DE2604032A1 - Sorptionswabenkoerper aus keramik fuer stoffaustausch in gasgemischen - Google Patents
Sorptionswabenkoerper aus keramik fuer stoffaustausch in gasgemischenInfo
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Description
Sorptionswabenkörper aus Keramik für Stoffaustausch in Gasgemisch
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Wabenkörper aus feinporöser
Keramik, die aus sorptionsaktivem Material aufgebaut bzw. damit beschichtet ist, insbesondere für Gastrocknung.
Sorptionsbetten für Stoffaustausch in Gasgemischen sind gekennzeichnet
durch eine große benetzbare Oberfläche, wobei für einen geringen Druckverlust des Gasstromes eine möglichst große freie Querschnittsfläche
mit möglichst geradlinig verlaufenden Strömungskanälen erforderlich ist.
Diese Bedingungen werden an sich von dem bekannten „ Munters - Sorptinsrad
" (vgl. Deutsches Pat. Nr. 1141 430 und 1139 966) erfüllt. Bekanntlich wird bei diesem Verfahren asbestfaserhaltige Folie abwechselnd
gewellt und glatt lagenweise spiralförmig aufgewickelt, und der daraus entstandene Block mit Lithium Chlorid als Sorptionsmittel
getränkt. Ein schwerwiegender Nachteil dabei ist jedoch die mangelnde Festigkeit und Formbeständigkeit des Trägermaterials insbesondere bei
extremen Bedingungen wie hoher Temperatur, hoher Feuchte und mechanischer Belastung. Daneben ist die kapillare Saugwirkung des Asbestfaserrades
über die Oberfläche sehr unterschiedlich und ganz allgemein nicht besonders gut, was dazu führt, daß an manchen Stellen das Sorptionsmaterial
nur ganz dünn an der Oberfläche angelagert wird und entsprechend schnell ausschwitzt und inaktiv wird. Bei zu großer
Stoffabsorption geht dabei das Absorbermaterial in Lösung und die flüssige Lösung weint aus. Außerdem wird durch die Flüssigkeit die
Trägerfolie weich und kann seine Form verlieren, was eine Zerstörung des Absorberblocks bedeutet. Die Stirnflächen des Absorptionskörpers werden von schleifenden Dichtungen überstrichen. Wegen der
geringen mechanischen Festigkeit kommt es bei Fremdkörpereinfall leicht zu Zerstörungen der Stirnfläche.
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Der Erfindung lag nunmehr die Aufgabe zugrunde, einen Sorptionskörper
zu schaffen, der die Vorteile einer großen Oberfläche und großer freier Querschnittsfläche mit geraden Strömungskanälen verbindet mit großer
mechanischer Festigkeit und hoher Temperaturbeständigkeit, sowie einer gleichmäßigen, sehr hohen Kapillarsaugwirkung für Flüssigkeiten.
Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen gekennzeichnete
Erfindung gelöst.
Der erfindungsgemäße Sorptionskörper T wird aus einer Keramikmasse
mit genau definierter Körnung im Guß- oder Strangpressverfahren hergestellt. Durch die gleichmäßige Körnung (Abb 1) ergibt sich im Trägermaterial
eine regelmäßige Kapillarität A, die bei feinporigem Material eine hohe Saugwirkung gegenüber Imprägnierlösung ergibt. Dadurch
kann eine große Menge absorptionsaktiven Materials z.B. LiCl-Lösung in das Trägermaterial eingetränkt werden, ohne daß im Falle
des In-Lösung-Gehens des Absorptions-Materials ein Ausweinen stattfinden
kann, da die Flüssigkeit immer noch durch Kapillarkräfte an das Trägermaterial gebunden ist. Dadurch ist es möglich,eine wesentlich
größere Menge an Absorptionsmaterial pro Raumeinheit bzw. Trägermasseieinheit einzuspeichern, wodurch die spezifische Absorptionsleistung beträchtlich erhöht wird. Die Keramikmasse an sich ist nach
dem Brennen sehr stabil gegen mechanische Belastungen und Hitzeeinwirkungen und absolut formbeständig auch in Flüssigkeiten oder sehr
feuchten Gasen.
Der gemäß o.g. Beschreibung aufgebaute Sorptionskörper T eignet sich
nun zur Verwendung in einem kontinuierlich arbeitenden Verfahren. Hierbei wird der Sorptionskörper durch Zusammensetzen aus vielen Einzelbausteinen
(Abb 5) als beliebig dicke Kreisscheibe (Abb 5) oder Ringscheibe ausgeführt, die achsparallel von engen, durch die Keramikmasse
voneinander getrennten, geradlinigen Kanälchen durchzogen ist.
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Die Stirnflächen B dieser Kreisscheibe werden durch Blechgehäuse R
in Sektoren N eingeteilt (abb 6), durch die einerseits der zu trokknende Gasstrom 0 und andererseits der zu Reaktivierung des Sorptionsbettes
im Gegenstrom durch die Scheibe geführte Gasstrom P voneinander getrennt werden. Innerhalb des Sorptionskörpers ist die
Trennung der beiden Gasströme durch die Keramikmasse M der einzelnen Kanälchen K gegeben. An den Stirnflächen erfolgt die Dichtung
durch eine schleifende oder rollende, temperaturfeste Dichtung S aus einem glatten gleitfähigen Material. Die Gassammeikammer R wird
nun relativ zu der Keramikscheibe T in Rotation versetzt, so daß kontinuierlich ein Teil des Sorptionsbettes reaktiviert wird, während
der andere sich stets verschiebende Sektor N zur Absorption von Dämpfen zur Absorption von Dämpfen zur Verfügung steht.
Die Keramikscheibe (Abb 5) selbst ist je nach Größe zusammengesetzt
aus mehr oder weniger vielen gleichen Einzelbausteinen (Abb 2.) . Durch diesen Aufbau aus vielen Einzelbausteinen (Abb 2), kann man
mit einer einzigen, durch geringe Größe leicht zu handhabende Strangpreßform jedenSeliebigen Scheibendurchmesser herstellen. Im Falle
des Strangpressens sind die Querschnittsabmessungen des Einzelbausteines (Abb 2) auf ca. 80 χ 80 mm beschränkt, die Länge in Richtung
der Kanälchen ist jedoch beliebig. Aus den beliebig möglichen Querschnittsformen hat sich die Quadratform als günstigste erwiesen.
Bei der Herstellung der Scheiben gem. (Abb 5) wird in den nachfolgend
beschriebenen Stufen vorgegangen. Zunächst wird der endlose Strangpreßrohling (Abb 1) auf die vorgesehene Scheibendicke L abgelängt und zur
Verfestigung bis ca. 1000 0C vorgebrannt. Danach werden die Seitenflächen
C plangeschliffen; aus jeweils mehreren dieser Bausteine wird durch Schlickern, d.h. Anfeuchten und Aneinanderpressen ein größerer
quadratischer Block (Abb 3) geformt, der bei ca. 1.300 ° C zu einem
festverbundenen Block-Bau-Stein gebrannt wird. Die für diverse
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Scheibendurchmesser benötigten Randsegmente (Abb 4+5) werden ebenfalls
aus Einzelbausteinen (Abb 2) zunächst durch Schlickern zu einem vieleckigen Baustein (siehe Abb 5) zusammengesetzt und fertiggebrannt.
Diese Vieleckbausteine werden anschließend an der künftigen Scheibenaußenseite E entsprechend dem Scheibenradius rund gefräst.
Nun werden sowohl in die quadratischen Blöcke ( Abb. 3 ) als auch in
die Kreissegmente (Abb 4) an allen Seitenflächen D + E (jedoch nicht
den beiden Stirnflächen B ) jeweils ca. 20 mm von den beiden Stirnflächen entfernt je eine halbrunde ca. 2,5 mm tiefe Rille F eingefräst.
Beim Zusammenstellen von vielen Blöcken zu einer kreisrunden Scheibe
stehen sich dann jeweils zwei halbrunde Rillen F der benachbarten Blöcke gegenüber und bilden eine runde Röhre. In diese sich bildende
Röhre wird vor dem Zusammenstellen ein runder Keramikstab G, mit geringfügigem
Übermaß gegenüber dem Röhrendurchmesser, eingesetzt.
Um die runden Außenflächen E der Scheibe werden zwei Edelstahlrunddrähte
J gespannt, die ebenfalls in den beiden Rillen F geführt werden. Auf diese Weise werden die einzelnen Blöcke durch Formschluß
mittels Nut F und Federprinzip G sowie durch Kraftschluß mittels verspannen exakt in ihrer Lage gehalten, wobei die Spannvorrichtung H
mittels Tellerfedern I selbstnachspannend ausgebildet ist.
Nach der Fertigstellung der Scheibe wir diese mit der für das zu absorbierende
Gas benötigten Sorptionsmittellösung (bei Wasserdampf z.B. LiCl) getränkt. Das Lösungsmittel wird anschließend durch Wärmebehandlung
verdampft, sodaß in denKeramikkapillaren A nur noch das sorptionsaktive Salz übrigbleibt.
Durch das geringe Gewicht des einzelnen Blockes (Abb 3+4) werden bei der Bearbeitung keine Hebevorrichtungen benötigt und es könnnen
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für das Brennen,das Planschleifen, das Tränken und das Trocknen
die normalen Einrichtungen eines keramikverarbeitenden Betriebes verwendet werden. Bei großen Einheiten (Abb 5) kann im Falle einer
partiellen Beschädigung mit geringem Aufwand der beschädigte Block (Abb 3+4) ausgewechselt werden. Außerdem werden Wärmespannungen
über die gesamte Scheibe vermieden, wenn, wie meist nötig, zwischen Prozeßgas und Reaktionsgas (Abb 6) hohe Temperaturunterschiede
bestehen.
Die Form der Achsparallelen Kanälchen K sowie die Stärke der Trennwände
M zwischen den einzelnen Kanälchen K ist duch das Herstellverfahren beliebig frei wählbar. Dies ist wichtig für die Anpassung
des Sorptionskörpers an spezifische Absorptionsverfahren. Wenn bei Absorption große Wärmemengen frei werden, ist eine große Keramikmasse,
d.h. dicke Zwischenwände M, als Wärmespeicher vorteilhaft, weil dadurch die Temperatur des Sorptionsbettes nur langsam ansteigt
und damit die Aktivität des Absorptionsmittels lange Zeit groß bleibt. Der Nachteil des größeren Wärmebedarfs beim Reaktivationsvorgang
kann durch Wärmeausgleichssektoren U vor und hinter dem Reaktivierungssektor weitgehend ausgeglichen werde. Im Falle
von geringen, fjeiwerdenden Absorptionswärmemengen, sei es durch geringe spezifische Absorptionswärme des Dampfes oder durch geringe
zu absorbierende spezifische Dampfmengen, ist eine geringere Keramikmasse von Vorteil,d.h. dünne Zwischenwände M, da dann die Reaktivierung
mit geringeren Wärmemengen auskommt.
Die Querschnittsfläche der Kanälchen K liegt in der Größenordnung 2x2 mm; damit ist die Strömung im Bereich der wegen der Strömungsdruckverluste
vertretbaren Gasgeschwindigkeiten laminar. Daraus ergibt sich ein günstiger Druckverlustkoeffizient, von der Rauhigkeit
des Kanälchens unabhängig ist und sich direkt proportional mit der Strömungsgeschwindigkeit ändert. Der Stoffübergang jedoch spielt sich
auf Grund der hohen Partialdampfdruckdifferenzen zwischen Gas und Absorptionsmittel
nach den Bedingungen einer turbulenten Strömung ab.
In den nachfolgenden Zeichnungen sind die verschiedenen Ausführungsstufen des Sorptionskörpers dargestellt.
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Claims (8)
1. Sorptionswabenkörper für absorptiven Stoffaustausch in Gas Dampf
- Gemischen, dadurch gekennzeichnet, daß als Herstellungsmaterial eine gleichmäßig, sehr fein gekörnte, Keramikmasse
verwendet wird, die nach dem Brennen von sehr engen, hochsaugfähigen Kapillaren durchsetzt ist, die mit einer
sorptionsaktiven Lösung getränkt werden können, und die eine sehr gute mechanische Festigkeit aufweist.
2. Sorptionswabenkörper nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß diese Keramikmasse im Strangpressverfahren zu einem Einheitsbaustein
mit quadratischer Stirnfläche und jeweils exakt gleicher Länge gezogen wird, der längs der Preßrichtung
von vielen quadratischen Luftkanälchen, die auf der Stirn fläche quasi ein Lochnetz bildet, durchsetzt ist, wobei die
diese Kanälchen teilende Keramikmasse in der Wandstärke dünn ist im Verhältnis zur Abmessung des Kanälchens, sodaß die
für die Gasströmung zur Verfügung stehende freie Fläche groß wird im Verhältnis zur Stirnfläche des Bausteines.
3. Sorptionswabenkörper nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mehrere der Bausteine nach Anspruch 2 durch Schlikkern
und Fertigbrennen zu einem Einheitsblock mit quadratischer Stirnfläche zusammengefaßt werden, sowie daß jeweils dem Durchmesser
der künftigen Scheibe entsprechend viele Grundbausteine ebenfalls durch Schlickern und Fertigbrennen zu einem Vieleck
zusammengefaßt werden, das durch Abfräsen an der gezackten Seite dem künftigen Radius angepaßt wird.
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4. Sorptionswabenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus den Einzelblöcken gemäß Anspruch 3 durch Zusammenstellen
nach einer quadratischen Reihe zum jeweils nächst größeren Quadrat (z.B. 12, 22 , 32, 42 ....) sowie durch Ergänzung der
sichbildenden Platte an den 4 Quadratseiten durch Anfügen der aus den bearbeiteten Vielecken gebildeten Kreissegmente dicke
Kreisscheiben gebildet werdenderen Außenradien jeweils die Eckpunkte der Quadrate schneiden,und deren Durchmesser sich
jeweils um die Länge der Diagonale eines Einheitsbausteines unterscheiden.
5. Sorptionswabenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blockbausteine gemäß Anspruch 3 innerhalb der Kreisscheibe
dadurch gehalten werden, daß in alle Seitenwände mehrere halbkreisförmige Nuten gefräst werden, deren Richtung
jeweils senkrecht zur Scheibenachse liegt,in welche an den geraden
Seiten runde Keramikstäbe, an der gekrümmten Außenseite der Scheibe als Gurt spannbare Edelstahldrähte gelegt werden,
deren Radien jeweils geringfügig größer sind,als der Radius der eingefrästen Nut, sodaß sich nach dem Spannen der Drähte
ein Formschluß zwischen den einzelnen Keramikblöcken nach dem Nut- und Federprinzip ergibt.
6. Sorptionswabenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung der Edelstahldrähte mittels Federn
selbstnachspannend ausgeführt ist.
7. Sorptionswabenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelblöcke durch einen Hochtemperatur-Keramikkleber
zusammen gefügt werden.
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8. Sorptionswabenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Wabenscheibe, bei kleineren Durchmessern, in
einer Negativform in einem Stück gegossen wird und deren Stirnflächen nach dem Gußvorgang plan geschliffen werden.
In Betracht gezogene Druckschriften:
Dt. Pat. Schrift Nr. 1.141.430 und 1.139.996
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Priority Applications (1)
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| DE2604032A DE2604032A1 (de) | 1976-02-03 | 1976-02-03 | Sorptionswabenkoerper aus keramik fuer stoffaustausch in gasgemischen |
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Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE2604032A1 (de) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4357987A (en) * | 1978-09-28 | 1982-11-09 | Ngk Insulators, Ltd. | Thermal stress-resistant, rotary regenerator type ceramic heat exchanger and method for producing same |
| US4758253A (en) * | 1986-02-24 | 1988-07-19 | Imperial Chemical Industries Plc | Adsorption process |
| CN113725063A (zh) * | 2015-02-06 | 2021-11-30 | 普度研究基金会 | 探针、系统、盒及其使用方法 |
-
1976
- 1976-02-03 DE DE2604032A patent/DE2604032A1/de active Pending
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|---|---|---|---|---|
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