DE2605880A1

DE2605880A1 - Oberflaechenbelagmaterialien

Info

Publication number: DE2605880A1
Application number: DE19762605880
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: Marley Tile AG
Current assignee: Marley Tile AG
Priority date: 1975-02-14
Filing date: 1976-02-13
Publication date: 1976-09-02
Also published as: FR2300674A1; NL7601491A; NO760487L

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien einschließlich beispielsweise Bodenbeläge, Wandbeläge und Abdeckmaterialien für Regale, Arbeitsflächen und dergleichen.

Oberflächenbelagmaterialien aus Polyvinylchlorid sind gut bekannt, wobei der Ausdruck "Polyvinylchlorid", wie er hier verwendet wird, sowohl Vinylchlorid-Homopolymerisate als auch -Mischpolymerisate einschließt. Diese Oberflächenbelagmaterialien können in vielfältiger Weise hergestellt werden. Beispielsweise kann man unter Verwendung von Ealandriereinrichtungen Polyvinylchloridblätter bzw· -bögen herstellen und schließlich zur Bildung von Oberflächenbelagmaterialien zu einem Laminat verarbeiten·

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ORIGINAL INSPECTED

Gemäß einem anderen Yerfahren werden Polyvinylcliloridplastisole auf ein Substrat aufgetragen, wonach das Plastisol in den Gelzustand überführt wird und worauf man gewünschtenfalls weitere Polyvinylchloridschichten aufbringen kann, um Oberflächenmaterialien mit angemessener Dicke zu erhalten. Derartige Oberflächenbelagmaterialien leiden jedoch häufig unter aufstehenden Ecken und einer Dimensionsinstabilität· TJm Schäden durch Aufstehen von Ecken zu vermeiden, können Schichten aus Polyvinylchloridmaterial auf beide Seiten des Substrats aufgebracht werden, wodurch ein Gleichgewicht zwischen dem Material auf jeder Seite des Substrats erhalten wird, wie es beispielsweise in der britischen Patentschrift 1 029 085 beschrieben wird. Das in derartigen Oberflächenbelagmaterialien verwendete Substrat kann beispielsweise ein Vlies, z.B. ein Glasvlies sein.

PUr gewisse Zwecke, insbesondere im lall von Pußbodenbelagmaterialien, ist es erwünscht, in die Oberfläche des Belags ein geschäumtes Polyvinylchloridmaterial einzuarbeiten, um ein Produkt mit gesteigerter Dicke zu erhalten, das elastisch ist und ein gutes Trittverhalten zeigt. Es ist so bekannt, Pußbodenbelagmaterialien, die eine geschäumte Schicht enthalten, dadurch herzustellen, daß man in die durch Kalandrieren oder durch Gelbildung der Polyvinylchloridplastisole gebildeten Polyvinylchloridschichten durch Hitzeaktivierbare [Ereibmittel einarbeitet und dann durch Zersetzung des Treibmittels ein Aufschäumen bewirkt. Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Einarbeitung einer geschäumten Polyvinylchloridschicht in Oberflächenbelagmaterialien der Art, wie sie in der vorstehenden genannten britischen Patentschrift beschrieben werden, zu Oberflächenbelagmaterialien führen kann, die aufgrund der vorstehend zur Erzielung eines Gleichgewichts zwischen dem Material .auf jeder Seite des Substrate, zur "Vermeidung des Aufstehens von Ecken, beschriebenen notwendigen Maßnahmen, übermäßig dick sind.

Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung

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eines nicht gewebten faserartigen Substrats, das bei der Anwendung bei der Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien der vorstehend beschriebenen Art, die Schwierigkeiten herabsetzt, die durch Aufstehen bzw. Einrollen der Ecken, Dimensionsinstabilität und dergleichen auftreten können.

Gemäß einem Merkmal der vorliegenden Erfindung wird ein Material geschaffen, das zur Anwendung als ein Substrat bei der Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien geeignet ist, das ein nicht gewebtes Pasermaterial, bzw. ein Vlies, mit einer Zone oder Zonen umfaßt, die sich von einer Oberfläche des Vlieses in den Körper des Vlieses erstreckt bzw. erstrecken und aus Easern besteht bzw. bestehen, die mit einer in den Gelzustand überführten Harzzusam mensetzung überzogen sind und eine weitere Zone oder weitere Zonen umfaßt, worin die Pasernstruktur völlig mit einer in den Gelzustand überführten Harzzusammensetzung imprägniert ist.

Die Harzzusammensetzung ist vorzugsweise eine Polyvinylchloridzusammensetzung, die als ein Plastisol aufgetragen und anschliessend in den Gelzustand übergeführt werden kann.

Das nicht gewebte Pasermaterial bzw. Ylies ist vorzugsweise ein Glasvlies; derartige Materialien sind im allgemeinen sowohl in der naß hergestellten bzw. "naß gelegten" ("wet laid") als auch in der trocken hergestellten bzw. "trocken gelegten" ("dry laid") Porm erhältlich. Das nicht gewebte Material bzw. Ylies sollte eine ebene und feste bzw. zusammenhaltende lextur mit genügend geöffneter Matrix aufweisen,um eine ausreichende Imprägnierung mit der Harzzusammensetzung zu ermöglichen. Vorteilhaft wird ein nicht gewebtes Substrat mit einer so flachen und ebenen Endbehandlung bzw. Pinish wie möglich verwendet und dementsprechend werden vorteilhaft naßgelegte nicht gewebte Glasmaterialien bzw. Glasvliese verwendet. Wird das Ylies mit einem wärmehärtbaren Bindemittel gebunden, wie dies bei Glasvliesen der Pail sein kann, so sollte das wärmehärtbare Bindemittel bei den anschlies-

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Bend anzuwendenden !Temperaturen, z.B. während der Wärmebehandlung zur Bewirkung des Aufblähens von jeglicher schäumbarer Harzzusammensetzung, die anschließend aufgebracht wird, stabil sein und durch eventuell vorhandene Weichmacher bzw. Plastifiziermittel nicht angegriffen werden.

Das Substrat sollte ausreichend dick zur Bildung einer angemessenen !Festigkeit, zur leichten Handhabbarkeit sein, und v/eist im allgemeinen eine Dicke von 0,1 bis 1,0 mm, vorteilhaft etwa 0,4· mm auf. Bei Glasvliesen verwendet man bevorzugt ein Material, das mindestens 30 g/m wiegt, Materialien mit 30 bis 100 g/m ,

ρ ρ

vorteilhaft 40 bis 80 g/m und insbesondere 50 bis 60 g/m sind besonders bevorzugt. Selbstverständlich beziehen sich diese Materialgewichte auf das Material vor dem Imprägnieren.

Die Erfindung schafft ferner ein Yerfahren zur Herstellung eines Materials, das zur Anwendung bei der Herstellung von Oberflächenbelagmaterial geeignet ist, das das Imprägnieren eines nicht gewebten Easermaterials bzw. eines !Faservlieses mit einer wirksamen Menge einer flüssigen Harzzusammensetzung und das Erwärmen zur Bewirkung der Ge!bildung der Harzzusammensetzungen umfaßt, wodurch ein Material erhalten wird, das eine Zone oder Zonen aufweist, die sich von einer Oberfläche des Materials in den Körper des Materials erstreckt bzw. erstrecken und aus Easern besteht bzw. bestehen, die mit einer Harzzusammensetzung überzogen sind und eine weitere Zone oder weitere Zonen aufweist, worin die Easerstruktur völlig mit einer gelierten Harzzusammensetzung imprägniert ist.

Gemäß einer Aus führung s form des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Imprägnierung durch Pressen des Ylieses in die flüssige Harzzusammensetzung hergestellt, wobei die Zusammensetzung eine Dicke aufweist, die geringer ist als die nicht-gepreßte Dicke, . jjedoch nicht geringer ist als die gepreßte Dicke des Ylieses, wonach man den Druck absetzt.

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So wird gemäß einem Verfahren der Erfindung die Harzzusanimensetzung, die aufgetragen werden soll, auf eine Oberfläche aufgetragen, von der sie anschließend leicht entfernt werden kann, d.h. ein Pilmgußträger (ein Träger, der dazu geeignet ist, die Harzzusammensetzung in Kontakt mit dieser Zusammensetzung zu tragen und daran zu haften, um anschließende Arbeitsgänge zu ermöglichen, wobei die Haftung derart ist, daß die Harzzusammensetzung nach der Überführung in der Gelzustand leicht von dem Träger entfernt werden kann). Geeignete Pilmgußträger umfassen beispielsweise Ablösepapier (release paper), wie Kraftpapier (z.B, das Pilmgußpapier M 4/17 der Wiggins Teape Group). Alternativ kann ein Metallträger verwendet werden, wobei für diesen Zweck rostfreier Stahl besonders geeignet ist. Die harzartige Zusammensetzung auf der Ablöseoberfläche sollte eine Dicke aufweisen, die unter der nicht zusammengepreßten Dicke, jedoch nicht unter der zusammengepreßten Dicke des Vlieses liegt.

Eine Schicht des Faservlieses wird anschließend in die Schicht der Harzzusammensetzung derart hineingepreßt, daß das Vlies gänzlich in die Harzzusammensetzung eingetaucht ist. Das Zusammendrücken kann beispielsweise mittels einer belasteten Walze erfolgen. Die Dicke des Vlieses sollte größer sein.als die Dicke der Harzzusammensetzung, derart, daß beim Absetzen des Druckes von dem Vlies, dessen oberste Pasern sich von selbst glatt aus der Harzzusammensetzung erheben, wobei ein Überzug der Harzzusammensetzung auf den der äußersten Oberfläche des Vlieses benachbarten Pasern zurückbleibt, wobei jedoch die Zone des Vlieses, die der Trägeroberfläche benachbart ist, mit der Harzzusammensetzung völlig imprägniert bleibt.

Die Anordnung wird anschließend zur Überführung der Harzzusammensetzung in den Gelzustand erwärmt, und das imprägnierte Vlies kann anschließend von dem Träger abgezogen werden, wobei man ein erfindungsgemäßes Substrat erhält, das zur Anwendung bei der Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien geeignet ist.

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Alternativ kann das Substrat, falls gewünscht, hergestellt werde^ indem man ein nicht gewebtes Material bzw. ein Vlies, auf das eine Harzzusammensetzung in Form eines Plastisols als Überzug bzw. Belag aufgetragen wurde, um eine geheizte Formtrommel herumführt·

Eine ¥alze, die mit der erwärmten Trommel einen Knick bildet, wird dazu verwendet, um das beschichtete Vlies beim Erreichen der geheizten Trommel in das Plastisol zu drücken, wobei die Gelierung des Plastisols durch die erwärmte Trommel bewirkt wird. Nach dem Leiten durch den Knick erholt sich das gepreßte Vlies unter Bildung eines Substrats, in4em die Zone, die am nächsten über die erwärmte ¥alze geführt wurde, voll mit der Harzzusammensetzung imprägniert ist, während die Zone, die sieh am weitesten von der erwärmten Walze befand, aus mit der Harzzusammensetzung überzogenen Glasfasern und einer Vielzahl von kleinen lufttaschen besteht.

Bei dieser Ausführungsform hängt die Menge der auf das Vlies aufgetragenen Harzzusammensetzung

von den Gharakteristika des Vlieses ab. Bei Glasvliesen bevorzugt man im allgemeinen den Auftrag von ausreichend Harzzusammensetzung, um mindestens eine 20 $-ige und nicht über 75 5^-ige Sättigung zu erzielen, wobei eine etwa 50 $-ige Sättigung besonders bevorzugt ist. So werden beispielsweise bei Verwendung eines Glas-Vlieses von 55 g/m vorteilhaft 100 bis 300 g/m Harzzusammensetzung auf das Vlies aufgebracht.

Nach einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Imprägnierung in zwei Stufen, wobei in der ersten Stufe die lasern des Vlieses durch die gesamte Struktur mit einer ersten Harzzusammensetzung überzogen werden, worauf zumindest zur Erzielung einer teilweisen Gelbildung der ersten Harzzusammensetzung erwärmt wird und in der zweiten Stufe wird eine zweite Badzusammensetzung auf eine Oberfläche des Vlieses aufgebracht, wonach erwärmt wird, um die zweite Harzzusammenset-

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zung in den Gelzustand überzuführen und falls notwendig, die erste Harzzusammensetzung vollständig zu gelieren.

Bei der Durchführung der letztgenannten Ausführungsfonn des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es zweckmäßig sein, identische Formulierungen für die vorstehend genannten ersten und zweiten Harzzusammensetzungen zu verwenden·

Die erste Stufe dieser letztgenannten Ausführungsform umfaßt das Überziehen der Fasern des Vlieses durch die gesamte Struktur mit einer ersten Harzzusammensetzung. Diese Stufe wird zweckmäßig so durchgeführt, daß man zuerst eine verteilbare bzw. auftragbare Harzzusammensetzung auf eine Oberfläche des Vlieses aufbringt, wonach man das beschichtete Vlies zwischen Quetschwalzen hindurchführt. Es ist möglich, die Harzzusammensetzung in wünschenswerter Weise ohne Verteilung aufzutragen und sieh auf die Quetschwalzen zur Verteilung der Harzzusammensetzung in dem Vlies zu verlassen, im allgemeinen jedoch zweckmäßig, die Harzzusammensetzung auf dem Vlies als Überzug zu verteilen. Der Auftrag bzw. die Verteilung mit dem Messer über einer Walze ist eine zweckmäßige Verteilungstechnik zum Auftrag der Harzzusammensetzung. Das leiten durch Quetschwalzen dient zur Verteilung der Harzzusammensetzung durch die gesamte Struktur des Vlieses und auch, falls notwendig,* zum Herausquetschen von überschüssiger Harzzusammensetzung, die aufgetragen worden sein könnte.

Die in der ersten Stufe auf das Vlies aufgetragene Menge der Harzzusammensetzung hängt beim erfindungsgemäßen Verfahren selbstverständlich von den Charakteristika des Vlieses ab. Bei Glasvliesen ist es im allgemeinen bevorzugt, ausreichend Harzzusammensetzung lediglich zur Oberflächenbeschichtung der Glasfasern aufzutragen. Im allgemeinen schafft diese erste Stufe weniger als 50 fo der möglichen Gewichtszunahme, die bei voller Imprägnierung erhalten werden kann und verwendet man beispielsweise ein Glasvlies mit 60 g/m und einer Dicke von 0,4 mm, so hat es sich ge-

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zeigt, daß man zweckmäßig 150 bis 330 g/m Polyvinylchloridplastisol-Zusammensetzung anwendet·

Nach dem Leiten durch, die Quetschwalzen wird erwärmt, um mindestens eine teilweise überführung der Harzzusammensetzung in den Gelzustand zu bewirken. Dieses Erwärmen wird zweckmäßig durch Hindurchleiten des behandelten Substrats durch einen Ofen bei einer geeigneten Temperatur erzielt.

Die nächste Stufe dieser Ausführungsform umfaßt den Auftrag der zweiten Harzzusammensetzung auf eine Oberfläche des vorher behandelten Vlieses. Erneut bildet der Auftrag mit dem Messer

eine zweckmäßige Anwendungstechnik. Die Menge der aufgetragenen Harzzusammensetzung wird vorteilhaft so gewählt, daß die völlige Imprägnierung der Oberfläche des Ylieses erfolgt, während Zonen von nicht vollständiger Imprägnierung zurückbleiben und auch eine dünne Schicht der Harzzusammensetzung über den Fasern auf der Oberfläche des Vlieses geschaffen wird. Es ist ersichtlich, daß in dieser Verfahrensstufe an einigen Punkten die Ueigung besteht, daß die zweite Harzzusammensetzung tief in das Vlies eindringt. Es ist jedoch wichtig, daß anschließend an diese Verfahrens stufe teilweise nicht imprägnierte Zonen mit einer wesentlichen Anzahl von Leerstellen noch in dem Vlies vorhanden sind.

Auch hier hängt die Menge der auf das Vlies in dieser Stufe des Verfahrens aufgetragenen Harzzusammensetzung von den Charakteristika des Vlieses ab sowie von dem in den vorhergehenden Verfahrensstufen erzielten Imprägnierungsausmaß ab. Wird beispielsweise der Auftrag mit dem Messer über der ¥alze zum Auftrag der Harzzusammensetzung verwendet, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Menge der aufgetragenen Harzzusammensetzung auf das Minimum oder zumindest nahe beim Minimum einzuschränken, das zweckmäßig mit dieser lechnik aufgetragen werden kann. Verwendet man so beispielsweise ein Glasvlies mit 60 g/m mit einer Dicke von

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etwa 0,4 mm und faserbeschichtet mit etwa 230 g/m Polyvinylchloridharzzusammensetzung, so hat es sich gezeigt, daß der in dieser Verfahrensstufe aufgebrachte Überzug vorteilhaft 100 bis

200 g/m Polyvinylchloridplastisol-Zusammensetzung beträgt.

Die nächste Stufe dieser Ausführungsform des Verfahrens umfaßt das Erwärmen zur Bewirkung· der überführung in den Gelzustand der zweiten aufgetragenen Harzzusammensetzung und, falls notwendig, der Vervollständigung der überführung in den Gelzustand der ersten, während des teilweisen Imprägnierungsschrittes aufgetragenen Harz-» zusammensetzung. Erneut wird dieses Erwärmen zweckmäßig durch Hindurchleiten des Fließes durch einen Ofen bewirkt und werden Polyvinylchloridharzzusammensetzungen verwendet, so liegt eine zweckmäßige Ofentemperatur bei 175-180⁰C.

Das erfindungsgemäß hergestellte Substrat weist vorteilhaft einen Überzug der zweiten Harzzusammensetzung über den Fasern auf der Oberfläche auf, auf die die zweite Harzzusammensetzung aufgetragen wurde. Die Oberfläche dieser Oberflächenhaut ("scrim"-Belag). schafft, wo vorhanden, die Oberfläche auf die weitere Schichten bei der Verwendung des Substrats zur Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien, aufgetragen werden. Die Oberflächenhaufc hat falls vorhanden, zweckmäßig eine durchschnittliche Dicke über dem Vlies von nicht über 0,2 mm, vorzugsweise von 0,05 bis 0,1 mm. Falls gewünscht, kann die Oberfläche des ⁿscrim"~Belags je nach Wunsch geprägt werden und es kann zweckmäßig sein, die Gelbildungsund Präge-End-Schritte zu kombinieren. So kann beispielsweise eine glatte Oberflächenprägung, z.B. unter Anwendung einer polierten Chromwalze zur Prägung einer sehr glatten Oberfläche, zweckmäßig vor dem Kühlen am Ende der Stufe der Überführung in den Gelzustand durch Erwärmen im Ofen durchgeführt werden.

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Die erfindungsgemäß hergestellten Substrate umfassen ein faservlies, das teilweise völlig mit Harzzusammensetzung imprägniert ist und zum Seil teilweise mit Harzzusammensetzung imprägniert ist· Zonen völliger Imprägnierung können an bestimmten Punkten tief in und tatsächlich möglicherweise völlig durch das ungewebte Vlies erstreckt sein, wohingegen sich an anderen Punkten die vollimprägnierten Zonen lediglich seicht bzw. oberflächlich in das ungewebte Vlies erstrecken. Die Zonen mit partieller Imprägnierung erstrecken sich von der Oberfläche des Vlieses, die von der voll imprägnierten Oberfläche entfernt ist, in die Paserstruktur des Vlieses. Es ist ersichtlich, daß sich in diesen teilweise imprägnierten Zonen eine Anzahl von Leerstellen befindet, die in den voll imprägnierten Zonen nicht vorliegen'.

Wie vorstehend erwähnt, ist die Harzzusammensetzung vorzugsweise eine Polyvinylchloridplastisol-Zusammensetzung. Solche Polyvinylchloridplast is öle können beispielsweise zusätzlich zu dem Polyvinylchloridharz, Weichmacher, Stabilisatoren, IHillstoffe, Modifiziermittel für die Viskosität, flüchtige Zusatzstoffe und Pigmente enthalten.

Das in dem Plastisol enthaltende Polyvinylchlorid kann ein Homopolymerisat oder Copolymerisat sein, wobei verwendete Copolymere vorzugsweise einen größeren Anteil an Einheiten aufweisen, die sich von Vinylchlorid ableiten. Andere copolymerisierte Monomere, die in die Copolymeren je nach Wunsch eingearbeitet werden können, umfassen beispielsweise Vinylacetat und Vinylidenchlorid. Ein Polyvinylchloridpolymeres, das vorteilhaft zur Formulierung geeigneter Plastisole verwendet werden kann, ist das unter dem Handelsnamen "Breon P 130/1" bekannte, wobei "Breon" ein Warenzeichen ist.

Geeignete Plastifiziermittel bzw. Weichmacher umfassen beispielsweise Phthalatweichmacher, z.B. Nonyl-, Octyl-, Butyl-, Butylbenzyl- und Diälphany!phthalate, Phosphate (z.B. Irixylenyl- bzw*

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Trixylyl- und Tricresylph.osph.ate), Adipate und Sebacate.

Im allgemeinen ist es notwendig, in die Plastisole eine Menge an Stabilisator einzuarbeiten, d.h. eine Substanz, die dazu geeignet ist, die Zersetzung des Harzes während des Kompoundierens und der anschließenden Belichtung zu verzögern. Geeignete Stabilisatoren umfassen beispielsweise gewisse Blei enthaltende Verbindungen, gewisse Organozinnverbindungen und gewisse Metallseifen, insbesondere Stearate von Metallen, wie Zink, Cadmium, Barium und Aluminium.

In die Plastisole können als wahlfreie Bestandteile Füllstoffe eingearbeitet werden. Es können verschiedene inerte anorganische Substanzen als Füllstoffe verwendet werden, wobei der zweckmäßigste Calciumcarbonat ist, z.B. in der Form von Kreide (whiting), ausgefällter Kreide bzw. ausgefälltem Kalk, gemahlenem Kalkstein oder gemahlenem Dolomit.

Modifiziermittel für die Viskosität können auch je nach Erfordernis eingearbeitet werden, um die Tiskositätscharakteristika der Plastisole zu beeinflussen, wobei Hexylenglykol ein Beispiel für ein Modifiziermittel für die Viskosität ist, das zweckmäßig verwendet werden kann.

Flüchtige Zusätze können ebenfalls in die Plastisole eingearbeitet werden. Beispiele für solche Zusätze sind Lösungsmittel, wie beispielsweise White Spirit (Terpentinersatz) und niedrig siedende Ester.

Bevorzugte Plastisole zur e'rfindungsgemäßen Anwendung enthalten je 100 Gewichtsteile an vorhandenem Polymeren von 30 bis 100 Gewichtsteile Weichmacher bis zu 5 Gewichtsteile Stabilisator, bis zu 200 Gewichtsteile, vorzugsweise bis zu 20 Gewichtsteile Füllstoffe, bis zu 10 Gewichtsteile die Viskosität modifizierende Mittel und bis zu 20 Gewichtsteile flüchtige Zusätze.

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Substrate, die erfindungsgemäß hergestellt werden, finden eine spezielle Anwendung bei der Herstellung von ]?ußbodenbelagmaterialien, die eine geschäumte Schicht enthalten. Derartige fußboden- ■ belagmaterialien können durch Aufbringen einer Schicht von. schäumbarer Harzzusammensetzung, z.B. einer schäumbaren PoIy-

YpIl

Tinylchloridplastisolzusammensetzung auf dieYimprägnierte Oberfläche des Substrats, -worauf v/eitere Schichten von Harzzusammensetzung, z.B. eine oder mehrere dekorative Schichten und/oder Schutzschichten, falls gewünscht, aufgetragen werden können, hergestellt werden. G-emäß einer Methode wird eine G-esamtsehicht aus schäumbarer Harzzusammensetzung auf ein Substrat aufgetragen, das erfindungsgemäß hergestellt wird und es wird ein gewünschtes Muster nach jeglicher üblichen Methode, wie beispielsweise in situ-Tiefdruck oder Laminieren eines vorher bedruckten Filmes, aufgetragen, eine transparente Schutzschicht wird zugefügt und das gesamte wird geschäumt und in den G-elzustand übergeführt. Ist es erwünscht, einen Textureffekt im Endprodukt zu bewirken, so kann dieser durch Anwendung einer Drucktinte erzielt werden, die einen Inhibitor oder Beschleuniger für die schäumbare Harzzusammensetzung darstellt. Alternativ können Textureffekte, beispielsweise unter Anwendung von erfindungsgemäßen Substraten bei den in der britischen Patentschrift 1 409 295, in der DOS 2 408 199 und der DOS 2 408 683 beschriebenen Yerfahren hergestellt werden.

So kann beispielsweise ein Oberflächenbelagmaterial mit einem Textureffekt hergestellt werden, indem man (a) eine schäumbare Harzzusammensetzung bzw. schäumbare Harzzusammensetzungen auf gewählte Oberflächen eines Substrats gemäß der Erfindung aufbringt, (b) mindestens eine G-esamtschicht aus im wesentlichen nicht schäumender Zusammensetzung über das Substrat und die schäumbare Harzzusammensetzung bzw. die schäumbaren Harzzusammen-Betzungen darauf aufbringt und (c) erwärmt, um ein Schäumen der schäumbaren Harzzusammensetzung(en) zu bewirken. Alternativ kann ein Oberflächenbelagmaterial mit einem Textureffekt hergestellt

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werden, indem man (a) mindestens eine Harzzusammensetzung auf ausgewählte Oberflächen eines erfindungsgemäßen Substrats aufbringt; (b) eine oder mehrere Gesamtschichten von mindestens einer schäumbaren Harzzusammensetzung über das Substrat und die darauf befindliche(n) Harzzusammensetzung(en) aufbringt; und (c) zur Bewirkung der Schäumung der schäumbaren Harzzusammensetzung erwärmt. Hoch eine weitere Alternative umfaßt (a) das Aufbringen einer Schicht einer ersten schäumbaren Harzzusammensetzung auf ein erfindungsgemäßes Substrat, (b) das Aufbringen einer zweiten schäumbaren Harzzusammensetzung auf ausgewählte Flächen der Oberfläche der ersten schäumbaren Harzzusammensetzung ; (c) das Aufbringen von mindestens einer im wesentlichen nicht schäumenden Schicht über die erste und zweite schäumbare Harzzusammensetzung; und (d) das Erwärmen zur Bewirkung des Schäumens der ersten und zweiten schäumbaren Harzzusammensetzung; wobei die erste und zweite schäumbare Harzzusammensetzung so gewählt werden,' so daß beim Erwärmen im wesentlichen die zweite schäumbare Harzzusammensetzung aufschäumt, bevor ein wesentliches Aufschäumen der ersten schäumbaren Harzzusammensetzung eintritt.

Es ist ersichtlich, daß die drei vorstehenden Verfahren lediglich beispielhaft aufgeführt sind und die Verwendung der erfindungsgemäßen Substrate zur Erzielung von Oberflächenbelagmaterialien nicht auf die vorstehenden drei Verfahren beschränkt ist.

Oberflächenbelagmaterialien und insbesondere Bodenbelagmaterialien, insbesondere geschäumte Bodenbelagmaterialien, die ein ungewebtes Fasersubstrat einbeziehen, wobei dieses Substrat zwei Zonen umfaßt, wovon sich eine Zone von einer Oberfläche des Substrats in den Körper des Substrat erstreckt und aus Fasern besteht, die mit einer in den Gelzustand übergeführten Harzzusammensetzung beschichtet sind und die zweite Zone eine faserartige Struktur aufweist, die voll mit einer in den Gelzustand überführten Harzzusammensetzung imprägniert ist, bilden ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung.

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Die Haltbarkeits- bzw. Schutzschicht, die bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Oberflächenbelagmaterialien verwendet -wird, ist wünschenswerter Weise eine, die so formuliert und verarbeitet wird, daß das Schrumpfungsausmaß auf ein Minimum herabgesetzt wird und weist vorzugsweise eine geringe Dicke auf, z.B. 0,05 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise nicht über 0,2 mm. Die Schutzschicht kann als ein vorausgehend kalandrierter IPiIm aufgetragen oder als ein Plastisol aufgetragen werden·

Wie vorstehend erwähnt, vermindert die Anwendung der erfindungsgemäßen Substrate im allgemeinen die Probleme des Aufrollens von Ecken und der Dimensionsinstabilität. Dies ist besonders bei der Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien der EaIl, in die eine geschäumte Schicht unmittelbar benachbart zu der voll imprägnierten Oberfläche des Substrats eingearbeitet wird. Ohne eine bindende Theorie hinsichtlich der Bearbeitung der erfindungsgemäßen Substrate abgeben zu wollen, wird angenommen, daß die voll imprägnierte Zone des Substrats dimensionsstabil ist und als Dreh- bzw. Angriffspunkt in dem Oberflächenbelagmaterial wirkt; daß eine geschäumte Schicht, die unmittelbar benachbart zu der Oberfläche der voll imprägnierten Zone des Substrats eingearbeitet ist, ein gewisses Schrumpfen jeglicher Schicht, z.B. der Schutzschicht, die darauf aufgetragen ist, ermöglicht ohne Wellungskräfte auf die stabile, voll imprägnierte Zone des Substrats zu übertragen; und daß die Zone des Substrats, die aus lasern besteht, die mit in den Gelzustand überführter Harzzusammensetzung behandelt sind, ausreichend schrumpft, um geringe Wellungskräfte, die durch die geschäumte Schicht auf die stabile voll imprägnierte Zone des Substrats übertragen werden, auszugleichen.

So ist es bei der Herstellung von geschäumten Oberflächenbelagmaterialien möglich, Substrate gemäß der Erfindung zu verwenden, um Oberflächenbelagmaterialien mit guter Dimensionsstabilität und Widerstandsfähigkeit gegen das Aufrollen von Ecken herzustellen,.

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ohne daß es notwendig ist, Ausgleichsverstärkungsschichten auf das Substrat aufzutragen. Soll die Anwendung einer Verstärkungsschicht vermieden werden, so sollte die Wahl jeglicher Schicht (z.B. der Schutzschicht), die in das Material eingearbeitet wird, sorgfältig getroffen v/erden, um einen minimalen Beitrag zur Schrumpfung sicherzustellen und eine geschäumte Schicht sollte wünschenswert unmittelbar benachbart zu der Oberfläche der voll imprägnierten Zone des Substrats geschaffen werden, um die Übermittlung von Wellungskräften auf die voll imprägnierte Zone des Substrats zu absorbieren und zu vermindern.

Die Oberfläche des erfindungsgemäßen Substrats, die aus beschichteten Easern besteht, hat ein Aussehen, das im allgemeinen in Produkten, die unter Verwendung des Substrats hergestellt wurden, nicht bedeckt werden muß und ist dazu geeignet, direkt in Kontakt mit einem fußboden oder einer anderen Oberfläche zu liegen, die bedeckt werden soll. Auch die Oberfläche der voll imprägnierten Zone des Substrats ist im allgemeinen eine flache, glatte Oberfläche, die im wesentlichen frei von Unregelmäßigkeiten ist und so eine gute Basis zur Anwendung von anderen· Schichten, insbesondere von Schaumschichten während der Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien bietet.

Da eine Yerstärkungsschieht nicht notwendig ist, ermöglicht es die vorliegende Erfindung, dimensionsstabile lose verlegte Böden bei niedrigen Kosten herzustellen und ermöglicht relativ dünne !Fußboden- oder andere Oberflächenbelagmaterialien mit Eigenschaften, die im allgemeinen dickeren und teureren Materialien zu eigen sind.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird auf die beigefügten Zeichnungen hingewiesen:

Die Figuren 1 r:id 7 zeigen Substrate gemäß der vorliegenden Erfindung; die "P'guren 2 und 6 veranschaulichen schematisch ver-

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schiedene Stufen gemäß einer Verfahrensweise zur Herstellung eines texturierten geschäumten Fußbodenmaterials unter Anwendung eines erfindungsgemäßen Substrats; und die Figuren 8 bis 11 veranschaulichen schematisch verschiedene Stufen einer alternativen Methode zur Herstellung eines texturierten geschäumten Fußbodenmaterials unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Substrats.

Wie aus der Figur 1 ersichtlich ist, ist die Zone 1 eines ungewebten Vlieses 2 mit einer Badzusammensetzung völlig imprägniert. Die der Oberfläche des Vlieses benachbarten Fasern 3, die von der Zone 1 entfernt sind, sind lediglich mit dem harzartigen Material überzogen.

Unter Bezugnahme auf die Figuren 2,bis 6 kann ein texturiertes geschäumtes Fußbodenmaterial dadurch hergestellt werden, daß man zuerst auf das Substrat 2 der Figur 1 eine Gesamtschicht 4 aus einer ersten schäumbaren Harzzusammensetzung aufbringt. Auf gewählte Flächen der Ge samt schicht 4 wird anschließend eine zweite schäumbare Harzzusammensetzung 5 aufgebracht. Eine nicht schäumbare pigmentierte Harzzusammensetzung 6 wird anschließend auf gewählte Flächen der zweiten schäumbaren Harzzusammensetzung aufgetragen. Schließlich wird eine durchsichtige Schutzschicht 7 aufgetragen und das Ganze wird zur Bewirkung des Aufschäumens der schäumbaren Zusammensetzungen erwärmt.

Das in der Figur 7 gezeigte Substrat umfaßt ein Vlies 8. In gewissen Zonen, in denen Leerstellen 9 gezeigt sind, sind die Fasern des Vlieses 8 mit einer ersten harzartigen Zusammensetzung 10 überzogen. In anderen Zonen 11 ist das Vlies voll mit einer Kombination der ersten HarzzusammensetzungiO und einer zweiten Harzzusammensetzung 12 imprägniert.

^ (Oberflächenhaut )j

An einer Oberfläche des Vlieses liegt eine "Scrim-Schicht"l^/T5~ aus der zweiten Harzzusammensetzung vor, die bei der Anwendung eine Oberfläche schafft, auf die je nach Wunsch ein oder mehrere

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2 6 C) 5 8 8 O - U -

Schichten von Badzusammensetzung aufgetragen werden können.

Unter Bezugnahme auf die Piguren 8 bis 11 kann ein geschäumtes Pußbodenmaterial dadurch hergestellt werden, daß man zuerst auf das Substrat 14 eine Gesamtschicht 15 einer schäumbaren Harzzusammensetzung aufträgt. Auf gewählte Plächen der Gesamtschicht 15 wird anschließend ein Muster aus Drucktinte 16 mittels eines Tiefdruckverfahrens aufgebracht. Eine transparente Gesamtschutzschicht 17 wird anschließend aufgetragen und das Ganze wird zum Aufschäumen und zur Gelbildung erwärmt.

Im vorstehenden ist zwar der Druck eines Musters vor dem Schäumen beschrieben, es ist jedoch ersichtlich, daß, falls eine Schutzschicht nicht erforderlich ist, das Erwärmen zur Bewirkung des Schäumens der Gesamtschicht 15 vor dem Auftrag des gedruckten Musters erfolgen kann.

Als Alternative zum Aufdruck eines Musters auf die Oberfläche der Gesamtschicht 15 ist es auch möglich, einen gedruckten PiIm auf die Anordnung zu laminieren.

In der vorstehenden Beschreibung wird speziell auf.die Anwendung eines Plastisols als harzartige Zusammensetzung hingewiesen. Es ist jedoch selbstverständlich, daß andere Harzzusammensetzungen, beispielsweise in Porm von Emulsionen und Lösungen, verwendet werden können.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Herstellung von Substraten gemäß der Erfindung und ihrer Anwendung bei der Herstellung von geschäumten Bodenbelagmaterialien.

Beispiel 1

Eine nicht schäumbare Harzzusammensetzung der folgenden Pormulierung wird hergestellt:

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G-ew. -geile

PYC-Homopolymeres (vom zur Pastenlierstellung 100

geeigneten Grad)

Dincxoylphthalat 15

Butylbenzylphthalat 25

Hexylenglykol 5

Barium-Cadmium-Stabilisator 2,5

epoxidiertes Sojabonnenöl 3

White Spirit (OJerpentinersatz) · 3

!Titandioxid 8

Pigment 2

Die Harzzusammensetzung, die in ΊΡοπη einer verstreichbaren Paste vorliegt, wird mittels einer Rakel als Gesamtiiberzug auf ein Glasfaservlies mit einem Überzugsgewicht von 250 g/m aufgetragen. Das als Substrat verwendete Glasfaservlies umfaßt Glasfasern mit einem mittleren Durchmesser von 16 Mikron, die mittels eines quervemetzten Harnstoff-Eormaldehydharzes gebunden sind. Das gesamte Substanzgewicht des Glasvlieses beträgt 60 g/m

Das beschichtete Substrat wird anschließend in eine Eante geleitet die zwischen einer mit Kautschuk beschichteten und mit Wasser gekühlten ¥alze und einer mit ΡΤΙΈ beschichteten Stahlwalze, erwärmt auf 180⁰C, gebildet wird. Das beschichtete Vlies wird mit der beheizten Rolle während mindestens 50 fo ihres Umfangs in Kontakt gehalten.

Anschließend wird eine schäumbare Harzzusammensetzung der folgenden Formulierung hergestellt:

Gew.-Helle

PYC-Homopolymeres (vom zur Pastenherstellung 100

geeigneten Grad)

Dialkyl-79-Phthalat * 63

Hexylenglykol 3

Schaumgrundansatz 609836/0841 "13

Pigment 1

* Dialkylester der Phthalsäure mit 7-9 C-Atomen im Alkylteil

261)5880

Der Sehaumgrundansatz, der bei der Formulierung der vorstehenden Zusammensetzung verwendet wird, wurde vorher wie folgt hergestellt:

Gew.-Teile

Azodicarbonamid 1,25

zweibasisehes Bleiphthalat 2,00

!Titandioxid 4,00

Butylbenzylphthalat 4,00

Diese schäumbare Harzzusammensetzung, die in Form einer verstreichbaren Paste vorliegt, wird mittels einer Rakel als ein Gesamtüberzug von 0,25 mm auf das beschichtete ungewebte Glasfasersuubstrat aufgebracht. Der schäumbare Überzug wird zu einem matten Finish ("matt finish") durch Infraroterwärmung auf 14O⁰C getrocknet, worauf in Kontakt mit einer mit Wasser gekühlen Walze gekühlt wird.

Eine zweite sehäumbare Badzusammensetzung der folgenden Formulierung wird anschließend hergestellt:

PYC-Homopolymeres (vom zur Pastenherstellung

geeigneten Grad)

Dialkyl-79-Phthalat

Hexylenglykol

Cadmium-Zink-Stabilisator (Mark SIiD)* Titandioxid

Schaumgrundansatz

(-handelsüblicher Stabilisator, hergestellt von der Lankro Chemicals).

Der Schaumgrundansatz, der bei der vorstehenden Formulierung verwendet wurde, wurde wie folgt hergestellt:

Gew.-Teile	,1
100	,0
65	,8
3
2
4
5

809836/0841

Gew.-Seile	,5
2	,5
3	,0
4

Azodicarbonamid Dialkyl-79-Pnthalat Titandioxid

Die zweite schäumbare Harzzusammensetzung wird auf gewählte Flächen der Oberfläche der ersten schäumbaren Gesamtharzzusammensetzung bis zu einer Dicke von 0,1 mm unter Anwendung eines Rotationssiebdruckers aufgebracht. Es wird anschließend durch Infraroterwärmen getrocknet, wobei sorgfältig darauf geachtet wird, daß die Temperatur der z\?eiten schäumbaren Harzzusammensetzung unter der Temperatur liegt, bei der ein Schäumen beginnen würde. Das Substrat wird anschließend durch Kontakt mit einer mit Wasser gekühlten Walze gekühlt. Eine zweite nicht schäumbare Zusammensetzung der folgenden Zusammensetzung wird anschließend hergestellt:

Gew.-Teile

PTC-Homopolymeres (vom zur Pastenherstellung 100

geeigneten Grad)

Dialkyl-79-Phthalat 65

Hexylenglykol 3

Barium-Cadmium-Stabilisator 2,5

epoxidiertes Sojabohnenöl 3»0

Titandioxid . 2,0

Pigment 0,5

Die zweite nicht schäumbare Harzzusannnensetzung wird auf ausgewählte Zonen der zweiten schäumbaren Harzzusammensetzung bis zu einer Tiefe von 0,0125 mm unter Anwendung eines Rotationssiebdruckers aufgedruckt. Anschließend wird durch Erwärmen mit einem Infrarotheizgerät auf eine Temperatur von 135⁰C getrocknet und mit einer mit Wasser gekühlten Walze gekühlt.

Eine fünfte Harzzusammensetzung zur Schaffung einer Schutzschicht

26U588Ü

wird anschließend mit der folgenden Formulierung hergestellt:

Gew.-geile

PTC-Homopolymeres (vom zur Pastenherstellung 100

geeigneten Grad)

Dinonylphthalat 15

Butylbenzylphthalat 25

Hexylenglykol 3

Barium-Cadmium-Stabilisator 2,5

epoxidiertes Sojabohnenöl 3

White Spirit (Terpentinersatz) - 3

Dieses fünfte Plastisol, das in Form einer verstreichbaren Paste vorliegt, wird mittels einer Rakel als Gesamtüberzug bis zu einer Dicke von 0,2 mm aufgetragen. Nach der Aufbringung dieses Gesamtüberzugs wird das Ganze 100 Sekunden auf 180⁰C erwärmt, um die Piastisole in den Gelzustand überzuführen und das Expandieren der schäumbaren Plastisolzusammensetzungen zu bewirken. Anschließend an das Erwärmen wird gekühlt und aufgerollt, wobei man das fertiggestellte Produkt erhält.

Beispiel 2

Eine nicht schäumbare Harzzusammensetzung der folgenden Formulierung wird hergestellt:

Gew.-geile

PVC-Homopolymeres (vom zur Pastenherstellung 100

geeigneten Grad)

Dinonylphthalat 15

Butylbenzylphthalat 25

Hexylenglykol 3

Barium-Cadmium-Stabilisator 2,5

epoxidiertes Sojabohnenöl 3

White Spirit (Terpentinersatz) 3

Titandioxid 8

Pigment 2

803836/08Π

2 6 O.B 8 8 0

Die vorstehende Harzzusannnensetzung, die in lOrm einer verstreichbaren Paste vorliegt, wird mittels einer Rakel als ein Gesamtüberzug auf ein Glasfaservlies mit einem Beschichtungsgewicht von 230 g/m aufgetragen. Das Glasfaservlies, das als Substrat verwendet wurde, umfaßt Glasfasern mit einem mittleren Durehmesser von 16 Micron, die mittels eines quervernetzten Earnstoff-Eormaldehyd-Harzes gebunden sind. Das gesamte Substanzgewicht des Glasvlieses beträgt 60 g/m .

Das beschichtete Substrat wird zwischen zwei Quetschwalzen hindurchgeleitet, wobei eine dieser Walzen aus Kautschuk besteht und die andere aus Metall besteht, wodurch die Harzzusammensetzung durch die Struktur des Glasfaservlieses verteilt wird.

Das behandelte Ylies wird anschließend durch einen Ofen von 180⁰C geleitet, um die Gelbildung zu bewirken.

Ein weiterer Auftrag der vorstehend erwähnten Harzzusammensetzung wird anschließend mittels einer Rakel als Gesamtüberzug mit einem Überzugsgewicht von 120 g/m aufgebracht. Dieser Überzug schafft eine völlige Imprägnierung auf der Oberfläche des Ylieses, auf die er aufgetragen wird, wohingegen Zonen, die von der Oberfläche auf die der Auftrag erfolgte, entfernt liegen, lediglich teilweise imprägniert werden und es wird auch ein "Scrim-Überzug" der Harzzusaminenset
erzielt. *(Oberflächenhaut)

Überzug" der Harzzusaminensetzung auf der Oberfläche des Vlieses

Das beschichtete Substrat wird anschließend erneut durch einen geheizten Ofen von 1S0°C geleitet, um die Gelbildung zu bewirken. Am Austritt des Ofens wird die Oberfläche des "Scrim-Überzugs" durch Kontakt mit einer geheizten polierten Chromwalze mit einer flachen Oberflächenprägung versehen.

Abschließend wird eine schäumbare Zusammensetzung der folgenden Formulierung hergestellt:

809836/0841

Gew.-Teile

PVC-Homopolymeres (vom zur Pastenherstellung 100

geeigneten Grad)

Dialkyl-79-Phthalat 63

Hexylenglykol 3

Schaumgrundansatz 13

Pigment 1

Der bei der Formulierung der vorstehenden Zusammensetzung verwendete Schaumgrundansatz wurde wie folgt hergestellt:

Gew.-Teile

Azodicarbonamid 1,25

zweibasisches Bleiphthalat 2,00

Titandioxid 4,00

Butylbenzylphthalat 4,00

Diese schäumbare Harzzusammensetzung, die in Form einer streiehbaren Paste vorliegt, wird mittels einer Rakel als Gesamtüberzug

überzogene
von 0,25 mm auf dasyyGlasxaservlies-Substrat aufgetragen. Der

schäumbare Überzug wird durch Infraroterwärmung auf 140⁰C zu einem matten Finish ("matt finish") getrocknet, worauf in Zontakt mit einer mit Wasser gekühlten Walze gekühlt wird.

Anschließend wird auf die Oberfläche der schäumbaren Harzzusammensetzung durch Tiefdruck ein Muster aufgedruckt.

Eine Schutzschichtzusammensetzung wird mit der folgenden Formulierung hergestellt:

Gew.-Teile

PYC-Homopolymeres (vom zur Pastenherstellung 100

geeigneten Grad)

Dinonylphthalat 15

Butylbenzylphthalat 25 Hexylenglykol 3

Barium-Oadm^Uii-Stabilisator 2,5

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261)58 8 0

- 24 -

Gew.-Teile

epoxidiertes Sojabohnenöl 3

White Spirit (lerpentinersatz) 3

Die streichbare Schutzschichtzusammensetzung wird mittels einer Rakel als Gesamtuberzug bis auf eine Dicke von 0,2 mm aufgetragen, worauf die Anordnung 100 Sekunden auf 180⁰C erwärmt wird, um die Plastisole in den Gelzustand zu überführen und die Expansion der schäumbaren Plastisolzusammensetsung zu bewirken. Mach dem Erwärmen wird gekühlt und unter Bildung des Endprodukts aufgerollt.

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Claims

2 6 0S 880

Patentansprüche

· Als Substrat bei der Herstellung eines Oberflächenbelagraaterials geeignetes Material, das ein nicht gewebtes Pasermaterial bzw. ein Vlies mit einer Zone oder Zonen, die sich von einer Oberfläche des "Vlieses in den Körper des Vlieses erstreckt und aus Fasern besteht, die mit einer in den Cfelzustand überführten Harzzusammensetzung überzogen sind und eine weitere Zone oder weitere Zonen, worin die Faserstruktur voll mit einer in den Gelzustand überführten Harzzusammensetzung imprägniert ist, umfaßt«

2» Material gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ylies ein Glasvlies bzw, Glasfaservlies ist.

3. Material gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies ein Gewicht von mindestens 30 g/m hat.

4· Material gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies ein Gewicht von 30 bis 100 g/m hat.

5. Material gemäß Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies ein Gewicht von 40 bis 80 g/m² hat.

6. Material gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Dicke von 0,1 bis 1 mm.

7. Material gemäß Anspruch 6 mit einer Dicke von etwa 0,4 mm.

8.. Material gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzzusammensetzung eine Polyvinylchloridzusammensetzung ist.

9. Material gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzzusammensetzung weiter einen oder mehrere Weichmacher, Stabilisatoren, Füllstoffe, die Viskosität modifizierende

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26G5880

Mittel, flüchtige Zusätze und/oder Pigmente aufweist.

10. Material gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es auf einer Oberfläche eine Haut aus in den Gelzustand überführter !Badzusammensetzung aufweist, die von einer "Scrim"-Beschichtung stammt, wobei die Oberflächenhaut angrenzend an die voll imprägnierte Zone oder die voll imprägnierten Zonen liegt.

11. Material gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenhaut eine durchschnittliche Dicke von nicht über 0,2 mm aufweist.

12. Material gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenhaut eine durchschnittliche Dicke von 0,05 bis 0,1 mm aufweist.

13. Verfahren zur Herstellung eines Materials, das zur Anwendung bei der Herstellung eines Oberflächenbelagmaterials geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß man ein ungewebtes Vlies mit einer v/irksamen Menge einer flüssigen Harz zusammensetzung imprägniert und erwärmt, um die Gelbildung der Harzzusammensetzung zu bewirken, wodurch man ein Material mit einer Zone oder Zonen erhält, die sich von einer Oberfläche des Vlieses in den Körper des Vlieses erstreckt bzw. erstrecken, bestehend aus Fasern, beschichtet mit einer in den Gelzustand überführten Harzzusammensetzung und einer weiteren Zone oder weiteren Zonen, worin die Paserstruktur völlig mit einer in den Gelzustand überführten Harzzusammensetzung imprägniert ist.

14· Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Glasfaservlies verwendet.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man. ein naß hergestelltes bzw. naßgelegtes Glasfaservlies verwendet .

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261)5880

16. Verfahren gemäß Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet,

daß man ein Vlies mit einem Gewicht von mindestens 30 g/m verwendet·

17. Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Vlies mit einem Gewicht von 30 bis 100 g/m verwendet.

18. Verfahren gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man

ein Vlies mit einem Gewicht von 40 bis 80 g/m verwendet.

19· Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Vlieses 0,1 bis 1,0 mm beträgt.

20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke etwa 0,4 mm beträgt.

21. Verfahren.gemäß einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzzusammensetzung eine Polyvinylchloridzusammensetzung umfaßt.

22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung durch Pressen des Faservlieses in .die flüssige Harzzusammensetzung durchgeführt wird, wobei diese Zusammensetzung eine Dicke unter der nicht zusammengepreßten Dicke, jedoch nicht unter der zusammengepreßten Dicke des Vlieses hat, worauf man den Druck absetzt.

23. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man dadurch imprägniert, daß man ein Vlies,auf das die Badzusammensetzung als eine Schicht aufgetragen wurde, um eine geheizte Form- bzw. Gießtrommel führt, wobei eine Walze, die einen Knick mit der beheizten Trommel bildet, dazu verwendet wird, das Gewebe in die Ilarzzusammensetzung zu pressen, wenn es die geheizte Trommel erreicht und die Gelbildung der Harzzusammensetzung durch die geheizte Trommel bewirkt wird.

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2 6 U 5 8 8 O

24. Verfahren gemäß Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß 100 bis 300 ι
gebracht werden.

daß 100 bis 300 g/m Harzzusammensetzung auf das "Vlies auf-

25. Verfahren gemäß einem der -Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das Imprägnieren in zwei Stufen bewirkt, wobei die erste Stufe das Beschichten der Fasern des Vlieses durch die gesamte Struktur mit einer ersten Harzzusammensetzung umfaßt, worauf erwärmt wird, um mindestens eine teilweise Überführung in den Gelzustand der ersten Badzusammensetzung zu bewirken und in der zweiten Stufe eine zweite Harzzusammensetzung auf eine Oberfläche des Vlieses aufgebracht wird, wonach erwärmt wird, um die Gelbildung der zweiten Harzzusammensetzung zu bewirken und, falls notwendig, die Gelbildung der ersten Harzzusammensetzung zu vervollständigen.

26. Verfahren gemäß Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß

150 bis 330 g/m Badzusammensetzung auf das Vlies in der

ersten Stufe aufgebracht werden und 100 bis 200 g/m Harzzusammensetzung in der zweiten Stufe auf das Vlies aufgebracht werden.

27. Material, geeignet zur Anwendung als Substrat bei der Herstellung von Oberflächenbelagmaterial, hergestellt gemäß einem der Ansprüche 13 bis 26.

28. Material, geeignet zur Anwendung bei der Herstellung eines Oberflächenmaterials, hergestellt gemäß einem der Ansprüche 22 oder 23.

29. Material, geeignet zur Verwendung als Substrat bei der Herstellung von Oberflächenbelagmaterial, hergestellt gemäß Anspruch 24 oder 25.

30. Oberflächenbelagmaterial, das als Substrat ein Material ge-

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maß einem der Ansprüche 1 bis 12 umfaßt.

31. Oberflächenbelagmaterial gemäß Anspruch. 30, das weiterhin zumindest eine geschäumte Harzzusammensetzung umfaßt.

32. Oberflächenbelagmaterial gemäß Anspruch 31, worin die geschäumte Zusammensetzung oder eine der geschäumten Zusammensetzungen lediglich in ausgewählten Zonen des Oberflächenbelagmaterials vorhanden ist, so daß das Oberflächenbelagmaterial einen texturierten Effekt aufweist.

33. Oberflächenbelagmaterial gemäß Anspruch 30 oder 32, das weiterhin eine Schutzschicht aufweist.

34· Oberflächenbelagmaterial gemäß Anspruch 33» dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht eine Dicke von 0,05 bis 0,5 mm aufweist.

35. Oberflächenbelagmaterial gemäß einem der Ansprüche 30 bis in Form eines Fußbodenmaterials.

36. Verfahren zur Herstellung eines Oberfläehenbelagmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß ein Material gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 als Substrat verwendet wird.

37. Oberflächenbelagmaterial, erhalten gemäß Anspruch 36.

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