DE2552045B2 - Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Massen aus FruchtkernenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein erstes Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere
von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und
zusammen mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert werden,
worauf diese Masse dann bei einer Temperatur von etwa 1200C bearbeitet und schließlich auf eine
Temperatur von etwa 50°C abgekühlt wird.
Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne
ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet werden, eine heiße Zuckerlösung angesetzt wird und
beide mit weiteren Zutaten in einem einzigen geschlossenen Behältnis unter Dampfbeaufschlagung
vermischt, bei erhöhter Temperatur bearbeitet und schließlich abgekühlt wird.
Die Erfindung betrifft ferner ein drittes Verfahren zur
Die Erfindung betrifft ferner ein drittes Verfahren zur
ίο Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere
von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und
zusammen mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert wer-
den, wobei diese Masse bei einer Temperatur von etwa
1200C bearbeitet und schließlich auf eine Temperatur von etwa 500C abgekühlt wird.
Früher war es üblich, ausgelesene, gewaschene und
geschälte Fruchtkerne auf eine Körnung von 3 bis 6 mm vorzuzerkleinern, mit Zucker zu vermischen und dann
Walzenstühlen zuzuführen, auf denen dann der gewünschte
Endfeinheitsgrad erreicht wurde. Anschließend erfolgte dann in separaten offenen Röstkesseln ein
Abrösten auf Temperaturen bis zu 950C, um einen
bestimmten Wassergehalt zu verdampfen und eine gewisse Keimfreiheit zu erzielen. Die Beheizung der
Abröstkessel erfolgte indirekt; der Röstprozeß dauerte etwa V2 Stunde. Anschließend wurde dann die heiße
Masse über einen Zeitraum von etwa einer V2 Stunde auf ca. 500C abgekühlt.
Bei diesen Verfahren wurde als nachteilig empfunden, daß die Fruchtkerne vorzerkleinert werden mußten, daß
eine manuelle Handhabung erforderlich war, daß die aufzubereitenden Massen während des Knet- und
Walzprozesses ständig mit der sie umgebenden Luft in Berührung kommen, so daß nach heutigen Maßstäben
nicht mehr vor. einem hygienischen Arbeitsprozeß gesprochen werden kann, und daß die Walzenstühle
bedienungsintensiv und für ihre relativ niedrige
ferner die manuelle Handhabung in den Rost- und
erläuterte erste Verfahren vorgeschlagen, das in Gordian 73/4, 128-133 (1973) beschrieben ist. Die
Verbesserung wurde darin gesehen, daß die Vermahlung von Mandeln-, Zucker-, Wassergemisch nicht mehr
durch zweistufige Vermahlungsapparaturen vorgenommen wird, sondern daß die Vermahlung und Beheizung
des Bearbeitungsgutes bis zu 95°C in einem Arbeitsgang innerhalb einer Anlage stattfindet Eine weitere
Verbesserung wurde darin gesehen, daß der Rost- und anschließende Kühlprozeß in einer geschlossenen
Apparatur durchgeführt wird. Das austretende Vermahlungsgut wird hierbei unter Umwälzung im geschlossenen
System bis auf ca. 1050C erhitzt. Der Vorgang dauert etwa 12 bis 15 Minuten. Durch Vakuum-Behandlung
wird das Produkt getrocknet und gleichzeitig abgekühlt. Dieser Vorgang dauert etwa 2 bis 3 Minuten.
Die Endtemperatur beträgt 50"C.
Ein wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens ist darin zu sehen, daß der gesamte Aufbereitungsprozeß in zwei
verschiedenen Anlagen durchgeführt werden muß.
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Nachteilig ist ferner, daß in der Mahlvorrichtung bei den Zerkleinerungswerkzeugen ein hoher Verschleiß auftritt,
der zumindest 80% durch die Zerkleinerung des zugesetzten Kristallzuckers bedingt ist.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, das eingangs erläuterte Verfahren hinsichtlich des zu seiner
Durchführung benötigten apparativen Aufwandes zu vereinfachen und gleichzeitig den durch die Zuckeraufbereitung
bedingten Verschleiß an den Zerkleinerungswerkzeugen zu vermindern.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Mischen, Zerkleinern, Kochen, Kneten,
Mahlen, Rösten und Abkühlen in einer einzigen Vorrichtung und die Aufheizung durch direkte Einleitung
von Wasserdampf erfolgen.
Der Kristallzucker wird somit nicht mehr durch mechanische Einwirkung zerkleinert, sondern durch den
direkt in die aufzubereitende Masse eingeleiteten Wasserdampf aufgelöst und gekocht Dadurch liegt der
Verschleiß an den Zerkleinerungswerkzeugen um ein Vielfaches niedriger als bei der Durchführung der
vorbekannten Verfahren. Außerdem wird durch die Direktbedampfung eine Verbesserung der Haltbarkeit
der Ware bei fitichhohen Sterilisationstemperaturen
erzielt Durch die ständige Umwälzung wird das Material während der Kochzeit mehrmals an Dampfdüsen
vorbeigeführt, so daß jedes einzelne Fruchtkernstück mehrmals mit dampfhoher Temperatur in
Berührung kommt
Das neue Verfahren läßt sich überraschenderweise in einer einzigen Vorrichtung durchführen. Eine hierfür
geeignete Vorrichtung ist in den Prospekten »Stephan UMM/SK« sowie »Stephan COMBiCUT TC« beschrieben.
Trockene und feste Stoffe lassen sich in einer derartigen vorbeki niten Vorrichtung mit Werkzeugen,
die eine maximale Drehzahl von 3000 U/min aufweisen, aufbereiten, zerkleinern, mengen, mischen, rühren,
feinzerkleinern, direkt und indirekt beheizen, direkt und indirekt abkühlen und absolut gleichmäßig vermischen.
Durch im Schüsselboden vorgesehene Strahldüsen bzw. durch in der hinteren Stirnseite des Behälters vorgesehene
Dampfrückschlagventile kann Dampf direkt in die zu bearbeitende Masse injiziert werden.
Da alle Aufbereitungsschritte in einem geschlossenen Behälter ablaufen, ist ein weitgehend keimfreier Prozeß
gewährleistet. Die Investitionskosten liegen gegenüber vergleichbaren Anlagen um mindestens 50% niedriger.
Die zur Durchführung des Verfahrens benötigte Anlage erfordert nur einen geringen Platzbedarf. Wegen der
Zusammenfassung der verschiedenen Prozesse ergeben sich erheblich kürzere Prozeßzeiten und dadurch auch
eine Verringerung der Energiezufuhr. Der gesamte Prozeßablauf läßt sich vollautomatisch gestalten, so daß
keinerlei manuelle Arbeiten erforderlich sind.
Der Feinheitsgrad der Masse wird bei dem neuen Verfahren ausschließlich durch den Fruchtkernanteil
und nicht mehr durch den Zuckeranteil bestimmt. Er kann durch Formgebung der umlaufenden Werkzeuge,
durch Veränderung der Werkzeuggeschwindigkeit sowie ihrer Laufzeit variiert werden.
Die Masse wird in der gleichen Vorrichtung durch indirekte oder direkte Kühlung und/oder durch
Wärmeentzug mittels Vakuum auf eine verpackungsgerechte Temperatur von 45 bis 500C abgekühlt. Die
indirekte Kühlung kann mit normalem Wasser, gekühltem Wasser und handelsüblichen Kältemitteln vorgenommen
werden. Die direkte Kühlung erfolgt mit einem inerten Gas, das auf eine Temperatur unterhalb 0"C
abgekühlt wird, z. B. Kohlensäure.
Die Gesamtprozeßzeit des neuen Verfahrens beträgt 5 bis 15 Minuten.
zweiten Verfahren wird eine heiße Zuckerlösung angesetzt, die mit den Fruchtkernen und weiteren
Zutaten in einem einzigen geschlossenen Behältnis unter Dampfbeaufschlagung vermischt wird. Dieses
Verfahren läßt sich der DE-OS 1932 838 entnehmen. Ein wesentliches Merkmal dieses vorbekannten Verfahrens
ist darin zu sehen, daß der Zucker nicht mehr in trockener Form zugegeben, sondern separat als Sirup
angesetzt wird, der dann dem Mandei-Wasser-Brei
ίο hinzugegeben wird. Da für die separate Herstellung
eines Zuckersirups separate Vorrichtungen nebst einer Beheizungsanlage erforderlich sind, erfordert auch
dieses vorbekannte Verfahren einen verhältnismäßig hohen apparativen Aufwand.
is 3ei dem vorbekannten Verfahren wird bei der Verarbeitung von blausäurehaltigen Produkten Dampf
auf die Oberfläche der Masse geblasen, der durch eine Vakuumpumpe wieder abgezogen wird, wouei die
flüchtigen, giftigen Bestandteile entfernt werden. Dabei kann diese Arbeitsweise so durchgeführt werden, daß
sich der zuströmende Wasserdampf im Gleichgewicht
mit dem abgesaugten befindet Hierdurch soll ein konstanter Feuchtigkeitsgehalt in der Masse während
der Gesamtarbeitsdauer erreicht werden. Die Aufheizung der Masse soll durch eine Außenheizung des
nicht zur Aufheizung der Masse.
kanntpn Verfahren wird bei diesem zweiten vorbekannten Verfahren zwar der Nachteil des hohen Verschleißes
der Zerkleinerungswerkzeuge infolge der Zugabe von Kristallzucker vermieden, jedoch unter Inkaufnahme
des vorstehend erläuterten wesentlich erhöhten apparativen Aufwandes, der durch die separate
Aufbereitung eines Zuckersirups erforderlich ist
Auch diesem Stand der Technik gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den zur Durchführung
des Verfahrens erforderlichen oppartuv^n Aufwand zu
verringern, dennoch aber die befürchteten Verschleißcrscheinungen zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Ansetzen der heißen Zuckerlösung mit
Wasserdampf und alle weiteren Bearbeitungsschritte in der gleichen Vorrichtung erfolgen, daß die Zerkleinerung
mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen erfolgt, daß die Masse bei maximal 120°C bearbeitet wird und
daß die Fruchtkerne während oder am Schluß des Zucker- Kochprozesses zugegeben werden.
Je nach Qualitätsanspruch, Zuckermassen-Temperatur und Fruchtkern-Temperatur und -Feuchtigkeit kann
es erforderlich sein, die fertig gemischte Masse in der gleichen Maschine durch indirekte Beheizung mittels
Doppelmantel auf eine Temperatur von maximal 1200C aufzuheizen. Dies gilt jedoch nur dann, wenn die
Fruchtkerne während oder am Schluß des Zucker-Kochprozesses zugegeben v/erden. Da die Fruchtkerne
üblicherweise in kaltem Zustand, also mit Temperaturen zwischen 20° und 30°C zugegeben werden, sinkt je nach
Fruchtkern- und Zuckeranteil die Mischtemperatur unter 12O0C.
Bei dem eingangs zum Stand der Technik erläuterten dritten Verfahren erfolgt die Aufheizung der Masse
zugleich mit dem Zerkleinerungsprozeß.
<>5 Auch hier wird die der Erfindung zugrundeliegende
Aufgabe dadurch gelöst, daß das Mischen, Zerkleinern, Kochen, Kneten, Mahlen, Rösten und Abkühlen in einer
einzigen Vorrichtung und die Aufheizung durch direkte
Einleitung von Wasserdampf erfolgen, wobei Zucker, Fruchtkerne und ggf. weitere Rezeptbestandteile
gemeinsam aufgeheizt und gleichzeitig zerkleinert, gemischt und geknetet werden bis zu einer Endtemperatur
von maximal 120" C.
Bei dem Verfahren werden also die Fruchtkerne in üblicher Weise aufbereitet und zusammen mit Zucker
durch direkte Einleitung von Wasserdampf auf eine Temperatjr von maximal 1200C aufgeheizt bzw.
gekocht Soweit erforderlich können Wasser und weitere Rezeptbestandteile wie z. B. Farbe, Geschmackstoffe
u. dgl. zugegeben werden. Gleichzeitig mit Beginn des Aufbereitungsprozesses erfolgt durch die hochtou-
rig umlaufenden Werkzeuge das Zerkleinern, Mischen und Kneten der Rezeptbestandteile zu einer homogenen
Masse,
Bei allen erfindungsgemäßen Verfahren kann die Abkühlung unter Vakuum erfolgen, wobei gleichzeitig
Feuchtigkeit verdampft wird.
Zur Beschleunigung des Entfeuchtungsprozesses kann erfindungsgemäß Wärme durch indirekte Beheizung
zugeführt werden. Die Entfeuchtung ist je nach Feuchtigkeit der Fruchtkerne, des Zuckergehaltes der
Masse, des Dampfzustandes bzw. der Vorschrift einzelner Länder über den Feuchtigkeitsgehalt von
Fruchtkernmassen erforderlich.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und
Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und zusammen
mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert werden, worauf
diese Masse dann bei e iner Temperatur von etwa 1200C bearbeitet und schließlich auf eine Temperatur
von etwa 500C abgekühlt wird, dadurch
gekennzeichnet, daß das Mischen, Zerkleinern, Kochen, Kneten, Mahlen, Rösten und Abkühlen
in einer einzigen Vorrichtung und die Aufheizung durch direkte Einleitung von Wasserdampf erfolgen.
2. Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und
Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet werden, eine
heiße Zuckerlösung angesetzt wird und beide mit weiteren Zutaten in einem einzigen geschlossenen
Behältnis unter Dampfbeaufschlagung vermischt, bei erhöhter Temperatur bearbeitet und schließlich
abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Ansetzen der heißen Zuckerlösung mit Wasserdampf
und alle weiteren Bearbeitungsschritte in der gleichen Vorrichtung erfolgen, daß die Zerkleinerung
mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen erfolgt, daß die Masse bei maximal 1200C bearbeitet
wird, und daß die Fruchtkerne während oder am Schluß des Zucker-Kochprozesses zugegeben werden.
3. Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und
Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und zusammen
mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert werden, wobei
diese Masse bei einer Temperatur von etwa 1200C bearbeitet und schließlich auf eine Temperatur
von etwa 50°C abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen, Zerkleinern,
Kochen, Kneten, Mahlen, Rösten und Abkühlen in einer einzigen Vorrichtung und die Aufheizung
durch direkte Einleitung von Wasserdampf erfolgen, wobei Zucker, Fruchtkerne und ggf. weitere
Rezeptbestandteile gemeinsam aufgeheizt und gleichzeitig zerkleinert, gemischt und geknetet
werden bis zu einer Endtemperatur von maximal 12O0C.
4. Verfahren nach Anspruch 1,2 oder 3, wobei die
Abkühlung unter Vakuum erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entfeuchtung Wärme durch
indirekte Beheizung zugeführt wird.
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