DE2429029A1

DE2429029A1 - Beschichtetes synthesepapier mit eignung fuer den offsetdruck

Info

Publication number: DE2429029A1
Application number: DE2429029A
Authority: DE
Inventors: Seigoro Fujita; Tojiro Kitahori
Original assignee: Kanzaki Paper Manufacturing Co Ltd; Toray Industries Inc
Current assignee: Kanzaki Paper Manufacturing Co Ltd; Toray Industries Inc
Priority date: 1973-06-18
Filing date: 1974-06-18
Publication date: 1975-01-09
Also published as: JPS5319684B2; FI181874A7; NO742097L; FR2233440B1; FI56994B; FI56994C; IT1015134B; GB1465631A; JPS5014805A; FR2233440A1

Description

DR.-ING. WALTER ABITZ ^_{ΟρΛβη# l8 Juni}

DR. DIETER F. MORF ' Postanschrift / Postal Address

DR. HANS-A. BRAUNS

8 München 86, Postfach 860109

Patentanwälte " Pienzenauerstraße 28

O / O Q Π 0 Q Telefon 483225 und 486415

L· *Λ L· v3 U ζ, ν Telegramme: Chemindus München

Kanzaki-23

Kanzaki Paper Manufacturing Co., Ltd., Tokio, Japan Toray Industries, Ine., !Tokio, Japan

Beschichtetes Synthesepapier mit Eignung für den Offsetdruck

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes beschichtetes Synthesepapier und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Im besonderen betrifft die Erfindung ein aus einem Polyolefin-Synthesepapierstoff erzeugtes, verbessertes beschichtetes Synthesepapier, welches an seiner Oberfläche eine für den Offsetdruck geeignete Überzugsschicht aufweist.

Polyolefin-Synthesep'apierstoff besitzt gegenüber Naturzellstoff den Vorteil, daß er im Gegensatz zu letzterem eine gute Heißsiegelfähigkeit, sowohl höhere Trocken- als auch Naßfestigkeit und gute Maßhaltigkeit ergibt. Es wurde bereits versucht, ein pigmentbeschichtetes Synthesepapier herzustellen, bei welchem diese Vorteile des Polyolefin-Synthesepapierstoffs ausgenutzt werden. Die japanische Offenlegungsschrift 29. 607/1972 beschreibt beispielsweise ein beschichtetes Synthesepapier mit einer Überzugsschicht, die aus anorganischen Pigmenten, wie Ton, Calciumcarbonat, Satinweiß (CaI-

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ciumsulfoaluminat) oder Talk, und Klebstoffen, wie Casein, Stärke oder Styrol/Butadien-Latex, auf einem Roh- bzw. Trägerpapier erzeugt wird, welches entweder ausschließlich aus Polyolefin-Synthesepapierstoff oder einem Gemisch von Polyolefin-Synthesepapierstoff mit Naturzellstoff und/oder einem anderen Synthesepapierstoff hergestellt wurde. Ein solches "beschichtetes Synthesepapier besitzt jedoch den Nachteil, daß die Druckfarbenübertragung, insbesondere beim Mehrfarben-Offsetdruck, nicht reibungslos erfolgt. Beim Mehrfarben-Offsetdruck bleibt das Wischwasser im allgemeinen an der Blattoberfläche während des Druckvorgangs zurück, wenn die Oberfläche des beschichteten Papiers ihm gegenüber ein schlechtes Absorptionsvermögen aufweist. Infolge der Gegenwart des Wischwassers an der Papieroberfläche wird verhindert, daß das Papier die von einem Druckzylinder auf seine Oberfläche zu übertragende Druckfarbe aufnimmt. Wenn somit ein im wesentlichen aus einem Pigmentbestandteil und einem Klebstoffbestandteil bestehendes wäßriges Überzugsmittel auf das aus Polyolefin-Synthesepapierstoff erzeugte Rohpapier aufgetragen und das beschichtete Papier anschließend getrocknet werden, dringt das Überzugsmittel langsamer in das Rohpapier ein als im Falle eines aus Naturzellstoff hergestellten Rohpapierblatfcs. Der im Überzugsmittel enthaltene Klebstoff wandert daher bei der Trocknung zur Oberfläche der Überzugs schicht des Papierblatts, was zu einer Anreicherung des Klebstoffs in der Überzugsschicht nahe der Oberfläche führt. Dies kann zur Folge haben, daß das beschichtete Synthesepapier gegenüber dem Wischwasser kein gutes Absorptionsvermögen aufweist. Selbst wenn eine relativ geringe Menge des Polyolefin-Papierstoffs eingesetzt wird, tritt örtlich eine mangelhafte Wischwasserabsorption auf. Bei Verwendung einer relativ hohen Menge an Polyolefin-Papierstoff erfolgt die schlechte Wischwasserabsorption nahezu an der gesamten Papieroberfläche.

Im Hinblick auf die Handhabung und Transportkosteneinsparung ist andererseits ein geringes Gewicht des pigmentbeschichteten Papiers von Vorteil. Wenn die Dicke des Rohpapiers zu diesem Zweck verringert wird, verschlechtern sich Festigkeit, Weißgehalt und Lichtundurchlassigkeit des Papiers. Es war kaum möglich, die vorgenannten Nachteile mit Hilfe eines herkömmlichen pigmentbeschichteten, aus Na-

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turzellstoff erhaltenen Papiers zu beseitigen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht in erster Linie darin, ein für den Offsetdruck geeignetes, verbessertes beschichtetes Synthesepapier zu schaffen. Ferner ist es die Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes beschichtetes Synthesepapier mit hoher Lichtundurchlässigkeit, gutem Weißgehalt und guter Maßhaltigkeit zur Verfügung zu stellen. Außerdem soll erfindungsgemäß ein verbessertes beschichtetes Synthesepapier geschaffen werden, welches relativ leicht, jedoch genügend steif ist. Die Aufgabe der Erfindung besteht ferner darin,.ein verbessertes Verfahren zur Herstellung des vorgenannten beschichteten Synthesepapiers zur Verfügung zu stellen. Die nachfolgende detaillierte Beschreibung läßt Aufgabe und Vorteile der Erfindung erkennen.

Die Aufgabe der Erfindung läßt sich dadurch lösen, daß man auf ein Polyolefin-Synthesepapier eine Überzugsschicht aufbringt, welche aus einer Pigmentkomponente und einer Klebstoff komponente gebildet wird, wobei ein Teil der Pigmentkomponente ein organisches Polymerpigment in Form von feinkörnigen Teilchen ist. Genauer ausgedrückt, beinhaltet das für den Offsetdruck geeignete beschichtete Synthesepapier der Erfindung ein Rohpapierblatt aus Pasermaterial, von dem mindestens 5 Gew. —fo aus Polyolefin-Papierstoff gebildet werden, und eine auf mindestens eine Oberfläche des Rohpapierblatts aufgebrachte Überzugsschicht, welche im wesentlichen aus einer Klebstoff komponente und einer Pigmentkomponente aufgebaut ist, wobei mindestens ein Teil der Pigmentkomponente ein organisches Polymerpigment in Form feinkörniger Teilchen darstellt.

Es wurde gefunden, daß die Offset-Bedruckbarkeit des aus Polyolefin-Papier stoff hergestellten Synthesepapiers dadurch unerwartet und deutlich verbessert wird, daß man auf dem Synthesepapier eine Überzugs schicht mit Hilfe einer feinkörnige Teilchen von organischen Polymeren beinhaltenden Überzugszusammensetzung erzeugt. Die vorliegende Erfindung kennzeichnet sich somit durch eine Kombination eines Polyblefin-Synthesepapiers mit einer spezielle organische Polymerteilchen enthaltenden Überzugszusammensetzung (nachstehend stets als "Überzugsmittel" bezeichnet).

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Vorzugsweise werden 5 bis 95 Gew.-# des Fasermaterials des Kohpapierblatts aus Polyolefin-Papierstoff gebildet. Der restliche Anteil des Fasermaterials kann sich von Naturzellstoff ableiten.

Mindestens 5 % (insbesondere mindestens 10 Gew.-fo) (Trockensubstanz) der Pigmentkomponente können ein organisches Polymerpigment in Form von feinkörnigen iDeilchen darstellen. Die Pigmentkomponente kann aus einem Gemisch eines organischen Polymerpigments in Form von feinkörnigen Teilchen und eines anorganischen Pigments bestehen.

Der Anteil der Klebstoffkomponente in der Überzugsschicht kann 5 bis 100 Gewichtsteile, insbesondere 8 bis 35 Gewichtsteile, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile (Trockensubstanz) der in der Überzugs schicht enthaltenen Pigmentkomponente betragen.

Das erfindungsgemäß verwendete organische Polymerpigment besteht vorzugsweise aus feinkörnigen Teilchen eines organischen Polymeren mit einer Verformungstemperatur von mehr als 30 C, insbesondere mehr als 5O⁰C, gemäß ASTM-Prüfnorm D 648. Das organische Polymerpigment besteht vorzugsweise aus feinkörnigen Teilchen mit einer Durchschnittskorngröße von 0,1 bis Λ jix»

"Bei einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform besteht das organische Polymerpigment aus feinkörnigen Teilchen von Polystyrol, Polymethylmethacrylat oder deren Copolymeren mit einem beliebigen anderen Vinylmonomeren.

Die Auftragsmenge des das vorgenannte organische Polymerpigment

enthaltenden Überzugsmittels soll mindestens 0,5 g/m , Vorzugsweise 3 bis 30 g/m (Trockensubstanz) betragen.

Der erfindungsgemäß eingesetzte Polyolefin-Papi er stoff kann aus Fibrillen bestehen, wobei die spezifische Oberfläche mindestens 0,7 g/m beträgt. Der Polyolefin-Papierstoff kann aus einem Olefinpolymeren und einem hydrophilen Polymeren aufgebaut sein.

Die Erfindung soll nun näher erläutert werden,

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Das Fasermaterial.des Rohpapiers des erfindungsgemäßen beschichteten Synthesepapiers besteht aus einem eine hydrophile Komponente enthaltenden Polyolefin-Papierstoff. Beispiele für Polyolefine, die sich für den Polyolefin-Papierstoff eignen, sind Horaopolymere, die durch Polymerisation von Olefinmonomeren, wie Äthylen, Propylen, 4-Methylpenten-1, Buten-1 oder Styrol, erhalten werden sowie Copolymere dieser Olefine. Mit eingeschlossen sind Copolymere, welche durch. Polymerisation dieser Olefine mit copolymerisierbaren Vinylmonomeren erhalten werden, wie Äthylen/Vinylacetat- -Copolymeres und Äthylen/Acrylsäuresalz-Copolymeres.

Beispiele für die hydrophile Komponente sind Polymere mit einer Hydroxylgruppe, wie Polyvinylalkohol, verseiftes Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres, Polyvinylalkohol mit einem radikalisch aufgepfropften Vinylmonomeren, wie Styrol oder Methylmethacrylat , ferner Polymere und Copolymere, die durch Polymerisation von Monomeren mit Carboxylgruppen erhalten werden, z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Butentricarbonsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure und deren Teilester, Polymere mit einer Amidgruppe, wie Polyacrylamid, sowie andere hydrophile Polymere, wie Polyäthylenoxid und Carboxymethylcellulose. Diese hydrophilen Komponenten können den Polyolefinen durch Polymermischung und/oder Pfropfcopolymerisation einverleibt werden. Das Gewichtsverhältnis der hydrophilen Komponente zum Polyolefin im Fasermaterial liegt vorzugsweise im Bereich von 0 : 100 bis 40 : 60, insbesondere von 1 : 99 Ms 30 : 70. Man kann der Polyolefinzusammensetzung zur Herstellung des Polyolefin-Papierstoffs beliebige herkömmliche Hitzestabilisatoren, Oxidationsinhibitoren und UV-Absorber einverleiben. Anorganische Pulverma-.terialien, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Talk, Calciumcarbonat, Calciumsulfit und Calciumsulfat, können ebenfalls als Füllstoff beigegeben werden. Das Polyolefin-Fasermaterial wird beispielsweise durch Emulsions~Entspannungsspinnen, Entspannungsspinnen, die Iiösungssehermethode, monaxiale Verstreckung und Spaltung oder das Schmelzspinnen hergßsteHt. Von diesen Aferfahren wird das Emulsions- -EntSpannungsspinnen, das Entspannungsspinnen und die Lösungsschermethode bevorzugt, insbesondere das Emulsions-EntSpannungsspinnen.

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Das Emulsions-Entspannungsspinnverfahren als solches ist beispielsweise in der USA-Patentschrift 3 808 091 beschrieben. Beim Emulsions-Entspannungsspinnen erzeugt man das Pasermaterial für den Papierstoff dadurch, daß man ein Polyolefin, ein Lösungsmittel für das Polyolefin und ein Nicht-Lösungsmittel vermischt, aus der erhaltenen Mischung durch Erhitzen unter kräftigem Rühren eine heiße Emulsion herstellt, in welcher das Polyolefin gelöst wird, und die erhitzte Emulsion unter hohem Druck durch eine Düsenöffnung auspreßt. Man verwendet beispielsweise Polyäthylen als Polyolefin, Hexan als Lösungsmittel, Natriumlaurylbenzolsulfonat als oberflächenaktives Mittel und Polyvinylalkohol enthaltendes Wasser als Dispersionsmedium oder Nicht-Lösungsmittel. Der durch Zerkleinerung des gesponnenen Fasermaterials erhaltene Synthesepapierstoff besitzt eine hohe spezifische Oberfläche und beinhaltet ein hydrophiles Polymeres und ein oberflächenaktives Mittel. Der auf diese Weise erhaltene Synthesepapierstoff ist gut in Wasser suspendierbar und besitzt ein gates Selbstbindevermögen.

Beim Entspannungsspinnverfahren wird ein in einem organischen Lösungsmittel gelöstes Polyolefin bei hoher Temperatur und hohem Druck durch eine Düsenöffnung ausgepreßt. Bei diesem Verfahren kann das gesponnene Fasenaaterial kaum irgendwelches hydrophiles Polymeres enthalten und muß daher bei oder nach der Zerkleinerung mit einem hydrophilen Polymeren und einem oberflächenaktiven Mittel behandelt werden, damit ihm hydrophile Eigenschaften verliehen werden. Das Entspannungsspinnen als solches ist beispielsweise in der USA-Patentschrift 3 081 519 beschrieben.

Die Lösungsschermethode ist als solche in der deutschen Patentschrift 2 058 386 und der britischen Patentschrift 868 651 beschrieben. Man trägt beispielsweise eine Polymerlösung in ein Nicht-Lösungsmittel für das Polymere ein, um das Polymere auszufällen, und unterwirft das sich abscheidende Polymere einer Scherkraft, wodurch man ein Fasermaterial erhält. Man kann P as eimaterial auch durch Anwendung einer Scherkraft auf das Polymere erzeugen, welches sich, in der Stufe der Polymerisation eines Olefins abscheidet. Das in dieser Weise nach der Lösungsschermethode erhaltene

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Fasermaterial wird in· einer anschließenden Verfahrensstufe hydrophil gemacht, wie es beim Entspannungsspinnen der Fall ist.

Einige hydrophile Komponenten, wie Polyvinylalkohol, verseiftes Äthylen/Yinylacetat-Copolymeres, Polyäthylenoxid, Polyacrylamid und modifizierte Stärke, können dem nach einer "beliebigen der vorgenannten Methoden erhaltenen Pasermaterial nach der Zerkleinerungsbzw. ZerfaserungsbehandTiÄig zugesetzt werden, damit letzteres leichter in Wasser dispergierbar gemacht wird und damit ihm ein gutes Selbst bindevermögen verliehen wird.

Der Polyolefin-Synthesepapierstoff besitzt im allgemeinen eine komplexe Mikrofibrillen- oder Mikromembran-Peinstruktur.

Die spezifische Oberfläche des Synthesepapierstoffs beträgt vor-

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zugsweise mehr als 0,7 m /g, insbesondere mehr als 1 m /g (gemessen nach der BET-Methode).

Wenn die spezifische Oberfläche des Synthesepapierstoffs weniger

als 0,7 m /g ausmacht, läßt sich das vorgenannte erfindungsgemäße

Ziel nicht erreichen.

Der in der vorgenannten Weise hergestellte Polyolef in-Synthese— Papierstoff kann an einer herkömmlichen Papiermaschine allein oder mit einem Zellstoffbrei zu Papierblättern oder -bahnen verarbeitet werden. Mindestens 5 Gew.-fo des 3?asermaterials des Papierblatts sollen aus dem Polyolef in-Synthesepapierstoff gebildet werden. Wenn das Papierblatt einen Anteil des Polyolef in-Synthesepapierstoff s von weniger als 5 Gew.—$ aufweist, lassen sich die erwähnten verschiedenen, auf den Polyolefin-Papierstoff zurückzuführenden Vorteile nicht erzielen.

Das Papierblatt wird insbesondere aus einem Gemisch von PoIyolefin-Papierstoff mit Natur zellstoff hergestellt, obwohl man es auch aus einem Gemisch eines Polyolefin—Papierstoffs mit einem beliebigen anderen Synthesepapierstaff erzeugen kann. Bei Herstellung des Papierblatts axis einer Mischung von Polyolefin-Papier-

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staff mit Naturzellstoff beträgt das Gewichtsverhältnis dieser Bestandteile vorzugsweise 5 : 95 bis" 95 : 5.

In der Papierherstellungsstufe können weiterhin herkömmliche Füllstoffe, Leimstoffe und Farbstoffe zugesetzt werden, ohne daß die erfindungsgemäßen Vorteile eine Einbuße erleiden.

Ein erfindungsgemäß verwendbares Überzugsmittel bildet eine wäßrige Zusammensetzung, die im wesentlichen aus einer Pigmentkomponente und einer Klebstoffkomponente besteht. Zumindest ein Teil der Pigmentkomponente enthält feinkörnige Teilchen eines organischen Polymeren.

Die feinkörnigen Teilchen eines organischen Polymeren besitzen vorzugsweise eine sphärische und/oder sphäroide Form, obwohl sie auch eine beliebige andere Form aufweisen können. Die Teilchen besitzen eine Durchschnittskorngröße von 0,1 bis 1 ji. Es ist notwendig, daß diese Teilchen bei den Bedingungen der Aufbringung und Trocknung des Überzugsmittel und der Zurichtung des beschichteten Papiers keinen Film bilden. Die organischen Polymerteilchen besitzen vorzugsweise eine Verformungstemperatur von mindestens 3O⁰C, insbesondere von mindestens 50 C (definiert und gemessen gemäß • ASTM-Prüfnorm D 648).

Die vorgenannten Teilchen können durch Emulsionspolymerisation eines geeigneten Monomeren oder einer Mischung von solchen Monomeren oder durch Emulgierung eines geeigneten Polymeren hergestellt werden, welches nach einer anderen Methode, wie durch Polymerisation in Masse oder !lösungspolymerisation erzeugt wurde. Anschließend können die feinkörnigen Teilchen nach einer beliebigen herkömmlichen Feinzerkleinerungsmethode hergestellt werden.

Beispiele für geeignete organische Substanzen für die feinkörnigen Teilchen sind Polymonovinylidenaromaten, wie Polystyrol, PoIy- -(ot-methylstyrol), Poly-( 4-äthylstyrol) oder PoIy-(I-vinylnaphthalin), Polyolefine und Polyhalogenolefine, wie Polyvinylchlorid,

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, Poly-(hexafluorpropylen), Polyäthylen, Polypropylen, Poly-(1-bu-X.ten), Poly-(4-methyl-1-penten), Polyvinylidenchlorid, Poly-(1,2- -difluoräthylen), Ester von of,ß-äthylenisch ungesättigten Säuren, wie Polymethacrylate, Polychloracrylate und Polychlormethacrylate, z.B. Poly-(methylmethacrylat), Poly-Cisopropylchloracrylat), PoIy- -( 2-chloräthylmethacrylat) , Poly-(cyelohexylchloracrylat), PoIy- -(methylchloracrylat), Polyvinylacetat, Polyallylacetat oder Polyvinylpropionat, sowie andere Polymere, wie Poly-(äthylen-1,5- -naphthalat), Polyäthylenterephthalat, Poly-(hexamethylenadipamid), Poly-(6 -capramid), Poly-Cdekamethylenadipamid), Polycarbonat, Polyacetal, Polyvinylformal oder Polyvinylbutyral. Copolymere der Grundmonomeren der vorgenannten Polymeren, z.B. Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres oder Äthylen/Propylen-Copolymeres, sind ebenfalls geeignet.

Verschiedene andere copolymerisierbare Monomere, wie konjugierte diäthylenisch ungesättigte Monomere, Alkylacrylate und Acrylnitril, können in einer geringen Menge als Comonomere in den vorgenannten geeigneten Polymeren vorhanden sein. Typische Beispiele für solche konjugierte diäthylenisch ungesättigte Monomere sind 1,3-Butadien, Isopren, 2-Chlor-1,3-butadien und Divinylbenzol. Typische Beispiele für solche Alkylacrylate sind Methylacrylat, Ithylacrylat, n-Propylacrylat, sek.-Butylacrylat und n-Butylacrylat. tf,ß-Äthylenisch ungesättigte Carbonsäuren und deren Anhydride, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Fumarsäure und Maleinsäureanhydrid, können ebenfalls als copolymerisierte Bestandteile der geeigneten Polymeren dienen. Copolymere wie Äthylen/ Acrylsäure-Copolymeres, Äthylen/Maleinsäureanhydrid-Copo lymer es oder Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymeres bilden beispielsweise ebenfalls erfindungsgemäß verwendbare Polymere.

Von den vorgenannten organischen Polymeren werden Vinylpolymere und Vinylcopolymere erfindungsgemäß bevorzugt.

Das erfindungsgemäß einsetzbare Überzugsmittel stellt ein wäßriges überzugsmittel dar, welches durch. Dispergieren der vorgenannten organischen Polymerteilchen allein oder mit geeigneten anor-

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ganisehen Pigmenten in einem einen Klebstoff enthaltenden wäßrigen Losungsmittel oder durch Vermischen einer organischen Polymeremulsion und eines Klebstoffs mit einem gegebenenfalls ein anorganisches Pigment enthaltenden wäßrigen Lösungsmittel hergestellt -werden kann. Als Klebstoffe für das vorgenannte Überzugsmittel eignen sich die herkömmlich zur Herstellung bekannter wäßriger Pigmentüberzugsmittel verwendeten natürlichen und synthetischen Kleber. Beispiele dafür sind Proteinmaterialien, beispielsweise Casein,Sojaeiweiß und Gelatine, Stärke oder ihre Derivate, wie Dextrin, Rohstärke, oxidierte Stärke, veresterte Stärke, verätherte Stärke, kationische Stärke oder phosphatierte Stärke, Cellulosederivate, wie Carboxymethylcellulose oder Hydroxyäthylcellulose, Latiees von Polymeren konjugierter Diene, wie von Styrol/Butadien-Copolymerem oder Methylmethacrylat/Butadien-Copolymerem, Acrylpolymerlatices, wie Polymere oder Copolymere von Acrylestern und/oder Methacrylestern, Vinylpolymerlatices^ wie Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres, durch funktionelle Gruppen, wie Carboxylgruppen modifizierte Polymerlatices, und Kunstharzklebstoffe, wie Polyvinylalkohol, Olefin/Maleinsäureanhydrid-Copolymere oder Heiaminharze. Diese Klebstoffe können auch in Form einer Mischung eingesetzt werden»

Beispiele für anorganische Pigmente, welche mit den feinkörnigen Teilchen eines organischen Polymeren vermischt werden können, sind Kaolin, Ton, Calciumearbonat, Calciumsilikat, Calciumsulfat, Calciumsulfit, Titanoxid, Aluminiumhydroxid, Bariumsulfat, Zinkoxid, Satinweiß, Talk und kolloidales Siliciumdioxid. Das bevorzugte Mischverhältnis der organischen Polymerteilchen mit anorganischen Pigmenten liegt im Bereich von 100 : 0 bis 5 : 95 (Gewichtsteile Festsubstanz) - Wenn die zugemischte Menge an anorganischen Pigmenten den vorgenannten Bereich überschreitet, lassen sich die vorteilhaften erfindungsgemäßen Wirkungen nicht erzielen. Das Mischverhältnis liegt insbesondere im Bereich von 100 : 0 bis 10 : 90' (Gewiehtsteile Festsubstanz). Da verschiedene Klebstoffe ein unterschiedliches Haftvermögen aufweisen, wird ihr Anteil nicht festgelegt. Die Klebstoff menge liegt im allgemeinen im Bereich von 5 bis 100 Gewichtsteilen (vorzugsweise 8 bis 35 Gewichtsteilen), be-

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zogen auf 100 Teile Pigmente (einschließlich der organischen Polymerteilchen). Das derart erhaltene Überzugsmittel kann natürlich Zusätze enthalten, z.B. Dispergiermittel, Unlöslichmacher (Insolubilizer), Konservierungsmittel, Fließmodifiziermittel, Farbstoffe und Schaumregler. Das vorgenannte Überzugsmittel wird auf das aus Polyolefin-Synthesepapierstoff erzeugte Rohpapier mit Hilfe von an oder außerhalb der Papiermaschine angeordneten Streichvorrichtungen mit geeigneten Beschichtungseinrichtungen aufgetragen, beispielsweise mittels Glättschaber-Streichmaschinen (Blade-Coater), Schlitzdüsen-Streichmaschinen, Walzen-Streichmaschinen, Bürsten- -Streichmaschinen, Gießbesehichtungs- bzw. Vorhang-Streichmaschinen, Rollrakel-Streichmaschinen (Champflex Coater), Stab-Streichmaschinen, Gravur- bzw. Tiefdruck-Streichmaschinen, Sprüh-Streichmaschinen oder durch Streichen in der Leimpresse. Han soll die Temperatur nicht so weit erhöhen, daß die organischen Polymerteilchen durch die Hitze deformiert v/erden und einen saisaiamerihängenden Film bilden.

Der aufzutragende Anteil des Überzugsmittels hängt von dessen Zusammensetzung oder von der Papierqualität ab und wird daher nicht festgelegt. Um eine Verbesserung der Bedruckbarkeit beim Off set-' druck zu erreichen, beträgt der wirksame Anteil jedoch mindestens 0,5 g/m , vorzugsweise 3 bis 30 g/m (Trockengewicht pro Seite des Papiers) . Die der Erfindung zuzuschreibenden günstigen Wirkungen können nicht erzielt werden, wenn das Überzugsmittel in einer Menge von weniger als 0,5 g/m aufgebracht wird. Die obere Grenze der Auftragsmenge von 30 g/m beruht lediglich auf wirtschaftlichen Gesichtspunkten. Die Überzugsschicht kann durch einmalige Aufbringung eines Überzugsmittels sowie durch zwei- oder mehrmaligen Auftrag desselben oder eines anderen Überzugsmittels erzeugt werden.

Das in der beschriebenen Weise erhaltene beschichtete Synthesepapier kann kalandert, glanzkalandert und hochglanzkalandert sowie den bei der herkömmlichen Beschichtungstechnik angewendeten Endbear beiiungsmethoden unterworfen werden. Bei der Durchführung dieser Behandlungsmethoden sollen derart hohe Temperaturen und/oder Drücke, daß sich die Polymerteilchen verformen und einen zusammen-

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hängenden Film bilden können, nicht angewendet werden.

Die Art und Weise, wie die Offset-Bedruckbarkeit durch die Erfindung verbessert wird, ist nicht aufgeklärt. Eine diesbezügliche theoretische Erklärung besteht darin, daß bei Aufbringung eines organische Polymerteilchen enthaltenden Überzugsmittels auf die Oberfläche des beschriebenen Synthesepapiers die organischen Polymerteilchen zur Oberfläche der Überzugsschicht wandern, wodurch sich eine mikroporöse und unzusammenhängende Überzugsschicht mit einer solchen Beschaffenheit bildet, daß das Wischwasser bei seiner Anwendung wirksam absorbiert wird.

Das erfindungsgemäße beschichtete Synthesepapier besitzt den großen Vorteil, daß es nicht nur eine gute Bedruckbarkeit für den Offsetdruck, sondern auch hohen Weißgehalt, hohe Lichtdurchlässigkeit, gute Wasserfestigkeit und gute Maßhaltigkeit besitzt und daß sich ein leichtes beschichtetes Papier ohne Einbuße der günstigen Eigenschaften von Polyolefin-Faserpapier herstellen läßt.

Nachstehend werden die bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsformen behandelt.

Die Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne diese Jedoch zu beschränken. In den Beispielen bedeuten Teile bzw. Prozentwerte Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozentwerte, sofern es nicht anders angegeben ist.

Beispiel 1 bis 5

100 Teile Polypropylen {ßjj = 1,3 dl/g) und 1070 Teile Methylendichlorid werden zu einer Aufschlämmung vermischt. Man versetzt diese dann mit 1200 Teilen einer wäßrigen Polyvinyl aiko ho 11 ö sung mit einem Gehalt von 10 Teilen Polyvinylalkohol (Polymerisationsgrad: 1400; Verseifungszahl: 99 /S) und 2 Teilen Dodecylbenzolsulfonat. Diese Mischung wird in einen Autoklav gegeben und hierauf unter Rühren erhitzt, wobei sich eine Emulsion bildet. Wenn die Emulsion eine Temperatur von HO⁰C erreicht hat, wird sie durch eine Düse ausgepreßt, wobei man ein Fasermaterial erhält. Man stellt eine

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üprozentige wäßrige Suspension des Fasermaterials her, welche iaan mit Hilfe eines Sprout Waldron-Scheibenrefiners gemahlen. Die spezifische Oberfläche des erhaltenen Synthesepapierstoffs beträgt 15 m /g. Man vermischt den Synthesepapierstoff mit einem Naturzellstoffgemisch aus 20 Teilen NBKP (gebleichter Nadelholzsulfatzellstoff j CSF 420 cm³) und 80 Teilen LBKP (gebleichter Laubholz sulfat zellstoff ₉ CSP 400 cm³) unter Anwendung verschiedener;, in Tabelle I angegebener Mischungsverhältnisse. Anschließend gibt man 0,5 Teile Kolophonium pro 100 Teile Papierstoff und 2,5 Teile Aluminiumsulfat pro 100 Teile Papierstoff zu. Dabei erhält man einen Brei mit einer Stoff dichte von 0,3$ . Man stellt dann an einer Laboratoriums-Langsiebpapiermaschine ein Papierblatt her und behandelt es mittels einer Leimpresse mit Polyvinylalkohol (Polymerisationsgrad: 1700; Verseifungszahl: 99$).

2 Dabei erhält man ein Rohpapier von 40 g/m .

Getrennt davon werden 32,4 Teile Kaolin der Qualität Nr. 1, 25,2 Teile Kaolin der Qualität Nr.2, 14,4 Teile Aluminiumhydroxid und 28 Teile (Festsubstanz) einer Polystyroleraulsion (Verformungstemperatur bei 18,5 kg/cm ι 94⁰Cj Durchschnittskorngröße: 0,5ja) mit Hilfe eines Schnellmischers unter ausreichendem Rühren inWasser so dispergiert,daß man eine Auf schlämmung mit einem Feststoffgehalt von 67 f° erhält. Diese Aufschlämmung versetzt man mit 7Teilen (Festsubstanz) einer Lösung von oxidierter Stärke (Oxidationsgrad: 0,013), 16 Teilen (Festsubstanz) Latex von carboxyliertem Styrol/Butadien-Copolymerem (Styrol/Butadien: 60 : 40), wobei man ein Überzugsmittel mit einer Endkonzentration von 58 $ erhält. Dieses Überzugsmittel wird dann mit Hilfe einer Glättschaber- -Streichmaschine in Anteilen (Trockensubstanz) von 7 g/m (FiIzseite) bzw. 9 g/m (Siebseite) auf das vorgenannte Rohpapier aufgetragen. Das beschichtete Papier wird dann getrocknet und .hochglanzkalandert. Die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen beschichteten Papiere sind aus Tabelle I ersichtlich.

Vergleiohsbeispiel 1

100 Teile derselben Naturzellstoffmischung, wie sie in den Beispielen 1 bis 5 eingesetzt wird, 0,5 Teile Kolophonium und

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2,5 Teile Aluminiumsulfat werden zu einem Brei mit einer Stoff dichte von 0,3 % vermischt. Anschließend erzeugt man in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise ein Rohpapier von 40 g/m .

Getrennt davon werden 45 Teile Kaolin der Qualität Nr. 1, 35 Teile Kaolin der Qualität Nr. 2 und 20 Teile Aluminiumhydroxid mit Hilfe eines Sehnellmischers unter genügendem Rühren in Wasser zu einer Aufschlämmung mit einem Feststoff gehalt von 67 ^ dispergiert. Man versetzt die Aufschlämmung mit 7 Teilen (Festsubstanz} einer Lösung von oxidierter Stärke (Oxidationsgrad: 0,013) und 14 Teilen (Festsubstanz) Styrol/Butadien-Latex (derselbe wie in Beispiel 1 bis 5) und erhält dadurch ein Überzugsmittel mit einer Endkonzentration von 58 $. Das Überzugsmittel wird mit Hilfe einer Glattschaber-Streichmaschine in Anteilen (Trockensubstanz) von 7 g/m (Filzseite) bzw. 9 g/m (Siebseite) auf das vorgenannte Hohpapier aufgebracht und anschließend getrocknet und hochglanzkalandert. Dabei erhält man ein beschichtetes Papier, dessen Eigenschaften in Tabelle I gezeigt werden.

Vergleichsbeispiel 2

Dieses Beispiel entspricht dem Vergleichsbeispiel 1, außer daß man dasselbe Rohpapier wie in Beispiel 3 verwendet. Die Eigenschaften sind ebenfalls aus Tabelle I ersichtlich.

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Kanzaki-23	1	a b e 1	/6-	3	4	VJl	2429029
		le I
	19	Beispiel	13	10	0	Vergleichs- beispiel
	76	2	' 52	40	0	1 2
Mischungsverhält nis des Papier stoffs (£)	VJl		35	50	100
NBKP.		16			20 13
LBKP	64			80 52
Polyolefin- -Papierstoff	20			0 35

Eigenschaften des beschichteten Papiers" Dichte (g/cm³) 1,09 Weißgehalt (fo) 78,9

Lichtundurch- - lässigkeit (<fi) 80,4 Glanz {<$) 56,0 Wasserfestigkeit

Bedruckbarkeit beim Offsetdruck

B A

1,05 79,5

83,8 55,8

A A

1,00 83,5

87,1 52,3

A · A

0,93 85,6

90,8 50,4

A A

0,83
89,8

95,3
49,5

A
B

1,13 1,05

76,6 82,1

78,8 85,6

40,6 36,5

D
B

C D

Bemerkungen:

I) Methoden zur Prüfung der Papierqualität

1) Weißgehalt: bestimmt gemäß JIS P 8123 (je höher der Wert, umso größer die Helligkeit);

2) Lichtundurchlässigkeit: bestimmt gemäß JIS P 8138 (je höher der Wert, umso opaker); ·

3) Glanz: bestimmt mit Hilfe eines 75°-Spiegelglanzmessers (je höher der V/ert, umso größer der Glanz);

4) Wasserfestigkeit: 2 Tropfen Wasser werden auf die beschichtete Oberfläche aufgetropft, welche man 15mal mit dem Pinger reibt. Anschließend werden die Wassertröpfchen auf die Oberfläche einer schwarzen Glasplatte übertragen. Nach der Trocknung bestimmt man den Weißheitsgrad der

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Kanzaki-23 &

Platte.

5) Offset-Bedruekbarkeit: die Prüfung der Offset-Bedruckbarkeit wird mit Hilfe eines RI-Bedruckbarkeitstesters (Akira Industry Co.) mit zwei Druckeinheiten durchgeführt, von denen eine zur Aufbringung eines Wischwassers, die andere zur Aufbringung einer Druckfarbe dient. Man bestimmt die Druckfarben-Aufnahmefähigkeit des Papiers.

Il) Beurteilung der Wasserfestigkeit sowie Offset-Bedruckbarkeit A: hervorragend
B: gut
C: schlecht
D: sehr schlecht

Die vorgenannten Bemerkungen gelten auch für die Tabellen 2 bis 5.

Die gemäß Beispiel 1 bis 5 erhaltenen beschichteten Papiere sind jenen des Vergleichsbeispiels 1 hinsichtlich des Weißgehalts, der Lichtundurchlässigkeit, Wasserfestigkeit und des Glanzes überlegen. Das erfindungsgemäße beschichtete Papier besitzt ferner eine ausgezeichnete Offset-Bedruckbarkeit.

Im Gegensatz dazu weist das gemäß Vergleichsbeispiel 2 erhaltene beschichtete Papier eine sehr schlechte Offset-Bedruckbarkeit auf.

Bei den nachfolgenden Beispielen 6 bis 8 werden die beschichteten Papiere in derselben Weise wie gemäß Beispiel 3 hergestellt, außer daß man jeweils verschiedene Synthesepapierstoffe verwendet.

B eispiel 6

Ein Gemisch aus 95 Teilen Polyäthylen mit hoher Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM D 1238: 6 g/10 min) als Polyolefin, 5 Teilen Polyvinylalkohol (Polymerisationsgrad: 1400; Verseifungszahl: 99 als hydrophiles Polymeres, 900 Teilen Hexan als Lösungsmittel und 3 Teilen Natriumdodecylbenzolsulfonat als oberflächenaktives Mittel wird unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 emulgiert.

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Kanzaki-23 Λ

Die erhaltene Dispersion wird zur Herstellung eines Fasermaterials durch eine Düse ausgepreßt. Der nach/ dem Mahlen mit Hilfe eines Sprout Waldron-Scheibenrefiners erhaltene Synthesepapier-

stoff "besitzt eine spezifische Oberfläche von 15,9 m /g (nach der BET-Methode).

Beispiel 7

Ein Gemisch aus 75 Teilen Polypropylen (/nJ = 2,3 dl/g; Schmelzindex = 1,5 g/10 min), 5 Teilen Polyacrylamid, 20 Teilen Äthylen/ Vinyiacetat-Gopolymeres (Polymerisationsgrad : 2000; Äthylen/Vinylacetat = 85 : 15) und 30 Teilen Calciumcartionatpulver wird unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen emulgiert. Die erhaltene Dispersion wird zur Herstellung eines Fasermaterials durch eine Düse ausgepreßt. Die. spezifische Oberfläche des gemahlenen Papierstoffs beträgt 21,5 m /g (nach der BET-Methode) .

Beispiel 8

Ein Gemisch aus 77 Teilen Polyäthylen mit hoher Dichte (Schmelzindex = 0,3 g/10 min) und 18 Teilen Äthylen/Natriumacrylat-Copolymerem (Schmelzindex =5 g/10 min; Äthylen/Natriumacrylat = 90 : 10) als Polyolefine, 5 Teilen Polyäthylenoxid (Polymerisationsgrad: · 100 000) als hydrophiles Polymeres, 900 Teilen Hexan als Lösungsmittel und 4 Teilen Natriumlaurylbenzolsulfonat wird unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen emulgiert. Die erhaltene Dispersion wird zur Herstellung eines Fasermaterials durch eine Düse ausgepreßt. Der synthetische Polyolefin-Papierstoff besitzt nach dem Mahlen eine spezifische Oberfläche von 18,9m /g (nach der BET-Methode). ·

Verfileichsbeispiel 3 bis 5

Bei den Vergleichsbeispielen 3 bis 5 verwendet man dieselben Rohpapiere wie in den Beispielen 6 bis 8. Die übrigen Bedingungen sind dieselben wie in Vergleichsbeispiel 1.

Die verschiedenen Eigenschaften der nach den Beispielen 6 bis 8 und den Vergleichsbeispielen 3 bis 5 hergestellten beschichteten Papiere sind aus Tabelle 2 ersichtlich.

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Kanzaki—23

Tabelle II

Beispiel 6 7

Mischungsverhält— nis des Papierstoffs Cs&)

NBEP	13	13	13	13	13	13
LBKP	52	52	52	52	52	52
Polyolef in- -Papierstoff	35	35	35	35	35	35

Eigenschaften des beschichteten Papiers

Dichte (g/cm³) 1,01 Weißgehalt ($) 84,2 Lichtundurch- 85,4 lässigkeit (S) Glanz {56)

Wasserfestigkeit

Bedruckbarkeit beim Offsetdruck

50,3 A

1,03 83,8 88,6

49,7 A

1,00 84,6 87,4

51,2 A

Vergleichsbeispiel 3 4 5

1,07 1,09 1,05 83,0 82,6 83,0 84,0 87,2 85,6

35,1
C

33,4 C

35,8 C

Aus Tabelle II geht hervor, daß die gemäß Beispiel 6 bis 8 erhaltenen beschichteten Papiere den gemäß den Vergleichsbeispielen 3 bis 5 hergestellten Papieren hinsichtlich des Glanzes, der Wasserfestigkeit und der Offset-Bedruckbarkeit überlegen sind. Insbesondere die Offset-Bedruckbarkeit der gemäß den Vergleichsbeispielen 3 bis 5 erzeugten beschichteten Papiere ist bemerkenswert schlecht«

Bei den nachstehenden Beispielen 9 und 10 werden nach anderen Methoden hergestellte Polyolefin—Synthesepapierstoffe verwendet«

Bei spiel

Man stellt einen Polyolefin-Synthesepapierstoff nach der Lösungsschermethode her. 5 Teile Polyäthylen mit hoher Dichte (Schmelzindex = = 0,3 g/iO min) werden in 95 Teilen Xylol bei einer Temperatur

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Eanzaki-23

oberhalb von TOO⁰C gelöst. Dabei erhält man eine 5prozentige XyIo 1-lösung, die man allmählich unter Anwendung einer hohen Seherkraft mit Hilfe eines kräftig bewegten Saftmischers in kaltes Äthanol (ein Nicht-Lösungsmittel für Polyäthylen) eingießt. Das erhaltene papierstoffarid^ Material wird mit demselben Polyvinylalkohol wie in Beispiel 1 behandelt und mit Hilfe eines Sprout Waldron-Seheibenrefiners gemahlen. Die spezifische Oberfläche des Papierstoffs beträgt

6,3 m /g (nach der BET-Methode) .

35 Teile des in dieser Weise erhaltenen Synthese-Papierstoffes werden mit einer Naturzellstoff mischung aus 13 Teilen NBEP und 52 Teilen LBKP vermischt, um in analoger Weise wie in Beispiel 1 bis 5 ein Rohpapier herzustellen.

Anschließend bringt man ein organische Polymerteilchen enthaltendes Überzugsmittel auf das Eohpapierblatt auf. Das Überzugsmittel ist dasselbe wie in den Beispielen 1 bis 5i auch die Beschichtungsmethode entspricht der in Beispiel 1 bis 5 beschriebenen.

Beispiel 10

Man stellt einen Polyolefin-Synthesepapierstoff nach der Lösungs- -Entspannungsspinnmethode her. Man preßt eine durch Auflösen von 100 g Polyäthylen mit hoher Dichte (Schmelzindex = 6 g/10 min) in 1 Liter Hexan erhaltene Lösung unter kräftigem Rühren bei 180⁰G durch eine Düse. Das erhaltene Endlosfasermaterial wird zu einer Länge von etwa 5 mm geschnitten und mit Hilfe eines Sprout Waldron- -Scheibenrefiners gemahlen. Polyvinylalkohol (derselbe wie in Beispiel 1) und Natriumdodecylbenzolsulfonat werden zugesetzt. Die spezifische Oberfläche des Papierstoffs beträgt 16,7 κ /gCnach der BET-Methode).

Man stellt ein beschichtetes Synthesepapier in analoger Weise wie in Beispiel 1 bis 5 her. Die übrigen Bedingungen sind dieselben wie in Beispiel 9·

Vergleichsbei'spiel 6

Man stellt ein beschichtetes Synthesepapier unter Verwendung des-

- 19-

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Kanzaki—23

selben Rohpapiers wie in Beispiel 9 sowie desselben Überzugsmittels wie in Vergleichsbeispiel 1 her· Die übrigen Bedingungen sind dieselben wie in Beispiel 9.

Vergleichsbeispiel 7

Man stellt ein beschichtetes Synthesepapier unter Verwendung desselben Rohpapiers wie in Beispiel 10 und desselben Überzugsmittels wie in Vergleichsbeispiel 1 her. Die übrigen Bedingungen sind dieselben wie in Beispiel 10.

Die verschiedenen Eigenschaften der gemäß Beispiel 9 und 10 bzw. Vergleichsbeispiel 6 und 7 erhaltenen beschichteten Synthesepapiere sind aus Tabelle III ersichtlich. Tabelle III zeigt, daß die gemäß Beispiel 9 und 10 erhaltenen beschichteten Papiere jenen der Vergleichsbeispiele 6 und 7 hinsichtlich Glanz, Wasserfestigkeit und Offset-Bedruckbarkeit deutlich überlegen sind.

T a b e 1 1 e III

	Beispiel	10	Vergleichsbeispiel	7
	9		6
Mischungsverhältni s
des Papierstoffs (f>)		13		13
NBKP	13	52	13	52
LBKP	52	35	52	35
Polyolefin-Papierstoff	35	35

Eigenschaften des beschichteten Papiers

Auftragsgewicht (g/m ) (Filzseite/Siebseite) Papiergewicht (g/m ) Dichte (g/cm ) Weißgehalt (f₀) Lichtundurchlässigkeit (fi) Glanz (^)
Wasserfestigkeit Bedruckbarkeit beim Offsetdruck

7/9	7/9	9/11	9/11
56	56	60	60
0,95	0,98	1,01	1,02
84,5	84,2	83,8	83,4
83,1	85,6	82,6	85,0
50,6	48,7	35,3	33,1
A	A	D	D
A - 20 -	A	D	C

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Be i si) i e 1 11 bis 14

Das Rohpapier von Beispiel 11 bis 14 ist dasselbe wie jenes von Beispiel 3- Man stellt 4 verschiedene Überzugsmittel her, welche dieselbe Bolystyrolemulsion wie in Beispiel 1 enthalten, und trägt sie auf das Rohpapier auf. Dabei erhält man ein beschichtetes Synthesepapier. Die Mischungsverhältnisse der Überzugsmittel sind aus Tabelle IV ersichtlich (Peststoffgewicht).

Vergleichsbeispiel 8

Das Rohpapier ist dasselbe wie in Beispiel 3. Man bringt ein Überzugsmittel, das keine Polystyrolemulsion enthält, auf das Rohpapier auf. Dabei erhält man ein beschichtetes Synthesepapier. Das Mischungsverhältnis des Überzugsmittels ist aus Tabelle IV ersichtlich (Peststoffgewich^) .

Die versclriedenen Eigenschaften der gemäß Beispiel 11 bis 14 sowie dem Vergleichsbeispiel 8 erhaltenen beschichteten Synthesepapiere sind in Tabelle IV zusammengestellt.

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Kanzaki—23

Tabelle IV

Vergleichs beispiel

45 34 21

7 14

Kaolin Qualität Nr. 1 Kaolin Qualität Nr.2 Aluminiumhydro xid
Polystyrol
oxidierte Stärke
Styrol/Butadien-Latex

Eigenschaften des
beschichteten Papiers

Auftragsgewicht (g/m²) 9/11 (Filzseite/Siebseite)

Papiergewicht (g/m ) Dichte (g/cm )
Weißgehalt (^)
lichtundurchlässigkeit (?£) Glanz (?£)
Wasserfestigkeit

Bedruckbarkeit beim
Offsetdruck D

-Beispiel
12 13

42,7
32,3
20,0

7
15

36,0
27,2
16,8
20
7
16

22,5
17,0
10,5
50
7
19

0 0 0

100

8/10 7,5/9,5 5/6 3,5/4,3

60	58	57	51	47,8
1,05	1,03	1,01	0,92	0,85
82,3	82,9	83,3	84,1	84,6
86,1	86,5	86,8	87,0	87,2
38,4	45,5	51,1	52,6	52,5
D	B	A	A	A

Tabelle IV zeigt, daß die gemäß Beispiel 11 bis 14 erhaltenen beschichteten Synthesepapiere im Vergleich zu jenem des Ver— gleichsbeispiels 8 eine überlegene Of f set-Bedruckbarkeit und eine gute Druckfarben-Aufnahmefähigkeit besitzen. Ferner wird festgestellt, daß bei Beispiel 11 bis 14 verschiedene physikalische und chemische Eigenschaften deutlich verbessert sind und daß diese Verbesserungen von der eingesetzten Polystyrolmenge abhängen. Die verbesserte Off set-Bedruckbarkeit wird mit einer relativ geringen Menge des Polystyrol enthaltenden Überzugsmittels erzielt. Dieb bedeutet, daß erfindungsgemäß das Gewicht des beschichteten Synthesepapiers ohne Verschlechterung der anderen Eigenschaften verringert werden kann.

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Kanzaki-23 Ü

Beispiel 15 Ms 29

Das Rohpapier entspricht jenem von Beispiel 12. Es werden verschiedene Überzugsmittel, welche unterschiedliche organische Polymere gemäß Tabelle V enthalten, auf das Kohpapierblatt aufgebracht. Dabei erhält man beschichtete Papiere. Die anderen Bedingungen sind dieselben wie in Beispiel 12. Die Offset-Bedruckbarkeit jedes der in diesen Beispielen erhaltenen beschichteten Papiere ist ebenfalls aus Tabelle V ersichtlich. Man erhält gemäß diesen Beispielen beschichtete Papiere mit verbesserter Offset- -Bedruckbarkeit.

- 23 -

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Kanzaki-23

Bei- Verfor- Durch- Bedruckspiel mungstem- Schnitts- barkeit

peratur korngrö'ße beim offset- (ji) druck

15 Polyvinylchlorid 64 0,4 A

16 Polyäthylen (geringe Dichte) 45*) 0,9 B

17 Polypropylen 99*) 0,8 B

18 Äthylen/Propylen-Bloekcopolymeres

(15 : 85) 85*) 0,8 B

19 Poly-4-methyl-i-penten 180 0,7 A

20 Polymethylacrylat 97 0,4 A

21 Polyvinylacetat 38 0,5 B

22 Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres

(92 t 8) 40*) 0,5 B

23 Äthylen/Propylen-Random-

eopolymeres (3 : 97) 65*) 0,5 B

24 Styrol/Aerylnitril-Copolymeres

(76 ϊ 24) 92 0,3 A

25 Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copoly-

meres (1:1) (Molverhältnis) 140 0,3 A

26 Äthylen/Maleinsäureanhydrid-Copo-

lymeres (1 ϊ 1) (Molverhältnis) 170 0,5 B

27 Natriumsalz von Äthylen/Acryl-

säure-Copolymerem (90 : 10) 88 0,4 A

28 Styrol/Acrylnitril/Itaconsäure—

-Copolymeres (92 : 6 : 2) 85 0,5 A

29 Styrol/Aerylnitril/ß-Hydroxyäthylacrylat-Copolymeres

(89 : 6 : 3 : 2) 80 0,5 A

Bemerkungen;

1) In !Tabelle Y sind die Mengenverhältnisse in Gewichtsteilen (mit Ausnahme von Beispiel 25 und 26) angegeben;

2) Die mit einem *) gekennzeichneten Verformungstemperaturen sind für einen Druck von 4,6 kg/cm , die nicht gekennzeichneten für einen Druck von 18,5 kg/cm angegeben (jeweils gemäß ASTM-Prüfnorm D 648).

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Kanzaki-23 <S-

Beispiel 30« Vergleichsbeispiel 9

Bei Beispiel 30 werden die beschichteten Papiere dadurch hergestellt, daß man nacheinander die erste Überzugsschicht (untere Überzugsschicht) und die zweite Überzugsschicht (obere Überzugsschicht) , von denen jede verschiedene Komponenten gemäß Tabelle VI enthält, auf dasselbe Grundpapier wie in Beispiel 3 aufbringt .

Beim Vergleichsbeispiel 9 enthält die zweite Überzugsschicht keine Polystyrolemulsion. Der Anteil jeder Komponente des Überzugsmittels ist in Gewicht st eilen Festsubstanz angegeben. Die Eigenschaften des erhaltenen beschichteten Papiers sind ebenfalls aus Tabelle VI ersichtlich.

- 25 4 09882/0934

Kanzaki-23

	lie VI	2429029
T a b e	-
	Beispiel 30	Vergleichs
		beispiel 9
erste Überzugssehicht	75
Kaolin der Qualität Nr.2	25	75
Calciumearbonat	0,3	25
Nat riumhexame thapho sphat	.¹5	0,3
oxidierte Stärke	4	15
Styrol/Butadien-Latex		4
zweite Überzugssehicht	32,4
Kaolin der Qualität Nr. 1	24,5	. 45
Kaolin der Qualität Nr. 2	15,1	34
Aluminiumhydroxid	28	21
Polystyrol	7	0
oxidierte Stärke	16	7
Styrol/Butadi en-Lat ex	14

-M

Auftragsgewicht (g/m ) erste überzugssehicht (Filzseite/Siebseite) zweite Überzugssehicht (Pilzseite/Siebseite) Papiergewicht (g/m ) Dichte C g/eur) Weißgehalt {<$) Lichtundurchlässigkeit Glanz (#)

Wasserfestigkeit Bedruckbarkeit beim Offsetdruck

6/8

3/5	3/5
62	62
1,03	1,08
81,8	81,1
86,8	86,0
58,3	42,5
A	D
A	C

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Claims

Kanzaki-23 J* 18. Juni 197¹I

Pat ent an Sprüche

· Beschichtetes Synthesepapier mit Eignung für den Offsetdruck aus einem Rohpapierblatt aus Fasermaterial, von dem mindestens 5 Gew. -$> aus Polyolef in-Papi er stoff gebildet sind, und einer auf mindestens einer der Oberflächen des Rohpapierblatts erzeugten Überzugsschicht, welche im wesentlichen aus einer Klebstoffkomponente und einer Pigmentkomponente.aufgebaut ist, wobei zumindest ein Teil der Pigmentkomponente ein organisches Polymerpigment in Form feinkörniger Teilchen darstellt.
2. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 5 bis

95 Gew.-$£ des Fasermaterials aus Polyolsfin-Papierstoff gebildet sind.
3. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial aus einer Mischung von 5 bis 95 Gew.-$ eines Polyolefin—Papierstoffs und 95 bis 5 Gew.-?S eines Naturzellstoffs gebildet ist.
4. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 5 Gew.-^ (Trockensubstanz) der Pigmentkomponente ein organisches Polymerpigment in Form feinkörniger Teilchen darstellen.
5. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 10 Gew.-i* (Trockensubstanz) der Pigmentkomponente ein organisches Polymerpigment in Form feinkörniger Teilchen darstellen.
6. Papier nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Pigmentkomponente aus einer Mischung eines organischen Polymerpigments in Form feinkörniger Teilchen und eines anorganischen Pigments besteht.
7. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Klebstoff komponente 5 bis 100 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile (Trockensubstanz) der Pigmentkomponente beträgt.

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Kanzaki-23 %Z
8. Papier nach Anspruch. 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Klebstoffkomponente 8 bis 35 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile (Trockensubstanz) der Pigmentkomponente beträgt·
9. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Polymerpigment aus feinkörnigen Teilchen eines organischen Polymeren mit einer Verformungstemperatur von mehr als 30⁰C gemäß ASTM-Prüfnorm D 648 besteht.
10. Beschichtetes Synthesepapier mit Eignung für den Offsetdruck, dadurch gekennzeichnet , daß das organische Polymerpigment aus feinkörnigen Teilchen eines organischen Polymeren mit einer Verformungstemperatur von mehr als 50⁰C gemäß ASTM-Prüfnorm D 648 besteht .
11· Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Polymerpigment aus feinkörnigen Teilchen mit einer Durchschnittskorngröße von 0,1 bis 1 ju. besteht.
12. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Polymerpigment aus feinkörnigen Teilchen eines Vinylpolymeren besteht.
13· Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Polymerpigment aus feinkörnigen Teilchen von Polystyrol, Polymethyineihacrylat oder deren Copolymeren mit einem beliebigen anderen Vinylmonomeren besteht.
14. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,' daß das Gewicht der Überzi
stanz) beträgt·

wicht der Überzugsschicht mindestens 0,5 g/m (Trockensub-
15· Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,. daß das Gewicht der Überzugsschicht 3 bis 30 g/m (Trockensubstanz) beträgt.
16. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der PoIy-

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olefin-Papierstoff aus Pibrillen aufgebaut ist und eine spezi-

2 fische Oberfläche von mindestens 0,7 m /g aufweist.
17· Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der PoIyolefin-Papierstoff aus einem Polyolefin-Polymeren und einem hydrophilen Polymeren aufgebaut ist.
18. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Synthesepapiers mit Eignung für den Offsetdruck, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Rohpapierblatt aus Fasermaterial herstellt, von dem mindestens 5 Gew.-$ aus Polyolefin-Papierstoff gebildet werden, und auf mindestens eine der Oberflächen des Rohpapierblatts einen Überzug mit Hilfe eines Überzugsmittels aufbringt, das im wesentlichen aus einer Klebstoff komponente und einer Pigmentkomponente besteht, wobei mindestens ein Teil der Pigmentkomponente ein organisches Polymerpigment in Form feinkörniger Teilchen darstellt.

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