DE2525161A1

DE2525161A1 - Verfahren zum zentrieren von scherenfoermig gegen einen extrudierten schlauchabschnitt bewegbaren formhaelften

Info

Publication number: DE2525161A1
Application number: DE19752525161
Authority: DE
Inventors: Ulrich Geltenpoth; Manfred Kurreck
Original assignee: Holstein und Kappert Maschinenfabrik Phonix GmbH
Current assignee: Holstein und Kappert Maschinenfabrik Phonix GmbH
Priority date: 1975-06-06
Filing date: 1975-06-06
Publication date: 1976-12-23
Also published as: US4082492A; JPS51148759A

Description

30. Mai 1975

Holstein und Kappert · Aktiengesellschaft _o _ ^JlK

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Verfahren zum Zentrieren von scherenförmig gegen einen extrudierten Schlauchabschnitt bewegbaren Formhälften

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Zentrieren von scherenförmig gegen einen extrudierten Schlauchabschnitt bewegbaren Formhälften, deren Schwenkachsen außerhalb der Teilungsebene angeordnet sind sowie auf eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.

Die zur Fertigung von Hohlkörpern vorgesehenen Einrichtungen bestehen im wesentlichen aus einem Extruder mit einer Extrusionskopfdüse, aus welcher der auszuformende Schlauchabschnitt in eine unter die Extrusionskopfdüse verfahrbare Hohlkörperformeinrichtung ausdrückbar ist. Der eingeschlossene Schlauchabschnitt wird mittels erhöhter Druckluft gegen die Formwandung gelegt und ausgeformt, nach erfolgter Abkühlung aus der Hohlkörperformeinrichtung ausgeworfen und gegebenenfalls einer Füllmaschine zugeleitet. Die geteilten Formeinrichtungen sind vorwiegend auf einander gegenüberliegenden Seiten gelagert und gegeneinander verschiebbar. Aufgrund der während des Ausformvorganges auftretenden Kräfte sind erhebliche Gegenkräfte zum Schließen und Zusammenhalten der Formen notwendig, so daß nur wenige Formen nebeneinander gleichzeitig beschickt werden können. Dieser Umstand hält die Leistung derartiger Maschinen in Grenzen.

Sollen nun die ausgeformten Hohlkörper in der gleichen Maschine gefüllt und verschlossen werden, so ist die erstgenannte Verfahrensweise nicht mit Erfolg anwendbar. Man ist deshalb bereits dazu übergegangen, die Formhälften an einseitig gelagerten Trägern anzuordnen, welche scherenförmig gegeneinander bewegbar und nach Art des Hand-über-Hand-Verfahrens in die Schließ- und Öffnungsstellung bringbar sind. Die Schwenkachse eines jeden Trägers

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befindet sich bei dieser Art der Formenzusammenführung außerhalb der Teilungsebene. Demzufolge beschreiben die Formachsen während der Schließ- und Öffnungsbewegung Kurvenbahnen, die sich in der Teilungsebene, d. h., in der dazu lotrecht stehenden Achse eines ausgepreßten Schlauchabschnittes, schneiden. Dies führt dazu, daß die Formhälften schräg gegen den Mantel eines Schlauchabschnittes herangeführt werden und sich einseitig gegen diesen legen. Dadurch werden im Moment des Schließens Materialanteile bis hin zur Teilungsebene verdrängt, so daß eine abfallfreie Herstellung eines Hohlkörpers nicht mehr gewährleistet ist. Diesen Nachteil kann man zwar dadurch umgehen, indem man den Öffnungsdurchmesser des Mundungsbereiches so groß hält, daß während des Schließvorganges genügend Spielraum zwischen dem MUndungsinnendurchmesser und dem extrudierten Schlauchabschnitt verbleibt. Dies hat aber zur Folge, daß spezielle Mündungsausgestaltungen sich von vornherein verbieten.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die aufgezeigten Nachteile bei einem Verfahren der eingangs genannten Art zu vermeiden und die Formhälften auch bei außerhalb der Teilungsebene angeordneten Schwenkachsen genau zur Schlauchabschnittachse in jeder Bewegungsphase zu zentrieren, "damit Verquetschungen und Materialverschiebungen am Schlauchaußenmantel ausgeschaltet werden. Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Formhälften während der Schließbewegung längs ihrer Halterung in Richtung der Schwenkachsen verschoben und nach Erreichen einer vorbestimmbaren Anschlagstellung stetig in entgegengesetzter Richtung zur Achse des Schlauchabschnittes korrigiert werden.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, ausgestattet mit unterhalb einer Extrusionskopfdüse angeordneten Formträgern, welche um eine

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außerhalb der Teilungsebene angeordnete Achse verschwenkbar angeordnet sind und an ihren gegeneinander weisenden Innenflächen ein oder mehrere Formhälften aufweisen, zeichnet sich dadurch aus, daß die Formhälften lotrecht zur Schwenkachse verschiebbar gehalten und gegen eine beide Formhälften in ihrer Verschiebung beeinflussende Anschlagbahn anlegbar sind.

Die der Erfindung zugrundeliegenden Vorteile bestehen darin, daß die Formhälften mindestens im Schließbereich bis zur gegenseitigen Anlage trotz der ausgeführten Schwenkbewegung annähernd parallel zueinander verfahren werden und dadurch jegliche Materialverquetschungen ausschalten. Auf diese Weise können auch Mundungsbereiche geringeren Durchmessers ohne weiteres ausgeformt werden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die Formhälften auf der zur Schwenkachse weisenden Stirnseite eine Gleitfläche aufweisen und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer Verstelleinrichtung verbunden sind.

Weitere Merkmale der Erfindung ergehen aus der nachfolgenden Beschreibung, welche auf ein in der Zeichnung dargestelltes Ausführungsbeispiel Bezug nimmt. Gemäß dem in Fig. 1 -3 dargestellten Ausfuhrungsbeispiel weist die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beispielsweise vorgeschlagene Vorrichtung einen Schubschneckenextruder mit mehreren daran angeordneten Extrusionskopfdüsen auf, durch welche jeweils ein kreisförmig dargestellter Schlauchabschnitt 1 ausgetrieben wird. Unterhalb dieser Extrusionskopfdüsen sind an zwei einander gegenüberliegenden FUhrungselementen 2 fliegend angienkte Hohlkörperformeinrichtungen 3, 3¹ mittels vertikal wirksamer Verstelleinrichtungen 4 auf- und abbewegbar. Die Hohlkörperformeinrichtungen 3, 3' bestehen aus zwei scherenförmig gegeneinander bewegbaren

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Formträgern 5, 5', an welchen in Vertikalebene geteilte Formhälften 6, 6* angeordnet sine). Die Formträger 5, 5' weisen an ihren Lagern Stirnräder auf, in welche Zahnstangen 8 von Verstellantrieben 9 eingreifen. Ferner weisen die Formträger 5, 5' an ihren von der Lagerstelie bzw. ihrer Schwenkachse 10 wegweisenden Enden Schließeinrichtungen 11 auf, welche mit dem korrespondierenden Formträger 5¹ verbindbar sind. Die Schließeinrichtung besteht vorzugsweise aus einem Zylinder, dessen Kolbenstange in eine Ausnehmung der Gegenformhälfte einführbar und in ausgefahrener Stellung mittels eines quer zur Einführungsrichtung wirkenden Verstellzylinders arretierbar ist. Zur Erzeugung der erforderlichen Schließkräfte wird der Kolben des Schließzylinders im einfahrenden Sinne mittels Druckmedium beaufschlagt. Es sind auch andere Schließeinrichtungen denkbar.

Zum Herstellen und Füllen eines Hohlkörpers werden die Formträger 5, 5' der in oberer Stellung befindlichen Hohlkörperformeinrichtung 3 mittels der Verstelleinrichtung 9 in horizontaler Ebene gegen die vertikal herabhängenden, extrudierten Schlauchabschnitte 1 eingeschwenkt. Hierbei beschreiben die Achsen der Formhälften eine von der Schwenkachse 10 bestimmte Kreisbahn, die sich mit der Kreisbahn des korrespondierenden Formträgers im Bereich der Schlauchabschnittachsen 12 schneidet. Kurz vor Zusammenführen der V-förmig auseinanderweisenden Stirnflächen werden die Formhälften in Richtung auf die Schwenkachse 10 verschoben und gelangen so in den Bereich einer Korrektureinrichtung 11, welche einen stetigen Ausgleich zur Schlauchabschnittachse 12 bewirkt. Dadurch beschreibt jede Formhälfte trotz ihrer kreisförmigen Führungsbahn mindestens in der letzten Bewegungsphase eine Gerade, die sich mit der Bewegungsgeraden der gegenüberliegenden Formhälfte deckt, wodurch eine konzentrische Umschließung des Schlauchabschnittes 1 gegeben ist.

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Der jeweilige Ausgleich wird bei der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagenen Vorrichtung zunächst durch einen am äußeren Ende angreifenden Verstellzylinder 13 bewirkt_/ welcher die zur Schwenkachse 10 weisende Stirnseite der Fortnhälften gegen eine Kurvenbahn 14 bewegt, die dann entgegen der Anpreßkraft einen stetigen Ausgleich der beschriebenen Kurvenbahn bewirkt. Anstelle dieser im Ausführungsbeispiel gezeigten Korrektureinrichtung können auch andere Einrichtungen vorgesehen sein. So ist es möglich, die Verstellung der Formhälften durch einen schrittweise arbeitenden Verstellzylinder zu bewirken.

- 6 - Patentansprüche

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Zentrieren von scherenförmig gegen einen extrudierten Schlauchabschnitt bewegbaren Formhälften, deren Schwenkachsen außerhalb der Teilungsebene angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften während der Schließbewegung längs ihrer Halterung in Richtung der Schwenkachse verschoben und nach Erreichen einer vorbestimmbaren Anschlagstellung stetig in entgegengesetzter Richtung zur Achse des Schlauchabschnittes korrigiert werden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit unterhalb einer Extrusionskopfdüse angeordneten Formträgern, welche um eine außerhalb der Teilungsebene angeordnete Achse verschwenkbar angeordnet sind und an ihren gegeneinander weisenden Innenflächen ein oder mehrere Formhälften aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (5, 5¹) lotrecht zur Schwenkachse verschiebbar gehalten und gegen eine beide Formhälften in ihrer Verschiebung beeinflussende Anschlagbahn (14) anlegbar sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (5, 5¹) auf der zur Schwenkachse (10) weisenden Stirnseite eine Gleitfläche aufweisen und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer Verstelleinrichtung (13) verbunden sind.

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