DE2611614A1

DE2611614A1 - Zusammensetzung zur beschichtung von oberflaechen

Info

Publication number: DE2611614A1
Application number: DE19762611614
Authority: DE
Inventors: Erwin Borchers; Rolf Soeren Carlsson; Goesta Bertil Kjellkvist
Original assignee: Bofors AB
Current assignee: Saab Bofors AB
Priority date: 1975-03-24
Filing date: 1976-03-19
Publication date: 1976-10-07
Also published as: BE839949A; FR2305463A1; NO761010L; JPS51119044A; FR2305463B1; SE408062B; DK126176A; SE7503331L; GB1501354A

Description

AB Bofors, S-690 20 Bofors, Schweden

Zusammensetzung zur Beschichtung von Oberflächen

Die Erfindung betrifft eine neue Type von Polymerdispersionen, die bei erhöhter Temperatur filmbildende Eigenschaften aufweisen und zur Oberflächenbeschichtung von vornehmlich absorbierenden Grundmaterialien der verschiedensten Sorten bestimmt sind und denen gemeinsam ist, daß sie mindestens einem gewissen Erwärmen oberhalb der Raumtemperatur standhalten.

Infolge ihrer zahlreichen vorteilhaften Eigenschaften und ihres vergleichsweise niedrigen Preises haben derartige Polymerdispersionen seit einigen Jahren eine relativ weit verbreitete Verwendung gefunden, z.B. zur Beschichtung von Asbestzementplatten, gegossenen Zementprodukten der verschiedensten Sorten, Pappen und Papierwaren. Gemäß einem

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BANK: DRESDNER BANK, HAMBURG, 4 030 448 (BLZ 200 800 00) · POSTSCHECK: HAMBURG 147607-200 · TELEGRAMM: SPECHTZIES

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bisher allgemein verwendeten Verfahren wurde die Dispersion auf das bereits erwärmte bzw. erhitzte Grundmaterial aufgetragen, wobei die kontinuierliche Phase der Dispersion, die in den meisten Fällen aus Wasser besteht, verdampft oder von dem Grundmaterial absorbiert wird und die Polymerteilchen unter Ausbildung eines zusammenhängenden Films zusammenfließen. Dieses Verfahren ist einfach und schnell durchführbar. In denjenigen Fällen, wo die Produkte zu anderen Zwecken erhitzt werden müssen, z.B. zur Weiterverarbeitung von Asbestzementplatten in Autoklaven, ist es leicht, die Oberflächenbeschichtung im Zusammenhang mit diesem Erwärmen durchzuführen.

Die Tatsache, daß diejenigen Polymerdispersionen, die die härtesten Oberflächenbeschichtungen ergeben, auch die höchsten Temperaturen für die Filmbildung erfordern, hat zu dem Ergebnis geführt, daß es bisher immer erforderlich gewesen ist, einen Kompromiß zwischen dem Wunsch nach einer dauerhaften Beschichtung und einer Dispersion, die bei einer lediglich relativ begrenzten Temperatursteigerung oberhalb der Raumtemperatur einen Film bildet, zu schließen.

Ein häufig bei in dieser Weise gebildeten Oberflächenbeschichtungen auftretendes Problem liegt weiterhin in dem Umstand begründet, daß der erhaltene Polymerfilm häufig mit anderen, in der gleichen Weise beschichteten Oberflächen zusammenklebt. Dieses Problem zeigt sich gewöhnlich darin,

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daß der Anstrich beschädigt wird, wenn die Produkte mit aneinander-grenzenden Anstrichbeschichtungen gelagert werden. Beschädigungen treten dabei in der Weise auf, daß eine Anstrichschicht an der anderen haftet und von ihrem ursprünglichen Grundmaterial beim Trennen der Produkte abgestreift .wird. Hohe Drücke, hohe Temperaturen und eine hohe Luftfeuchtigkeit in der Umgebungsatmosphäre fördern das Auftreten derartiger Klebeerscheinungen. Es hat sich insbesondere als schwierig erwiesen, dieses Klebeproblem zu beseitigen, wenn man mit in dieser Weise beschichteten, mit Asbestfasern verstärkten Zementplatten arbeitet, da bei der dann anzuwendenden Art der Massenproduktion es praktisch unmöglich ist, zu verhindern, daß die Produkte übereinander oder gegeneinander lehnend gestapelt werden. Das Eigengewicht der Platten führt auch dazu, daß in derartigen Plattenstapeln sehr hohe Drücke auftreten. Gleichzeitig können im Sommer in dem Stapel sehr hohe Temperaturen auftreten.

Bei den bisher verwendeten Polymerdispersionen ist die erreichte Klebeneigung direkt proportional zu der Filmbildung stemper atur der Dispersion (MFT = minimale Filmbildungstemperatur) . Diese Filmbildungstemperatur kann direkt von der Glasübergangstemperatur (Tg) für die enthaltenen Homopolymer e aus den Monomeren abgeleitet werden. Um die Ausbildung eines zusammenhängenden Films zu gewährleisten,muß das Auftragen bei einer Temperatur erfolgen, die eine beträchtliche Anzahl von Graden oberhalb der MFT der Dispersion liegt.

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Die Auswahl einer Dispersion mit einer hohen MFT ist selbstverständlich möglich, um Klebebeschädigungen der fertigen Produkte zu verhindern. Dies erfordert jedoch besondere Bemühungen und Kosten sowohl bezüglich der Heiz- als auch der Kühleinrichtungen. Weiterhin ist häufig die Verwendung einer Dispersion mit einer niedrigeren MFT als erwünscht zu verwenden, um Beschädigungen des Grundmaterials zu vermeiden. Dies betrifft beispielsweise Asbestzementprodukte, die keine zu hohen Temperaturen aushalten.

Bisher sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Dispersionen mit einer geringeren Klebrigkeit, abgesehen von einem vergleichsweise niedrigen MFT-Wert, untersucht worden. In der Literatur ist zum Beispiel beschrieben worden, daß die Klebrigkeit durch Vernetzung der Polymere beseitigt werden kann. In bestimmten Fällen werden für dieses Verfahren jedoch sehr hohe Temperaturen innerhalb einer langen Zeitdauer benötigt, wodurch hohe Kosten bedingt werden. Weiterhin besteht ein offensichtliches Risiko für Fließbandverfahren, daß der Polymerfilm nicht vollständig vernetzt wird. Danach können Restfeuchtigkeit oder eine vergleichsweise hohe Temperatur beim Stapeln der fertigen Produkte zu einer Vernetzung zwischen Beschichtungen führen, die in derartigen Fällen selbstverständlich die Beschädigung des Anstrichs vergrößern, anstatt sie zu verringern.

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Es ist auch bekannt, daß man nach der Oberflächenbeschichtung übliche Antiklebemittel anweden kann, z.B. Calciumstearat, Bleistearat, Aluminiumstearat, Silicone oder bestimmte Tenside, und auf diese Weise die Klebeprobleme beseitigen kann. Die Nachteile eines derartigen Verfahrens liegen jedoch abgesehen von den Kosten darin begründet, daß diese zusätzlichen Oberflächenbeschichtungen in bestimmten Fällen zu weißen, gefleckten oder flammenartigen Verfärbungen der Produkte führen.

Bei der Oberflächenbeschichtung von Asbestzementplatten mit einer Polymerdispersion besteht auch das Problem sogenannter Kalkausblühungen. Diese werden durch das Austreten von Calciumhydroxid verursacht, und zwar in erster Linie infolge von Beschädigungen der Oberfläche der Polymerbeschichtung. Das Calciumhydroxid wird dann bei Berührung mit dem Kohlendioxid der Luft in schwerlösliches Calciumcarbonat umgewandelt, das in Form von weißen, flairanenartigen Beschichtungen ausfällt. Frostaufbrüche stellen ein weiteres, häufig bei Asbestzementplatten auftretendes Problem dar. Abgesehen von einer Beschädigung der Besähichtung können Kalkausblühungen auch durch einen Polymerfilm hervorgerufen werden, der insgesamt zu stark Diffusionen ausgesetzt ist, und zwar infolge der Größe der Polymerteilchen und des Salzgehaltes des Films sowie der Sorte der eingeschlossenen Oberflächenaktiven Substanzen. Andererseits stellen Frostaufbrüche eine direkte Folge eines Films dar, der insgesamt für eine Diffusion zu dicht ist.

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Die vorliegende Erfindung betrifft eine verbesserte Type von filmbildenden Polymerdispersionen, durch die die oben genannten Nachteile beseitigt werden. Überraschend wurde gefunden, daß Polymerdispersionen auf Acrylatbasis hergestellt werden können, die einen Film mit einer erheblich verringerten Klebrigkeit ergeben. Diese verringerte Klebrigkeit konnte nach den bisherigen Erkenntnissen bei der Herstellung des Films aus diesen Komponenten unter Berücksichtigung der Glasübergangstemperatur für die Hompolymeren der enthaltenen Monomeren nicht erwartet werden.

Zusätzlich zu den Monomeren, deren größerer Bestandteil aus Acrylaten besteht, können auch Initiatoren und Emulgatoren (Tenside) in der fertigen Dispersion vorhanden sein, selbstverständlich auch eine kontinuierliche Phase, deren Hauptanteil aus Wasser besteht.

Bei der Herstellung von Acryldispersionen werden in der Regel verschiedene Kombinationen von Monomeren verwendet, die häufig aus einem die Weichheit fördernden Monomer in Kombination mit einem die Härte fördernden Monomer bestehen, z.B. Äthylacrylat/Methylmettacrylat, Butylacrylat/Methylmeibacrylat oder 2-Äthylhexylacrylat/Styrol. In der Regel werden die Monomerkombinationen mit Acryl- und/oder Mettacrylsäure oder Itaconsäure stabilisiert. Die Bezeichnungen "!Weichheit, mittlere Härte und härtefördernde" Monomere werden allgemein verwendet. Es gibt jedoch keine allgemein gültige Klassifizierung, welche Monomere welcher Gruppe zuzuordnen sind, da die Bezeichnungen in erster Linie sich darauf beziehen, welchen Einfluß das

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Monomer auf die in jedem Einzelfall verwendete Kombination hat. Die Gruppe, zu der in einem bestimmten Falle ein bestimmtes Monomer zuzuordnen ist, hängt daher teilweise davon ab, mit welchem anderen Monomer oder Monomeren es kombiniert wird. Es ist weiterhin bekannt, daß Tg (die Glasübergangstemperatur) theoretisch für verschiedene Copolymere entsprechend der folgenden, allgemein anerkannten Formel berechnet werden kann.

_Ί m-, m_o m

_ = + +...+ ⁿ (Formel I)

Tg Tg₁ Tg Tg 1 2 η

Es bedeuten M-^, nu, m = Gewichtsteile der enthaltenen Monomeren und Tg₁, Tg₂, Tg^ = Glasübergangstemperatur für das je

weilige Monomer, ausgedrückt in K.

Eine allgemein gebräuchliche Faustregel zeigt weiterhin, daß MFT 9-l2°C höher als der berechnete Tg-Wert ist.

Tabelle I (Beispiele für Tg-Werte einiger, in diesem Zusammen-. hang verwendbarer Homopolymere)

°C

Homopolymere von Äthylacrylat - 23

- " - Propylacrylat - 35

- " - η-Butylacrylat - 45

- " - 2-Xthylhexylacrylat - 55

- " - n-Octylacrylat - 65

Il Il

Me thy lmetiiacryl at -ο· + 100

Styrol ~ + 100 8

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Da die Tg-Werte experimentell ermittelt werden, können einigermaßen unterschiedliche Werte erhalten werden, und zwar in Abhängigkeit davon, wie die Experimente durchgeführt werden. Es können daher verschiedene unterschiedliche Tg-Werte in der Literatur für ein und die gleiche Verbindung gefunden werden. Die obige Tabelle zeigt einige der Tg-Werte, die im vorliegenden Rahmen als repräsentativ angesehen werden.

Es wurde nun überraschend gefunden, daß die Formel I nicht allgemein auf alle Monomerkombinationen anwendbar ist und daß dies von außerordentlich großer Bedeutung bei der Herstellung von filmbildenden Polymerzusammensetzungen mit einer vergleichsweise niedrigen MFT (z.B. 20 - 60°C) zusammen mit einem niedrigen Klebrigkeitsgrad ist. Dies ist bisher als vollkommen unmöglich angesehen worden, da es bisher immer für notwendig erachtet wurde, eine Zusammensetzung mit einer hohen MFT zu verwenden, um einen wirklich niedrigen Klebrigkeitsgrad zu erhalten.

Es wurde somit gefunden, daß unter bestimmten Umständen bei der Kombination eines weichen Monomeren in Form eines oder mehrerer Sthyl- oder methylsubstituierter verzweigter Ester der Acrylsäure mit insgesamt 7-12, insbesondere 8 - 10, Kohlenstoffatomen im Alkoholteil, mit einem oder mehreren geradkettigen, harten Monomeren es erforderlich ist, daß das weiche, verzweigte Monomer in größerer Menge zugegen ist, wenn die

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Kombination eine bestimmte MFT aufweisen soll, als dies allgemein entsprechend der Formel I zu erwarten wäre. Diese Erkenntnis ermöglicht, gemäß der Erfindung Monomerkombinationen herzustellen, die bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen filmbildend sind, nichtsdestoweniger jedoch eine sehr niedrige Tendenz zur Klebrigkeit aufweisen.

Das vorstehend Gesagte ist anwendbar beispielsweise auf die Kombinationen 2-Äthylhexylacrylat/Methylmetfacrylat und 2-5-Dimethylhexylacrylat/Methylacrylat. Trotz des niedrigen Tg-Werts (- 55 C) von 2-Äthylhexylacrylat ist in diesem Falle erheblich mehr an diesem weichen Monomer in bezug auf das Methylmeifacrylat erforderlich, als in dem entsprechenden Fall des erheblich härteren n~Butylacrylats (- 45 C) erforderlich ist, um eine Kombination mit der gleichen MFT zu erhalten.

Es wurde weiterhin gefunden, daß es verschiedene Möglichkeiten zur weiteren Verringerung der Filmbildungstemperatur für Polymerdispersionen der genannten Art gibt, und zwar durch Zugabe eines provisorischen, in Wasser löslichen Lösungsmittels mit einem geeigneten Siedepunkt zu der fertigen Dispersion. Die Zugabe eines derartigen provisorischen Lösungsmittels, das in einer Menge bis zu 8 %, berechnet auf das Trockengewicht des Polymerteils, verwendet werden kann, führt, wie gezeigt werden konnte, zu erheblichen Verringerungen der Filmbxldungstemperatur, ohne daß dabei irgendwelche nachteiligen

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Wirkungen auf den Film eintreten oder ein Ansteigen seiner Klebetendenz auftritt. Infolge der Umsetzung dieser Erkenntnis in die Praxis ist es somit möglich, Polymerdispersionen herzustellen, die Filme bei einer niedrigeren Temperatur als durch ihre MFT angezeigt bilden. Dies ist insbesondere wertvoll für die Herstellung von Polymerbeschichtungen, die ein erhebliches Erwärmen aushalten, ohne daß dadurch irgendeine vergrößerte Klebrigkeit auftritt.

Provisorische Lösungsmittel, die sich in diesem Zusammenhang als außerordentlich gut wirkend erwiesen haben, sind in erster Linie Hexylenglykol und Diacetonalkohol. Weitere Mittel, die auch in Richtung auf eine Verringerung der MFT wirken, sind Butylglykol, Butyldiglykol und Butylglykolacetat. In manchen Fällen können diese Lösungsmittel jedoch eine in gewisser Weise zu große Kombinierbarkeit mit dem Polymer aufweisen.

Es hat sich weiterhin als von außerordentlich großer Wichtigkeit erwiesen, daß die richtigen Typen von oberflächenaktiven Mitteln oder Tensiden als Emulgatoren zu der Dispersion gegeben werden. Es konnte zum Beispiel gezeigt werden, daß bestimmte oberflächenaktive Substanzen einen negativen Einfluß auf die bei der Polymerisation gebildeten Polymeren und somit auch auf den gebildeten polymeren Film ausüben. Nach Durchführung der Polymerisation befinden sich oberflächenaktive Mittel in der Wasserphase, und um jedes Polymerteilchen in der

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Dispersion befindet sich eine Schicht derartiger oberflächenaktiver Mittel oder Tenäide. Wenn die Filmbildung stattfindet, werden die Teilchen gegeneinander gepreßt und bilden eine zusammenhängende Einheit. An den Grenzflächen sowie an den Plätzen zwischen den Hohlräumen befinden sich zunächst oberflächenaktive Mittel. Einige dieser Mittel, und dann in erster Linie beide mit einem nichtionisch-aktiven Charakter, z.B. Nonylbenzol-polyglykoläther, weisen jedoch eine erhebliche Kombinierbarkeit mit reinen Acryl- und Acrylstyrol- oder Acrylvinylacetat-Polymeren auf. Diese Kombinierbarkeit bewirkt augenblicklich eine größere Tendenz des Films zum Kleben, da die Tenside auf dem Film als Erweichungsmittel wirken.

Es wurde nun gefunden, daß dieses Problem erfindungsgemäß durch ein geeignetes oberflächenaktives Mittel bewältigt werden kann. Es wurde gefunden, daß der hydrophobe Teil desselben aus einer Alkyl-, Aryl-, Alkylaryl- oder einer ähnlichen organischen Gruppe und seine hydrophile Gruppe aus Sulfat, Sulfonat, Phosphat oder einem anderen Mineralsäurederivat bestehen soll. Erfindungsgemäß wird hierdurch ein anionaktiver Emulgator erhalten, der irgendeine erhebliche Kombinationsfähigkeit mit dem Polymeren nicht zeigt. Das oberflächenaktive Mittel wird dadurch in den Raum zwischen den Oberflächen der Teilchen verdrängt.

In Vergleichsversuchen konnte weiterhin gezeigt werden, daß auch vollständig übliche Polymerzusammensetzungen, z.B.

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Äthylacrylat/Methylacrylat und Butylacrylat/Methylmettacrylat, eine erheblich verringerte Tendenz zum Kleben zeigen, wenn ein nichtionenaktives Tensid eines üblichen Typs oder eines Tensids des kombinierten Nichtionen-/Anionen-Typs durch ein oberflächenaktives Mittel der oben beschriebenen Art verdrängt wird.

Wie zuvor in der Einleitung erwähnt, treten bei der Oberflächenbeschichtung von Asbestzementplatten mit einem Polymeren bestimmte besondere Probleme auf. Von diesen Problemen sind in erster Linie die Kalkausblühungen auf den oberen Schichten sowie die Frostaufbrüche auf den obersten Oberflächenschichten der Platten sowie die verklebenden Polymerschichten zu nennen, die schwierig zu bewältigen sind. Es wurde nun gefunden, daß zur Verhinderung von Kalkausblühungen und Frostspannungen zusätzlich zu der Auswahl von Monomeren und Tensiden es auch erforderlich ist, daß die Dispersion eine bestimmte Menge an dem Tensid sowie eine bestimmte Menge an Salz enthält. Dadurch wird ein polymerer Film erhalten, der eine geeignete Diffusionsdichte Im Verein mit einer niedrigen Wasserabsorption erhält. Berechnet auf der festen Polymersubstanz sollen die zuvor beschriebenen Tenside 1,0 - 4,0 Gew.-% ausmachen.

Um eine gute Dichte gegenüber Kalk aufzuweisen, soll die Polymerdispersion weiterhin ebenfalls eine bestimmte Menge an Salzen aufweisen, die zusammen mit Calcium Verbindungen

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ergeben, die mehr oder weniger schwer löslich sind. Beispiele für geeignete Salze sind Kaiiumpersulfat, Ammoniumhydrogenphosphat, Ammoniumphosphat, Natriumpyrosulfit, Dinatriumhydrogenphosphat und Natriumdihydrogenphosphat. Es wurde gefunden, daß der kritische Salzgehalt 0,1 - 2,0 Gew. -%, berechnet auf die trockene Polymersubstanz, beträgt. Eine bestimmte Salzmenge kann beispielsweise in den verwendeten Initiatoren eingeschlossen sein, es ist jedoch in der Regel eine weitere Salzzugabe erforderlich, um eine ausreichende Kalkdichte zu erhalten. Wie oben beschrieben, werden die Salze und Tenside der für die Erfindung charakteristischen Typen zu Grenzflächen und Räumen zwischen den Teilchen verdrängt. Bei der Anwendung von für die Erfindung charakteristischen Acryldispersionen auf Asbestzementgrundmaterialien reagiert ein gewisser Anteil des enthaltenen Salzes und Tensides spontan mit dem Calcium aus dem Zement. Hierdurch wird das Polymer auf dem Grundmaterial in ausgezeichneter Weise verankert. Mit fortsetzender Alterung (Carbonatisierung) dringt das Calciumhydroxid durch die Räume zwischen den Teilchen und entlang den Grenzflächen derselben. Durch Reaktion mit den für die Erfindung charakteristischen Salzen und Tensiden wird das Calciumhydroxid jedoch in schwerlösliche Verbindungen überführt, und zwar bereits bevor es die Oberfläche der Anstrichbeschichtung erreicht hat. Hierdurch wird seine weitere Durchdringung der Anstrichbeschichtung verhindert, wodurch Kalkausblühungen in wirksamer Weise verhindert werden.

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Einige Monomerkombinationen, die sich als besonders vorteilhaft erwiesen haben, ergeben sich aus der folgenden Tabelle Die weitere Beschreibung der Erfindung erfolgt anhand der Ansprüche und der sich unmittelbar an die Tabelle anschließenden bevorzugten Ausführungsbeispiele.

Tabelle II (besonders vorteilhafte Monomerzusammensetzungen)

Dimethylhexylacrylat 35 - 47 Gew.-%

Methylmdhacrylat 65 - 50 Gew.-%

Methacryl- oder Acrylsäure 0-3 Gew.-%

Die entsprechenden prozentualen Zusammensetzungen sind selbst dann anwendbar, wenn Dimethylhexylacrylat durch 2-Ä'thylhexylacrylat ersetzt wird. Die Oberflächenbeschichtung gemäß der Erfindung kann selbstverständlich mittels eines üblichen Pigments, das in der gewünschten Menge in an sich bekannter Weise zugesetzt werden kann, pigmentiert werden.

Ver fahrensbe ispiele

In den folgenden Beispielen 1-12 wird die Herstellung einer Anzahl von Dispersionen der Erfindung sowie die Herstellung einiger Vergleichsdispersionen erläutert. In Beispiel 11 wird zunächst die Herstellung eines Pigments erläutert, das zu

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Versuchen zur Pigmentierung der Oberflächenbeschichtungen der Erfindung verwendet wurde. Die Beispiele 13-28 beschreiben, wie die Oberflächenbeschichtungen der Erfindung untersucht wurden. Schließlich werden die dabei erhaltenen Testergebnisse in einer Tabelle zusammengefaßt.

Beispiel 1

% SL

Monomefcgemisch Methylmethacrylat 62

Butylacrylat 36

Methacrylsäure 2

100

von Anfang an in einem Kolben vorgelegt (Schritt 1)

destilliertes Wasser 1130

Nonylbenzolpolyglykoläther (20 Glykol- 30

einheiten) 26 %

Kaiiumpersulfat 2

Natriumpyrosulfit 1

Monomer gemisch 270

Schritt 2

Nonylbenzolpolyglykoläther (20 Glykol- 31

einheiten) 26 % Kaliumpersulfat 1

Natriumpyrosulfit ' 0,

Monomergemisch 265

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Schritt 3

Nonylbenzolpolyglykoläther (20 Glykol- 31

einheiten) 26 %

Kai itamper sulfat 1

Natriumpyrosulfit 0,5

Monomergemisch 265

Verfahren

Ein 3 1 Dreihalskolben mit einem Rührer aus rostfreiem Stahl, einer Rückflußkolonne, einem Thermometer sowie einer Einleitungseinrichtung für Stickstoff, der sich in einem bei 50 C temperierten Wasserbad befindet, wird mit destilliertem Wasser, Emulgator und Initiator sowie bei einer Temperatur von 45 C mit Monomergemisch 1 beschickt. Die Temperatur steigt auf annähernd 65° und fällt danach wieder ab. Wenn die Temperatur 55 C erreicht hat, wird der Schritt 2 zugegeben, wobei in Schritt 2 und dem folgenden Schritt 3 das gleiche Verfahren wie bei Schritt 1 angewendet wird. Danach wird die Temperatur eine Stunde lang bei 60⁰C zum Zwecke der Nachreaktion gehalten. Anschließend wird 30 Minuten lang Stickstoffgas durchgeleitet, um igendwelche nichtumgesetzten Monomeren zu entfernen. Die Charge wird auf Raumtemperatur

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26 1 1 6 I

abgekühlt, filtriert und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9, 5 eingestellt.

Analysenergebnisse

Teilchengröße O, 20-0, 35 um

MFT 38°C

Rückstand nach dem

Filtrieren (152 um; < 1 g
60 mesh)

Beispiel 2

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Gaseinleitungsrohr für Stickstoff in einem bei 80 C temperierten Wasserbad wird mit 1200 g destilliertem Wasser, 40 g eines Gemische des Mono- und Diesters der Phosphorsäure des Nonylbenzolpolyglykoläthers in Form seines Kaliumsalzes mit einem aktiven Anteil von 40 %, 4g Kaliumpersulfat und 6 g Dinatriumhalogenphosphat beschickt. Nachdem der Kolbeninhalt eine Temperatur von 67°C erreicht hat, wird innerhalb von zwei Stunden und unter einer Stickstoffatmosphäre ein Gemisch von 512 g Methylmethacrylat, 272 g 2-Äthylhexylacrylat und 16 g Methacrylsäure zugetropft. Infolge der Reaktionswärme steigt die Temperatur auf 84°C. Zur Vervollständigung der Polymerisation wird die Temperatur zwei Stunden lang auf 80°C gehalten. Die Charge wird auf 25°C

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abgekühlt und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9,5 eingestellt. Während des Rührens wird ein Gemisch von 61,5 g Diacetonalkohol/Wasser 1:1 zu der Hälfte der Charge zugegeben.

Analyse Teilchengröße

Rückstand nach dem Filtrieren (152 um; 60 mesh)

Beispiel 3

O,o8-0,12 um 48°C

37 C (mit provisorischem

Lösungsmittel wie oben}

Ein 3 1 Dreihalskolben mit einem Rührer aus rostfreiem Stahl, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Gaseinleitungsrohr für Stickstoff wird mit 1200 g Wasser (destilliert), 12g Natriumdodecylsulfat, 4 g Kaliumsulfat und 2 g Natriumpyrosulfit beschickt. Der Kolben wird in ein Wasserbad mit einem Tauchsieder als Heizquelle eingetaucht, das auf eine Temperatur von 60 C eingestellt wird. Wenn der Kolbeninhalt eine Temperatur von 40 C erreicht hat, wird innerhalb von 1, 5 Stunden ein Monomerengemisch von 432 g Methylmethacry1at, 352 g Butylacrylat und 16 g Methacrylsäure eingetropft. Im Verlauf des Zutropfens steigt die Temperatur in dem Kolben auf einem maximalen Wert von etwa 67 C. Nach Beendigung der Monomerenzugabe wird die Temperatur eine Stunde bei 60 C gehalten.

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Anschließend wird O, 5 Stunden mit Stickstoff gespült, um irgendwelche nichtumgesetzten Monomeren zu entfernen. Die Charge wird abgekühlt, filtriert und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9, 5 eingestellt.

Analysenwerte

Teilchengröße 0,06-0,12 um

MFT 22°C

Rückstand nach dem Filtrieren < 1 g (152 um ; 60 mesh)

Beispiel 4

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Einleitungsrohr für Stickstoff, der sich in einem auf 60 C temperierten Wasserbad befindet, wird mit 1100 g Wasser(destilliert), 12 g Natriumdodecylsulfat, 4 g Kaliumpersulfat, 2 g Natriumpyrosulfit und 6 g Ammoniumhydrogenphosphat beschickt. Wenn der Kolbeninhalt eine Temperatur von 42 C erreicht hat, fügt man innerhalb von zwei Stunden und unter Stickstoffatmosphäre ein Gemisch von 472 g Methylmethacrylat, 304 g 2,5-Dimethylhexylacrylat und 24 g Methacrylsäure hinzu. Infolge der Reaktionswärme steigt die Temperatur auf 65°C. Zur Entfernung von zurückbleibendem Monomer wird die Temperatur zwei Stunden lang bei 60 C gehalten. Die Charge wird auf 25 C abgekühlt und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9, 5 eingestellt.

609841/0879 '"²⁰

Analyse

Teilchengröße 0, 08-0,13 u

MFT 38°C

Rückstand nach dem Filtrieren < 1 g (152 um; 60 mesh)

Beispiel 5

Ein 3 1 Dreihalskolben mit einem Rührer aus rostfreim Stahl, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Einleitungsrohr für Stickstoff wird mit 1200 g Wasser (destilliert), 12 g Natriumdodecylsulfat, 18 g Nonylbenzolpolyglykoläther (10 Glykoleinheiten), 4 g Kaliumpersulfat, 2 g Natriumpyrosulfit und 6 g Dinatriumhydrogenphosphat beschickt. Der Kolben wird in ein Wasserbad eingetaucht, welches mit einem Tauchsieder als Heizquelle ausgerüstet ist und auf eine Temperatur

von 60 C eingestellt wird. Wenn der Kolbeninhalt eine Temperatur von 40°C erreicht hat, fügt man innerhalb von 1, 5 Stunden ein Gemisch von 440 g Styrol, 336 g 2-Äthylhexylacrylat und 24 g Acrylsäure hinzu. Die Temperatur in dem Kolben steigt

ο
während des Zutropfens auf etwa 65 C. Wenn man alles Monomer zugesetzt hat, hält man die Temperatur eine Stunde lang bei 60 C. Anschließend spült man 0,5 Stunden mit Stickstoff, um jegliches nichtumgesetztes Monomer zu entfernen. Anschliessend wird gekühlt, filtriert und der pH-Wert mit 25 %-igem Ammoniak auf 9,5 eingestellt.

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An aly s enwer te

Teilcha ngröße O, lO-O,15 um

MFT 21°C

Rückstand nach dem Filtrieren 1 - 2 g (152 um; 60 mesh)

Beispiel 6

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Einleitungsrohr für Stickstoff, der

ο
in ein bei 80 C temperiertes Wasserbad eingesetzt ist, wird mit 1050 g destilliertem Wasser, 24 g Natriumoctylsulfat,. 6 g Kaiiumpersulfat und 4 g Ammoniumphosphat beschickt. Wenn der Kolbeninhalt eine Temperatur von 67°C erreicht hat, fügt man innerhalb von zwei Stunden und unter Stickstoffatmosphäre ein Gemisch von 496 g Methylmethacrylat, 288 g Dimethylhexylacrylat und 16 g Methacrylsäure hinzu. Infolge der exothermen Reaktion steigt die Temperatur auf 84-86 C. Zur Vervollständigung der Polymerisation hält man die Temperatur zwei Stunden lang bei 80 C. Die Charge wird auf 25 C gekühlt und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9, 5 eingestellt. Während des Rührens fügt man 37,5 g eines Gemischs von Hexylenglykol/Wasser 1:1 zu einer Hälfte der Charge.

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Analyse

Teilchengröße

Rückstand nach dem Filtrieren (152 um; 60 mesh)

0,08-0,13 um
44°C

35 C ( mit dem obigen provisorischen Lösungsmittel)

<0,5 g

Beispiel 7

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Gaseinleitungsrohr für Stickstoff, der in ein auf 60 C temperiertes Wasserbad gesetzt ist, wird mit 1125 g destilliertem Wasser, 96 g Nonylbenzolsulfonat-Natriumsalz (25 %-ige wässrige Lösung) ,6g Kaliumsulfat und 3 g Natriumpyrosulfit beschickt. Nachdem der Kolbeninhalt eine Temperatur von 44 C erreicht hat, fügt man innerhalb von 2,5 Stunden und unter Stickstoffatmosphäre ein Gemisch von 408 g Methylmethacrylat, 376 g 2-Äthylhexylacrylat und 16 g Methacrylsäure hinzu. Infolge der exothermen Reaktion steigt die Temperatur auf 67 C. Um die Reaktion zu vervollständigen, hält man die Temperatur zwei Stunden lang auf 60°C unter einem verstärkten Stickstoffstrom. Die Charge wird auf 25°C gekühlt und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9, 5 eingestellt.

.23

609841/0879

26116H

Analyse

Teilchengröße O, 09-0,19 um

MFT 19,5°C

Rückstand nach dem Filtrieren ^Ig (152 Aim; 60 mesh)

Beispiel 8

Ein 3 1 Dreihalskolben mit einem Rührer aus rostfreiem Stahl, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Gaseinleitungsrohr für Stickstoff wird mit 900 g destilliertem Wasser, 96 g Nonylbenzolsulfonat-Natriumsalz (25 %-ige wässrige Lösung) ,4g Ammoniumhydrogenphosphat, 4 g Kaiiumpersulfat und 6 g Dinatriumhydrogenphosphat beschickt. Der Kolben wird in Wasserbad mit einem Tauchsieder als Wäremquelle eingetaucht, welches auf eine Temperatur von 80 C eingestellt wird. Wenn der Kolbeninhalt eine Temperatur von 60⁰C erreicht hat, tropft man innerhalb von 1, 5 Stunden ein Gemisch von 528 g Methylmethacrylat, 256 g Butylacrylat und 16 g Acrylsäure hinzu. Während des Zutropfens steigt die Temperatur in dem Kolben auf etwa 84°C. Wenn man alles Monomere zugegeben hat, hält man die Temperatur eine Stunde bei 80 . Anschließend spült man 0, 5 Stunden mit Stickstoff, um nichtumgesetztes Monomer zu entfernen. Man kühlt, filtriert und stellt den pH-Wert mit Ammoniak auf 9,5 ein. Während des Rührens fügt man ein Gemisch von 36 g Hexylenglykol/Diacetonalkohol 5O/5O-Wasser 1-1 zu einer Hälfte der Charge hinzu.

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_ 24 - 261 16H

Analyse

Teilchengröße	Filtrieren 60 mesh)	0,09-0,14 um	(mit provisorischem Lösungsmittel wie oben)
MFT	46°C
MFT	38°C
Rückstand nach dem (152/Um;	< 1 g

Beispiel 9

Mgnomergemisch g %

Methylmethacrylat 528

Butylacrylat 256

Methacrylsäure 16

800

von Anfang an in einem Kolben vorgelegt (Schritt 1)

destilliertes Wasser 1130

Nonylbenzolpolyglykoläther (20 Glykol-

einheiten) 26 % 30

Kaiiumpersulfat 2

Natrxumpyrosulfit 1

Monomergemisch 270

...25

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Schritt 2

Nonylbenzolpolyglykoläther (20 Glykol- Jl

einheiten) 26 %

Kaiiumpersulfat 1

Natriumpyrosulfit 0,5

Monoraergemisch 265

Schritt 3

Nonylbenzolpolyglykoläther (20 Glykol- 31

einheiten) 26 %

Kaiiumpersulfat 1

Natriumpyrosulfit 0,5

Monomergemisch 265

Verfahren

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rührer aus rostfreiem Stahl, Rückflußkühler, Thermometer und Binleitungsrohr für Stickstoff, der sich in einem auf 50 C temperierten Wasserbad befindet, wird mit destilliertem Wasser, Emulgator und Initiator beschickt.

Das Monomerengemisch 1 wird bei einer Temperatur von 45°C zugegeben.

41/087S

■26116H

Die Temperatur steigt annähernd auf 65 C und fällt wieder ab. Wenn die Temperatur 55 C erreicht, fügt man den Schritt 2 hinzu. Es wurde das gleiche Verfahren für die Schritte 2 und 3 wie für den Schritt 1 angewendet. Man hält die Temperatur eine Stunde bei 60°C. Anschließend wird 0,5 Stunden mit Stickstoffgas gespült, um nichtumgesetztes Monomer zu entfernen. Die Charge wird auf Raumtemperatur abgekühlt, filtriert und mit Ammoniak auf einen pH-Wert von 9, 5 eingestellt.

Analysenwerte

Teilchengröße O, 20-0, 35 um

MPT 4"7°C

Rückstand nach dem Filtrieren

(152 um; 60 mesh) < 1 g

Beispiel 10

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Einleitungsrohr für Stickstoff, der sich in einem auf 80 C temperierten Wasserbad befindet, wird mit 945 g destilliertem Wasser, 40 g eines Gemischs des Mono- und Diesters der Phosphorsäure des Nonylbenzolpolyglykoläthers in Form seines Kaliumsalzes mit einem aktiven Gehalt von 40 %, 72 g Nonylbenzolsulfonat-Natriumsalz (25 96-ige wässrige Lösung) und 2 g Kaiiumpersulfat beschickt. Wenn der Kolbeninhalt eine

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Temperatur von 66 C erreicht hat, tropft man zwei Stunden unter Stickstoffgas ein Gemisch von 552 g Styrol, 216 g 2-Äthylhexylacrylat und 32 g Acrylsäure hinzu. Die exotherme Reaktion ergibt einen Temperaturanstieg auf 83 C. Zur Vervollständigung der Polymerisation hält man die Temperatur zwei Stunden bei 80 C, wonach man den Stickstoffstrom 0, 5 Stunden lang verstärkt, um die letzten Reste des Monomeren zu entfernen. Die Charge wird auf 25 C gekühlt und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9, 5 eingestellt. Während des Rührens wird eine Hälfte der Charge mit einer Lösung von 37,0 g Butylglykol/Wasser 1:1 versetzt.

Analyse

Teilchengröße MFT MFT

Rückstand nach dem Filtrieren
(152 um; 60 mesh)

0,11-0,16 um

49°C

37 C (mit provisorischem Lösungsmittel wie oben)

< .2 g

Beispiel 11

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Einleitungsrohr für Stickstoff wird mit 1200 g destilliertem Wasser, 12 g Natriumdodecylsulfat, 4 g Kaliumpersulfat und 4 g Natriumhydrogenphosphat beschickt. Der Kolben wird in ein Wasserbad mit einem Tauchsieder als

... 2 ο

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26116U

Wärmequelle gegeben, das auf eine Temperatur von 80°C eingestellt wird. Wenn der Kolbeninhalt 60 C erreicht hat, tropft man 1,5 Stunden lang ein Monomerengemisch von 464 g Methylmethacrylat, 320 g Isodecylacrylat und 16 g Methacrylsäure hinzu. Im Verlauf des Zutropfens steigt die Temperatur in dem Kolben auf einen maximalen Wert von 85°C. Nach Beendigung der Zugabe des Monomeren hält man die Temperatur eine Stunde bei 80 C. Anschließend spült man 0,5 Stunden mit Stickstoff, um jegliches nichtumgesetztes Monomer zu entfernen. Man kühlt die Charge, filtriert und stellt den pH-Wert mit 25 %-igem Ammoniak auf 9, 5 ein.

Analysenwerte

Teilchengröße 0, 06-0,12 um

MFT 42°C

Rückstand nach dem Filtrieren

(152 um; 60 mesh) <1 g

Beispiel 12

Ein 3 1 Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler, Thermometer, Tropftrichter und Einleitungsrohr für Stickstoff wird mit 1200 g destilliertem Wasser, 12 g Natrxumdodecylsulfat, 4 g Kaliumpersulfat und 6 g Ammoniumhydrogenphosphat beschickt. Der Kolben wird in ein Wasserbad mit einem Tauchsieder als Wärmequelle gesetzt, das auf eine Temperatur von 80 C

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eingestellt wird. Wenn der Kolbeninhalt 6O⁰C erreicht hat, fügt man innerhalb von 1, 5 Stunden ein Monomerengemisch von 416 g Methylmethacrylat, 368 g Isodecylacrylat und 16 g Methacrylsäure tropfenweise hinzu. Im Verlauf des Zutropfens steigt die Temperatur in dem Kolben auf einen Maximalwert von 84 C. Nach Beendigung der Zugabe des Monomeren hält man die Temperatur über eine Stunde lang bei 8O⁰C. Anschließend spült man 0,5 Stunden mit Stickstoff, um jegliches nichtumgesetztes Monomer zu entfernen. Die Charge wird gekühlt, filtriert und mit 25 %-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 9,5 eingestellt.

Analysenwerte

Teilchengröße 0, 06-0,12 um

Z¹¹

MFT 33°C

Rückstand nach dem Filtrieren

(152 um; 60 mesh) < 1 g

Beispiel 13

Herstellung eines Pigmentadditivs

Eine Anstrichpaste, die aus 200 g schwarzem Eisenoxid, 125 ml Wasser, 25 g Kaolin B, 25 g Mistronmonomix (TALCUM), 3,4 g Bentone EW, 1,0 g Dispersol T, 1,0 g Natrium-Hexamethaphosphat und 1,0 ml Antifoam H 10 besteht, wird in einem

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Auflöser vermählen.

Bentone EW, Dispersol T und Natrxumhexamethaphosphat werden in 52 g Wasser gelöst. Die Anstrichpaste wird 25 Minuten lang gerührt.

Verfahren

Unter gutem Rühren werden 25 g Wasser und 54 g der oben genannten Anstrxchpste zu lOO g der Dispersion gemäß Beispiel 1 gegeben. Die Anstrichmasse wird konditioniert, 23 C, 50 % RH, 24 Stunden.

Mit Hilfe einer druckluftgetriebenen Sprühpistole wird eine

wie oben hergestellte Anstrichmasse auf zwei 200 cm Bahnen aus gewelltem Eternit, die auf 55 C vorgewärmt wurden, aufgetragen, und zwar auf die Front- und Rückseite der Bahnen, bis zu einer Schichtdicke der Beschichtung von 40 um. Augenblicklich nach dem Aufsprühen wird die Bahn in eine belüftete Heizkammer bei 50 C fünf Minuten lang zum Zwecke der Filmbildung gestellt. Man nimmt die Bahnen heraus, läßt sie auf 40 C abkühlen und stellt sie mit gegenüberliegenden Anstrichbeschichtungen zwischen zwei hölzene Profilblöcke. Augenblicklich danach setzt man die Platten einer Belastung von 80OO kp/m , 40°C und lOO % relativer Luftfeuchtigkeit, aus. Nach 18 Stunden werden die Bahnen untersucht.

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26116H

Beispiel 14

Gemäß dem in Beispiel 13 beschriebenen Verfahren wird ein Anstrichstoff hergestellt und auf Bahnen gesprüht, und zwar mit einer Dispersion, die das provisorische Lösungsmittel gemäß Beispiel 2 enthält.

Beispiel 15

Gemäß dem Verfahren des Beispiels 13 wird ein Anstrichstoff hergestellt und auf Bahnen gesprüht, und zwar mit der Dispersion gemäß Beispiel 4.

Beispiel 16

Gemäß dem Verfahren des Beispiels 13 wird ein Anstrichstoff hergestellt und auf Bahnen gesprüht, und zwar mit einer Dispersion, die das provisorische Lösungsmittel gemäß Beispiel 6 enthält.

Beispiel 17

Gemäß dem Verfahren des Beispiels 13 wird ein Anstrichstoff hergestellt und auf Bahnen gesprüht, und zwar mit einer Dispersion, die das provisorische Lösungsmittel gemäß Beispiel 8 enthält.

609841 /0879

261 161 A

Beispiel 18

Gemäß dem Verfahren des Beispiels 13 wird ein Anstrichstoff hergestellt und auf Bahnen gesprüht, jedoch mit dem Unterschied, daß die Lagertemperatur unter Druck 28 C beträgt, wobei eine Dispersion gemäß Beispiel 3 verwendet wird.

Beispiele 19 und 20

Entsprechend dem in Beispiel 18 beschriebenen Verfahren werden die in den Beispielen 5 und 7 beschriebenen Dispersionen verwendet.

Beispiele 21, 22, 23, 24, 25, 26 und 27

Gemäß dem in Beispiel 13 beschriebenen Verfahren werden Anstrichstoffe hergestellt und auf Bahnen gesprüht, jedoch mit dem Unterschied, daß die Bahnen auf 65 C vorgewärmt werden und die Lagertemperatur unter Druck 53 C beträgt. Es werden die Dispersionen gemäß den Beispielen 2, 6, 8, 9, 10, 11 und 12 mit und ohne provisorisches Lösungsmittel verwendet.

Beispiel 28

Mit dem in den Beispielen 13 bis 27 beschriebenen Anstrichstoffen werden Bahnen besprüht, die 10 cm oberhalb eines mittels eines Thermostaten auf 50 C eingestellten Wasserbades

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~ ³³ 261 161 A

angeordnet sind. Nach 48 Stunden wird die Widerstandsfähigkeit gegenüber Kalkausblühungen auf den Platten gemäß der folgenden Skala beurteilt:

0 = kein Einfluß auf den Anstrichstoff

1 = Tendenz zu weiß, flammenartiges Aussehen

2 = deutliches weiß, flammenartiges Aussehen

Nach Untersuchung der angestrichenen Platten gemäß den Beispielen 13 bis 27 in bezug auf die Klebrigkeit gemäß den beschriebenen Verfahren wurde zur Beurteilung die folgende Skala angewendet:

0 = 0-3 mm der Oberfläche sind beschädigt, d.h. die Anstrich-

beschichtung ist abgerissen.

1 = 3-10 mm der Oberfläche sind beschädigt, d.h. die Anstrich-

beschichtung ist abgerissen.

2 =10-30 mm der Oberfläche ist beschädigt, d.h. die Anstrich-

beschichtung ist abgerissen.

3 =30-40 mm der Oberfläche ist beschädigt, d.h. die Anstrich-

beschichtung ist abgerissen, der Oberfläche ist beschädig beschichtung ist abgerissen.

2
4 =40-80 mm der Oberfläche ist beschädigt, d.h. die Anstrich-

5 = > 80 mm der Oberfläche ist beschädigt, d.h. die Anstrichbeschichtung ist abgerissen.

...34 609841/0879

26116H

Ergebnisse des Klebens und der Wxderstandsfähxgkeit gegenüber Kalkausblühungen

Versuch entsprechend Beispiel

Klebrigkeit

Wxderstandsfähxgkeit gegenüber Kalkausblühungen

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

5 0 0 0 3 3 4 0 0 0 3 5 4 0 1

0,5

0,5-1

609841/0879 .35

Claims

261 1

Patentansprüche

( lJ Polymeres Oberflächenbeschichtungsmaterial auf Acrylbasis, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer in einer kontinuierlichen Phase dispergierten Polymerzusammensetzung mit einer Filmbildungstemperatur von 20-60 C, welche mindestens ein die Weichheit förderndes und ein die Härte förderndes Monomer sowie die erforderlichen Initiatoren und Tenside umfaßt und bei Entfernung der kontinuierlichen Phase zusammen mit einem Erwärmen bzw. Erhitzen beträchtlich oberhalb seiner Filmbildungstemperatur einen zusammenhängenden Film mit einer erheblich verringerten Klebrigkeit des fertigen Films als allgemein unter Berücksichtigung der Glasübergangstemperatur der Homopylomere der vorhandenen Monomere zu erwarten bildet, wobei die Zusammensetzung aus einem oder mehreren verzweigten, die Weichheit fördernden Monomeren in Kombination mit einem oder mehreren geradkettigen, die Härte fördernden Monomeren gebildet ist und die Tenside im wesentlichen vom anionaktiven Typ sind, besteht.
2. Polymeres Oberflächenbeschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das die Weichheit fördernde verzweigte Monomer aus einem äthyl- oder methylsubstituierten verzweigten Ester der Acrylsäure mit insgesamt 7-1 2, insbesondere 8 - 10, Kohlenstoffatomen im Alkoholteil besteht.

...36 609841 /0879
3. Polymeres Oberflächenbeschichtungsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kontinuierliche Phase der Dispersion zusätzlich zu Wasser weiterhin ein provisorisches, in Wasser lösliches Lösungsmittel enthält.
4. Polymeres Oberflächenbeschichtungsmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das provisorische Lösungsmittel aus 0- 8 Gew.—%, berechnet auf die Trockensubstanz des polymeren Materials, Hexylenglykol oder Diacetonalkohol besteht.
5. Polymeres Oberflächenbeschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion 1,0 - 4,0 Gew.-%, berechnet auf die Trockensubstanz des polymeren Anteils, eines anionaktiven Tensids enthält, dessen hydrophober Teil aus einer Alkyl-, Aryl-, Alkyl-arylr oder einer ähnlichen organischen Gruppe besteht und sein hydrophiler Teil aus einem Sulfat, Sulfonat, Phosphat oder einem ähnlichen Mineralsäurederivat besteht.
6. Polymeres Oberflächenbeschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion zusätzlich zu den vorgenannten Komponenten weiterhin 0, 2 - 2 Gew.-%, berechnet auf die Trockensubstanz des polymeren Anteils, eines Salzes enthält, das mit Calciumionen schwerlösliche Salze bildet.

...37 6JO 9 8 4 1 / 0 8 7 9

261161
7. In Wasser dispergierte polymere Zusammensetzung zur Beschichtung von Oberflächen, enthaltend, berechnet jeweils auf den Trockensubstanzgehalt des Polymeren, - 50 Gew.-% Methylmethacrylat
35-47 Gew. -% Dime thy lhexyl acryl at 0-3 Gew. -% Methacrylsäure

1,0 — 4 Gew.-% eines anionaktiven Tensides nach Anspruch 5

0-8 Gew.-% eines temporären wasserlöslichen Bindemittels sowie

0,5 - 2 Gew.-% eines mit Calciumionen schwerlösliche

Verbindungen bildenden wasserlöslichen Salzes.

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