DE2551621C3

DE2551621C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Anbringung von Schutz- oder Zierabdeckungen auf Behälterverschlüsse

Info

Publication number: DE2551621C3
Application number: DE2551621A
Authority: DE
Inventors: Stephen Walter Toledo Ohio Amberg (V.St.A.)
Original assignee: Owens Illinois Inc
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1974-11-22
Filing date: 1975-11-18
Publication date: 1980-11-27
Also published as: GB1528009A; GB1528006A; GB1528008A; FR2291908A1; JPS59437B2; GB1528007A; GB1528005A; JPS5828193B2; JPS5834353B2; GB1528004A; US4100841A; FR2291908B1; AU497592B2; JPS5864992A; JPS5926546B2; US4013496A; CA1041956A; NL7512045A; NL176768B; JPS5864990A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Anbringung von Schutz- oder Zierabdeckungen auf

I. I

Behälterverschlüsse, bei dem von einer Folienbahn Abschnitte abgeschnitten werden, jeder Abschnitt auf eine Spindel aufgewickelt wird, das vordere und das hintere Ende des Abschnitts auf der Spindel sich überlappend verbunden werden zur Bildung einer Hülse mit Naht, die Hülse auf dem Behälter so aufgebracht wird, daß sie Füllansatz und Verschluß umschließt und die Hülse am Behälter befestigt wird.

Ein derartiges Verfahren ist bekannt (DE-OS 14 32 372). Bei dem bekannten Verfahren werden Folienabschnitte aus Metallfolien auf einer Spindel aufgewickelt, wobei die Enden überlappend miteinander verklebt werden. Anschließend wird die somit gebildete Hülse zu einer Kapsel verformt, welche auf den Füllansatz aufgesteckt und auf diesem allseitig angebracht wird.

Es ist ferner bekannt. Schutz- und Zierabdeckungen aus einer thermoplastischen Schrumpffolie herzustellen (US-PS 28 60 468). Bei diesem bekannten Verfahren wird ein schlauchförmiger Streifen in flacher Lage von einer Vorratsrolle abgewickelt und zunächst mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung in eine geeignete ovale Form gebracht. Anschließend werden Hülsenabschnitte quer abgetrennt, nachdem jeweils eine vorgegebene Länge über den Füllansatz gestülpt worden ist. Im Anschluß daran erfolgt der Aufschrumpfungsvorgang.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung und zum Aufbringen von Schutz- oder Zierabdeckungen für Behälterverschlüsse anzugeben, das bei Verwendung von thermoplastischen Schrumpffolien ein einwandfreies Aufbringen gewährleistet.

Beim Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eine Bahn aus vorbedruckbarem, durch Hitze schrumpfbarem organischen thermoplastischen Material vorgesehen ist, in die in Längsabständen Querfalten geformt werden, wobei jeder Abschnitt mehrere Querfalten besitzt, derart, daß auf jeder Seite der Hülsennaht Querfalten angeordnet sind, und die Hülse um Füllansatz und Verschluß geschrumpft wird.

Bei der Erfindung wird von der Erkenntnis ausgegangen, daß das Schrumpffolienmaterial normalerweise auf verhältnismäßig kalte Füllansätze aufgebracht wird, vor allem, wenn wegen des wärmeempfindlichen Inhalts eine Vorwärmung des Behälters nicht in Frage kommt. Da andererseits Schrumpffolienmaterial wärmeisolierend wirkt, ist es schwierig, die Hülse über die gesamte Dicke gleichmäßig zu erwärmen, um ein einwandfreies Schrumpfen so zu erreichen, daß sie sich glatt gegen den Füllansatz anlegt. Vielmehr kommt es sehr leicht zu einer unregelmäßigen Falten- oder Runzelbildung, durch welche das Aussehen der Zier- oder Schutzabdekkung beeinträchtigt wird. Außerdem kann eine Bedrukkung oder eine sonstige Markierung unkenntlich werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden in die Schrumpffolienbahn Querfalten eingeformt, die beim Schrumpfen teilweise oder gänzlich verschwinden. Ein nur teilweises Verschwinden der Querfalten ist jedoch unschädlich, da der übrige Bereich der Hülse glatt bleibt Das in den Falten »gespeicherte« Material wird nur um so viel ausgelassen, wie die Schrumpfung im übrigen Bereich bei glatter Anlage an den Füllansatz erfordert

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie vorteilhafte Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung wird anhand von Zeichnungen näher erläutert.

F i g. 1 zeigt perspektivisch den Gesamtaufbau einer Vorrichtung nach der Erfindung.

F i g. 2 zeigt eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach F i g. 1 bei Weglassung einiger oberer Bauteile.

Fig.3 zeigt ebenfalls eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach F i g. 1, jedoch in einer tieferen Ebene κι als bei der Darstellung nach F i g. 2.

F i g. 4 zeigt einen Schnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 1.

F i g. 5 zeigt perspektivisch eine schematische Darstellung der einzelnen Antriebe für die Vorrichtung nach Fig. 1.

F i g 6 zeigt schematisch den Ablauf der Herstellung einer Hülse mit einer Vorrichtung nach F i g. 1.

Fig.7 zeigt einen Querschnitt durch die Darstellung nach F i g. 3 entlang der Linie 7-7.

F i g. 8 zeigt perspektivisch eine Andrückrolle in Zusammenwirkung mit Spindeln zum Aufwickeln von Folienabschnitten aus der Vorrichtung nach F i g. 1.

F i g. 9 zeigt einen Schnitt durch eine Spindel der Vorrichtung nach F i g. 1.

2*> Fig. 10 zeigt eiinen Schnitt durch die Darstellung nach F i g. 3 entlang der Linie 10-10.

F i g. 11 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach F i g. 10 entlang der Linie 11-11.

Fig. 12 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung jo nach F i g. 3 entlang der Linie 12-12.

Fig. 13 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach Fig. 12 entlang der Linie 13-13.

Fig. 14 zeig' einen Schnitt durch die Darstellung nach F i g. 3 entlang der Linie 14-14.
Fig. 15 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach Fig.3 entlang der Linie 15-15.

Fig. 16 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach Fig. 15 entlang der Linie 16-16.

Fig. 17 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach F i g. 16 entlang der Linie 17-17.

Fig. 18 zeigt perspektivisch das Ende eines Heißluftrohres der Vorrichtung nach F i g. 1.

Fig. 19 zeigt die Darstellung einer Aufsteckvorrichtung in Verbindung mit einer Spindel gemäß der Vorrichtung nach F i g. 1.

F i g. 20 zeigt in Seitenansicht mehrere den einzelnen Spindeln zugeordnete Aufsteckvorrichtungen zum Aufstecken fertig geformter Hülsen auf Füllansätze von Behältern.
Fig. 21 zeigt die Draufsicht auf einen Folienabschnilt.

F i g. 22 zeigt einen Schnitt durch den Folienabschnitt nach F i g. 21 entlang der Linie 22-22.

F i g. 23 zeigt einen Schnitt durch den Folienabschnitt nach F i g. 21 entlang der Linie 23-23.
Fig.24 zeigt einen Behälter und eine Leimauftragvorrichtung.

Fig.25 zeigt den Behälter nach Fig.24 mit aufgesteckter Hülse.

F i g. 26 zeigt einen Behälter mit aufgesteckter Hülse während des Schrumpfvorgangs innerhalb eines Wärmetunnels.

F i g. 27 zeigt die Draufsicht auf einen Füllansatz mit einer aufgeschrumpften Hülse nach dem Stand der Technik.

Fig.28 zeigt eine Draufsicht auf einen Füllansatz eines Behälters mit aufgeschrumpfter Hülse nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Fig.29 zeigt die perspektivische Ansicht eines

Behälters mit aufgeschrumpfter Hülse nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Fig.30 zeigt einen Behälter mit aufgeschrumpfter Hülse bei entfernter Schraubkappe.

Fig.31 zeigt eine auf einen Füllansatz aufgesteckte Hülse vor dem Aufschrumpfen.

F i g. 32 zeigt die Darstellung nach F i g. 31 nach dem Aufschrumpfen der Hülse.

Die gezeigte Vorrichtung enthält verschiedene Baugruppen zur Herstellung von Kunststoff-Zier- oder Schutzabdeckungen, die über Füllansatz und Verschluß eines Behälters, wie zum Beispiel eine Flasche, geschrumpft werden. Das Beispiel für den Behälter ist im vorliegenden Fall eine Glasflasche 10, wie sie in Fig. 24 gezeigt wird. Die Flasche 10 ist mit einem is üblichen Schraubverschluß 11 versehen, der einen kreisförmigen unteren Teil 12 besitzt. Der untere Teil des Verschlusses besitzt einen unteren Rand 13, der den oberen Teil eines Füllansatzes 14 der Flasche 10 umgibt.

Eine schon bedruckte Folienbahn 15 aus orientiertem Polystyren, zum Beispiel mit einer Dicke von etwa 0,025—0,05 mm befindet sich auf einer üblichen Vorratsrolle (nicht gezeigt). Eine mehrfarbige Dekoration 16 ist auf die Folienbahn 15 gedruckt. Der Aufdruck 16 ist etwas kürzer als die Länge von Abschnitten 18 der Folienbahn 15 (Fig. 21). Entlang des Abschnitts 18 sind in Abständen Kennzeichnungen (nicht gezeigt) gedruckt. Jeder Dekorationsdmck wird auf der Folienbahn 15 zwischen diese Kennzeichnungen gesetzt. Die Breite 19 der Folienbahn 15 (oder des Abschnitts 18) ist gleich der Höhe einer aus einem Abschnitt 18 hergestellten Hülse 20 (Fig. 29). Die Folienbahn 15 ist in der Längsrichtung orientiert. Das Material besitzt wenig oder gar keine Ausrichtung in der dazu senkrechten Richtung 19.

Eine Flascheneinführfördervorrichtung 21 führt eine Reihe von Flaschen 10 in einen rechtsgängigen Schneckenförderer 22, der die Flaschen ausrichtet und in geeigneten Absländen führt (siehe F i g. 2). Der Schneckenförderer 22 wird synchronisiert mit einem starren Sternrad 24 angetrieben, das obere und untere Scheiben besitzt, die in Umfangsabständen Taschen 26 haben, um die Flaschen 10 in der geeigneten Ausrichtung zu halten. Das Sternrad 24 wird von einer vertikale Welle 25 im Uhrzeigersinn gedreht (Fig. 2). Die Flaschen 10 werden zwischen den Gängen des Schneckenförderers 22 und einer Führungsschiene 27 in einer Reihe gehalten. Wie aus F i g. 2 zu ersehen ist, wird eine Flasche 10 in eine Tasche 26 des Sternrades 24 gerade zu dem Zeitpunkt gebracht, in dem sie die Schiene 27 verläßt und mittels der Fördervorrichtung 2! in Berührung mit einer bogenförmigen Führungsplatte 28 gebracht, die auf vertikalen Stützen 29 und 30 auf einer Platte 31 eines Maschinengestells angebracht ist. Die Führungsplatte 28 führt die Flasche 10 mit Hilfe des Sternrades 24 über eine stationäre Platte 32 in Verbindung mit einer zweiten gekrümmten Führungsplatte 33, die auf einer Stütze 34 auf der Platte 31 befestigt ist Die Führungsplatte 33 besitzt obere und untere Teile, deren Biegung entgegen der Biegung der Führungsplatte 28 ist. So werden die Flaschen 10, wenn sie von der Führungsplatte 33 erfaßt werden, aus den Ausnehmungen des Sternrads 24 entfernt und in Ausnehmungen 36 eines zweiten Sternrads 35 eingeführt Das Sternrad 35 besteht aus oberer und unterer Scheibe, die auf einer vertikalen Welle 37 (Fig.2) befestigt sind und im Gegenuhrzeigersinn bewegt werden — synchronisiert mit dem ersten Sternrad 24.

Vom Sternrad 35 gelangen die Flaschen 10 entlang der gebogenen Führungsplatte 33 zu einem Förderrad, das ein oberes und ein unteres Teil 38 bzw. 39 besitzt (siehe auch F i g. 4). Das obere Teil 38 besitzt bogenförmige Taschen 40 zum Erfassen des unteren Füllansatzteils der Flaschen 10. Das untere Teil 39 besitzt bogenförmige Taschen 41, die zum Erfassen des Körpers der Flaschen 10'dienen. Spindeln 149, die nachfolgend beschrieben werden, sind mit den Taschen 40,41 koaxial. Die oberen und unteren Teile 38, 39 überlappen die Teile des Sternrads 35 teilweise. Eine Flasche 10 in der Ausnehmung 36 wird im überlappenden Abschnitt auch von den Taschen 40 und 41 geführt und in Berührung mit einer dritten gebogenen Führungsplatte 42 gebracht, welche die Flaschen 10 während des Transports mit dem Förderrad 38, 39 führt. Die Radteile 38 und 39 drehen sich im Uhrzeigersinn um die vertikale Achse einer Welle 43. Wie noch zu erläutern sein wird, werden die auf den Spindeln 149 hergestellten Hülsen für eine Schutz- und Zierabdeckung auf die Fülleinsätze der Flaschen 10 gesteckt, während sie vom Förderrad 38,39 transportiert werden. Danach werden die Flaschen 10 in eine der Ausnehmungen 44 eines dritten Sternrads 45 gebracht, das obere und untere Scheiben enthält, die mit den Taschen des Förderrads 38, 39 zusammenwirken. Die oberen und unteren Teile des Sternrads 45 sind auf einer vertikalen Welle 47 befestigt, die im Gegenuhrzeigersinn (F i g. 2) synchron zum Förderrad 38, 39 gebracht wird. Eine entgegengesetzt gebogene Führungsplatte 46 ist auf vertikalen Stützen (nicht gezeigt) auf der Platte 31 befestigt. Ein viertes Sternrad 48 ist auf einer vertikalen Welle 49 befestigt und besitzt äußere Ausnehmungen 50 zur Aufnahme von Flaschen 10. wenn sie entlang dem Ende 51 der Führungsplatte 46 bewegt werden. Das vierte Sternrad 48 wird im Uhrzeigersinn bewegt und trägt die Flaschen 10 entlang eines gekrümmten Weges zu einer Ausgangsfördervorrichtung 53. Drittes und viertes Sternrad sind synchronisiert, um ein Ineinandergreifen der Ausnehmungen 44 und 50 zu ermöglichen. Eine stationäre horizontale Platte 32 aus Nylor oder einem geeigneten Kunststoff mit geringer Reibungszahl (Fig.4) ist auf der Platte 31 befestigt. Die Platte 32 erstreckt sich unter dem Weg der Flaschen in den Sternrädern und dem Förderrad. Die Flaschen 10 gleiten stehend über die Platte 32 (Fig. 2und3).

Die Ausgangsfördervorrichtung 53 fördert die Flaschen 10 mit den aufgesteckten Hülsen 20 in eine Heizvorrichtung 54, die schematisch durch einen Tunnel in F i g. 1 dargestellt ist. Die Fördervorrichtung 53 durchläuft die Länge der Heizvorrichtung 54, in der Hitze auf verschiedene Weise einwirken kann. Z. B. kann eine lange Reihe von Infrarotstrahlern vorgesehen sein. Die Flaschen können während ihrer Bewegung durch den Tunnel auch rotieren.

Eine andere Form der Heizvorrichtung verwendet zirkulierende heiße Luft Bei dieser Art können die Flaschen der Länge nach in die Vorrichtung 54 eingebracht werden, ohne daß eine Rotation erforderlich ist Quer zirkulierende, heiße Luft wird gegen die Hülsen 18 gerichtet, etwa über Ausschnitte oder Leitwände, so daß die heiße Luft entweder auf die gesamte Hülsenfläche konzentriert wird, oder stärker auf die Nahtfläche, zum Beispiel bei den Ausführungen nach den F i g. 28 und 29. Die Lufttemperatur kann in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des polymeren Materials, der Dicke und der Verweildauer variieren.

Die Fördervorrichtung 53 bringt die fertigen Flaschen, so wie sie in F i g. 29 gezeigt sind, zu einem Ort, an dem das Verpacken, Einhüllen, Verladen oder Lagern stattfindet.

Wie in den Fig. 1,3 und 15 bis 17 dargestellt, wird die flexible Folienbahn 15 von einer Vorratsrolle (nicht gezeigt) vertikal zugeführt und über eine frei drehbare Zwischenrolle 55 auf eine hintere Rolle 56 einer Ritzvorrichtung geführt. Die Rolle 56 wird von einem Zylinder gebildet, der um eine vertikale Welle 57 gelagert ist. Die Welle 57 wird an ihren gegenüberliegenden Enden in einer oberen öffnung 58 in einer horizontalen Kopfplatte 59 und in der vertikal darunterliegenden öffnung 60 einer horizontalen Bodenplatte 61 gehalten. Platte 59 und Platte 61 sind fest miteinander über eine vertikale Endplatte 62 mit Hilfe von Überwurfmuttern 63 verbunden. Auf der Welle 57 sitzt am Ende eine Hülse 64. Die Hülse 64 bildet den inneren Laufring eines Kugellagers 65, dessen äußerer Laufring 66 am Ende der zylindrischen Rolle 56 befestigt ist.

Die Rolle 56 besitzt eine kreisförmige, im Querschnitt rechtwinklige Rille 67 für das Zusammenwirken mit einem Schneidblatt 68. Das Schneidblatt 68 ist auf einem T-Blockhalter 69 mittels einer Schraube 73 befestigt. Der Halter 69 gleitet in einem horizontalen C-Block 70, der längliche Führungsflächen 71 und 72 an der offenen Seite besitzt. Endplatten 74 bzw. 75 besitzen Einstellschrauben 76 und 77, die auf einer Linie liegen; die inneren Enden der Schrauben 76, 77 stoßen gegen die gegenüberliegenden Endseiten des Blockhalters 69, der das Schneidblatt 68 trägt. Durch ein entgegengesetztes Drehen der Schrauben 76, 77 kann das Blatt 78 zu der Rille 67 hin oder von ihr weg verschoben werden. Die Position des Blattes 68 wird durch das Anziehen der Muttern 78, die auf jeder der Einstellschrauben 76, 77 angebracht sind, gehalten. Der Block 69 wird mit Hilfe eines Paares von zusammengepreßten Federn 79 nach vorn gegen die Führungsflächen 71 und 72 des C-Blocks 70 gehalten. Die Federn 79 befinden sich in Einbuchtungen auf der Rückseite des C-Blocks 70. Demgemäß ist das Schneidblatt 68 nachgiebig montiert und flexibel. Sollte etwas anderes als das Bahnmaterial das Schneideblatt hemmen, kann es von der Rolle 56 zurückweichen. Der C-Block 70 ist vertikal einstellbar bezüglich der vertikalen Endplatte 62, in der Bolzen 81 in langen Schlitzen 82 vorgesehen sind.

Das Blatt 68 erzeugt eine Ritzlinie 84, die die Folienbahn 15 entlang einer Linie in Laufrichtung der Bahn schwächt. Die Ritzlinie 84 ist in Fig.22 in Vergrößerung gezeigt und ein halbtiefer Schlitz in der Bahn 15 (Fig. 21). Sie erstreckt sich entlang des Abschnitts 18 jarallel zu einer Längsseite 17. Die Bahn 15 wird auf der der Dekoration 16 (Fig. 1 und 29) gegenüberliegenden Seite geritzt, wobei die Ritzlinie 84 auf der Oberfläche der aufgeschrumpften Hülse kaum sichtbar ist, bis der Verschluß 11 gedreht wird und die Hülse entlang der Ritzlinie 84 aufgetrennt ist

Eine weitere wichtige Einheit ist die Faltvorrichtung, die mehrere Falten so in der Bahn erzeugt, daß zwei oder mehrere solcher Falten in jedem Etikettenabschnitt 18 erscheinen. Wie aus den Fig.21 und 13 zu ersehen, sehen die Falten 85 wie eine V-förmige Faltung des Materials aus, wie als Beispiel in einem Querschnitt einer Falte in F i g. 23 gezeigt wird. Die Falten 85 liegen entlang der Breite des Abschnitts 18 und sind im wesentlichen, wie in Fig.21 gezeigt wird, parallel zum

Rand 19 des Abschnitts 18.

Wie in den Fig. 1,3 und 12 bis 14 zu sehen, wird die Bahn 15 über eine angetriebene Ziehrolle 86 (in F i g. 3 im Gegenuhrzeigersinn) geführt, um die Bahn 15 durch die Ritzvorrichtung, wie gerade beschrieben, zu ziehen. Die Rolle 86 ist auf einer vertikalen Welle 87 befestigt und in Kugellagern 88 und 89 an den gegenüberliegenden axialen Enden der Ziehrolle 86 (Fig. 14) gelagert. Das Kugellager 88 ist in einer Paßöffnung 90 in einer Kopfplatte 91 eingelassen. Die Kopfplatte 91 ist von der

ίο Grundplatte 92 durch vier Hohlstützen 93 und Bolzen 94 im Abstand gehalten, die Bolzen 94 erstrecken sich durch jede der Stützen 93, um die beiden Platten 91 und 92 miteinander zu befestigen. Die Bodenplatte 92 ist mit Winkeln 95 verschweißt, die auf der Oberseite der Deckplatte 96 des Maschinengestells angeschweißt sind. Das untere Kugellager 89 wird durch eine Paßöffnung 97 in der Bodenplatte 92 gehalten und liegt vertikal in einer Achse mit der oberen öffnung 90. Die Rolle 86 arbeitet in Verbindung mit einer zweiten Rolle 98, die auf einer vertikalen Welle 99 montiert ist, die ein oberes Kugellager 100 in einer Paßöffnung 101 in der Kopfplatte 91 enthält und ein unteres Kugellager 102 in einer entsprechenden, vertikal in der gleichen Linie liegenden Paßöffnung 103 in der Bodenplatte 92. Die zwei vertikalen Wellen 87 und 99 werden in entgegengesetzter Richtung durch ein Antriebsrad 104, das auf einer Welle 99 befestigt ist, angetrieben. Die Welle 87 ist mit einer Antriebskette, wie später beschrieben wird, verbunden.

Von den Rollen 86, 98 wird die Bahn 15 zwischen einer Faltrolle 106 und einer Gegenrolle 107 (Fig. 12 und 13) eingeführt. Die Faltrolle wirkt mittels einer vertikalen Welle 108 drehbar mit Kugellagern 109 und UO zusammen, die in einer Linie liegenden Paßöffnungen in einer Kopfplatte 59 und einer Grundplatte 61 befestigt sind. Die Platten 59 und 61 sind durch Stützen 111 in Form von Hohlzylindern fest miteinander verbunden, von denen jeder von einem Bolzen 112 durchzogen ist. Ein Faltwerkzeug in Form einer Faltschiene 113 wird in einem Einschnitt 116 der Faltroile 106 befestigt, der in der zylindrischen Oberfläche der Rolle 106 axial eingeformt ist. Es wird von Schrauben 115 im Einschnitt 116 gehalten. Die Faltschiene 113 ist ein U-förmiges Element, das parallele, nach außen ragende Kanten 114 aufweist. Das Ausmaß, in dem die Kanten 114 radial aus der Zylinderoberfläche der Rolle 106 herausragen, bestimmt die Tiefe und die Kontur der Falten 85, die in der Bahn 15 gebildet werden. Die Falten 85 werden auf der der Dekoration 16 gegenüberliegenden Seite gebildet. Wie aus den F i g. 12 und 13 ersehen werden kann, liegt ein Hilfseinschnitt 117 auf der Außenseite der Kanten 114, um die Bildung der Falten zu erleichtern. Zugleich liegt zwischen den Kanten 114 und entlang der Einrichtung eine Vertiefung, in die die Kunststoffbahn während des Faltvorganges hineinverformt werden kann.

Die Gegenrolle 107 wird aus einem Stahlzylinderkern 107a gebildet, der mit einer gleichförmigen dicken Schicht aus Gummi oder ähnlich verformbarem Material überzogen ist Die Rolle 107 ist auf einer vertikalen Welle 118 befestigt, die mit dem Kugellager

119 in der oberen Kopfplatte 59 und dem Kugellager

120 in der Grundplatte 61 angeordnet ist Die Rolle 107 ist frei drehbar und wird durch enge Berührung mit der Bahn 15 angetrieben. Der Umfang der Faltroile 106 entspricht der Länge 17 des Abschnitts 18. In dem Beispiel nach den Fig. 12,13,21 und 28 ist das Material

in nahe beieinanderliegenden Paaren quer gefaltet, und jeder Abschnitt etwa in der Mitte zwischen den Falten 85 der Bahn 15 getrennt, so daß eine Falte 85 nahe dem Vorderende des Abschnitts 18 (siehe Fig. 21) entsteht. Nachdem das vordere und hintere Ende des Abschnitts übereinandergebracht und verschweißt wurden, liegen die Falten 85 etwa in der Weise zueinander, wie es in den F i g. 28 und 29 dargestellt ist.

Bei Abänderung der Faltrolle 106 ergibt sich eine zweite Ausführungsmöglichkeit. Das Ergebnis ist in den F i g. 31 und 32 gezeigt, wo die Falten 85 etwa diametral gegenüberliegend geformt sind (Fig.31) und auf den entgegengesetzten Seiten der Flasche nach dem Aufschrumpfen (Fig.32) erscheinen. Um diese zweite Ausführung zu erhalten, werden zwei Faltwerkzeuge mit einer Kante an der Außenseite in die Faltrolle 106 eingesetzt. Da der Umfang der Rolle 106 etwa so lang ist wie eine Abschnittslänge, ermöglicht eine Änderung des Ortes der Faltwerkzeuge einen weiten Varationsbereich in der Anordnung der Falten. Nachdem die eingeritzte und gefaltete Bahn 15 die Rolle 106 verlassen hat, wird sie über eine Zuführrolle 121 weitergeleitet (F i g. 21).

Wie in den Fi g. 3, 10 und 11 dargestellt, ist die Rolle 121 auf einer Welle 122 befestigt und mit Hilfe von Wälzlagern 123 und 124 drehbar. Die Rolle 121 ist Teil einer Schneidvorrichtung. Ihre Halterung enthält eine Kopfplatte 125 und eine Grundplatte 126, die mittels Abstandshülsen 127 und Spannbolzen 128 zusammengehalten sind. Die Grundplatte 126 ist an einer Konsole 129 (Fig. 3) befestigt, die an der Platte 31 des Maschinengestell angebolzt ist. Die Welle 122 hat am unteren Ende ein Zahnrad 130, das mit einem Zahnrad 131 auf einem Wellenstummel 132 kämmt.

Eine Vakuumkammer 135 ist in der Kopfplatte 125 vorgesehen. Sie ist mit einem gebogenen Kanal 136 versehen, der als ein offener, gebogener Schlitz geformt ist und mit vier vertikalen Durchgängen 137a bis 137c/ (Fig. 11) verbunden ist, die in der Rolle 121 axial nach innen führen.

Jeder Durchgang wird von einem Rohr 138, das in einer vertikalen Bohrung parallel zur Achse der Rolle angebracht und mit einem länglichen Schütz 139 versehen ist, der in einer Reihe von radialen Saugöffnungen 140 endet, die radial von der Außenfläche der Rolle 121 nach innen führen, gebildet. Die « Saugquelle wird mit der Kammer 136 über eine Leitung 141 verbunden.

Wie aus F i g. 11 zu ersehen, dienen die vertikalen Durchgänge 137a—d zur paarweisen Verbindung mit der Saugquelle. Sie liegen einen Viertelkreis im Abstand. Wenn die Bahn 15 etwa an dem Berührungspunkt mit der Rolle 121 anlangt, kommt der vertikale Durchgang 1376 (Fig. 11) in Verbindung mit dem vorderen Ende des Kanals 136, was ein Vakuum in der zugehörigen Reihe der Saugöffnung 140 auf der Oberfläche der Rolle erzeugt, das die Bahn 15 an der Rolle hält Durch einen Antrieb, wie er später beschrieben wird, ist die Umfangsgeschwindigkeit der Rolle 121 größer als die Geschwindigkeit der Bahn 15. Da die Saugöffnungen 140 bei 1376 sich in Position 137a bewegen, entsteht so zwischen Rollenfläche und der Bahn 15 ein Schlupf und die Bahn 15 wird straffgezogen. Nachdem der Schnitt durch eine Schneidvorrichtung 142 ausgeführt wird, bewegt sich der abgeschnittene Abschnitt mit der Rolle 121 und löst sich von dem vorderen Ende der Bahn 15.

Die Schneidvorrichtung 142 besteht aus einer zylindrischen Rolle 143, die an einer unteren Stummelwelle 132 und einer oberen Stummelwelle 144 befestigt ist, jede Stummelwelle besitzt Stirnplatten 145, die die Rolle 143 halten. Die Rolle 143 besitzt ein vertikales Schneidblatt 146 innerhalb eines vertikalen Schlitzes. Das Blatt 146 ist hinten mit Schrauben 147 versehen und wird in der Rolle mittels Schrauben 148 gehalten. Die Schneidkante des Blattes 146 ragt aus der Rolle 143 ungefähr so weit heraus, wie das Material der Bahn 15 dick ist, und in seiner vertikalen Länge ist das Blatt 136 genauso breit oder etwas breiter als die Bahn 15. Wie aus F i g. 11 ersehen werden kann, schneidet das Blatt 146 bei jeder Umdrehung der Rolle 143 eine Länge der Bahn ab, um einen Abschnitt 18 zu bilden. Nach dem Schnitt halten die Saugöffnungen 140 die Bahn 15 weiterhin fest, und wenn die vorderen Saugöffnungen, die zum Kanal 137a gehören, die Schneidlinie passieren, ziehen die zum Kanal 137Z> gehörenden Saugöffnungen 140 an der Bahn. Beim Kanal 137c/ wird das Blatt 146 wieder in Schneidposition gedreht und das vordere Ende der Bahn 15, jetzt das Anfangsende des Abschnitts 18, kommt auf die Zylinderfläche einer Spindel 149. Wenn dieses Ende des Abschnitts 18 von der Spindelfläche erfaßt wird, werden die Saugöffnungen 140. die dem Kanal 137a entsprechen, von dem Vakuum in der Kammer 136 getrennt. Der Abschnitt 18 ist jetzt unter der Kontrolle der Spindel 149.

Die Rolle 121 und die Schneidrolle 143 werden synchron durch die ineinandergreifenden Zahnräder 130 und 131 angetrieben.

Wie aus den F i g. 1, 3,4,6, 9,19 und 20 zu ersehen ist, ruht ein Drehtisch auf vier vertikalen Stützen 150A — D, die eine kreuzförmige Deckplatte 151 tragen. Auf der Unterseite der Deckplatte 151 ist eine kreisförmige Saugplatte 152 stationär an einem kastenförmigen Abstandshalter 153 befestigt. Eine vertikale Welle 154 wird in dem an der Platte 15t befestigten Endstück 155 !gehalten und erstreckt sich durch eine Mittelöffnung in dem kastenförmigen Abstandshalter 153 und der Saugplatte 152. Das untere Ende der Welle 154 ist in einem Lager 156, das in der Platte 31 gehalten ist. gehalten. Ein Zahnrad 157 ist an dem unteren Ende der Welle 154 unter der Platte 31 befestigt, und greift in ein Zahnrad 158 auf der Antriebswelle 159 des Getriebes 160 ein. Die Antriebswelle 161 des Getriebes 160 wird über eine Kette 162 von einem elektrischen Hauptantriebsmotor 183 angetrieben.

Zwischen den Endlagern besitzt die Welle 154 ein längliches vertikales drehbares Rohr 164, das mit der Welle verbunden ist und sich in Buchsen 165 und 156 dreht. Eine zylindrische Lagerhülse 167 umgibt die Buchsen 165, 166 und besitzt einen Seitenarm 168. der auf dem vertikalen Schenkel eines L-förmigen Winkels 169, der auf der Platte 31 aufgeschweißt ist, angebolzt ist. Dadurch wird eine Heißluftkammer 170 gehalten. Eine Nabe 171 ist auf das obere Ende des Rohres 164 aufgeschweißt, und der Drehtisch 172 ist auf der Nabe 171 durch Schrauben befestigt. Die Spindeln 149 werden in kreisförmiger Anordnung vom Drehtisch 172 gehalten.

Jede Spindel 149 ist gleich aufgebaut (Fig.4, 9 und 19). Ein Ritzel 173 ist auf einer Spindelwelle 174 gekeilt, die ihrerseits drehbar von Kugellagern 175 und 176 aufgenommen ist, welche in einem Lagergehäuse 177 im Drehtisch 172 gehalten sind. Der Spindelzylinder ist über dem unteren Ende der Welle 174 befestigt und wird von einer Endnabendichtung 178 und einem Bolzen 179, der in die mittlere Bohrung 180 der Welle 174 eingreift, gehalten, wobei der Bolzen 179 die Bohrung 180 verschließt. Die Bohrung 180 ist mit einer ringförmigen

Nut 181 auf der Außenseite der Spindelwelle 174 innerhalb einer ringförmigen Kammer 182 verbunden, die von einer Verbn iterung der Zylinderbohrung 183 am unteren Ende der Spindel gebildet wird und die sich von einer inneren ringförmigen Schulter 184 zu der inneren Endwand der Nabendichtung 178 erstreckt. Mehrere zur Achse parallele Nuten 185a sind in die äußere Spindelwand (Fig.9 und 18) geschnitten. Radiale Saugöffnungen 185 sind entlang einer axialen Linie in der Wand der Spindel 149 angebracht, und jede stellt eine Verbindung mit den Nuten 185a her (F i g. 18). Die Nuten 185a bilden schnelle, längliche netzartige Öffnungen, durch die das Vakuum auf die Oberfläche eines Abschnitts wirken kann.

In dem oberen Lagergehäuse 177 ist eine ringförmige Dichtungshülse 186 auf der Welle 174 befestigt und wird zwischen den Lagern 175 und 176 gehalten. Die Hülse 186 besitzt einen ringförmigen inneren Endabschnitt 187, der eine Verbindung zur mittleren Bohrung 180 besitzt über eine radiale Bohrung 188. Das Vakuum in der ringförmigen Nut 187 wird mit Hilfe eines Schlauches 189 (F i g. 4) erzeugt, der sich zu einer Verteilerplatte 190 erstreckt. Die Verteilerplatte 190 ist auf dem Drehtisch 172 mittels eines Ringes 191 durch Schweißung befestigt. Jeder Schlauch 189 ist mit einer rechtwinkligen Bohrung 192 verbunden, die sich zur Oberseite der Verteilerplatte 190 öffnet und, je nach Drehstellung, in Verbindung steht mit einem gebogenen Kanal 193 der Saugplatte 152, die auf der Oberseite der Verteilerplatte 190 aufliegt. Der Kanal 193 ist mit einer Leitung 194 über ein vertikales Loch 195 in der Platte 152 verbunden, welche mit einer Saugquelle verbunden ist. Die bogenförmige Ausbildung des Kanals 193 wird in F i g. 6 gezeigt; er erstreckt sich in Drehrichtung des Drehtischs 172.

Die axiale Lage der Spindeln 149 wird von einer endlosen Nockenbahn 1%, die auf der Unterseite der oberen Platte 151 befestigt ist,gesteuert. Ein Nockenfolger 197 läuft in der Nockenbahn 196 und ist drehbar mit einem Arm eines Winkelhebels 199 verbunden. Ein Auslegerarm 200 ist auf der Oberseite des Lagergehäuses 177(Fi g. 19) befestigt. Eine schwenkbare Welle 201 ist in einer Buchse 202 gelagert, um ein Zahnsegment 203 und den Winkelhebel 199 drehbar zu lagern. Das Zahnsegment 203 ist an der Nabe des Winkelhebels 199 mit Schrauben 204 befestigt. Die Zähne des Zahnsegments 203 greifen in die Zähne des Antriebsrades 173 auf der Spindelwelle 174.

An der Übergabestelle, an der der Abschnitt 18 voh der Zuführrolle 121 auf die der Spindel 149 übertrügen wird, wird das Anfangsende des Abschnitts 18 durch Vakuum an den Saugöffnungen 185a gehalten. Der zunächst gerade Abschnitt 18 wird aufgewickelt, wenn die Spindel sich vorwärts in Richtung weg von der Rolle 121 bewegt. Während dieses Aufwickelvorganges wird das freie hintere Ende des Abschnitts 18 von einer Führungsvorrichtung 215 geführt. Wie aus den Fig. 1,3, 4 und 7 zu ersehen ist, besteht die Vorrichtung 215 aus einer hohlen, kastenförmigen Kammer, die eine obere Wand 216, eine Bodenwand 217 und eine gebogene hintere Seitenwand 218 besitzt. Der Frontteil der Vorrichtung ist bogenförmig ausgebildet und entspricht dem Boden des kreisförmigen Weges, den die Spindeln 149 beschreiben. Die Frontseite der Vorrichtung 215 ist offen und enthält mehrere, parallele, horizontal angeordnete Platten 219 in vertikalern Abstand voneinander, die mit ihrem äußeren Ende eine Führungsfläche 220 bilden, die die radial außen liegende Fläche des Abschnitts 18 erfaßt, wenn die Spindel diesen entlang dieser Fläche führt. Die Platten 219 sind mit der Seitenwand 218 nahe den gegenüberliegenden Enden der Kammer verschweißt. Eine Leitung 221 ist mit der Seitenwand 218 über einen darin eingelassenen Rohrstutzen 222 verbunden. Die Leitung 221 ist mit einer Saugquelle (nicht gezeigt) verbunden.

Die kastenförmige Kammer ist auf einer geeigneten Erhöhung auf dem Maschinengestell befestigt, mit Hilfe eines gebogenen Bügels 223, der mit einer flachen Winkelplatte 224 verbunden ist, die an der vertikalen Stütze 150/1 des Maschinengestells aufgebolzt ist. Aus Fig.3 kann ersehen werden, daß während der Bewegung der Spindeln 149 von der Rolle 121 fort der abgeschnittene Abschnitt 18 von der Rolle 121 gezogen wird. Wenn sich die Spindel 149 gegenüber der Führungsfläche 220 befindet, liegt das freie hintere Ende des Abschnitts 18 gegen die Führungsfläche 220 an. Während des weiteren Durch'aufs der Spindeln 149 entlang der gebogenen Führungsfläche 220 wird jeder Teil des Abschnitts 18, der noch nicht auf der Spindel 149 ist, in fiacher Stellung gegen die Fläche 220 gehalten. Wie aus F i g. 3 zu ersehen ist entsteht für eine kurze Zeit ein Spalt vor dem Überlappen der Enden des

Abschnitts 18. Über das Austrittsende 211 eines Heißluftrohres 210, das sich über die Höhe des Abschnitts 18 erstreckt, wird Heißluft zugeführt. Wenn der Schmelzpunkt des Materials erreicht ist, vollendet die Spindel 149 das Aufwickeln und bringt die überlappenden Enden in Oberflächenberührung miteinander, und die Überlappungsstelle liegt jetzt etwa an der Führungsfläche 220 (siehe letzte Spindel 149 in der Stellung gegenüber dem Rohrstutzen 222 in F i g. 3).
In den Fig. 1 bis 4 und 18 ist eine Heizvorrichtung gezeigt, die ein hohles, gewinkeltes Heißluftrohr 210 besitzt. Jede Spindel 149 ist mit einem Rohr 210 versehen. Ein zylindrischer Ring 212 ist starr mit der Unterseite des Drehtisches 172 verbunden. Die Mittelachse des Rings 212 verläuft koaxial mit der Welle

154. Die Rohre 210 sind radial an der Außenseite des Rings 212 befestigt und mit radialen Öffnungen 213 im Ring 212 verbunden. Alle öffnungen 213 besitzen die gleiche Höhe, so daß sie mit dem Ausgang der stationären Heizluftkammer 170 in Verbindung kommen können. Wie in den F i g. 2 und 3 dargestellt, besitzt die Kammer 170 eine gebogene Seite 170a, die in abgedichtetem Kontakt mit der inneren Wand des Rings 212 steht. Die Kammer 170 ist mit einer Heißluftquelle 214 verbunden, die die Verbindung von einer Heißluftquelle mit einer unteren Querleitung 170b bildet. Oben tritt die heiße Luft aus einer Leitung 1706 aus und wird radial über die gebogene Spanne eines radialen Kammerabschnitts 170c geleitet. Während der Drehung des Rings 212 wird heiße Luft durch ein Loch 213 in das Innere des Rohres 210 geleitet und strömt von dort unter etwas Druck zu dem engen Austrittsende 211. Wie in den F i g. 2 und 3 dargestellt wird, wird die Luft auf den Spalt zwischen den Abschnittsenden auf der Spinde! 149 gerichtet. Die Dauer der Erwärmung wird von der Drehgeschwindigkeit und der Länge des bogenförmigen Abschnitts 170cbestimmt. Die Heißlufttemperatur ist in der Größenordnung von 150 bis 260⁰C bei Verwendung von geschäumten Polystyren von °4mm Dicke. Die Heißluft wird unter leichtem Überdruck für eine Dauer zwischen 0,1 und 0,2 Sekunden aufgebracht. Das erhitzt die überlappenden Endteile des um die Spindel 149 gewundenen Abschnitts genügend, um sie zusammenzuschweißen und einen

vertikalen Hülsenraum Sherzustellen (Fig.28—29 und 31—32). Der Betrag der Überlappung wird in Fig.21 mit S'bezeichnet

Nachdem der aufgewickelte Abschnitt 18 Hülsenform besitzt, verläßt die Spindel die gebogene Führungsfläehe 220 und passiert beinahe unmittelbar darauf eine Andrückrolle 225, die die beiden heißen sich überlappenden Enden (Naht S) zusammenpreßx und eine feste Verbindung entlang des Saumes 5 erzeugt

Wie in Fig.2—4 und 8 dargestellt, besitzt die Rolle 225 eine Gummioberfläche und ist auf einer vertikalen Welle 226, die sich durch einen Schwenkarm 227 erstreckt, drehbar gelagert Der Schwenkarm 227 ist drehbar auf einem Bauteil 228 mit Hilfe eines Drehbolzens 229 befestigt Das Bauteil 228 ist mit der vertikalen Stütze 150ß des Maschinengestells fest verbunden. Eine Führungsstange 231 ist durch einen Abschnitt 230 des Bauteils 228 hindurchgeführt und von einer Mutter 232 gehalten. Ein kreisförmiges Widerlager 233 ist auf der Stange 231 befestigt und liegt gegen eine Schraubenfeder 243, die gegen das Teil 230 liegt. Das andere Ende der Stange 231 besitzt einen Halter 235, der mit einem geschlitzten Ansatz 236 des Schwenkarms 237 verbunden ist.

Die Rolle 225 ragt leicht in die Kreisbahn der Spindeln 149 hinein und kann nachgeben. Die Spindel 149 wird so ausgerichtet, daß die überlappenden Enden des Abschnitts 18 für einen Augenblick die Gummioberfläche der Rolle 225 berühren. Wenn die Spindeln die Rolle 225 passieren, ermöglicht die drehbare Befestigung der letzteren ein leichtes Wegstoßen des Armes 227 von der Spindel 149 fort Dadurch preßt die Rolle 225 die Naht Sdes Abschnitts 18 fest zusammen.

Wie F i g. 6 zeigt, umläuft die endlose Nockenbahn 196 die Welle 154 (der größere Teil ist gestrichelt gezeichnet).

Während der Umdrehung des Tisches 172 wird die Nockenrolle 197 entlang der Nockenbahn 196 bewegt Der Weg des Bolzens 201 und der Spindelwelle 174 sind kreisförmig, wie durch Weg N in F i g. 6 gezeigt. Die *o Spindeln 149 drehen sich im Uhrzeigersinn um die Welle 154 auf dem Weg N. In der Stellung, wie sie in dem oberen Teil der F i g. 6 gezeigt wird, ist das Zahnsegment 203 in seine im Gegenuhrzeigersinn am weitesten außen liegende Stellung gebracht worden, die es *5 beibehält, bis die Spindel 149 eine Stellung um 90° weiter bezogen hat, in der die Nockenbahn 196 sich bezüglich der Bahn N bewegt, so daß das Zahnsegment 203 die Spindel 149 im Uhrzeigersinn in Drehung versetzt Beim Erreichen der Position B ist die Spindelstellung zur Aufnahme eines Abschnitts 18 bereit. In der Stellung Eh beginnt die Abschnittübergabe zu dem Zeitpunkt, na der gebogene Saugkanal 193 mit der Spindel 149 in Verbindung tritt, um in den Saugöffnungen 185 der Spindel 149(Fi g. 9) ein Vakuum zu erzeugen. Das stimmt mit der Drehstellung auf dem Tisch der Obergabestation (Fig.3 und 11) überein, an der das Ende des Abschnitts 18 übergeben und von der Spindel 149 gehalten wird. An der Stelle Bi verursacht die Nockenbahn 196 die Drehung der Spindel 149. Diese Drehung wird durch das Zahnsegment 203 erzeugt, das fast eine ganze Umdrehung liefert, bis die Linie Ci erreicht ist. An etwa dieser Stelle hört die Spindelumdrehung auf. Dort wird der aufgewickelte Abschnitt auf der Spindel an den gegenüberliegenden Enden erhitzt und zwischen den Stellen Ci, Cz und D\ überlappt. Während die Spindelumdrehung in der Kreisbahn zwischen Di und E\ zum Stillstand gebracht wurde, werden die überlappenden Enden des Abschnitts 18 zur Andrückrolle 225 bewegt Die Spindel besitzt nach der Stelle £3 immer noch keine Drehbewegung, während die Hülse vertikal nach unten von der Spindel gestreift und über die sich darunter befindende Flasche gesteckt wird. Zwischen den Stellen E₃ und dem 90°-Punkt wird das Zahnsegment 203 zurückgestellt, um die nächste Drehung ausführen zo können. Nachdem die Hülse auf der Spindel gebildet wurde, wird sie auf eine Flasche gesteckt Dies geschieht, nachdem die Flasche in einer Tasche 40, 41 (Fig.2) des Förderrads 38, 39 gebracht wurde.

Da eine starre Verbindung zwischen dem Förderrad 38, 39 und dem oberen Drehtisch 172 (F i g. 4) besteht sind die Taschen 40,41 immer in vertikaler Ausrichtung mit den Achsen der Spindeln 149. Dies geschieht ungefähr auf Höhe der Linie Ei (F i g. 2). Danach wird die Hülse 18 axial nach unten auf die Flasche 10 gesteckt.

Wie in den F i g. 9,19 und 20 dargestellt besitzt jede Spindel eine C-förmige Aufsteckhülse 240 in teleskopartiger Anordnung. Sie befindet sich normalerweise in oberer Position, wie in F i g. 9 dargestellt ist. Die Hülse 240 hat einen Ansatz 245, der an dem einen Ende eines Hebels 241 befestigt ist und der bei 241 am Ansatz angelenkt ist Ein Hebel 243 ist mittels eines Bolzens 244 drehbar gelagert am Hebel 241 angelenkt. Das andere Ende des Hebels 243 ist drehbar über einen Drehbolzen 247 mit einem Vorsprung 246 verbunden, der fest am Drehtisch 172 (Fig.9) befestigt ist Der Hebel 243 besitzt einen Vorsprung 248 zwischen seinen Enden, der eine Nockenrolle 249 lagert, die drehbar auf einem Rollenbolzen 250 gelagert ist. Die Nockenrolle 249 läuft in einer Nockenbahn 251, die endlos kreisförmig und horizontal um den Drehtisch 172 herumgeführt ist (Fi g. 9 und Fi g. 1 — 3). Die Nockenbahn 251 hat nach oben und unten führende Abschnitte, wie es etwa schematisch in F i g. 20 dargestellt ist. um die Hülse 240 auf den Spindeln zwischen der unteren und der oberen Stellung zu bewegen. Die Nockenbahn 251 führt normalerweise die Rollen 249 entlang eines oberen Weges (F i g. 19), wie er auch an den äußeren Enden von F i g. 20 dargestellt ist Die Spindeln bewegen sich von rechts nach links in F i g. 20. Nachdem die Hülse 18 auf der Spindel 149 gebildet wurde (rechte Stellung, Fig.20), und die Flasche 10 axial mit der Spindel 149 übereinstimmt (wie gezeigt), läuft die Nockenbahn 251 nach unten (Mitte der Fig.20). Die Nockenrolle 249 dreht den Hebel 243 nach unten (im Gegenuhrzeigersinn), wodurch der vertikale Hebel 241 nach unten bewegt wird. Er schiebt die C-förmige Hülse 240 axial entlang der Spindel 149 von ihrer inaktiven oberen Stellung zu ihrer unteren Stellung, wobei sie die Hülse 18 teleskopartig auf den Füllansatz einer Flasche steckt, wie es in der Mitte von Fi g. 20 gezeigt wird. In dieser Stellung wird die Hülse auf Flasche und Verschluß aufgebracht. Die Flasche mit Hülse ist dann fertig zur Durchschleusung durch das dritte und vierte Sternrad 45, 48 zur Fördereinrichtung 53, mit deren Hilfe sie in die Heizvorrichtung 54 gebracht wird. Mit fortschreitender Bewegung (von links nach rechts) führt die Nockenbahn 251 nach oben und nimmt die Rolle 249 und die C-förmige Abstreifhülse 240 nach oben. Der Vorgang des Aufsteckens geschieht zwischen den Linien Ei und A in F i g. 6.

Die die Nockenbahn 251 bildenden Schienen sind in den inneren Seiten der vertikalen Stützen 150Λ-Ζ? (Fig. 1) mittels Schrauben befestigt, die sich durch

horizontale Schlitze 261 auf der Rückseite 262 erstrecken. Die länglichen Schlitze 261 in der Rückseite 262 erlauben eine Einstellung der Führungsschiene 251.

Wie aus den F i g. 1 und 24 zu ersehen ist, wird die Hülse an der Flasche mit Leim befestigt, der auf den Füllansatz aufgebracht wird, bevor die Flaschen 10 in das Sternrad 24 gebracht werden. Der Leim besteht vorzugsweise aus einer klebrigen oder druckempfindlichen Art und kommt während der Schrumpfung der Hülse zur Anwendung. Der Leim wird in eine Vorratswanne einer Beleimvorrichtung 268 gefüllt, die eine pulsierende Pumpe und eine Steuerung enthält Der Leim wird in einen Schlauch 267 eingeführt, der mit einem Rohr 265 verbunden ist. Das Rohr 265 wird mittels einer vertikalen Stütze 266 gegenüber dem Füllansatz der Flaschen 10 gehalten. Wenn die Flaschen den fotoelektrischen Sieuerkreis schalten, wird das Ventil der Beleimvorrichtung veranlaßt, eine kleine Menge auf den Füllansatz aufzubringen. Nachdem die Hülse teleskopartig auch über den Leimtupfer 269 (F i g. 25) gestülpt ist und erhitzt wird, bildet sich bei der Schrumpfung der Hülse eine klebende Verbindung zwischen der Oberfläche des Füllansatzes 14 und der inneren Oberfläche der Hülse 18.

Der Antrieb für die Flaschenzuführung, den Drehtisch, die Folienbahnzuführung, Verarbeitung der Folienabschnitte usw. ist schematisch in F ä g. 5 dargestellt Ein elektrischer Hauptmotor 163 ist über eine Kraftübertragungsvorrichtung 162 (Riemen oder Kette) mit der Angangswelle 161 des Getriebes 16Qi verbunden. Die Antriebswelle 159 ist mit dem Zahnrad 158 verbunden, das mit dem Zahnrad 157 in Eingriff steht, das den Drehtisch 172 dreht und die Spindeln 149 auf ihrer kreisförmigen Bahn um die Welle 154 bewegt Das Zahnrad 158 greift auch in ein Zahnrad 270 auf der Welle 132 der Schneidvorrichtung zur Drehung der Rolle 143. Die Drehrichtungen der Maschinenelemente, wie sie schematisch gezeigt sind, werden durch die Pfeile in Fig.5 angegeben. Das Zahnrad 131 der Schneidvorrichtung greift in das Zahnrad 130 auf der Welle 122 der Zuführrolle 121. Die Antriebskraft wird vom Zahnrad 130 auf die Welle 108 über deren Zahnrad

ίο 273 und ein ineinandergreifendes Paar von Zwischenzahnrädern 271 und 272 übertragen. Die Kraft die auf die Welle 108 übertragen wird, betreibt die Schneidvorrichtung 106. Die Welle 108 ist auch Antriebswelle eines standardisierten Getriebes 274, das ein Indexzahnrad 275 besitzt Die Umdrehung des Zahnrades 275 innerhalb des Getriebes 274 in jeder der beiden Richtungen beschleunigt oder verzögert die Phasenbeziehung der Abtriebswelle 280. Das Zahnrad 275 wird von einem Steuermotor 278, der durch die manuelle Steuerung 279 einste'lbar ist gesteuert

Die Abtriebswelie 280 des Getriebes 274 hat ein Zahnrad 281, das in Eingriff mit dem Zahnrad 105 für die Zugrolle 98 steht Die Rolle 98 arbeitet mit der Rolle 86 über ein Zahnrad 104, das in Eingriff mit dem Zahnrad 105 ist, zusammen, um die Folienbahn 15 durch die Schneidvorrichtung 68 und zu der Faltvorrichtung 106 und 107 zu ziehen.

Die Fördervorrichtung 21 und 53 wird von eigenen elektrischen Antriebsmotoren (nicht gezeigt) angetrieben. Sie können synchron zum Hauptmotor 163

■ betrieben werden, die die Produktionsrate bestimmt Die Antriebe für die Sternräder 24,35,45 und 48 werden durch ein geeignetes Getriebe synchronisiert.

Hierzu 16BlaÖ⁵Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Anbringung von Schutz- oder Zierabdeckungen auf Behälterverschlüsse, bei dem von einer Folienbahn Abschnitte abgeschnitten werden, jeder Abschnitt auf eine Spindel aufgewikkelt wird, das vordere und das hintere Ende des Abschnitts auf der Spindel sich überlappend verbunden werden zur Bildung einer Hülse mit Naht, die Hülse auf dem Behälter so aufgebracht wird, daß sie Füllansatz und Verschluß umschließt und die Hülse am Behälter befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bahn aus vorbedruckbarem, durch Hitze schrumpfbarem organischen thermoplastischen Material vorgesehen ist, in die in Längsabständen Querfalten geformt werden, wobei jeder Abschnitt mehrere Querfalten besitzt, derart, daß auf jeder Seite der Hülsennaht Querfalten angeordnet sind, und die Hülse um Füllansatz und Verschluß geschrumpft wird.

2. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse am Füllansatz zusätzlich fixiert wird, vorzugsweise durch Aufbringen von Leim auf der Außenseite des Behälters.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn aus geschäumtem Kunststoff besteht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Folienbahn der Höhe der Schutz- oder Zierabdeckung w entspricht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß radial nach außen stehende Querfalten in das thermoplastische Material geformt werden.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer Vorratsrolle für die Folienbahn, einer Zuführvorrichtung für die Folienbahn von der Vorratsrolle zu einer Schneidvorrichtung, mit welcher einzelne Abschnitte von der Folienbahn abgeschnitten werden, einer drehbar antreibbaren Spindel zur Aufnahme jeweils eines Folienabschnitts, einer mit der Spindel zusammenwirkenden Führungsvorrichtung zur Umwicklung des Folienabschnitts auf der Spindel mit überlappenden Enden, einer mit der Spindel zusammenwirkenden Verbindungsvorrichtung, welche die überlappenden Enden eines Folienabschnitts auf der Spindel miteinander verbindet, einer Ansteckvorrichtung, welche die aus den Folienabschnitten gebildeten Hülsen von der Spindel entfernt und auf den Füllansatz mit Verschluß aufsteckt, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Schneidvorrichtung (121, 142) eine Faltvorrichtung (106, 107, 113) angeordnet ist, die in vorgegebenen Abständen Querfalten in die Folienbahn (15) formt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltvorrichtung eine drehbar gelagerte Rolle (107) mit nachgiebiger Oberfläche aufweist, an der die Folienbahn (15) entlanggeführt ist sowie ein Faltwerkzeug (106, 113), das um eine Achse parallel zur Achse der Rolle (107) drehbar gelagert ist und eine sich quer über die Breite der Folienbahn erstreckende Faltkante (117) enthält, welche die Folienbahn (15) in Abständen gegen die Rolle (107) drückt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Faltwerkzeug eine Faltrolle (106) aufweist mit einer axialen Nut (116) am Umfang, in der eine Faltschiene angeordnet ist, deren radial äußerer Rand über den Umfang der Faltrolle hinaussteht

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltschiene zwei parallele beabstandete Faltkanten (117) aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung eine drehbar gelagerte, zwischen der Faltvorrichtung (106, 107, 113) und der Spindel (149) angeordnete Zuführrolle (135) enthält, deren Umfang mit an eine Saugquelle angeschlossenen Saugöffnungen (140) versehen ist für das Festhalten des jeweils vorderen Endabschnitts der Folienbahn (15) und ein rotierendes Messer (146) mit der Zuführrolle (135) zusammenwirkt und Folienabschnitte (18) auf dem Umfang der Zuführrolle abschneidet, die auf die Spindel (149) übergeben werden.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeit (der Zuführolle (135) größer ist als die Geschwindigkeit <ier Folienbahn (15).

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, bei der der Umfang der Spindel kleiner ist als die Länge der Folienabschnitte und mit einer Saugquelle in Verbindung stehende Saugöffnungen aufweist und mit der Spindel eine Führungsvorrichtung zusammenwirkt, welche den von der Spindel aufgenommenen Folienabschnitt während der Spindeldrehung um die Spindel herumlegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (149) das vordere Ende des zugeführten Folienabschnitts (18) ergreift.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein um eine vertikale Achse drehbar gelagerter Drehtisch (172) mehrere in Kreisform angeordnete Spindeln (149) lagert, deren Achsen zur Drehachse des Drehtisches (172) parallel sind und ein Antrieb (163, 162, 160, 158, 157, 154, 164) mit der vertikalen Welle (154) des Drehtisches gekoppelt ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Spindel (149) ein mit der Drehbewegung des Drehtisches (172) gekoppelter Spindelantrieb (173, 203, 199, 197, 196) zugeordnet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Spindelwelle (174) ein Zahnrad (173) sitzt, das mit einem Zahnradgetriebe (203,199,197) zusammenwirkt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Zahnradgetriebe ein Zahnsegment (203) aufweist, das drehbar am Drehtisch (172) gelagert ist, mit dem Drehpunkt (201) des Zahnsegments (103) ein Schwenkarm (199) verbunden ist, an dessen freiem Ende ein Nockenfolger (197) angeordnet ist, der seinerseits mit einer geschlossenen Nockenbahn (1%) zusammenwirkt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (149) einen hohlen Mantel aufweist, der auf einer Spindelwelle (174) sitzt, die eine Bohrung (188,180, 181) enthält, die an einem Ende mit dem Zwischenraum (183) zwischen Mantel und Welle (174) und mit dem anderen Ende mit einer Saugquelle in Verbindung steht und der Mantel die Saugöffnungen (185) aufweist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet daß an der Außenseite des Mantels axiale Nuten (185a,) vorgesehen sind, in die die Saugöffnungen (1S5) münden.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis

18, dadurch gekennzeichnet, daß eine ringförmige Nabe (190) drehfest auf der Welle (154) des Drehtisches (172) sitzt und Kanäle (192) besitzt die an der Stirnseite enden, gegen die eine stationäre bogenförmige Kammer (193) anliegt, die ihrerseits mit der Saugquelle verbunden ist, während die anderen Enden der Kanäle mit der zugeordneten Spindel (149) verbunden sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis

19, dadurch gekennzeichnet daß die Führungsvorrichtung eine Führungsfläche (220) parallel zur Kreisbahn der Spindel (149) aufweist

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet daß die Führungsfläche (220) Saugöffnungen (216) aufweist, die an "ine Saugquelle angeschlossen sind.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Spindel (149) eine Heizvorrichtung (210) zugeordnet ist, welche die überlappenden Enden eines Folienabschnitts (18) auf der Spindel erhitzt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 13 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Spindel (149) eine eigene Heizvorrichtung (210) zugeordnet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung ein längliches Rohr (210) enthält, das mit einer Heißluftquelle verbunden ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet daß das Heißluftrohr (210) in Abhängigkeit von der Drehbewegung des Drehtisches (122) an die Heißluftquelle angeschlossen wird.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet daß die Länge des Heißluftrohres etwa der Breite eines Folienab-Schnitts (18) entspricht und die Längsausdehnung etwa parallel zur Spindelachse ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluftrohre (210) mit jeweils einer Öffnung (213) eines Kreisringes (212) verbunden sind, der koaxial zur Achse des Drehtisches (172) mit diesem verbunden ist, und eine stationäre Heißluftkammer innerhalb des Kreisringes (212) angeordnet ist, die mit einer offenen Seite dichtend gegen den Innenwandbereich des Kreisringes (212) anliegt, innerhalb dem die Öffnungen (213) liegen.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 27, mit einer Andrückrolle, welche die überlappenden Enden des Folienabschnitts auf der Soindel nach dem Verbinden gegeneinanderdrückt, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückrolle (225) federnd gelagert ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückrolle (225) an einem Schwingarm (227) gelagert ist, eine Stange (231) mit dem Schwin«- ί227) verbunden ist, die am anderen Ende gleitend in einem stationären Bauteil (230) gelagert ist, auf der Stange ein erstes Widerlager für eine die Stange umgebende Schraubenfeder (234) angeordnet ist, während das andere Widerlager von dem stationären Bauteil (230) gebildet ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Spindel (149) eine mit dem Drehtisch (172) verbundene, mit dessen Drehbewegung gekoppelte Aufsteckvorrichtung (240,251) vorgesehen ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehtisch (172) von einer stationären Nockenbahn (231) umgeben ist, und die Aufsteckvorrichtung (240) einen mit der Nockenbahn in Eingriff stehenden Nockenfolger (249) aufweist

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet daß die Aufsteckvorrichtung einen Aufsteckteil (240) aufweist, das zumindest die Spindelwelle (174) teilweise umgibt und axial beweglich gelagert und über ein Hebelgestänge (241,243) mit dem Nockenfolger (249) verbunden ist

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Drehtisches (172) koaxial ein Fördertisch (38, 39) drehbar gelagert ist, der synchron zum Drehtisch (172) angetrieben ist und an seinem Umfang Aufnahmetascher. (40, 41) für die Behälter (10) enthält die zu den Spindeln (149) ausgerichtet sind, und eine stationäre Führungsvorrichtung (42) den Fördertisch im radialen Abstand teilweise umgibt zwecks Halterung der Behälter (10) in den Taschen (40,4i).

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß eine einen Schneckenförderer (22) enthaltende Eingangsfördervorrichtung (24, 35) vorgesehen ist, welche die Behälter (10) stehend dem Tischförderer (38,39) zuführt.

35. Vorrichtung nach Anspruch 34. dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Schneckenförderer (22) und dem Tischförderer (38, 39) ein erstes antreibbares Sternrad (24) und ein zweites antreibbares Sternrad (35) angeordnet sind, welche jeweils mit stationären Führungen (28, 33) in der Weise zusammenwirken, daß die Behälter (10) stehend vom Schneckenförderer (22) in die Ausnehmungen des ersten Sternrades (24), vom ersten Sternrad (24) in die Ausnehmungen des zweiten Sternrades (33) und vom zweiten Sternrad (33) in die Taschen des Fördertisches (38,39) übergeben werden.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ausgangsfördervorrichtung dem Fördertisch (38,39) zugeordnet ist zwecks Entnahme der aufrechtstehenden Behälter (10) einschließlich aufgesteckter Hülse.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsfördervorrichtung ein drittes antreibbares und ein viertes antreibbares Sternrad (44,48) aufweist, die jeweils mit gebogenen Führungen (46,52) zusammenwirken.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beleimvorrichtung (265, 266, 267) vorgesehen ist, die einen Leimtupfer auf den Füllansatz (14) vor dem Aufstecken der Hülse (18) aufbringt

39. Vorrichtung nach Anspruch 34 und 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleimvorrichtung (265 — 267) der Eingangsfördervorrichtung zugeordnet ist.