DE2460915A1

DE2460915A1 - Verfahren zum herstellen eines traegerkatalysators

Info

Publication number: DE2460915A1
Application number: DE19742460915
Authority: DE
Inventors: Raymond Pennoyer Jackson; Harold Thomas Michels
Original assignee: Inco Ltd
Current assignee: Inco Ltd
Priority date: 1973-12-21
Filing date: 1974-12-21
Publication date: 1975-07-10
Also published as: JPS5096482A; US4157315A; GB1493810A; NL7416345A; FR2255104B1; AU7608674A; CA1030942A; JPS5321395B2; ES433189A1; SE7416130L; FR2255104A1; BE823705A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Trägerkatalysators insbesondere für Hochtemperatur-¹ reaktionen.

Die Abgase einer Reihe industrieller Verfahren und von Verbrennungskraftmaschinen bewirken eine erhebliche Luftverschmutzung, insbesondere durch die schädlichen Bestandteile Kohlenmonoxyd, unverbrannte und teilverbrannte Kohlenwasserstoffe sowie Stickstoffoxyde mit unterschiedlichem Sauerstoffgehalt. Um dem zu begegnen wurde bereits vorgeschlagen, diese Schadstoffe katalytisch in unschädliche Verbindungen zu verwandeln. So wurden schon die verschiedensten Katalysatoren, Vorrichtungen und' katalytischen Systeme mit einem oder mehreren Katalysatorbetten zum Reinigen von Kraftfahrzeugabgasen unter Verwendung von Katalysatoren aus Edelmetallen, Oxyden und Oxydgemischen vorgeschlagen. Bekannt sind beispielsweise Katalysatoren aus Oxyden des Nickels, des Kupfers und des Chroms einzeln oder nebeneinander, sowie aus Mischungen von Kupferoxyd und Chromoxyd auf einem feuerfesten Träger sowie aus verkupfertem rostfreiem Stahl und Legierungen wie Monel 400 und Inconel

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mit oder ohne Träger.

Es ist bekannt, daß die Beschaffenheit eines Katalysators dessen Eignung für ein TDeStImHItCs Verfahren bestimmt. So spielt die Zugänglichkeit der Katalysatoroberfläche bei Reaktionen in der Gasphase eine entscheidende Rolle, wenn das Gas mit hoher Lineargeschwindigkeit, wie beispielsweise im Falle von Kraftfahrzeugabgasen und Abgas der Salpetersäureherstellung, durch das Katalysatorbett strömt. Bei derartigen Reaktionen ergibt sich eine optimale Wirkung, wenn der Katalysator eine möglichst große Oberfläche besitzt und ein ungestörtes Strömen des Gases über die katalytisch aktive Oberfläche erlaubt. Dies ist bei allen gitterartig strukturierten Katalysatoren , beispielsweise bei Metallgazen, -sieben, -waben, -schaum und -geweben sowie bei Streckmetallgittern der Fall, die entweder zur Gänze aus einer katalytisch aktiven Substanz oder einem katalytisch aktiven Überzug auf einem entsprechend strukturierten Träger bestehen. Der Träger kann aus einem metallischen oder keramischen Werkstoff bestehen und gegebenenfalls auch selbst katalytisch aktiv sein. Zahlreiche katalytisch aktive Substanzen lassen sich jedoch nur unter Schwierigkeiten in die erforderliche Form bringen und/oder besitzen kein ausreichendes Haftvermögen auf hitzebeständigen Trägern.

Der Erfindung liegt daher die Ausgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem sich auf einem Träger eine festhaftende katalytisch aktive Schicht aufbringen läßt. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß auf den Träger zunächst eine Dispersion mindestens zweier der Metalle Nickel, Chrom und Kupfer als Elementarpulver und/oder vorlegierte Pulver in einer stabilisierten kolloidalen Kiesel-

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säurelösung aufgetragen und der Träger dann bei erhöhter Temperatur unter Schutzgas gebrannt wird, um einen festhaftenden und zusammenhängenden Überzug aus Kieselsäure und dem Katalysatormetall zu schaffen. Unter Katalysatormetall sind auch solche Vorsubstanzen zu verstehen, die unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise in situ, oder nach einer bestimmten Vorbehandlung katalytisch aktiv sind.

Stabilisierte kolloidale Kieselsäure ist als Trägersubstanz zum Aufbringen von Überzügen bekannt und im Handel. Dabei kann es sich um organische oder anorganische Lösungen handeln. So sind beispielsweise wässrige, alkalisch stabilisierte kolloidale Kieselsäuren unter der Bezeichnung PoIysilikat 48 und Ludox bekannt. Bei Polysilikat 48 handelt es sich beispielsweise um eine lithiumionen-stabilisierte kolloidale Kieselsäurelösung mit etwa 20% Kieselsäure, bei Ludox um eine etwa 30%ige kolloidale Lösung polymerisierter Kieselsäure mit einer Teilchengröße unter 0,025 /Um.

Durch Versuche konnte festgestellt werden, daß die gegenüber den Abgasbestandteilen und bei hoher Temperatur sowie in sich ändernder Atmosphäre stabile Kieselsäure die Aktivität des Katalysators nicht beeinträchtigt. Um einen festhaftenden und zusammenhängenden durchgehenden Überzug zu gewährleisten, muß die Dispersion genügend Kieselsäure, beispielsweise mindestens V/o Kieselsäure enthalten. Außerdem muß die Lösung eine ausreichende Menge des Katalysatorpulvers enthalten, um eine hinreichend aktive Oberfläche zu gewährleisten. Wenngleich die Lösung auch größere Mengen Kieselsäure enthalten kann, ist die Konzentration der Kieselsäure doch im Vergleich zur Metallkonzentration normalerweise gering. Vorteilhafterweise beträgt das Molverhältnis Metallpulver/Kieselsäure in der Dispersion 5 bis 150: 1,

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bezogen auf ein mittleres Molgewicht des Metalls von 60.

Das Metall der Dispersion muß eine geringe Teilchengröße besitzen, um einen zusammenhängenden, festhaftenden Überzug zu ergeben. So liegt vorzugsweise die Teilchengröße von mindestens 30% des Pulvers unter 7 pm; vorteilhafterweise besitzt das Metallpulver zum überwiegenden Teil eine mittlere Teilchengröße von etwa 2 bis 3 um.

Bei den herkömmlichen Verfahren zum Aufbringen einer Katalysatorschicht auf einen Träger wird das Katalysatormetall aus der Lösung einer Verbindung des betreffenden Metalls abgeschieden. Dabei sind zumeist die Form und Menge des bei einem einzigen Auftrag abscheidbaren Metalls durch die Löslichkeit der Metallverbindung begrenzt. Diese Begrenzung entfällt dann, wenn der Katalysator in feindisperser Verteilung als elementares und/oder vorlegiertes Pulver in einer stabilisierten kolloidalen Kieselsäurelösung zusammen mit der kolloidalen Kieselsäure auf dem Träger aufgetragen wird. Dabei entspricht die Form des aufgetragenen Metalls derjenigen der Pulverpartikel in der Dispersion.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen sich gemischtlegierte und/oder vorlegierte Pulver der Metalle Nickel und Kupfer, Nickel und Chrom, Kupfer und Chrom sowie Nickel, Kupfer und Chrom. Allerdings hat sich gezeigt, daß sich im allgemeinen bessere Ergebnisse erzielen lassen, wenn die Dispersion kein elementares Kupfer enthält. Dies findet seinen Grund darin, daß elementares Kupfer in der Dispersion bzw. Lösung zu Reaktionen mit der kolloidalen Kieselsäure neigt, so daß derartige Dispersionen eine geringe Topfzeit besitzen und unmittelbar nach dem Ansetzen aufgetragen werden müssen. Aus diesem Grunde wird das Kupfer vorzugsweise über ein Vorlegierungspulver in die Dispersion

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bzw. Lösung eingebracht.

Außer den vorerwähnten Metallen kann der Katalysator auch noch bestimmte Zusatzstoffe enthalten, um die Eigenschaften der Katalysatorschicht je nach Verwendungszweck zu beeinflussen. So kann der Katalysator Zusätze aus Metallen der Gruppen Ib und IV bis VIII des periodischen Systems der Elemente wie Titan, Vanadin, Mangan, Molybdän, Eisen, Kobalt, Silber, Platin, Palladium und Ruthenium enthalten. Geeignet sind auch Seltene Erdmetalle sowie bestimmte Verbindungen wie die Oxyde des Aluminiums, Bariums, Zirkoniums und des Kobalts. Auch diese Zusätze können als elementare oder vorlegierte Pulver zugesetzt werden.

Vorzugsweise enthält die erfindungsgemäße Dispersion 1 bis 14% stabilisierte Kieselsäure und 99 bis 86% Metallpulver, darunter mindestens zwei der Metalle Nickel, Kupfer und Chrom als elementare und/oder vorlegierte Pulver. Vor^ zugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis Metallpulver/ Kieselsäure etwa 15 : 1 und wird der Katalysator als wässrige Dispersion mit einem Feststoffanteil von 30 bis 70% aufgetragen.

Das Katalysatormetall besteht im allgemeinen aus 10 bis 80% Nickel, 20. bis 60% Kupfer und bis 35% Chrom sowie üblichen Verunreinigungen. Besonders geeignet ist ein Katalysator mit 15 bis 50% Chrom, Rest einschliesslieh üblicher Verunreinigungen Kupfer oder mit 10 bis 70% Nickel, 20 bis 60% Chrom und 5 bis 35% Chrom einschliesslich Verunreinigungen oder auch aus 10 bis 80% Nickel, Rest einschliesslich üblicher Verunreinigungen Kupfer. Besondere Vorteile ergeben sich bei der Verwendung des in der deutschen Offenlegungsschrift 2 453 358 beschriebenen Katalysators.

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Der Pulveranteil der Dispersion wird vorzugsweise mit einem Suspensionsmittel versetzt, um das Pulver in der kolloidalen Kieselsäurelösung in Suspension zu halten» Als Suspensionsmittel eignen sich hier wasserlösliche Harze mit hohem Molekulargewicht, wie beispielsweise Carbopol, Ben-a-gel und AMP-95, beispielsweise in einer Menge von 1 Teil auf 50 bis 250 Teile Metallpulver. Bei Garbopol handelt es sich um ein hochmolekulares, kolloidales Carboxyvinylpolymer, bei Ben-a-gel um Magnesiumsilikathydrat. Der Katalysator wird vorzugsweise vor dem Auftragen der Metall/Kieselsäure-Dispersion befeuchtete

Der Träger sollte eine zur Aufnahme des Katalysators besonders geeignete und auf den Verwendungszweck abgestimmte Form besitzen. Handelt es sich um einen offenmaschigen Träger, dann ist die katalytisch aktive Oberfläche sehr groß und kann der Katalysator bei hoher Strömungsgeschwindigkeit des zu behandelnden Gases durch das Katalysatorbett eingesetzt werden, ohne daß im System ein allzu großer Rückstau entstehto Wenngleich der Träger aus Metall oder keramischem Material bestehen kann, eignet sich das afindungsgemäße Verfahren besonders zum Aufbringen festhaftender, zusammenhängender und katalytisch aktiver Schichten auf metallischen Trägern. Die Auswahl des Trägerwerkstoffes bestimmt sich nach den Erfordernissen des Betriebs und erfolgt darüber hinaus unter dem Gesichtspunkt einer möglichst einfachen Fertigung des Trägers„ So müssen für die Abgasreinigung bei Kraftfahrzeugmotoren geeignete Träger einen ausreichend hohen Schmelzpunkt besitzen und bei zyklischer Oxydation und Reduktion ausreichend beständig sein.

Als Träger eignen sich hitzebeständige Eisen- und Nickel-

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Legierungen sowie austenitische rostfreie Stähle oder Niekel-Chrom-Legierungen mit hohem Nickelgehalt. Als keramische Trägerwerkstoffe sind beispielsweise Aluminiumoxyd,. Aluminiumsilikate, Zirkonmullit, Magnesiumsilikate, Kordierit, Spodumen, Forsterit, Steatit und Vermiculite geeignet. Um die Benetzbarkeit zu verbessern, können derartige Träger mit einem dünnen Metallüberzug, beispielsweise aus Nickel versehen werden.

Die wässrige, Metallpulver und kolloidale Kieselsäure enthaltende Suspension läßt sich in üblicher Weise, beispielsweise durch Sprühen, Bürsten, Tauchen und Walzen auftragen. Vorzugsweise enthält die Dispersion 40 bis 70% Kieselsäure und Metallpulver, davon mindestens 50% mit einer Teilchengröße unter 7 ium. Derartige Dispersionen ergeben nach dem Auftragen und Brennen eine etwa 0,76 mm dicke Katalysatorschicht. Um größere Schichtdicken zu erreichen, muß die Dispersion mehrfach aufgetragen und gegebenenfalls auch mehrfach gebrannt werden. Vorteilhafterweise erfolgt nach jedem Auftragen ein Trocknen und beträgt die Dicke der gebrannten Katalysatorschicht etwa 0,25 mm.

Das Brennen erfolgt unter Schutzgas, d.h. in einer nichtoxydierenden oder reduzierenden Atmosphäre, beispielsweise in einer Atmosphäre aus Wasserstoff, Stickstoff, Ammoniak und Stickstoff/Wasserstoff oder Inertgas wie Argon oder im Vakuum. Dabei liegt die Brenntemperatur unterhalb des Schmelzpunktes der den niedrigsten Schmelzpunkt aufweisenden Komponente. Brenntemperatur und -dauer hängen in der Weise zusammen, daß geringere Brenntemperaturen eine längere Brenndauer erfordern, um ein Versintern der Pulverteilchen zu erreichen. Im allgemeinen sind niedrigere Brenntemperaturen zu bevorzugen, so lange es innerhalb vertretbarer Zeiten zu einem Versintern der Teilchen kommt. Geeignet sind

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beispielsweise Brenntemperaturen von 760 bis 1040⁰C.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.

Beispiel 1

Mehrere Streckmetallgitter aus Nickel-Chrom und Pellets aus dem rostfreien Stahl 309 wurden sandgestrahlt und mit einer erfindungsgemäßen Dispersion versehen. Die Dispersion enthielt im Gewichtsverhältnis 70 : 30 elementares Nickel- und Kupferpulver mit einer Teilchengröße von jeweils unter 325 mesh und wurde in der Weise angesetzt, daß 36 g des Pulvergemischs 0,049 g Carbopol 941 zugesetzt wurden. Das Gemisch wurde alsdann mit 21 ml einer im Volumenverhältnis von 1 : 1 mit Polysilikat 48 versetzten wässrigen Lösung vermischt.

Nach dem Auftragen der Dispersion wurde der mit der Dispersion versehene Träger 30 Minuten bei einer Temperatur von 1038⁰C unter Ammoniakgas gebrannt, wobei sich ein festhaftender und zusammenhängender Überzug ergab.

Beispiel 2

Nach der Verfahrensweise des Beispiels 1 wurden Streckmetallgitter aus einer Niekel-Chrom-Legierung und Pellets aus rostfreiem Stahl mit wässrigen, die aus der nachfolgenden Tabelle I ersichtlichen Katalysatormetalle enthaltenden P&lysilikat-Lösung aufgetragen. Die Lösung enthielt nur elementare Pulver der angegebenen Metalle in einem Gewichtsverhältnis Metall/Kieselsäure von etwa 15 : 1 bei einem Gesamtfeststoffanteil von etwa 63%.

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Tabelle I

Ni	13	15	26	30	34	45	50	65
Cu	52	60	39	45	51	30	35	20
Cr	35	25	35	25	15	25	15	15

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Die "beschichteten Träger wurden 30 Minuten bei einer Temperatur von 1038⁰C unter Ammoniakgas gebrannt und besaßen danach festhaftende zusammenhängende Überzüge.

Beispiel 3

Mehrere Blechproben der Abmessung 32 χ 19 x 1,7 mm und Streckmetallgitter der Abmessung 32 χ 1,9 x 0,127 mm wurden gemäß Beispiel 2 mit Metallpulver der aus Tabelle I ersichtlichen Art enthaltenden Dispersionen versehen und ge¹ brannt. Die Katalysatoren wurden einem zyklischen Versuch in künstlichen Motorabgasen aus 0,15 VoI^ Stickoxyd, 0,01 Vol% Propan, 14 Vol% Kohlendioxyd, 0,5 Vol% Wasserstoff, 1,5 bis 3 Vol% Kohlenmonoxyd und 0,5 bis 4% Vol% Sauerstoff, Rest Stickstoff unterworfen. Bei den Versuchen wurden die Katalysatoren jeweils 16 Stunden mit einem k% Sauerstoff enthaltenden Gas und nach einem Zwischenabkühlen auf Raumtemperatur erneut 16 Stunden mit einem nur 0,5% Sauerstoff enthaltenden Gas beschickt. Die Sauerstoffgehalte entsprechen in etwa praktischen Werten. Die Versuche wurden mit unterschiedlichen Kohlenmonoxydgehalten durchgeführt, um den Einfluß des Kohlenmonoxyds auf die Stabilisität der Katalysatoren zu ermitteln.

Während der Oxydationsphase bildete sich ein oxydischer Überzug auf den Katalysatorproben. Die Bleche wurden nach der ersten Oxydationsphase einem Fallversuch aus einer Höhe von 120 cm unterworfen. Dabei kam es in keinem Falle zu einem Abblättern der Oxydschicht. Darüber hinaus blieb der sich bei der ersten Oxydationsphase bildende dichte und festhaftende Zunder während der Versuchsdauer von 80 Stunden ohne merkliche Änderung des Gewichts oder des Aussehens. Die Versuchsergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle II zusammengestellt.

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	Beginn	Zeit	Gesamt zeit
	Oxydation	O	O
αϊ	Reduktion	16	16
	Oxydation Reduktion Oxydation	16	32
8 2"8/O8 2	16 16 16	48 64 80

Tabelle II

Gewicht

8.6268 8.9085 8.9613 8„8647 8„7029 8_O5316 8.5709 8_O8724

8.6540 8o9347 8.9739 8_O8989 8.7435 8.5527 8.6013 8_O8965

8.6394 8o9170 8.9633 8.8827 8.7233 8.5394 8_O5911 8.8910

8o6431 8„9325 8«,9701 8.8957 8.7430 8„5511 8_o6040 8.8972

8ο6420 8.9208 8„9623 8.8842 8.7450 8.5400 8»5919 8„8902

8„6413 8„9323 8.9694 8.8960 8»7451 8.5513 8.6035 8.8970

Beispiel 4

Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde auf zylindrische Pellets mit einem Durchmesser von 3>2 mm und einer Länge von 4,2 mm aus dem rostfreien Stahl 309 ein katalytisch aktiver Überzug aus Nickel, Kupfer und Kieselsäure mit einem Nickelgehalt von 70% und einem Kupfergehalt von 30% aufgebracht. Die mit dem Überzug versehenen Pellets wurden zwei Stunden bei 816⁰C an Luft gebrannt und wiesen danach eine festhaftende Oxydschicht auf. Eine Teilmenge der Pellets wurde alsdann in einem simulierten Eingangsbett eines Doppelbett-Katalysators eingesetzt.

Bei dem Versuch wurden 15 cm Pellets in einen Abstromreaktor aus Quarz mit einem Durchmesser von 20 mm eingesetzt. Der Reaktor wurde mit einem mit 10% Wasser gesättigten Gas aus 0,15 Vol% Stickoxyd, 1,50% Kohlenmonoxyd, 0,05% Propan, 10% Kohlendioxyd und 0 bis 1,0 % Sauerstoff, Rest Stickstoff beschickt. Die Temperatur des synthetischen Abgases wurde auf 704°C, 816⁰C und alsdann erneut auf 704⁰C sowie der Sauerstoffgehalt auf 0 bis 1,0 Vol% eingestellt, um den Einfluß unterschiedlicher Temperaturen und Sauerstoffkonzentrationen auf das Reaktionsvermögen des Katalysators zu untersuchen. Ein Sauerstoffgehalt von 1,0 Vol% entspricht dabei der für die vollständige Umsetzung des Kohlenmonoxyds und der Kohlenwasserstoffe erforderlichen strychiometrischen Sauerstoffmenge. Das den Reaktor verlassende Gas wurde einer Luminisζenzanalyse unterworfen, um die Gehalte an Stickoxyd, Stickstoffdioxyd und/oder Ammoniak zu bestimmen. Die Ammonia!:analyse wurde gleichzeitig naßchemisch durchgeführt.

Neben den vorerwähnten Versuchen, wurden Vergleichsversuche

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unter Verwendung von auf herkömmliche Weise aus einer Vakuumschmelze einer Legierung mit 70% Nickel und 30% Kupfer gezogenem Draht durchgeführt. Die Drahtpellets wurden drei Stunden bei 982°C an Luft geglüht.

In der nachfolgenden Tabelle III sind einige typische Ergebnisse von Versuchen bei 704⁰C und 816⁰C mit unterschiedlichen Sauerstoffgehalten und jeweils einer Strömungsgeschwindigkeit von 40 000 VT/VT/h für einen erfindungsgemäßen Katalysator A und dem vorerwähnten herkömmliehen Katalysator M zusammengestellt.

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	NO-»	N₂	o₂%	NH₃	Tabelle III	o₂%	co₂	Temperatur
	(Ji)		O_e75	(Ji)	CO -*>			(⁰C)
	o₂%		50	o₂%	(90	80	o₂%
	Oo5		25	O	81	1.0
	93		98	10	78	92	704
A	93		98	9	76	96	704
M	99			2		95	816
A	99		1	96	816
M

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Die Daten der Tabelle III zeigen, daß die katalytische Wirksamkeit des Katalysators A durchaus der des herkömmlichen aus Monel hergestellten massiven Katalysators entspricht. Daran zeigt sich, daß die Kieselsäure die katalytische Aktivität des Metalls im Überzug nicht beeinträchtigt. Gleichzeitig zeigt sich aber auch, daß der um 90% weniger Nickel und Kupfer enthaltende erfindungsgemäße Katalysator einen herkömmlichen massiven bzw. homogenen Katalysator vollauf zu ersetzen vermag. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß der im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Verwendung kommende Träger beliebig gestaltet werden und beispielsweise eine Gitter, bzw. offenmasdige Struktur aufweisen kann, die eine erhebliche Leistungs- ■= steigerung mit sich bringt.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Katalysator eignet sich nicht nur für die Reduktion von Stickstoffoxyden, wie sie in Kraftfahrzeugabgasen enthalten sind, sondern darüber hinaus für eine Vielzahl katalytischer Reaktionen, insbesondere bei hohen Temperaturen.

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Claims

Patentansprüche:

(?) Verfahren zum Herstellen eines Katalysators, bei dem auf einen Träger eine Katalysator-Schicht aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß .auf den Trägern eine Dispersion mindestens zwei der Metalle Nickel, Chrom und Kupfer als Elementarpulver und/oder vorlegierte Pulver enthaltende stabilisierte kolloidale Kieselsäurelösung aufgetragen und der Träger bei erhöhter Temperatur unter Schutzgas gebrannt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Dispersion 86 bis 99% Metallpulver, Rest Kieselsäure enthält.

ο Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Gewichtsverhältnis Metall/Kieselsäure 15 : 1 beträgt.

4ο Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver aus 15 bis 50% Chrom, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Kupfer besteht„

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver aus 10 bis 80% Nickel, 20 bis 60% Kupfer und bis 35% Chrom einschließlich Verunreinigungen besteht.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das

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Pulver aus 10 bis 80% Nickel, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Kupfer besteht_o

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion Titan, Vanadin, Mangan, Molybdän, Eisen, Kobalt, Silber, Platin, Palladium, Ruthenium, Seltene Erdmetalle sowie Oxyde des Aluminiums, Bariums, Zirkoniums und des Kobalts einzeln oder nebeneinander enthalte

Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch . gekennzeichnet , daß mindestens 30% des Metallpulvers eine Teilchengröße unter 7 pm besitzenβ

9· Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß der mit dem Überzug versehene Katalysator bei 760 bis 1040⁰C gebrannt wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem Überzug versehene Katalysator in einer ammöniakhaltigen Atmosphäre gebrannt wird₀

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine offenmaschige Gitterstruktur besitzt₀

12_O Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus rostfreiem Stahl oder einer Nickel-Chrom-Legierung besteht.

13. Dispersion zur Verwendung nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis 12, bestehend aus mindestens zweien der Metalle

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Nickel, Chrom und. Kupfer als elementare Pulver und/oder vorlegierte Pulver und einer stabilisierten kolloidalen Lösung von Kieselsäure₀

14„ Dispersion nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch 86 bis 99% Metallpulver, Rest Kieselsäure.

15o Dispersion nach Anspruch 13 oder 14 dadurch

gekennzeichnet , daß das Metallpulver aus 15 bis 50% Chrom, Rest einschließlich Verunreinigungen Kupfer besteht.

16o Dispersion nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis

15, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver aus 10 bis 80% Nickel, 20 bis 60% Kupfer und bis 35% Chrom einschließlich Verunreinigungen besteht.

17. Dispersion nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis

16, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des Metallpulvers zu mindestens 30% unter 7 pm liegt«

18„Dispersion nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis

17, gekennzeichnet durch eine wäßrige stabilisierte kolloidale Kieselsäurelösung.

19. Dispersion nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis

18, gekennzeichnet durch ein Suspensionsmittel für das Metallpulver„