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Kennwort: Waben-Schweißung II
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Verfahren und VorrIchtung zum Anschweißen von etwa senkrecht stehenden,
untereinander zu verbindenden Blechen auf einem Grundblech Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zum Anschweißen von etwa senkrecht stehenden, untereinander zu verbindenden
Blechen auf einem Grundblech, wobei die Bleche auf das Grundbiech aufgesetzt, ausgerichtet
und geheftet und schließlich untereinander und mit dem Grundblech verbunden werden.
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Bei. einem bekannten Schweißverfahren (DT-OS 2 013 479) werden auf
einer Grundplatte eine Reihe paralleler und aufrechtstehen5ter Versteifungsbleche
angeschweißt, derart, daß das jeweils anzuschweißende Versteifungsblech gleichzeitig
mit zwei beidseitig gelegten Schweißnähten am Grundblech befestigt wird. Wenn nn
das erste Versteifungsblech angeschweißt worden ist, werden die beiden Schweißbrenner
aus ihrer Schweißposition angehoben und über das Versteifungsblech hinweg zu einem
benachbarten xtersteiftlng blech verfahren, dort erneut abgesenkt, und anschließend
wird dann dieses Blech beidseitig an das Grundblech angeschweißt.
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Dieses Verfahren wird solange fortgesetzt, bis alle Versteifungsbleche
am Grundblech befestigt sind.
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Die zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens erforderliche Schweißvorrichtung,
bestehend aus einem auf Schienen verfahrbaren Schlitten, dem ein den Schweißbrenner
tragendes Hubaggregat zugeordnet ist, ist gleichfalls aus der DT-OS 2 013 479 bekannt.
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Die beiden gleichzeitig arbeitenden Schweißbrenner, die links
und
rechts vom anzuschweißenden Versteifungsblech vorgesehen und an einem gemeinsamen
Hubaggregat befestigt sind, werden nach dem Schweißen von diesem Aggregat aus der
Schweißposition nach oben gezogen und nach dem Verfahren der Vorrichtung über ein
neues anzuschweißendes Vers teifungsb lech wieder von Hubaggregat in die Schweißlage
abgesenkt.
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Dieses bekannte Verfahren unS eorrinhtung hierzu eignen sich jedoch
nur zum Anschweißen einer Reihe parallel zueinander angeordneter Versteifungsbleche
auf einem Grundblech.
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Die Bleche, welche auf dem Grundblech angeschweißt werden, müssen
jedoch, wie zuvor erwähnt, auch untereinander zur Bildung von sog. Waben, wie sie
im Schiffsbau in den Doppelboden-Sektionen vorhanden sind, verschweißt werden (senkrechte
Kehlnahtschweißung). Es ist hierfür bekannt, eine sog. Senkrecht-Schweißeinrichtung
zu verwenden, wie sie beispielsweise in der DT-OS 2 220 141 beschrieben ist. Diese
bekannte Schweißeinrichtung weist vier Hubvorrichtungen auf, an deren unteren Enden
jeweils ein Schweißbrenner zur Vertikalschweißung angeordnet ist. Mittels dieser
Schweißvorrichtung können gleichzeitig vier vertikale Kehlnähte von in einer Ecke
aneinanderstoßenden Waben geschweißt werden (Nahtkreuzschweißung).
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Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein Verfahren zum Anschweißen von etwa senkrecht stehenden, untereinander
zu verbindenden Blechen auf einem Grundblech zu schaffen, durch das rationell und
unter Verkürzung der bisher hierfür erforderlichen Schweißzeiten, die Verschweißung
aller Bleche miteinander vorgenommen werden kann.
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Zur Lösung der genannten Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen,
daß im Rahmen eines mechanisierten Schweißprogrammes zum Anschweißen der Bleche
an das Grundblech, mit der gleichen Schweißeinrichtung im geeigneten Zeitpunkt des
Schweißprogrammes, die senkrechten Verbindungen der Bleche geschweißt werden.
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Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, daß die mechanisierte Schweißeinrichtung
nach dem Schweißen des ersten Bleches automatisch in eine neue Schweißposition bewegt
wird.
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Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung,#daß mehrere mit ihren
Endkanten einander zugeordnete und ein in sich geschlossenes System (Wabe) bildende,
senkrecht stehende Bleche mit dem Grundblech und miteinander verschweißt sind.
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Von Vorteil ist es schließlich, noch, wenn gleichzeitig mindestens
eine senkrechte und eine waagrechte Schweißnaht hergestellt werden.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es erstmals ermöglicht,
bei der Herstellung von Doppelboden-Sektionen, Bleche miteinander und an einem Grundblech
in einem einzigen Arbeitsablauf nunmehr automatisch anzuschweißen.
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Zur Durchführung des erfindungemäßen Verfahrens eignet sich vor allem
eine Schweißvorrichtung, bei der in vorteilhafter Weise ein einziger Schweißbrenner
sowohl für die Horizontal- als auch für die Vertikalschweißung vorgesehen ist.
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Vorteilhaft ist es, wenn an einem Schlitten ein ein Hubaggregat für
den Schweißbrenner aufnehmender Drehtisch vorgesehen und dieser auf am Schlitten
befestigten Führungsschienen verfahrbar angeordnet ist.
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In diesem Zusammenhang ist es von besonderem Vorteil, wenn der Schlitten
ebenfalls verfahrbar ansgebildet ist, und zwar quer zur Bewegungsrichtung des Drehtisches.
Hierdurch wird vorteilhaft eine Verfahrbarkeit des Schweißbrenners sowohl in Längs-
als auch in Querrichtung ermöglicht, so daß dadurch die Bleche in jeder Winkelstellung
zueinander, auf dem jeweiligen Grundblech angeschweißt werden können.
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Um außer dem Anschweißen der Bleche auf dem Grundblech auch eine Vertikalschweißung
zur Verbindung der Bleche in ihren Endkanten untereinander, mittels der Schweißvorrichtung
vornehmen zu können, wird gemäß der Erfindung weiterhin vorgeschlagen, daß ein Hubaggregat
eine den einen feststehenden und einen drehbaren Teil aufweisenden Drehtisch durchdringende
Hubsäule aufweist, an deren Außenseite eine mit einem Antriebsritzel eines Motors
kämmende
Zahnstange vorgesehen ist, wobei der Motor an dem die Hubsäule
drehenden Teil des Drehtisches befestigt ist.
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Dadurch ist neben den beiden Horizontalbewegungsmöglichkeiten des
Schweißbrenners in vorteilhafter Weise auch eine Vertikalbewegung zum Schweißen
der vertikalen Kehlnähte (zur Verbindung der Bleche untereinander) gewährleistet.
Mittels der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung ist es somit möglich, einen einzigen
Schweißbrenner sowohl zum Horizontal- als auch zu Vertikalschweißen einzusetzen.
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Alternativ ist es zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
aber auch möglich, zwei Schweißbrenner zu verwendung, von denen der eine zum Horizontalschweißen
und der andere zum Vertikalschweißcn dient.
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Bei dieser speziellen Ausführungsform ist erfindungsgemäß vorgesehen,
daß die beiden Schweißbrenner an unabhängig voneinander betätigbaren, an einem gemeinsamen
Portal verfahrbar angeordnetem Schweißaggregaten befestigt sind. Hierbei ist es
dann auch von Vorteil, wenn der jeweils nicht benötigte Schweißbrenner von dem ihn
aufnehmenden Schweißaggregat außerhalb des zu verschweißenden Werkstückes verfahrbar
ist. Durch die Anordnung der beiden Schweißaggregate an einem einzigen Portal kann
in vorteilhafter Weise die Schweißvorrichtung kompakt gehalten werden.
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Erfindungsgemäß ist weiterhin vorgesehen, daß das die Schweißaggregate
aufnehmende Portal gleichfalls verfahrbar ausgebildet ist.
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und eine entlang desselben und gegebenenfalls vertikal verfahrbare
Arbeitskabine aufweist. Durch diese verfahrbare Arbeitskabine ist es der Bedienungsperson
jederzeit möglich, den Schweißvorgang unmittelbar zu beobachten.
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daß Schließlich ist noch gemäß der Erfindung vorgesehen, an einer
den Schweißbrenner aufnehmenden Halterung wenigstens ein den Schweißvorgang des
Brenners beendender und den neuen Schweißvorgang einleitender Schalter angeordnet
ist. Durch die Betätigung des Schalters wird somit nach dem Anschweißen des einen
Bleches, der Schweißvorgang unterbrochen, der Brenner in die neue Schweißposition
bewegt
und in dieser dann der Schweißvorgang fortgesetzt.
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Weitere erfindungsgemäße Vorteile ergeben sich noch aus Unteransprüchen
sowie aus der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung,
die im Zusammenhang mit der beiliegenden Zeichnung nun erläutert wird.
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In der Zeichnung ist dargestellt, in Fig. 1 eine vereinfachte Gesamtansicht
der Schweißvorrichtunq; Fig. 2 eine Vorderansicht eines Schweißaggregates; Fig.
3 eine Seitenansicht von links in Fig. 2; Fig. 4 eine Draufsicht der Fig. 2; Fig.
5 die schematische Anordnung zweier Vertikal-Schweißbrenner (Draufsicht); Fig. 6
ein einzelner Schweißbrenner aus Fig. 5 in vereinfachter Darstellung; Fig. 7 eine
Seitenansicht eines Vertikal-Schweißbrenners und Fig. 8 der schematische Ablauf
beim Horizontalschweißen.
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In Fig. 1 ist schematisch eine Schweißvorrichtung 10 dargestellt.
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Diese Vorrichtung besteht aus einem verfahrbaren Portal 12, an dem
Schienen 14 befestigt sind. Auf diesen Schienen fahren zwei Schweißaggregate entlang
und zwar ein Schweißaggregat 15 zum Vertikalschweißen sowie ein Schweißaggregat
16 zum Horizontalschweißen von Doppelboden-Sektionen, von denen eine, mit dem Bezugszeichen
19 gekennzeichnet, in Fig. 1 unterhalb des Portals 12 dargestellt ist.
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Zwischen den beiden Schweißaggregaten 15, 16 ist ebenfalls verfahren
bar am Portal 12 aufgehängt, eine Arbeitskabine 17 vorgesehen, von welcher aus die
Bedienungsperson den Schweißvorqang steuert und beobachtet. Anstelle einer einzigen
Arbeitskabine 17 ist es aber auch möglich, zwei Kabinen vorzusehen, so daß jedes
Schweißaggregat 15, 16 dann von einer Bedienungsperson separat gesteuert und der
Schweißvorgang überwacht werden kann.
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In den Fig. 2-4 ist das Schweißaggregat 16 für das Horizontalschweißen
vergrößert dargestellt. Das Schweißaggregat 16 weist einen Schlitten 18 auf, welcher
mittels Lauf- und seitlichen Führungsrollen 20 bzw. 22 an den Schienen 14 entlang
dem Portal 12 (vgl. auch Fig. 1) verfahrbar ist. An der unteren Schiene 14 ist eine
Zahnstange 24 befestigt, welche mit dem Antriebsritzel 26 eines am Schlitten 18
befestigten Motors 28 kämmt, durch den der Schlitten entlang dem Portal 12 hin und
her verfahren wird.
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Der Schlitten 18 hat eine L-Form, wobei dessen oberer horizontaler
Abschnitt 30 zur Aufnahme einer Stromquelle 32 dient. Am anderen vertikalen Abschnitt
34 des Schlittens 18, an dem der Motor 28 angeflanscht ist, sind - wie aus Figur
2 und 3 ersichtlich - Führungsschienen 36 kragträgerförmig angeordnet. Die Führungsschienen
36 sind rechtfinklig zum Portal 12 ausgerichtet, so daß dadurch einem von den Führungsschienen
36 aufgenommenen Drehtisch 28 eine quer zur Bewegungsrichtung des Schlittens 78
(entlang dem Portal 12) verlaufende Fahrbewegung erteilt wird.
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Der Schlitten 18 und der Drehtisch 38 bewegen sich in zwei rechtwinklig
zueinander stehenden Richtungen, nämlich einmal in Längsrichtung entlang dem Portal
12 (Schlitten 18) und in Querrichtung dazu entlang den Führungsschienen 36 (Drehtisch
38).
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Der Drehtisch 38 besteht aus dem eigentlichen Laufwagen 40, der mittels
seiner Rollen 42 auf den F'.ihrungsschienen 36 entlangfährt.
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An der einen Außenseite des Laufwagens 40 ist ein Antriebsmotor 44
angeflanscht, der über eines der Laufräder 42 den Laufwagen 40 und damit den Drehtisch
38 verfährt.
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Wie inbesondere Fig. 2 zeigt, umfasst der Laufwagen 40 die beiden
Führungsschienen 36 klauenförmig. Seitliche Führungsrollen 46 an den Innenseiten
der Führungsschienen 36 bewirken ein spielfreies Verfahren des Laufwagens 40. Der
Unterseite eines plattenförmigen Mittelabschnittes 48 des Laufwagens 40 ist eine
scheibenförmige Aufnahme 50 zugeordnet, die mit ihrem abstehenden Rand 52 von einer
Kugellagerführung 54 des Laufwagens 40 verdrehbar aufgenommen ist.
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Die Drehung der Aufnahme 50 erfolgt durch einen Motor 56, der nm Mittelabschnitt
48 des Laufwagens 40 befestigt ist und mit seinem Ritzel 58 mit einer Verzahnung
60 in einer Ausnehmung 62 der Aufnahme 50 kämmt.
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Der Drehtisch 38 dient weiterhin zur Aufnahme eines Hubaggregates
64. Dieses Hubaggregat besteht im wesentlichen aus einer Hubsäule 66, an deren Außenseite
eine Zahnstange 68 befestigt ist, die mit dem Antriebsritzel eines Hubmotors 70
verbunden ist. Der Hubmotor 70 ist an einer Konsole 71 befestigt, welche durch eine
öffnung mit Mittelabschnitt 48 des Laufwagens 40 hindurchgeführt und von der verdrehbaren
Aufnahme 50 aufgenommen ist. Je nach Drehsinn des Hubmotors wird dabei die Hubsäule
nach oben oder nach unten bewegt, wie dies beispielsweise aus Fig. 3 ersichtlich
ist, in welcher die untere Endstellung der Hubsäule 66 voll und die obere Endstellung
gestrichelt gezeichnet dargestellt sind.
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Die durch den Hubmotor in ihrer jeweiligen Stellung gehaltene Hubsäule
66 trägt an ihrem oberen Ende eine Spule 72, von der aus und durch die hohle Hubsäule
hindurch, der Schweißdraht zu dem am unteren Ende der Säule (Fig. 3), zu dem von
einer Halterung 74 aufgenommenen Schweißbrenner 76 geführt wird. An dieser Halterung
ist weiterhin ein sog. Drahtvorschubmotor 78 angeordnet, durch den eine gleichmäßige,
regelbare Schweißdrahtzufuhr zur Schweißstelle erfolgt.
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Durch eine Stützrolle 80 sowie einer ebenfalls an der Halterung angeordneten
Abstandsrolle 82 wird der Schweißbrenner 76 im richtigen Schweißabstand in Bezug
auf die miteinander zu verschweißenden Bleche 84 und 86 gehalten. Die Energieversorgung
des Schweißbrenners 76 erfolgt über einen Versorgungsschlauch 88, der von einem
Trichter 90 in das Innere der Hubsäule 66 geleitet und bis zum Schweißbrenner 76
geführt ist und dessen anderes Ende über eine Umlenkrolle 92 mit der Stromquelle
32 verbunden ist.
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Mittels des vorstehend, aniand der Fig. 2-4 beschriebenen Schweißaggregates
16 ist es möglich, sog. Doppelboden-Sektionen automatisch zu schweißen. Eine solche
boppelboden-Sektion ist zum Teil in Fig.
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8 schematisch in Draufsicht dargestellt und besteht aus Grundblech
84, auf las senkrecht stehende Trägerbleche 86 aufgeschweißt werden. Diese Teilsektion
ist nachstehend als Wabe 92 bezeichnet.
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Bei diesen Trägerblechen unterscheidet man noch zwischen den sog.
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Längsträgerblechen 86 und den Querträgerblechen 86'. Jeweils zwei
gleiche Bleche 86 oder 86' stehen sich gegenüber und sind mit den in rechten Winkel
sich anschließenden Nachbarblechen 86' bzw. 86 ebenfalls durch eine Schweißnaht
verbunden.
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Zu Beginn eines Horizontal-Schweißvorganges wird das Schweißaggregat
16 über einer zu schweißenden Wabe 92 durch Verfahren des Schlittens 18 entlang
dem Portal 12 ausgerichtet und der Schweißbrenner 76 dann durch das Hubaggregat
64, welches sich in seiner gestrichelten oberen Stellung befindet1 nach unten in
die Wabe 92 hineingefahren (vgl.
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hierzu Fig. 31.Durch das Aufsetzen des Schweißbrenners mittels der
Stützrolle 80 auf dem Grundblech 84, ist der Brenner in seiner Höhe positioniert.
Falls erforderlich, wird nun der Drehtisch 38 soweit auf den Führungsschienen 36
verfahren, bis die Abstandsrolle 82 an dem anzuschweißenden Trägerblech 86 zur Anlage
kommt. Die Abstandrolle ist eine Magnetrolle, so daß eine kontinuierliche Anlage
der Rolle und damit stets ein gleicher Abstand des Schweißbrenners 76 von der horizontalen
Schweißanlagezwischen den Blechen 84 und 86 gegeben ist.
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Nach dem Zünden des Schweißbrenners 76 erfolgt nun das Legen der ersten
Schweißnaht I in Pfeilrichtung S. Wenn nun der Schweißbrenner das in Fig. 4 untere
Ende des rechten Längsträgerbleches 86 nahezu erreicht hat, wird ein seitlich an
der Halterung 74 angebrachter Endschalter 94 betätigt, indem sein Schaltstössel
von dem benachbarten (unteren) Querträgerblech 86' eingedrückt wird. Durch diesen
Endschalter wird nun der Schweißvorgang bereits vor dem Ende des Bleches unterbrochen
(die einander benachbarten Ecken der Bleche 86 und 86' im Bereich des Grundbleches
84 werden nicht geschweiß).
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Weiterhin wird nun gleichzeitig auch der Längsantrieb (Motor 28) abgeschaltet
und der Schlitten 18 verharrt in dieser gerade eingenommenen Stellung am Portal
12.
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Durch den Endschalter wird aber auch der Motor 56 eingeschaltet, durch
den e Hubsäule 66 tragende Aufnahme 50 um 900 gedreht wird. Durch diese Drehbewegung
der Hubsäule 50 erfolgt zwangsläufig auch eine Verschwenkung des Schweißbrenners
um 900 der nun die in Fig. 8 untere (rechte) Position zum Schweißen der Naht II
(=Querträgerblech 86') einnimmt. Nach erfolgter Verschwenkung in diese Schweißposition
wird der Schweißbrenner 76 gegebenenfalls erneut gezündet und der Motor 44 geschaltet,
durch den nun der Drehtisch 38 mit Schweißgeschwindigkeit auf dem Fül1-rungsschienen
36 zum Anschweißen des Querträgerbleches 86' an das Grundblech verfahren wird.
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Nach dem Schweißen der Naht II erfolgt in der eben beschriebenen Weise
die Verschwenkung des Schweißbrenners in die dritte Schweißposition (Naht III),
in welcher nunmehr durch das Verfahren des Schlittens 18 mit Schweißgeschwindigkeit,
das zweite Lägsrägerblec 86 angeschweißt wird.
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Nach erfolgter Anschweißung des zweiten Querträgerbleches 86' (Naht
IV) ist die Wabe 92 geschlossen. Der Schweißbrenner wird nun um 2700 (3x900-Drehung)
zurückverschwenkt und durch das Hubagqregat 64 aus der Wabe herausgezogen. Das Schweißaggregat
16 verfährt dann über die nächste zu schweißende Wabe, in welche dann erneut der
Schweißbrenner abgesenkt wird.
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Wie zuvor erwähnt, wird der Schweißbrenner durch eine Magnetrolle
82 im richtigen Schweißabstand am Trägerblech 86(86') gehalten.
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Anstelle dieser Magnetrolle ist es aber auch möglich, sog.
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Federschlitten oder Drehfeldmagnete zu verwenden. Die Verwendung von
Drehfeldmagneten ermöglicht das Verschweißen von schräglaufenden Trägerblechen mit
einer konstanten Anpreßkraft.
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Durch die in der Zeichnung dargestellte Schweißvorrichtung ist es
in vorteilhafter Weise möglich, vollautomatisch die einzelnen Trägerbleche an einem
Grundblech anzuschweißen (Wabenschweißen), indem der Schweißbrenner aus seiner einen
Schweißposition in die nächste Schweißposition gedreht wird und in dieser dann durch
Verfahren der Schweißvorrichtrmg in einer zweiten Ebene, das sich anschließende,
im 900-Winkel zu ersten Blech ausgerichtete Trägerblech, an das Grundblech angeschweißt
wird.
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Mittels des horizontal arbeitenden Schweißaggregates 16 ist es aber
auch erfindungsgemäß möglich, die Vertikalnähte zu schweißen.
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Da der Schweißbr#nner 76 an einem Hubaggregat 64 befestigt ist, wird
dieser mit Schweißgeschwindigkeit durch die Hubsäule 66 nach erfolgter Ausrichtung
in-den Ecken 96, welche durch die aneinander stoßenden Bleche 86 und 86' gebildet
werden, nach oben gezogen und dabei die Schweißnaht gelegt.
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Dieses Vertikalschweißen kann mit dem Anschweißen der einzelnen Trägerbleche
an das Grundblech kombiniert werden, d. h. daß heispielsweise nach dem Schweißen
der Naht I (Fig.8) die erste Vertikalnaht in der unteren rechten Ecke 96 gelegt
wird. Nach dem Absenken des Schweißbrenners und dessen Verdrehen in die neue Schweißposition
wird dann die Naht II geschweißt, an die sich das Schweißen der zweiten Vertikalnaht
in der unteren linken Ecke 96 dann anschließt, usw.
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Durch den Motor 56 ist es möglich, die Aufnahme 50, an welcher die
den Schweißbrenner tragende Hubsäule befestigt ist, auch in die gewünschte Winkelstellung
zum Schweißen der Eckenverbindungen zu drehen.
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Mittels des Schweißaggregates 16 ist es also, wie erwähnt, in vorteilhafter
Weise möglich, nicht nur alle Bodennähte (I-IV in Fig.8) zum Verbinden der Längs-
und Querträgerbleche 86 bzw. 86' mit dem Grundblech 84 in einem Arbeitsgang zu legen,
sondern dar#iberhinaus auch noch die Vertikalnähte in den Ecken 96 zu schweißen.
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Um die in Fig. 1 dargestellte Schweißvorrichtung 10 optimal nutzen
zu können, d. h. beispielsweise schweißen zu können, ist dieser erfindungsgemäß
das Vertikalschweißaggregat 15 zugeordnet, wie dies eingangs schon erwähnt wurde.
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Der konstuktive Aufbau des Vertikal-Schweißaggregates 15 entspricht
praktisch dem des in den Fig. 2-4 beschriebenen Horizontal-Schweißaggregates 16
und bedarf daher an sich keiner weiteren Erläuterung.
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Zum Unterschied zum Aggregat 16jedoch, weist das Aggregat 15 zwei
Hubsäulen 66 auf, die einander gegenüberliegend an der drehbaren Aufnahme 50 des
Drehtisches 38 angeordnet sind.
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Durch diese Hubsäulenanordnung ergibt sich somit automatisch eine
einander gegenüberliegende Anordnung der beiden Schweißbrenner, wie dies durch die
Mittelachsen 102 veranschaulicht ist (Fig. 5).
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Mittels dieser beiden Schweißbrenner 76 ist es erfindungsgemäß möglich,
gleichzeitig zwei Schweißnähte eines Nahtkreuzes 104 der aneinanderstoßenden Waben
92 zu schweißen. Wie Fig. 5 weiterhin zeigt, sind die beiden einander gegenüberliegend
angeordneten Schweißbrenner 76 speziell für das Vertikalschweißen ausgebildet und
weisen eine an der Halterung 75 befestigte Ausrichtkugel 106 auf, die von einer
Führung 108 aufgenommen sind. Die Ausrichtkugel 106 dient dazu, die Schweißbrenner
im Bereich des Nahtkreuzes 104 so auszurichten, daß beide im geringsten Abstand
während des Schweißvorganges gegenüber liegen.
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Der Schweißbrenner 76 ist auf einer Gleitführung 110 (vgl. hierzu
Fig. 7) verschiebbar gelagert und mit seinem hinteren Ende mit der Kolbenstange
eines Pneumatikzylinders 112 verbunden, durch den der Schweißbrenner stets in seiner
vorderen Endstellung gehalten ist.
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Durch eine (nicht dargestellte) am Brenner befcntigte Führungsrolle
wird dieser beim Vertikalschweißen entlang der Schweißfuge geführt.
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Beim Herausfahren des Schweißbrenners wird dabei, falls notwendig,
der Brenner durch die Führungsrolle entgegen der Wirkung des Pneumatikzylinders
112 zurückgedrückt, bis bis die Halterung in der richtigen Winkelstellung zum Nahtkreuz
104 steht (in diesem Falle liegt die Ausrichtkugel 106 an den beiden miteinander
zu verschweißenden Bleche an).
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+ gleichzeitig sowohl vettik&L als auch horizontal
Da
der feste Abstand zwischen der (nicht dargestelltnn) Führungsrolle und dem Schweißbrenner
76 gleichzeitig auch der Schweißabstand ist, ergibt sich automatisch nach dem Ausrichten
der den Brenner tragenden Halterung, der richtige Schweinabstand des Brenners 76
in Bezug auf das Nahtkreuz 104.
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Dem Schweißbrenner 76 ist weiterhin noch eine sog. Pendeleinrichtung
zugeordnet, die der Einfachheithalber nicht dargestellt ist. Durch diese Pendeleinrichtung
wird beim Vertikalschweißen der Brenner 76 (bei stiistehender Halterung 74) hin-
und herbewegt, so daß dadurch die Schweißfuge vollständig ausgefüllt werden kann.
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Alternativ ist es aber auch möglicl., anstelle der Ausrichtkuqel 106,
an der Halterung 74 sog. Induktionsgeber 114, vo@zus@hen durch die berührungslos
die Halterung und damit der Schweißbrenner 76 in der richtigen Winkelstellung zum
Nahtkreuz 104 eingestellt wird.
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Durch das Schweißaggregat 15 mit seinen beiden gegenüberliegend angeordneten
Schweißbrennern erfolgt also das VertiKalsch.#iP.en der Bleche 86, 86' in den Nahtkreuzen
104, in deren vier Waben 92 der Doppelboden-Sektion 19 aneinanderstoßen. Je nach
Schweißsituation ist es möglich, daß gleichzeitig sowohl vertikal (Aggregat 15)
als auch horizontal (Aggregat 16) geschweißt wird. Falzes es aus ir<jenclwelchen
Gründen erforderlich ist, nur mit einem Aggregat zu schweißen, so kann das andere
nicht benötigte Schweißaggregat in eine sog.
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Parkstellung am Portal 12 und zwar außerhalb des Werkstü.ckes 19 (Doppelboden-Sektion)
verfahren werden.
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Mittels der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung 10 ist es möglich,
bein Schweißen von Doppelboden-Sektionen 19 sowohl vertikal als auch horizontal
zu schweißen, wobei entweder mit einem Schweißaggregat j>eide Schweißungen vorgenommen
werden oder alternativ zwei Schweißaggregate 15,16 zum Vertikal- bzw. Horizontalschweißen
verwendet werden.
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Das für das eigentliche Horizontalschweißen vorgesehene Schweißaggregat
16 ist also von einem solchen konstruktiven Aufbau, daß dieses wahlweise auch zum
Vertikalschweißen verwendet werden kann. Da dieses Schweißaggregat stets nur eine
Schweißnaht legen kann, dauert die
Gesamtschweißzeit doppelt so
lange als beim Schweißen mit dem speziell dafür vorgesehenen Vertikalschweißbrenner-Aggregat
15, dem zwei Schweißbrenner zum Schweißen der gegenüberliegenden Kehlnähte zugeordnet
sind.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung können auf
einfache Weise und vor allem rationell Doppelboden-Sektionen in wirtschaftlicher
Weise geschweißt werden.