DE2624065A1

DE2624065A1 - Neue magnesiumhydroxide

Info

Publication number: DE2624065A1
Application number: DE19762624065
Authority: DE
Inventors: Masataka Kuroda; Shigeo Miyata; Akira Okada; Toshihumi Okazaki; Mitsuo Takasu
Original assignee: Kyowa Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kyowa Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1975-05-30
Filing date: 1976-05-28
Publication date: 1976-12-16
Also published as: GB1514081A; DE2624065B2; FR2314892A1; US4098762A; FR2314892B1; CA1090537A; DE2624065C3

Description

Die Erfindung betrifft mit anionischen, oberflächenaktiven Mitteln überzogene oder unüberzogene Magnesiumhydroxide, die eine neue Röntgenbeugungsstruktur unterschiedlich gegenüber derjenigen von bekannten Magnesiumhydroxiden Kg(OH)₂ besitzen und überlegene Wirkungen und Effekte bei solchen Gebrauchszwecken wie Feuerverzögerungsmitteln für thermoplastische synthetische Harze und wässrige Anstrichmittel oder als Vorläufer für Magnesiumoxid für eine Anlasstrenneinrichtung für Fer^osilicium im Vergleich zu den üblicherweise erhältlichen Magnesiumhydroxiden besitzen, sowie neues basisch^es Magnesiumchlorid oder basisches Magnesiumnitrat als Zwischenprodukte hier-

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für und Verfahren zu deren Herstellung und deren Gebrauch.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Magnesiumhydroxid, das unüberzogen ist oder mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel überzogen ist, entsprechend der folgenden Formel

Mg(OH)₂,

welches eine Deformation in der <101 •"-Richtung von nicht mehr als 3^0 χ 10 , eine Kristallitgrösse in der gleichen Richtung von mehr als 800 α und einen spezifischen Oberflächenbereich, bestimmt nach dem BET-Verfahren, von weniger als 20 m /g besitzt, sowie basisches Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat als dessen Zwischenprodukte, Verfahren zu deren Herstellung und deren Anwendung, insbesondere für thermoplastisches synthetische Harzmassen mit verbesserten Eigenschaften, wie überlegener Feuerverzögerung oder Schmeizformbarkeit.

Magnesiumhydroxid ist seit langem bekannt und wird in einem grossen Bereich von Anwendungsgebieten eingesetzt. Beispielsweise wird es verwendet, um thermoplastischen synthetischen Harzen eine Feuerverzögerung zu erteilen. Wenn es in thermoplastische synthetische Harze in ausreichender Menge zur Erteilung eines brauchbaren Feuerverzögerungseffektes an die Harze einverleibt wird, werden die physikalischen Eigenschaften des Harzes, insbesondere Schlagfestigkeit oder Dehnung geschädigt. Weiterhin wird zum Zeitpunkt der Schmelzformung der erhaltenen Harzmasse die Fliessfähigkeit des Harzes verringert und dessen Formbarkeit und Formungswirksamkeit werden verringert. Auch haben die erhaltenen Formgegenstände häufig ein Silbermuster, das ein schlechtes Aussehen verursacht.

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Die vorliegenden Untersuchungen führten zu der Feststellung, dass diese Fehler strukturellen charakteristischen Eigenschaften zuzuschreiben sind, welche die üblicherweise erhältlichen Magnesiumhydroxide von sich aus besitzen, insbesondere im Hinblick auf ihre Verformung, Kristallitgrcsse und spezifischem Oberflächenbereich.

Bekanntlich haben die Üblichervreise erhältlichen Magnesiumhydroxide eine grosse Deformation und ihre Deformation in der <1OT> -Sichtung beträgt mindestens 3?6 χ 10 und

— ■5
erreicht häufig etwa 10 χ 10 . Die Kristallitgrösse der üblichen Magnesiumhydroxide ist gering und höchstens etwa 700 S und liegt allgemein im Bereich von 100 bis 700 £. Weiterhin besitzen sie einen hohen Oberflächenbereich, bestimmt nach dem BET-Verfahren, welcher mindestens 20 m^/g ist und im Bereich von 20 bis 100 m /g liegt. Die grosse Deformation in der Struktur des Magnesiumhydroxids bedeutet, dass die Polarität der Oberfläche der Kristalliten gross ist und die Kristallite eine Neigung zur sekundären Aggregation mit Wasser als Binder zeigen. Infolgedessen erfolgt eine sekundäre Aggregation leicht und die Kristallite aggregieren sich zu Teilchen mit einer Grosse von 10 bis 100 Mikron. Somit enthalten selbst nach der Trocknung des Magnesiumhydroxids die Aggregate nicht zu vernachlässigende eingeschlossene Mengen an Wasser und Luft. Da die üblicherweise erhältlichen Magnesiumhydroxide eine derartig grosse Verformung in ihrer Struktur besitzen, wie vorstehend ausgeführt, haben sie eine schlechte Affinität für thermoplastische synthetische Harze, insbesondere solche mit einer grossen Hydrophobie oder geringen Polarität, beispielsweise Polyolefine. Ausserdem ist vermutlich auf Grund der starken Aggregation der Kristallite ihre Dispergierbarkeit in Harzen äusserst schlecht. Tatsächlich haben Harzmassen, die die üblicherweise erhältlichen Magnesiumhydro-

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ζ b ζ η- υ 6

xide enthalten, eine schlechte Formbarkeit und aeigen eine verringerte Formungswirksamkeit. Weiterhin ergibt die schlechte Affinität des Magnesiumhydroxides zu den Harzen das Auftreten von Hohlräumen in der Grenzfläche zwisehen dem Harz und den Magnesiumhydroxidteilchen. Dies verursacht wiederum eine Schädigung der physikalischen Eigenschaften der Harzmasse, insbesondere der Schlagfestigkeit oder Dehnung, und macht es schwierig, das Magnesiumhydroxid einheitlich im Harz zu dispergieren. Die Anwesenheit von Wassermolekülen und Luft, die infolge der Sekundäraggregation der Kristallite auftritt, verursacht ein schlechtes Aussehen der erhaltenen hergestellten Gegenstände,beispielsweise durch Ausbildung eines Silbermusters, vermutlich da sie zum Zeitpunkt der Herstellung freigesetzt werdenInfolgedessen ist die Schmelzformung der Harze schwierig glatt auszuführen und die Dispersion des rlagnesiunhydroxids in dem Harz wird ungleichmässig.

Es wurden ausgedehnte Untersuchungen unternommen, um Sie mit den strukturellen Eigenschaften der üblicherweise erhältlichen Magnesiumhydroxiae verbundenen Schwierigkeiten 3U überwinden unä dabei wurde nun festgestellt, dass ein Magnesiumhydroxid mit den neuen strukturellen Eigenschaften, die klar von denjenigen der üblichen Magnesiumhydroxide unterscheidbar sind, erhalten werden kann _ und dass dieses Magnesiumhydroxid mit der neuen Struktur überlegene Eigenschaften besitzt und frei von den Nachteilen der üblichen Magnesiumhydroxide ist. Es wurde auch gefunden, dass das Magnesiumhydroxid mit der neuen Struktur vorteilhaft im technischen Masstab durch sehr einfache Massnahmen, wie sie bisher nicht durchgeführt wurden, hergestellt werden kann.

Eine Aufgabe der Erfindung besteht deshalb in einem Magnesiumhydroxid mit neuer Struktur und verbesserten

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Eigenschaften.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumhydroxids mit einer neuen Struktur in technisch vorteilhafter Weise.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in zur Herstellung von Magnesiumhydroxid mit einer neuen Struktur brauchbaren Zwischenprodukten sowie einem Verfahren zur Herstellung der Zwischenprodukte.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in einem mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel überzogenem Magnesiumhydroxid, welches noch günstigere Eigenschaften zum Gebrauch als Flammverzögerungsmittel für thermoplastische synthetische Harze zeigt.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Anwendung eines Magnesiumhydroxids mit einer neuen Struktur, welches mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel überzogen oder nicht überzogen ist.

Die vorstehenden und weiteren Aufgaben und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung im einzelnen.

Das Magnesiumhydroxid gemäss der Erfindung wird durch Mg(OH)₀ wiedergegeben und hat eine Deformation in der x^iOI^--Richtung von nicht mehr als 3,0 χ 10 . Das Magnesiumhydroxid gemäss der Erfindung lässt sich von den üblichen Magnesiumhydroxiden Mg(OH)₀ insofern unterscheiden, als die Deformation der letzteren mindestens 3_t6 χ 10 ^J beträgt. Üblicherweise liegt die Deformation in der<101>Eichtung des Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung innerhalb des Bereiches von beispielsweise 3»0 x 10 ^ bis 0,1 χ 10 . IPer.ier hat das Magnesiumhydroxid gemäss der Erfindung eine Kristallitgrösse in der <101> -Richtung von mehr als 800 £. Dies stellt ein weiteres Strukturmerkmal· des Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung dar, da die

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Kristallitgrössen der üblichen Magnesiumhydroxide 100 bis 700 £ betragen. Üblicherweise liegt die Sristallitgrösse des Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung innerhalb des Bereiches von mehr als 800 S bis 10 000 £.

Während weiterhin die üblichen Magnesiumhydroxide einen spezifischen Oberflächenbereicht, bestimmt nach dem BET-Verfahren, von 20 bis 100 m /g besitzen, beträgt der spezifische Oberflächenbereich des Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung, bestimmt nach dem gleichen Verfahren,

ρ ρ

weniger als 20 m /g, beispielsweise mindestens 1 m /g,

jedoch weniger als 20 m /g.

Die Magnesiumhydroxide gemäss der Erfindung mit den optimal verbesserten Eigenschaften besitzen eine Kombination der vorstehenden drei charakteristischen Strukturmerkmale.

Das Magnesiumhydroxid genass der Erfindung mit der vorstehend angegebenen neuen Struktur kann durch hydrothermische Behandlung von basischem Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat der folgenden Formel

worin A Cl oder HO,, χ eine Zahl von mehr als 0, jedoch niedriger als 0,2 und m eine Zahl von 0 bis 6 bedeuten, welches sich von den üblichen Magnesiumhydroxiden entsprechend Kg(OH)-, oder dem üblichen Magnesiumhydroxychlorid entsprechend Mg(OH)Cl unterscheidet, in einem wässrigen Medium bei erhöhtem Druck erhalten werden.

Das basische Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat der vorstehenden Formel kann durch Umsetzung von Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat mit einer alkalischen Substanz in einem wässrigen Medium hergestellt werden, wobei die

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Menge der alkalischen Substanz einen geregelten Betrag hinsichtlich des Magnesiumchloride oder Magnesiumnitrats darstellt, vorzugsweise 0,3 bis 0,95 Äquivalente, stärker bevorzugt 0,5 bis 0,95 Äquivalente, je Äquivalent des letzteren.

Bei der Herstellung einer Verbindung der Formel Mg(0H)p A *τηΗρΟ, wie sie zur Herstellung des Magnesiumhydroxide gemäss der Erfindung eingesetzt wird, wird es bevorzugt, dass das Äquivalentverhältnis von /OH/ der alkalischen Substanz zu /Mg JJ des Magnesiumchlorids oder Magnesiumnitrats bei 2/087//Mg²⁺J⁷ =0,3 bis 0,95 gehalten wird und dass/auch eine ausreichende Menge an Chlorionen während der Umsetzung vorliegt. Günstige Ergebnisse können durch Zusatz der alkalischen Substanz, beispielsweise Calciumhydroxid, in einer geregelten Menge, die die vorstehende Äquivalentbeziehung erfüllt, zu einer wässrigen Lösung, die beispielsweise Calciumchlorid sowie Magnesiumchlorid enthält, erhalten werden. Das nach dem üblichen Verfahren erhaltene Mg(OH)₂ kann kein Magnesiumhydroxid mit der neuen vorstehend geschilderten Struktur werden, selbst wenn es in einem wässrigen Medium auf erhöhte Temperatur erhitzt wird. Das basische Magnesiumnitrat kann in der gleichen Weise wie vorstehend hergestellt werden, ausgenommen dass Magnesiumnitrat anstelle von Magnesiumchlorid verwendet wird,und kann in gleicher Weise bei der Herstellung des neuen Mg(CH)₂ gemäss der Erfindung verwendet werden.

Die Reaktion zur Bildung des basischen Magnesiumchlorids oder Magnesiumnitrats wird bei einer Temperatur von etwa 0 bis etwa 50° C, vorzugsweise bei etwa 10 bis etwa 20° G_f durchgeführt. Die Reaktion wird in einem wässrigen Medium unter solchen Bedingungen ausgeführt, dass das Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat vollständig mit der

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alkalischen Substanz kontaktiert werden kann. Beispielsweise kann dies durch Zusatz von Calciumhydroxid in einer Menge, um die vorstehend aufgeführte Äquivalentbeziehung zu erfüllen, zu einer wässrigen Lösung von Magnesiumchlorid, Magnesiumnitrat oder sowohl Magnesiumchlorid als auch Calciumchlorid, erreicht werden. Beispiele für alkalische Substanzen sind Calciumhydroxid, Ammoniak und Alkalihydroxide.

Das Magnesiumhydroxid mit der neuen Struktur gemäss der Erfindung kann durch Erhitzen des basischen Magnesiumchlorids oder basischen Magnesiumnitrats Mg(OH)₀ Α,,,-mBUO, welches nach dem vorstehend geschilderten Verfahren gebildet wurde, in einem wässrigen Medium bei erhöhtem Druck,vorzugs-

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weise mindestens 5 kg/cm , beispielsweise etwa 5 bis

30 kg/cm , gebildet werden. Hierbei ist es nicht notwendig, das basische Magnesiumchlorid aus dem es enthaltenden Reaktionsgemisch su isolieren, sondern das Reaktionsgemisch kann direkt bei erhöhtem Druck erhitzt werden. Dieses Verfahren wird bevorzugt. Das Magnesiumhydroxid mit der neuen Struktur gemäss der Erfindung kann selbst dann nicht gebildet werden, wenn gewöhnliches Magnesiumhydroxid oder das bekannte Magnesiumhydroxychlorid in der gleichen Weise in einem wässrigen Medium bei erhöhtem Druck erhitzt wird. Das basische Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat Mg(OH)₅ A -BiH₉O können solche sein, die nach anderen Verfahren hergestellt wurden. Die Wärmebehandlung bei erhöhtem Druck kann bei einer Temperatur von beispielsweise etwa 150 bis etwa 250° C durchgeführt werden.

Im Vergleich zu den üblichen Magnesiumhydroxiden hat das Magnesiumhydroxid mit der neuen vorstehend geschilderten Struktur eine markant kleine Verformung in der<10i)^>Richtung, eine grosse Kristallitgrösse in der gleichen Richtung und einen sehr niedrigen spezifischen Oberflächen-

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bereich, bestimmt nach, dem BET-Verfahren. Wegen dieser ßtruktureigenscb.aften ist die Oberflächenpolarität der Kristallite äusserst gering oder nahezu Null und die ßekundaraggregation der Kristallite tritt nicht merklich auf- Ausserdem ist das Magnesiumhydroxid gemäss der Erfindung nicht massig und hat eine niedrige Hohlraumkonzentration. Dies dient zur Überwindung der Nachteile der schlechten Affinität des Magnesiumhydroxids zu Harzen, der schlechten Formbarkeit oder der schlechten Oberflächeneigenschaften der Formgegenstände, wie sie mit der Einverleibung der üblichen Magnesiumhydroxide (plastische Harze) verbunden sind. Auch der Fehler der verschlechterten physikalischen Festigkeit der Formgegenstände kann vermieden werden.

Die Deformation in der Oo^-Richtung, die Kristallitgrösse in der gleichen Richtung, und der spezifische Oberflächenbereich nach dem BET-Verfahren wurden nach folgenden Verfahren bestimmt:

Verfahren zur Bestimmung der Deformation in der <101">" -Richtung und der Kristallitgrösse:

sin θ Auf der Basis der folgenden Gleichung wird —>r—

ßco ^aQ auf der Achse des Abszisse und y^— auf der Achse der

Ordinate aufgetragen. Die Kristallitgrösse (^) wird aus der Umkehrzahl des Schnittpunktes abgenommen und die Deformation (7p wird durch Multiplizierung des Gradienten mit 1/2 erhalten:

ßcosQ _ 1/ ρ sin O λ " t "-J-

worin /j die Wellenlänge der eingesetzten Röntgenstrahlen (falls dies Cu-K -Strahlen sind, beträgt die Wellenlänge 1,542 Ä), Q den Bragg-Winkel und ß die echte Halbmaximalbreite in Radian sind«

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- ίο -

In der vorstehenden Gleichung wird ß nach dem folgenden Verfahren ermittelt.

Die Beugungsprofile der (101)- und (202)-Ebenen werden unter Anwendung von bei 35 KV und 15 mA als Ausgangsquelle für Röntgenstrahlen erzeugtenCu-K -Strahlen bestimmt« Die Messbedingungen sind die folgenden:

Geschwindigkeit des Goniometers: 1/4^O/Minute Kartengeschwindigkeit: 10 mm/Minute. Schlitzbreite: (1Q1)-Ebene (202)-Ebene

Divergenzschlitz 1° 2°

Aufnahme schlitz 0,3 mm 0,3 Streuschlitz 1° 2°

Hinsichtlich der erhaltenen Profile wird die Breite (B ) an der halben Höhe der Höhe vom Hintergrund bis zur Beugungsspitze gemessen. Aus der Beziehung der Schlitzbreite QT) von K y. und K ρ zu 2G, wie in Fig. 1 der beiliegenden Zeichnungen gezeigt, wird der Wert £* der (101)- und (202)-Ebenen zu 20 abgelesen. Dann wird an der Basis der B - und J*"-Werte der Wert B aus der Beziehung zwischen «j^yB und B/B , wie in Fig. 2 gezeigt, bestimmt. Die Beugungsprofile eines Siliciums von hoher Reinheit (99,999 %) wurden mit Schlitzbreiten von 1/2 -0,3 mm-1/2 gemessen und die Halbmaximalbreite (b) wurde bestimmt. Diese Halbmaximalbreite wurde gegen 20 aufgetragen, um eine graphische Wiedergabe zu erhalten, die die Beziehung zwischen b und 20 zeigt. Aus b entsprechend 20 in den (101)- und (202)-Ebenen wurde b/B bestimmt, wie in Fig. 3 gezeigt. ß wurde aus der Beziehung zwischen b/B und ß/B ermittelt.

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Verfahren zur Bestimmung des spezifischen Oberflächenbereiches nach dem BET-Verfahren:

Unter Anwendung des Stickstoffadsoiptions-Isothermenverfahrens wurde der spezifische Oberflächenbereich durch eine Drei-Punkt-Auftragung der Stickstoffadsorptionsisotherme bei -196 C bestimmt. Bei der Berechnung wurde der Querschnittsbereich der adsorbierten !^-Moleküle zu 16,2 2. gesetzt. Die Probestücke wurden dem Stickstoffadsorptionstest nach einer Evakuierung im Vakuum bei 100° C während 30 Minuten unterworfen.

Bekannte basische Magnesiumchloride, deren Existenz bestätigt ist und die gemäss ASTM registriert sind, sind nachfölgend aufgeführt:

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ASTM-Ur.	Formel	Mg(OH)ρ Cl * mHpO
12-116	Mg₃-Cl₂(OH)₄-A-H₂O	2/3
12-122	Mg^Cl(OH)₅-4H₂O	1/3
12-123		1/5
12-131	Mg₂Cl(0H)₃-4H₂0	1/2
7-403	Mg₂(OH)₃Cl-3H₂O	1/2
7-409	MgCl₂-9Mg(OH)₂*5H₂O	1/5
7-412	Mg₂(OH)₃Cl-4H₂O £_ ^y t—	1/2
7-416	■yr __ f f~\* Ty \ /^ "i · Tr TT ^~\	1/3
7-420	Mg₃(OH)₅Cl-4H₂O	1/3
7-419	Mg₂(OH)₃-Cl-2H₂O	1/2
3-0100	Mg(OH)Cl	1
12-410	B-Mg₂(OH)₃Cl	1/2
11-328	Mg(OH)Cl	1
12-133	Mg₃Cl₂(OH)₄*2H₂O	- 2/3

Es ergibt sich klar aus der vorstehenden Liste, dass die Materialien gemäss den ASTM-Ur. 12-123 und 7-409, worin χ den Wert 1/5(=0,2) am niedrigsten unter den vorstehenden hat, am ähnlichsten zu dem basischen Magnesiumchlorid gemäss der Erfindung sind. Die Eontgenbeugungswerte dieser durch ASTM angegebenen bekannten Verbindungen und die Eontgenbeugungswerte des neuen basischen Magnesiumchlorids gemäss der Erfindung, bestimmt nach dem gleichen Verfahren, sind der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.

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ASTM Nr. 12-123-

dl	1/I₁	da	1/I₁
11,2	60	2,04	40
7,99	100	1,97	10
7,31	100	1,85	10
5,87	20	1,72	10
4,12	40	1,68	10
4,04	40	1,58	40
3,64	40	1,55	60
3,07	20	1,52	10
2,76	10	1,51	20
2,63	60	1,48	10
2,53	40	1,45	40-
2,43	20
2,40	100
2,26	60
2,24	40

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ASIM Ήτ.	7-409:	hkl
	1/I₁	002
11,1	25	100
7,93	100	102
7,27	55	102
5,87	20	104
4,11	30	202
4,03	25	105, 006
3,68	6	20£
3,63	20	202
3,48	4	106
3,08	4	206"
3,07	4	113
2,788	2	008
2,758	4	113
2,636	25	304"
2,629	4	115
2,531	4	211
2,484	12	213
2,436	10	211
2,404	90	105
2,344	4	10ΪΟ
2,261	60
2,144	14
1,977	2
1,888	2
1,866	4
1,852	2
1,840	2
1,800	2
1,724	4
1,709	3
1,696	10

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(Fortsetzung)

dl I/I.	I ¹Z¹I	hkl
1,626	2
1,590	13
1,575	2
1,565	35	020
1,537	12
1,529	8
1,523	16
1,507	2

Basisches Magnesiumchlorid gemäss der Erfindung:

	1/I₁	Tabelle I
	100	hkl
8,18	48	003
4,09	27	006
2,704	34	101
2,263	9	106
2,030	39	108
1,563	14	110
1,536	113

Eussnote: Die Hexagonal-Gitterkonstanten sind a_o '= 3,13 i, c_o = 24,6 Ä.

Es ergibt sich aus den vorstehenden Röntgenbeugungswerten, dass das Magnesiumchlorid

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Mg(DH)₀ Cl "rnlL-,0 gemäss der Erfindung eine neue, von der Struktur der bekannten Verbindungen unterschiedliche Struktur besitzt.

Ähnliche Werte zu denjenigen der Tabelle I des neuen basischen Magnesiumnitrats als Zwischenprodukt gemäss der Erfindung entsprechend der Formel Mg(OH)^-X(ITO;,) /H₂O sind in der nachfolgenden Tabelle II aufgeführt- Das Yorliegen von basischem Magnesiumnitrat ist nicht durch ASTM angegeben-

	100	Tabelle II
dC£)	42	hkl
8,18	15	003
4,07	15	006
2,650	9	102
2,566	19	105
2,021	9	108
1,565	110
1,556	113

lussnote: Die Hexagonal-Gitterkonstanten sind: a_o *= 3,12 £, c_o = 24,4 £.

Gewünschtenfalls kann das Magnesiumhydroxid gemäss der Erfindung mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel zur Bildung fester Teilchen von mit einem oberflächenaktiven Mittel überzogenen Magnesiumhydroxid behandelt werden- Diese Form wird bei der Anwendung desselben als Feuerverzögerungsmittel oder als brandverzögernder· Füllstoff für thermoplastische Harze oder wasserlösliche Anstrichmassen stärker

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bevorzugt. Das Überziehen kann durch Kontaktierung des Magnesiumhydroxids mit anionischen oberflächenaktiven Mitteln ausgeführt werden- Beispielsweise wird eine wässrige Lösung der gewünschten Menge eines anionischen oberflächenaktiven Mittels mit den festen Teilchen des Magnesiumhydroxids unter solchen Bedingungen vermischt, dass sie einander ausreichend innig kontaktieren, beispielsweise durch ausreichendes Rühren, oder durch hydrothermische Behandlung bei 120 bis 250° C, so dass ein festes Pulver des mit dem anionischen oberflächenaktiven Mittel überzogenen Magnesiumhydroxids gebildet wird. Durch diesen Kontaktier arbeitsgang wird das oberflächenaktive Mittel chemisch an der Oberfläche der festen Teilchen des Magnesium-hydroxids adsorbiert und dies kann zu stärker verbesserten Eigenschaften führen, wenn das Magnesiumhydroxid in thermoplastische synthetische Harze oder wasserlösliche Anstrichmassen einverleibt wird.

Die Menge des aufzuziehenden anionischen oberflächenaktiven Mittels kann in gewünschter Weise eingeregelt werden. Feste Pulver des unter Anwendung einer wässrigen Lösung mit einem Gehalt von etwa 5 mMol bis etv/a 30 inMol je Liter Wasser des oberflächenaktiven Mittels überzogenen erfindungsgemässen Magnesiumhydroxids werden beispielsweise bevorzugt. Die Menge des an den Feststoffteilchen des Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung adsorbierten anionischen oberflächenaktiven Mittels beträgt vorzugsweise das etwa 1/4— bis etwa 3fache, stärker bevorzugt das etwa 1-bis etwa 2,5fache, deren Menge X (in mMol), die zum Überziehen der gesamten Oberfläche des Feststoffteilchen (1 g) mit einer Monoschicht der Moleküle des oberflächenaktiven Mittels erforderlich ist. Die Menge X (mMol) kann entsprechend cer folgenden Gleichung berechnet werden:

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worin C der Absolutwert des Adsorptions-Querschnittsbereich.es /"(a)_7 Je Molekül des eingesetzten anionischen oberflächenaktiven Mittels und Y den Absolutwert des spezifisehen Oberflächenbereiches (m /g) des erfindungsgemässen Magnesiumhydroxids angeben.

Gemäss der Erfindung ergibt sich eine Masse, die das unüberzogene Magnesiumhydroxid gemäss der Erfindung oder das Magnesiumhydroxid gemäss der Erfindung, welches mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel überzogen ist, enthält. Beispielsweise können Massen mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere solche, die für die Schmelzverformung brauchbar sind, durch Einverleibung des überzo- · genen oder unüberzogenen Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung in ein thermoplastisches synthetisches Earz, vorzugsweise solche mit grosser Hydrophobie und grosser Hicht-Polarität, als Brandverzögerungsmittel oder flammverzögernder Füllstoff in einer Menge von etwa 50 bis etwa 250 Gew.-teilen o'e 100 Gew.teile des Harzes erhalten werden. Beispiele für thermoplastische synthetische Harze umfassen Styrolharze, wie Homo- oder Copolymere von Styrol, Olefinharze, wie Homo- oder Copolymere von Olefinen,Polyesterharze, Polycarbonatharze, ffylonharze, Acetalharze und Gemische dieser Harze. Diese Massen können in Form von schmelzgeformten Gegenständen vorliegen. Weiterhin können durch Einverleibung des überzogenen oder unüberzogenen Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung in Anstrichsmassen oder Lacke in einer Menge von etwa 5 bis etwa 150 Gew.teile auf je 100 Gew.teile des Harzträgers Anstrichsmassen mit verbesserten Eigenschaften erhalten werden.

Verschiedene übliche Zusätze können weiterhin in die thermoplastischen Harzmassen oder Anstrichmassen gemäss

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der Erfindung einverleibt werden.

Beispiele derartiger Zusätze sind Färbungsmittel (organische und anorganische Pigmente), wie Isoindolinon, Kobaltaluminat, Euss oder Cadmiumsulfid, andere Füllstoffe, wie Calsiumcarbonat, Aluminiumoxid, Zinkoxid oder Talk, Antioxidationsmittel, wie 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol, 2,2'-Methylenbis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol), Dilaurylthiodipropionat oder Tridecylphosphit, Ultraviolett-Absorbiermittel, wie 2-Hydroxy-4—methoxybenzophenon, 2-(2'-Hydroxy-5-methylphenyl)-benzotriazol, 2-Äthylhexyl-2-cyano~· 3,3-cLiphenylacrylat, Phenyl salicyl at oder ITickelbisoctylphenylsulfid , Plastifizierer, wie Di-2-äthylhexylphthalat, Di-n-butylphthalat, Butylstearat oder epoxidiertes Sojabohnenöl und Gleitmittel, wie Zinkstearat, Calcium-, Aluminium- und andere Metallseifen oder Polyäthylenwachs.

Diese Zusätze können in üblichen Mengen eingesetzt werden. Beispielsweise beträgt die Menge des Färbungsmittels etwa 0,1 bis etwa 3 Gew.teile, die Menge des weiteren Füllstoffes bis zu etwa 20 Gew.teile_? die Menge des Antioxidationsmittels oder Ultraviolett-Absorbiermittels etwa 0,001 bis etwa 5 Gew.teile, die Menge des Plastifizierers bis zu etwa 20 Gew.teilen und die Menge des Gleitmittels bis zu etwa 10 Gew.teilen. Diese sämtlichen Mengen sind auf 100 Gew.teile der Harzkomponente bezogen.

Die zum Überziehen des Magnesiumhydroxids gemäss der Erfindung verwendeten anionischen oberflächenaktiven Mittel umfassen beispielsweise Alkalisalze höherer Fettsäuren der Formel

ECOOM ,

worin B. eine Alkylgruppe mit 8 bis 30 Kohlenstoffatomen und M ein Alkaliatom bedeuten,

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Alkylsulfatsalze der Formel

EOSO₃M ,

worin E und M die gleiche Bedeutung wie vorstehend besitzen, Alkylsulfonatsalze der Formel

ESO₅M ,

worin E und M die gleiche Bedeutung wie vorstehend besitzen, Alkylarylsulfonatsalze der Formel

E-Aryl-SO^M ,

worin E und M die gleiche Bedeutung "wie vorstehend besitzen, sowie Sulfosuccinatestersalze der Formel

EOCOCH₂ EOCOCHSO_xM ,

worin E und M die gleiche Bedeutung wie vorstehend besitzen.

Die anionischen oberflächenaktiven Mittel können sowohl allein als auch im Gemisch von zwei oder mehreren eingesetzt werden.

Spezifische Beispiele für oberflächenaktive Mittel
sind Natriumstearat, Kaliumbehenat, Natriummontanat, Kaliumstearat, Natriumoleat, Kaliumoieat, Natriumpalmitat, Kaliumpalmitat, Natriumlaurat, Kaliumlaurat, Eatriumdilaurylbenzolsulfonat, Kaliumoctadecylsulfat, Natriumlaurylsulfonat oder Dinatrium-2-sulfoäthyl-a-sulfostearat.

Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutern die Erfindung im einzelnen.

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Beispiel 1

5 Liter einer wässrigen Magnesiumchloridlösung mit einer Konzentration von 1,5 Mol/Liter (Temperatur der Lösung 15° C) wurden in ein Eeaktionsgefäss mit einem Inhalt von etwa 10 Litern gebracht und die Lösung ausreichend mittels eines Rühres gerührt. Eine Ammoniaklösung mit einer Konzentration von 10 Mol/Liter (Temperatur der Lösung 15° C) wurde zu einer Menge von 1,35 Liter (entsprechend 0,9 Äquivalente Magnesiumchlorid) im Verlauf von etwa 10 Minuten zugesetzt.

Ein Teil der erhaltenen Suspension wurde unmittelbar bei verringertem Druck filtriert und dann gründlich mit Wasser und anschliessend mit Aceton gewaschen. Das Produkt wurde während etwa 2 Stunden bei Raumtemperatur getrocknet und durch Röntgenbeugung und durch ein chemisches Analysenverfahren analysiert. Durch Röntgenbeugung wurde das Produkt als basisches Magnesiumchlorid mit der erfindungsgemäss angegebenen Struktur identifiziert. Die chemische Analyse zeigte, dass dieses Produkt die Zusammensetzung Mg(OH). _onx CIq QQr₇'niHpO hatte. Die Anwesenheit von Kristallisationswasser wurde durch DTA und TGA bestimmt. Unmittelbar nach der Umsetzung wurde ein grösserer Teil der verbliebenen Suspension in einen 20 Liter-Autoklaven gebracht und hydrothermisch bei 180 C während 8 Stunden behandelt. Diese Wärmebehandlung wurde innerhalb 2 Stunden seit Ende des Reaktion au?~eführt, da diese unstabile Substanz behandelt werden musst.-., während sie unterzusammengesetzt verbliebt. Nach der hydrothermischen Behandlung wurde das Produkt bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde als Magnesiumhydroxid durch Röntgenbeugung identifiziert. Es hatte eine Deformation in der <101>--Richtung von 0,970 χ 10~⁵, eine Kristal

le 0 9 8 5 1/10 6 9

litgrösse in der <101> -Richtung von 4200 £ und einen spezifischen Oberflächenbereich nach dem BET-Verfahren von 6,7 m²/g.

Beispiel 2

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, wobei jedoch eine Ammoniaklösung in einer Menge von 1,05 Liter (entsprechend 0,7 Äquivalent, bezogen auf Magnesiumchlorid) im Verlauf von etwa 7 Minuten zugesetzt wurde. Ein Teil der erhaltenen Suspension wurde unmittelbar bei verringertem Druck filtriert und dann gründlich mit Wasser und dann mit Aceton gewaschen. Das erhaltene Produkt wurde der Rontgenbeugunganalyse und chemischen Analyse unterzogen. Durch Röntgenbeugung wurde es als neue, in Tabelle I aufgeführte. Substanz identifiziert. Die chemische Analyse belegte, dass dieses Produkt eine Zusammensetzung

^MS^(0H)1,892^Cl0,108*^mH2° ^hatte·

Weiterhin wurde das Reaktionsgemisch in einen 10 Liter-Autoklaven unmittelbar nach der Umsetzung gebracht und hydrothermal bei 170° C während 8 Stunden behandelt. Das Produkt wurde bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das erhaltene Magnesiumoxid hatte eine Deformation in der <101>-Richtung von 1,20 χ 10" , eine Kristallitgrösse in der <^101> -Richtung von 5260 §. und einen

spezifischen Oberflächenbereich nach dem BET-Verfahren von 4,2 m²/g.

Beispiel 3

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde durchge führt, wobei jedoch 1,425 Liter (entsprechend 0,95 Äquivalente, bezogen auf Magnesiumchlorid) der Ammoniaklösung

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im Verlauf von etwa 10 Minuten zugesetzt wurden. Ein Teil des Reaktionsgemisches wurde entfernt und der Rest unmittelbar in einen Autoklaven von 10 Liter übertragen, worin er hydrothenaisch bei 200° C während 4 Stunden behandelt wurde.

Das vorhergehend entfernte Reaktionsgemisch wurde unmittelbar nach der Reaktion bei verringertem Druck hydriert und mit Wasser und dann mit Aceton gewaschen. Das Produkt wurde der Rontgenbeugungsanalyse und der chemischen Analyse unterzogen. Die Röntgenbeugung zeigte, dass das Produkt die neue in Tabelle I aufgeführte Substanz war. Die chemische Analyse zeigte, dass das Produkt die Zusammensetzung Mg(OH)₁^₉₅₁Cl₀^₀₆₉-mH₂0 hatte.

Das hydrothermisch behandelte Produkt wurde bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet.

Das erhaltene Magnesiumhydroxid hatte eine Deformation in der <101> -Richtung von 2,05 x 10 , eine Eristallitgrösse in der<101> -Richtung von 2840 S und eine spezifische Oberfläche nach dem BET-Verfahren von 8,9 m /g.

Beispiel 4

10 Liter einer wässrigen Mischlösung aus Magnesiumchlorid und Calciumchlorid (Nebenprodukt aus dem Verfahren der Herstellung von Natriumchlorid aus Meerwasser nach dem

2+ Ionenaustausch-Membranverfahren, Mg =1,58 Mol/Liter,

Ca²⁺ = 0,765 Mol/Liter) und 8,2 Liter (entsprechend 0,8 Äquivalente, bezogen auf Magnesiumchlorid) einer wässrigen Calciumhydroxidlösung in einer Konzentration von 1,54 Mol/Liter wurden jeweils bei 30° C gehalten. 1 Liter Wasser wurde in einen 2-Liter-Reaktor, der mit Überlaufeinrichtung ausgerüstet war, gebracht und mittels eines Rührersgerührt. Die

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Temperatur des Wassers wurde auf 30° C eingestellt.. Unter Anwendung von Abmesspumpen wurde die wässrige Mischlösung von Magnesiumchlorid und Calciumchlorid und die wässrige Calciumhydroxidlösung in dem Reaktor mit Einführungsgeschwindigkeiten von 100 ml/Minute, bzw. 82 ml/Minute zur Ausführung der Umsetzung eingeführt. Nach der Umsetzung wurden 16 Liter der erhaltenen Suspension unmittelbar in einen 30 Liter-Autoklaven gebracht und hydrothermisch bei 14-5° C während 8 Stunden behandelt. Der Rest des Reaktionsgemisches wurde bei verringertem Druck filtriert, mit V/asser und Aceton gewaschen und bei Raumtemperatur während 4- Stunden getrocknet- Das Produkt wurde einer Röntgenbeugunganalyse und einer chemischen Analyse unterworfen- Die Röntgenbeugung zeigte, dass das Produkt die neue in Tabelle I aufgeführte Substanz war. Auf Grund der chemischen Analyse hatte dieses Produkt die Zusammensetzung Mg(OH)^ Q₀₀CIq qqi· mHpO. Das hydrothermisch behandelte Produkt wurde bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Magnesiumhydroxid hatte eine Deformation in der<101>-Richtung von 1,80 χ 10""*, eine Kristallitgrösse in der <*101>-Richtung von 2250 S. und einen spezifischen Oberflächenbereich nach dem BET-Verfahren von 12,7 m /g.

Beispiel 5

2 Liter einer wässrigen Magnesiumnitratlösung mit einer Konzentration von 2 Mol/Liter (Temperatur der Lösung 15° C) wurden in einen Reaktor mit eine*⁷! Inhalt von etwa 5 Liter gebracht und gründlich mittels eines Rührers gerührt. Eine Ammoniaklösung von 15° C mit einer Konzentration von 4- Mol/Liter wurde in einer Menge von 1,8 Liter (ent-

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sprechend 0,9 Äquivalente, bezogen auf Magnesiumnitrat) im Verlauf von etwa 20 Minuten zugegeben. 2 Liter der erhaltenen Suspension xvurden unmittelbar in einen 5 Liter-Autoklaven übertragen und hydrothermisch bei 170° C während 4 Stunden behandelt. Der Rest (1,8 Liter) wurde unmittelbar nach der Reaktion bei verringertem Druck filtriert und gründlich mit Aceton gewaschen. Das Produkt wurde einer Röntgenbeugungsanalyse und einer chemischen Analyse unterzogen. Das Produkt wurde durch Röntgenbeugung als die neue, in Tabelle II aufgeführte Substanz identifiziert. Die chemische Analyse zeigte, dass das Produkt die Zusammensetzung Mg(OH)^ gp„(NO^)Q ^r₇ -,-mILpO hatte. Das hydro thermisch behandelte Produkt wurde bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene Magnesiumhydroxid hatte eine Deformation in der <^101">-Richtung von 2,40 j: 10" , eine Kristallitgrösse in der <101>-Richtung von 4200 A und einen spezifischen Oberflächenbereich nach

dem BET-Verfahren von 9-6 m /g·

Vergleichsbeispiel 1

2 Liter einer wässrigen Kagnesiumchloridlösung mit einer Konzentration von 1,5 Mol/Liter wurden bei 40° C gehalten und gründlich gerührt. Eine wässrige Calciumhydroxidlösnng mit einer Konzentration von 1,5 Mol/Liter wurde unter Rühren zu der Magnesiumchloridlösung in einer Menge von 2 Liter (entsprechend einem Äquivalent, bezogen auf Magnesiumchlorid) im Verlauf von etwa 60 Minuten zugesetzt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wurde bei verringertem Druck filtriert und mit Wasser gewaschen. Das Produkt wurde filtriert und bei 80° C während 10 Stunden getrocknet. Das erhaltene Produkt wurde als Magnesiumhydroxid durch Röntgenbeugungsanalyse identifiziert. Das mit Wasser gewaschene Produkt

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wurde in 6 Liter Wasser suspendiert und hydrothermisch bei 250° C während 8 Stunden in einem 10 Liter-Autoklaven behandelt. Das hydrothermisch behandelte Produkt wurde bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das erhaltene Produkt hatte eine Deformation in der <s 101 ^-Richtung von 5,70 χ 10" , eine Kristallitgrösse in der <£ 101/* -Sichtung von 568 A und einen spezifischen Oberflächenbereich nach dem BET-Verfahren von 32 m /g. Die Verbindung hatte vor der hydrothermischen Behandlung eine Deformation in der*C1O1>-Richtung von 4,76 χ 10" , eine Kristallitgrösse in der < 101 ^»-Richtung von 549 2. und einen spezifischen Oberflächenbereich nach dem BET-Verfahren von 21 m /g.

Vergleichsbeispiel 2

4 Liter einer wässrigen Magnesiumchloridlösung mit einer Konzentration von 1,5 Mol/Liter und 4 Liter einer wässrigen Calciumhydroxialosung mit einer Konzentration von 2,0 Mol/Liter wurden jeweils bei 20° C gehalten. 500 ml Wasser wurden in einen mit Überlaufeinrichtung ausgerüsteten 1,5-Liter-Reaktor gebracht und kräftig gerührt. Unter Anwendung von Abmesspumpen wurden die vorstehenden wässrigen Lösungen jeweils in den Reaktor mit Geschwindigkeiten von 40 ml/Minute eingeführt. Die Menge des eingeführten Alkalis wurde auf 1 Äquivalent je Äquivalent Magnesiumchlorid eingestellt. In etwa 100 Minuten war die Reaktion beendet. Ein Teil der erhaltenen Suspension wurde bei verringertem Druck filtriert und mit Wasser und Aceton gewaschen. Das Produkt wurde durch Röntgenbeugung analysiert und erwies sich als Magnesiumhydroxid. Der Rest der Suspension wurde unmittelbar nach der Reaktion in einen

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10 Liter-Autoklaven übertragen und hydrothermisch, bei 170 C während 8 Stunden behandelt. Das hydrothermisch be handelte Produkt wurde bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das Produkt hatte eine Def ormatöon in der ■£ 101>-Richtung von 3,70 χ 10~ , eine Kristallitteilchengrösse in der <C1O1">-Richtung von 64-7 S. und einen spezifischen Oberflächenbereich nach dem

BET-Verfahren von 26 m /g. Die Verbindung hatte vor der hydro thermisch en Behandlung eine Deformation in Richtung von 4,83 x 10 , eine Kristallitteilchengrösse in der <101>-Richtung von 476 2. und einen spezifischen

Oberflächenbereich nach dem BET-Verfahren von 3I m /g·

Beispiel 6 2,2 kg des in Beispiel 2 erhaltenen Magnesiumhydroxids

— 3

mit einer Deformation von 1,20 χ 10 , einerKristallitteilchengrösse von 5260 2. und einem spezifischen Oberflächenbereich von 4,2 m /g wurde weiterhin bei I5O⁰ C während 3 Stunden getrocknet und mit 1,8 kg eines Polypropylens mit einem Schmelzindex von 6.0 und einer Dichte von 0.91 mittels eines Henschel-Mischers vermischt. Die Zusammensetzung wurde auf etwa 230° C erhitzt und in einem Extruder schmelzverknetet. Die erhaltene Harzmasse wurde zu einer Platte spritzgussverformt. Die physikalischen Eigenschaften und die Feuerverzögerungseigenschaften der Platte wurden nach ASTM-Standard und UL-Standard bewertet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.

Beispiel 7

2,2 kg des nach Beispiel 1 erhaltenen Magnesiumhydroxids wurden in 10 Liter einer wässrigen Lösung von Natriumstearat zu einer Konzentration von 10 χ 10"^ Mol/Liter

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eingebracht . Das Gemisch wurde bei 80° C während 2 Stunden unter Rühren zum überziehen der Oberfläche des Magnesiumhydroxids mit Hatriumstearat gehalten. Das Produkt wurde bei verringertem Druck filtriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Unter Anwendung des erhaltenen getrockneten Produktes anstelle des in Beispiel 6 verwendeten Magnesiumhydroxids wurde das gleiche. Verfahren wie in Beispiel 6 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle III enthalten.

Vergleichsbeispiel 5

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 6 wurde durchgeführt, wobei jedoch 2,2 kg des im Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Magnesiumhydroxids mit einer Deformation von 4,76 χ 10 , einer Kristallitgrösse von 5^9 S. und einem spezifischen Oberflächenbereich von 21 m /g anstelle des in Beispiel 6 eingesetzten Magnesiumhydroxids verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle III enthalten.

Vergleichsbeispiel 4-

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 6 wurde durchgeführt, wobei jedoch das im Vergleichsbeispiel 2 erhaltene Magnesiumhydroxid mit einer Deformation von 2,70 χ 10" , einer Kristallitteilchengrösse von 64-7 2. und einem spezifischen Oberflächenbereich von 26 m"/g anstelle des in Beispiel 6 verwendeten Magnesiumhydroxids verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.

Kontrollbeispiel 1

Allein das in Beispiel 6 eingesetzte Polypropylen wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 6 geformt. Die Ergebnisse sind gleichfalls in Tabelle III enthalten.

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Tabelle III

Versuch

Beispiel 6 Beispiel 7

Vergleichsbeispiel 3

Vergleichsbeispiel 4 Kontroll-J₀ beispiel 1 oo

Injektions- Aussehen der Oberfläche Izod-Schlag- Zugdehnung druck des FormgegenStandes festigkeit (*D (*2)

105 96

180 148 100

Kein Silbermuster Kein Silbermuster

Silbermuster vorhanden Silbermuster vorhanden Kein Silbermuster

(*1) Relativwerte des Injektionsdruckes, bezogen .auf den zur Formung von Polypropylen allein angewandten

(*2) ASTM D256 (kg-cm/cm) (*3) ASTM D638 (%) (♦4) UL-Standards 94 VE

Zugdehnung *(3)**	CT	Feuerver zögerung (*4)	I
9,7	■&	V-O	ro vD
21,0	V-O
1,9	HB
2,1	HB
>100	Verbrennbar

CJ) NJ

Beispiel 8 bis 15 und Kontrollbeispiele 2 bis 5

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 6 wurde durchgeführt, wobei jedoch 100 Gew.teile jedes der in der Tabelle 17 aufgeführten thermoplastischen Harze jeweils mit dem in Beispiel 6 verwendeten unüberzogenen Magnesiumhydroxid und dem in der gleichen Veise wie in Beispiel 7 Tnit jeweils den in Tabelle IV aufgeführten anionischen oberflächenaktiven Mitteln überzogenen Magnesiumhydroxid vermischt wurde, und jede der erhaltenen Massen wurde bei den in Tabelle IV aufgeführten Drücken und Temperaturen spritz gussg^eformt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengefasst.

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Tabelle IV

	Versuch	Harz	Menge an Magne siumhydroxid (Gew.-	Oberflächenaktives Mittel	Aufgezogene Menge (Gew.%, be zogen auf Mg(OH)₂)	Formungs- tempera	Spritz guss	Aussehen . des Form	I
			teile auf 100 Gew.- teile. )	Verbin dung		tur (⁶C)	druck (M)	gegen standes
	Beisp.8	Poly äthylen	Unüberzogen (135)		4,0	230-240	108	Kein Silbermuster
	Beisp.9		Überzogen (135)	Natrium-		230-240	80	Kein Silbermuster	N)
609	Kontrol le 2		Mg(OH)₂ nicht zugesetzt	oleat		230-240	100	Kein Silbermuster	CD K)
851	Beisp.10	Poly styrol	Unüberzogen (125)		6,5	240-250	105	Kein Silbermuster	4>· CD
/1069	Beisp.11		Überzogen (125)	Natrium- lauryl- benzol- sulfonat		240-250	87	Kein Silbermuster	CD Cn
	Kontrol le 3		Mg(OH)₂ nicht zugesetzt			240-250	100	Kein Silbermuster
	Beisp.12	ABS *(5)**	"Jnüberzogen (125)		9,2	250-260	110	Kein Silbermuster
	Beisp.13		Überzogen (125)	Natrium- behenat		250-260	90	Kein Silbermuster
	Kontrol le 4		Mg(OH)₂			250-260	100	Kein Silbermuster
			nicht zugesetzt

Tabelle IV (Fortsetzung)

ο co

00

cn

σ> co

Versuch

Beisp.8

Beisp.9

Kontrolle 2

Beisp.10 Beisp.11

Kontrolle 3

Beispl.12 Beisp.13

Kontrolle 4

Izod-Schlagfestigkeit
(*2)

2,1
3,4
5,0

2,2
4,1
7,0

18
21
40

Zugdehnung Feuerverzögerung (*3) (*4)

18,1

29,5 >500

1,9 2,6 35,0

2,9 4,1 50

V-O V-O

ro

V-O V-O

ro

CD KJ -C--CD CD

Tabelle IV (Portsetzung)

Versuch Harz

Menge an Magnesiumhydroxid (Gew.· teile auf 100 Gew.· teilen)

Oberflächenaktives
Mittel

Verbindung

Beisp.14 Nylon 6 Unüberzogen (120) Beisp.15 überzogen (120)

Kontrol- Mg(OH)₀

Natriummontanat

oo Ie 5

₂
nicht zugesetzt

Aufgezogene
Menge

(Gew.%, bezogen auf
Mg(OH)₂)

8,7

Formungs- Spritztemperagusstur druck

(⁰C) (*1)

290-300
290-300

29Ο-3ΟΟ

110

92

100

Aussehen des Formgegenstandes

Silbermuster vorhanden

Kein Silbermuster

_* Fussnoten: (*1) bis (*4): Gleiche Bedeutung wie die Fussnoten von Tabelle III

⁰ (*5) ABS ist ein Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymeres mit einem

Gewichtsverhältnis von 20/23/57 ^v

NJ ■£-- CD CD CO

σ> ο co

Versuch	Izod-Schlag- festigkeit (*2)	Zugdehnung C3)
Bei sp. 14	8,3
Beisp.15	14,1	6,0
Kontrol le 5	19,0	65

Tabelle IV (Portsetzung) Peuerverzogerung

V-O V-O

N) CT)

Claims

Patent an sp ruche

welches (i) eine Deformation in der-'N 101^" -Richtung von nicht mehr als 3,0 χ 10~ , (ü) eine Kristallitgrösse in der </101>-Richtung von mehr als 800 S. und (iii) einen spezifischen Oberflächenbereich, bestimmt nach dem BET-Verfahren, von weniger als 20 m /g hat:
2. Feste Teilchen aus Magnesiumhydroxid, überzogen mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel, wobei dieses Magnesiumhydroxid (i) eine Deformation in der <C1O1">Richtung von nicht mehr als 3>0 χ 10"^, (ii) eine Kristallitgrösse in der <C 101/^-Richtung von mehr als 800 A und (iii) einen spezifischen Oberflächenbereich, bestimmt nach dem BET-Verfahren, von weniger als 20 m /g hat.
3. Thermoplastische synthetische Harzmasse, bestehend aus 100 Gew.teilen eines thermoplastischen synthetischen Harzes und etwa 50 bis etwa 250 Gew.teilen eines unüberzogenen oder mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel überzogenen Magnesiumhydroxids, wobei das Magnesiumhydroxid (i) eine Deformation in der<101/*-Richtung von nicht mehr als 3iO χ 10~ , (ii) eine Kristallitgrösse in der<"iO1>Richtung von mehr als 800 S und (iii) einen spezifischen Oberflächenbereich, bestimmt nach dem BET-Verfahren, von

2
weniger als 20 nr /g hat.
4. Basisches Magnesiumchlorid oder· Magnesiumnitrat der folgenden Formel

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worin A Cl oder UCU, χ eine Zahl von mehr als O, jedoch weniger als 0,2 und m eine Zahl von 0 bis 6 bedeuten.
5· Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumhydroxids der Formel

Mg(OH)₂

mit (i) einer Deformation in der <Ti01 "^-Richtung von nicht mehr als 3^0 χ 10", (ii) einer Kristallitgrösse in der ^AO^ -Richtung von mehr als 800 Ä und (iii) einem spezifischen Oberflächenbereich, bestimmt nach dem BET-Verfahren, von weniger als 20 m /g, dadurch gekennzeichnet, dass ein basisches Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat der Formel

Mg(OH)₂__xA_x-mH₂0 ,

worin A eine Gruppe Cl oder NO^, χ eine Zahl von mehr als 0, jedoch weniger als 0,2 und m eine Zahl von 0 bis 6 bedeuten,
in einem wässrigen Medium bei erhöhtem Druck erhitzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein basisches Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat verwendet wird, welches durch Umsetzung von Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat mit einer alkalischen Substanz in einem wässrigen Medium, wobei die Menge der alkalischen Substanz 0,3 bis 0,95 äquivalente je Äquivalent Magnesiumchlorid oder Magnesiumnitrat betrug, hergestellt wurde .
7. Festteilchen aus Magnesiumhydroxid nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das anionische oberflächenaktive Mittel aus der Gruppe von Alkalisalzen höherer Fett-

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säuren der !Formel

ECOOM ,

worin R eine Alkylgruppe mit 8 bis 30 Kohlenstoffatomen und H ein Alkali atom bedeuten, Alkylsulfatsalzen der !Formel

EOSOJl -,

■worin R und M die gleiche Bedeutung wie -vorstehend besitz en,
Alkylsulfonatsalzen der !Formel

worin R und M die gleiche Bedeutung wie vorstehend besitz en,
Alkylarylsulfonatsalzen der !Formel

E-Aryl-SO_aM ,

worin R und M die gleiche Bedeutung wie vorstehend besitzen, und
ßulfosuccinatestersalzen der Formel

ROGOCH₂

EOCOCHSO,M , 5

worin R und M die gleiche Bedeutung wie vorstehend besitzen,
gewählt ist.

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