einschubautomatik hat sich auch in den Fällen bewährt, wo z.B. das Gleiten der Ampullen aus dem Zuführschacht 2 in den Zuführkanal 4 (Fig. 2) durch Verklemmen der dem Zuführkanal 4 nächststehenden Ampullen behindert wird, so daß sich keine Ampullen im Kanal 4 befinden und eingeschoben werden können. Das repetierende Vor- und Zurückfahren des Schiebers erfolgt dann so lange, bis beim Rücklauf die Nocke 26 des Schiebers 18 (Fig. 2) die Verklemmung aufgelöst hat und die Ampullen wieder in den Zuführkanal 4 gleiten.

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Zusammenfassend ist zu sagen, daß es mit der beschriebenen Vorrichtung möglich ist, Ampullen sicher, d.h. zerstörungsfrei und rchnell aus einem Vorrat zuzuführen und zu transportieren. Dies wird dadurch erreicht, daß die Zufuhr und der Transport nicht nach einem vorgegebenen festen Takt erfolgt, sondern ausgehend von der jeweiligen Ampulle sequentiell erfolgt. Der Vorgang der Ampullenzufuhr und des -transportes wird unabhängig von der Art (z.B. Größe) der Ampulle und von ihrem äußeren, die Gleitd.genschaften und Transportfähigkeiten beeinflussen den Zustand (z.B. Bedruckung, Verschmutzung, Risse).

Durch Verwendung von schnell ansteuerbaren Scheibenläuferrnotoren lassen sich hohe Zuführungs- und Transportgeschwindigkeiten erreichen, die dann auch zu größeren Durchsätzen des Ampu."-lenprüfgerätes führen. Bei dem im Ausführungsbeispiel beschriebenen Ampullenprüfautomat werden bei gleichzeitiger Prüfung von 10 Ampullen Durchsätze von 10 000 Amp./Std. erreicht.

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Claims

1. Verfahren zur Zuführung zylindrischer Behälter, insbesondere pharmazeutischer Ampullen, zu weiterverarbeitenden Maschinen, dadurch gekennzeichnet,

d) daß nach erfolgter Übergabe des Behälters die nächstfolgende Halterung durch Weiterbewegung des Transportwagens gegenüber dem Zuführungskanal positioniert wird,

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem gegen die Horizontalebene geneigten, als Vorratskammer für die zylindrischen Behälter ausgebildeten Schacht,, einem Zuführungskanal und einem Transportwagen mit Einzelhalterungen für die Behälter, der a±n Kollektiv von Behältern in eine weiterverarbeitende Maschine überführt, dadurch gekennzeichnet, daß an dem einen Ende des Zuführungskanales (4) eine Schiebevorrichtung (18) zum Transport der Behälter (5) durch den Zuführungskanal (4) und am anderen Ende eine zurückfedernde Sperrklinke (27) angeordnet sind, und daß der gegenüber dem Zuführungskanal (4) vorbeilaufende Transportwagen (6) rechenförmig mit längs einer Geraden angeordneten Einzelhalterungen (20 - 24) ausgebildet ist und parallel zu dieser Richtung bewegbar ist und daß eine Steuerschaltung vorgesehen ist, die die Bewegungen der Schiebe-

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vorrichtung (18) und des Transportwagens (6) mittels eines von der Sperrklinke (27) bei ihrem Schließvorgang ausgelösten Signales in der Weise koordiniert, daß das Ende des Zuführungskanales (4) für die Übergabe eines Behälters (3) in eine Einzeihalterung (20 - 24) erst dann erfolgt, wenn diese Halterung gegenüber dem Zuführungskanal (4) positioniert ist und nach erfolgter Übergabe die nächstfolgende Halterung durch Weiterbewegung des Transportwagens (6) gegenüber dem Zuführungskanal (4) positioniert wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelhalterungen (20 - 24) Klemmfedern (25) zum Festhalten der Behälter (3) aufweisen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 - 3 > dadurch gekennzeichnet, daß die Schiebevorrichtung (18) mit einer Repetierautomatik ausgerüstet ist, die sie zurückholt und erneut betätigt, wenn der Behälter (3) nicht in einer fest vorgegebenen Zeit in die Einzeihalterung (20 - 24) eingeschoben ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiebevorrichtung (18) über eine einstellbare Rutschkupplung (68) angetrieben ist, die in Funktion tritt, wenn die zum Einschieben der Behälter (3) aufgewendete Kraft im Zuführungskanal einen voreingestellten Wert überschreitet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiebevorrichtung (18) mit einem Nocken (26) versehen ist, der beim Zurückfahren in die Ausgangsstellung die im Vorratsschacht (2) befindlichen Behälter (3) auflockiert.

7· Vorrichtung nach Anspruch 2-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportrechen (6) um eine zur Transportrichtung parallele Achse schwenkbar ist.

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8. Vorrichtung nach Anspruch 2-7, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (50) für die translatorische Bewegung des Transportrechens (6) mit einem elektrischen Weggeber (51) gekoppelt ist, dessen Ausgangsspannung zur exakten Positionierung des Transportrechens (6) sukzessive mit vorgegebenen Sollwerten verglichen wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportrechen (6) mit einem Führungsrohr (32) verbunden ist, das am anderen Ende in axialer Richtung unverrückbar, aber drehbar um die Längsachse in einer Kugelführung (33) eingesetzt ist und die Kugelführung (33) mittel.-; einer translatorischen Führung (36, 37) in Längsrichtung verschiebbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7-9* dadurch gekennzeichnet, daß außen auf das Führungsrohr (32) eine Kugellageranordnung (52) aufgeschraubt ist, die auf den vier Seitenflächen einer axialen Führungsstange (54) mit quadratischem Querschnitt abrollt und die Führungsstange (54) um die Längsachse drehbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerschaltung zur Betätigung der Schiebevorrichtung (18) und des Transportrechens (6) ein Schrittschaltwerk (86) enthält, das mittä.s des von der Sperrklinke (27) bei ihrem Schließvorgang ausgelösten Signales sukzessive die Spannungssollwerte für die Positionierung des Transportrechens (6) vorgibt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrklinke (27) mit einem Näherungstaster (3I) in Verbindung steht, der ein Signal abgibt, wenn die Sperrklinke nach der Übergabe eines Behälters (3) an den Transportrechen (6) wieder geschlossen wird, wodurch das Schrittsehaltwerk (86) einen Schritt weiter geschaltet wird und damit die nächstfolgende Halterung vor dem Zuführungskanal (4) positioniert wird und daß die Steuerschaltung unmittel-

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bar nach dem Erreichen dieser Position die Schiebevorrichtung (18) für die Übergabe des nächsten Behälters (3) in Bewegung setzt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 4 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerschaltung mit einer Zeitschaltung in Verbindung steht, welche überprüft, ob innerhalb einer vorgegebenen Zeit durch den Näherungstaster (3I) die Rückmeldung der Behälterübergabe an den Transportrechen (6) erfolgt ist und beim Ausbleiben der Rückmeldung die Repetierautomatik ansteuert, so daß die Schiebevorrichtung (18) in die Ausgangsposition zurückfährt und erneut betätigt wird.

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