DE2443117A1 - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von faserverstaerkten schichtgebilden - Google Patents

Description

Dr. E. Wiegend. Dlpl.-Ing. W. Niemana Dr. M. Kohler. Olpl.-lng. C. Gsfnhanfi

Patentanwälte

Hamburg 50 - Königstraße 23 W.264-37/74 12/Sch 6. September 1974

Material Systems Corporation Escondido, Kalifornien (V.St.A.)

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärkten Schichtgebilden·

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von zusammengesetzten faserverstärkten Schichtgebilden· Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein neuartiges Verfahren zur Herstellung solcher Schichtgebilde, die einen verhältnismäßig hohen Prozentsatz eines billigen und nicht brennbaren partikelförmigen Füllers enthalten.

Die gewünschten Struktureigenschaften und anderen physikalischen Eigenschaften von faserverstärkten Harzmaterialien sind bekannt und sie werden durch weitver breitete Verwendung in einer großen Vielzahl von Industrien

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demonstriert. Die Akzeptierung bzw· Verwendung solcher Materialien als Ersatz für übliche Baumaterialien in der Hausbauindustrie ist jedoch verhältnismäßig bescheiden, hauptsächlich zufolge der hohen Kosten von Materialien und der hohen Kosten von Arbeit bei Anwendung bestehender Techniken zum Zusammenfügen der Harzmatrix mit Verstärkungsfasern und anderen Aggregatbestandteilen. Außerdem sind die gemäß den Bestimmungen beim Hausbau bestehenden Anforderungen hinsichtlich Strukturintegrität, Undurchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Nichtbrennbarkeit abschreckend.

Angemessene Strukturintegrität für Wände, Becken, Dächer und andere {Peile von Aufenthaltseinrichtungen, die aus faserverstärktem Harzmaterial ausgeführt sind, kann bequem erhalten werden durch Verwendung von vorgefertigten sandwichartigen Platten oder Tafeln, die ein Kernelement aufweisen, welches durch eine Bindung oder dgl. zwischen zwei äußeren Hautplatten oder Hauttafeln befestigt ist. Weiterhin können die hohen Kosten und die relative Brennbarkeit und die raucherzeugende Natur insbesondere der Harzbestandteile solcher Platten oder Tafeln überwunden werden durch Verwendung eines relativ hohen Prozentsatzes an billiger partikelförmig gemachter Erde oder einem anderen solchen füller oder Füllstoff, der in dem geographischen Bereich vorhanden ist, in welchen die Aufenthaltseinrichtungen auszuführen sind. Dies ist in der Literatur dokumentiert worden, jedoch macht die Verwendung eines Materials mit großem Gehalt an Füllstoff es schwierig, Undurchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Faserbenetzbarkeit zu erzielen. Als Ergebnis werden die Kosteneineparungen bei Verwendung von Material Bit Füllstoffgehalt aufgehoben durch erhöhte Kosten für Arbeit, die bei der Herstellung der Platten oder Tafeln erforderlich ist. Insbesondere wurdeabisher Platten oder Tafeln mit relativ mäßigem und/oder hohes Füllstoffgehalt durch Anwendung

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von Hochdruckpreßformen hergestellt, wobei die Drücke direkt in Relation zu der Zunahme des Füllstoffanteils oder Füllstoffgehalts erhöht werden· Typisch wird eine Formzusammensetzung hergestellt mittels Mischern mit starker Schneid- oder Scherwirkung, wonach die Zusammensetzung zu einer Form überführt wird, wo Wärme und Druck angelegt werden. Ein anderes Verfahren besteht darin, ein nicht gehärtetes Harzschichtgebilde herzustellen und die Härtung bis zu teilweise polimerisiertem Zustand auszuführen, wonach das Schichtgebilde in Abschnitte unterteilt, zu einer Form überführt und unter Anlegung von.Wärme und Druck gehärtet bzw. vulkanisiert wird.

Es ist weiterhin zu bemerken, daß Techniken für kontinuierliche oder partienweise Herstellung von faserverstärkten Harzschichtgebilden, die kein partikelförmig gemachtes Füllmaterial enthalten, bekannt sind, wozu auf die US-PS 3 0?1 180 und 3 109 763 verwiesen wird. Obwohl solche bekannte Verfahren oder Techniken für die Herstellung von glasfaserverstärkten HarzerZeugnissen gut geeignet sind, berücksichtigen diese Techniken in keiner Weise das Erzielen von wenig Leerräumen, Undurchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Strukturintegrität für den Fall, daß der Gewichtsprozentsatz des Füllmaterials zu dem Gesamtgewicht des Schichtgebildes relativ hoch ist und beispielsweise über 20 # liegt. Weiterhin ist von dem Stand der Technik keine Lösung vorgeschlagen für die Probleme, die sich bei der Handhabung eines hochviskosen Gemische aus flüssigem Harz und Füllstoff ergeben, insbesondere von dem Standpunkt aus gesehen, daß eine richtige Verteilung der Bestandteile in der erhaltenen oder gebildeten Platte oder Tafel erzielt werden soll.

Demgemäß besteht ein Bedarf für verbesserte Techniken zum Zusammenfügen der Bestandteile und zum Bilden von Platten oder Tafeln aus faserverstärkten Harzmaterialien,

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die einen ausreichend hohen Prozentsatz an Füllmaterial enthalten, um die Kosten herabzusetzen und auch ein gefordertes Ausmaß an Nichtbrennbarkeit bei Verwendung in Aufenthaltseinrichtungen zu schaffen, während die Undurchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit beibehalten wird.

Gemäß der Erfindung werden die Probleme, die sich bishez bei der Massenproduktion von zusammengesetzten Platten, Tafeln oder anderen Gebilden aus faserverstärktem Harz mit hohem Anteil an Füllmaterial ergeben, im wesentlichen überwunden durch ein kontinuierliches Verfahren, bei welchem ein Gemisch aus relativ billigem Füllmaterial, flüssigem Harz und einem verhältnismäßig kleinen (Teil von Additiven niedriger Viskosität vorgemischt und kontinuierlich und gleichmäßig über die Breite einer sich linear bewegenden kontinuierlichen Trägerfläche aufgebracht wird, vorzugsweise in Form einer im wesentlichen kontinuierlichen Bahn aus Polyester ("Mylar") oder aus einem anderen geeigneten festen und undurchlässigen biegsamen Material, welches mit dem zusammengesetzten Gebilde, welches gebildet wird oder geformt wird, zusammenbleibt, bis das Harz ausreichend gehärtet ist, um in dem geformten Gebilde ausreichende Festigkeit zu haben, um das Hindurchziehen des Gebildes durch Verarbeitungsstufen mittels einer Zugeinrichtung zu erleichtern. Während des Mischens kann der Anteil von Additiven verhältnismäßig niedriger Viskosität, beispielsweise Metnylmethacrylat, im Verhältnis zur Harzmenge geringfügig geändert werden, um die Viskosität des Gemische innerhalb eines relativ großen Bereichs von Viskositäten zu regeln· Gleichmäßigkeit der Sicke urd Steuerung der Tiefe oder Höhe des Gemische auf dem Träger wird ausgeführt durch Inbeziehungsetzen der linearen Geschwindigkeit des Trägers zu der Höhe des

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aufgebrachten Gemische über und hinter einem einstellbaren Abstreichorgan.

Nach dem Aufbringen des Gemische als eine Matrixschicht auf den Träger wird ein gleichmäßiges und beliebig orientiertes oder ausgerichtetes Muster aus Verstärkungsglasfasern auf die Fläche der Matrix aufgebracht. Ein solches Muster aus Fasern wird vorzugsweise derart hervorgerufen, daß viele Glaskabelstränge geschnitten werden oder andere Paserverstärkungen, wobei jeder Strang eine große Anzahl von Einzelfäden in allgemein verdrehter oder verdrallter Zusammenfügung enthält, so daß beim Schneiden für die Einzelfäden das Bestreben besteht, sich voneinander zu trennen. Eine solche Trennung wird verstärkt durch Fallenlassen der geschnittenen Kabelstrangstücke auf eine gewisse Form von Rühreinrichtung, beispielsweise eine Drehschlageinrichtung, wobei es den Fasern nachfolgend ermöglicht wird, durch einen im offenen Kreislauf liegenden Luftkanal zu fallen, so daß die Einzelfasern beim Erreichen der Matrix vollständig voneinander getrennt sind und in die Matrix in allen Richtungen gerichtet eingetaucht werden. Es ist zu bemerken, daß vollständiges Benetzen der Einzelfaserelemente für das Erreichen der geforderten Festigkeit und der Undurchlässigkeit in der herzustellenden Platte oder dem Schichtgebilde wichtig ist. In dieser Hinsicht ist gefunden worden, daß, obwohl das partikelartig gemachte Füllmaterial in der Harzmischungsmatrix das Bestreben hat, die Viskosität der Matrix zu schlammartiger Konsistenz zu erhöhen, das Füllmaterial die Benetzungskapazität des Harzes vergrößert zufolge des Einwanderns der Füllmaterialpartikel in die Leerbereiche zwischen den Fasern.

Nach dem Aufbringen der Fasern werden die Matrix und die Fasern mit einer Abdeckung aus biegsamem Material überzogen oder abgedeckt, um weitere Verarbeitung und

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Handhabung des zusammengefügten jedoch nicht gehärteten zusammengesetzten Gebildes zu erleichtern, während es zwischen der Abdeckung und dem Träger angeordnet ist· Weiterhin können zusätzliches Füllmaterial und Matrixmaterial vor dem Abdecken des nicht gehärteten zusammengesetzen Gebildes mit der oberen biegsamen Abdeckung zugegeben werden· Wenn gemäß dem Verfahren solches zusätzliches Füllmaterial zugegeben werden soll, wird es im wesentlichen in Fartikeiform direkt auf die Oberseite der Fasern aufgebracht, wonach eine Abdeckschicht des Harz-Füllmaterial-Gemischs auf die Unterfläche der biegsamen oberen Abdeckung angeordnet wird·

Nach dem Aufbringen der oberen Abdeckung auf die zusammengefügten Bestandteile wird ein Knetvorgang an dem sandwichartig angeordneten und nicht gehärteten zusammengesetzten Gebilde ausgeführt, indem das Gebilde durch eine Reihe von Knetwalzen hindurchgeführt wird. Obwohl solche Walzen in Form einer Reihe von oberen und unteren Sätzen vorhanden sein können, durch welche aufeinanderfolgend variable Drücke auf das Gebilde ausgeübt werden, wird es bevorzugt, daß die Walzen das Gebilde veranlassen, einer wellenförmigen Bahn zu folgen, so daß das Matrixmaterial vollständig durch die Zwischenräume zwischen den Fasern zu diesem Zeitpunkt hindurchgeknetet oder hindurchgearbeitet wird·

Nach dem Knetvorgang wird das Gebilde durch einen (Ofen für vorläufiges Härten geführt, und während dieses Durchganges wird die Temperatur des zusammengesetzten Gebildes ausreichend erhöht, so daß flüchtige Bestandteile veranlaßt werden, nach oben zu wandern und Blasen unter der oberen biegsamen Abdeckung zu bilden. Die flüchtigen Bestandteile werden dann an den Seiten des Gebildes entfernt durch im Winkel angeordnete Abstreichblätter oder Quetschorgane. Danach wird das Gebilde durch einen oder ■ehrere Härteöfen hindurchgeführt, in denen die Temperatur

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weiter erhöht wird, um das Harz vollständig zu härten. Wenn das Harz einmal gehärtet ist, werden die untere Trägerbahn aus Polyester oder dgl» sowie die obere Abdeckung aus ähnlichem Material entfernt, und das relativ starre gehärtete zusammengesetzte Gebilde wird durch Zugwalzen hindurchgeführt, welche die Zugkraft liefern, die erforderlich ist, um ein Laufen der Träger und des zusammengesetzten Gebildes durch die aufeinanderfolgenden Be- oder Verarbeitungsstufen zu erzielen, wie es oben erwähnt ist·

Zu den Zwecken der vorliegenden Erfindung gehören unter anderem: Schaffung eines kontinuierlichen Verfahrens zum Herstellen faserverstärkter Harztafeln oder mit offener Seite versehener Gebilde mit hohem Prozentsatz an billigem inerten Füllmaterial; die Schaffung eines solchen Verfahrens, bei welchem die Handhabungsproblerne berücksichtigt sind, die sich bei einem hochviskosen Gemisch aus Füllmaterial und

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Harz ergeben; die Schaffung eines solchen Verfahrens, welches zu einer gleichmäßigen in allen Richtungen verlaufenden Verteilung von Verstärkungsfasern in dem Harz führt; die Schaffung eines solchen Verfahrens, mit welchem vollständiges Eindringen des Harzes in die gesamte Dicke des geformten zusammengesetzten Gebildes erzielt wird; die Schaffung eines solchen Verfahrens, bei welchem vollständige Beseitigung von flüchtigen Bestandteilen aus dem Schichtgebildβ berücksichtigt ist und welches dazu führt, daß eine in hohem Maße undurchlässige Platte oder Tafel erhalten wird, und Schaffung eines Verfahrens, welches die Herstellung von Platten, Tafeln oder mit offener Seite versehener Gebilde sich ändernder Dicke und mit sich ändernden Anteilen ▼on Harz-Füllmaterial-Verteilung über die Dicke des Gebildes ermöglicht.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise erläutert.

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Pig· 1 ist eine schematische Ansicht der aufeinanderfolgenden Stufen des kontinuierlichen Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung. Pig, 2 bis 4 sind jeweils eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Schnittansicht nach Linie 2-2, 3-3 bzw· 4-4 der Fig. 1. ■

Pig· 5 ist eine in weiter vergrößertem Maßstab gehaltene Schnittansicht einer Tafel oder Platte, die durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist, wobei eine HarzVerteilungskurve aufgezeichnet ist.

Pig· 6 ist eine der Pig. 5 ähnliche Schnittansicht einer abgeänderten Tafel oder Platte, die durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt werden soll.

Pig. 7 ist eine schaubildliche Ansicht der bevorzugten Form von Glaskabel, die dazu verwendet wird, die beliebig oder willkürlich ausgerichteten Pasern mit entsprechender willkürlicher Verteilung in dem Schichtgebilde zu schaffen. Pig. 8 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teilquerschnittsansicht eines Gebäudewandteiles, bei welchem die Platten, Tafeln und Gebilde oder Körper verwendet sind, die durch die vorliegende Erfindung gebildet sind.

In Fig. 1 sind die aufeinanderfolgenden Arbeitsstufen, die bei der Verwirklichung der vorliegenden Erfindung angewendet werden, allgemein dargestellt, und sie umfassen einen Mischbehälter 10 zur Aufnahme sich ändernder Anteile nicht gehärteten Harzes, partikelförmigen Füllmaterials und eines kleineren Teiles von Additiven oder Mitteln geringer Viskosität. Obwohl diese und andere Bestandteile nachstehend im einzelnen beschrieben werden, genügt es für ein allgemeines Verständnis des Gesamtverfahrens zu bemerken,

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daß das Gemisch aus dem Behälter 10 mittels einer Pumpe 12 angezogen und von der Pumpe 12 zu einem oder zwei Verteilereinrichtungen 14 und 16 eines Paares von Verteilereinrichtungen abgegeben wird, und zwar unter der Steuerung von Ventilen 18, 20 und 22 in einem Rohrleitungssystem 24, welches mit der Abgabeseite der Pumpe 12 in Verbindung steht. Das Gemisch wird beispielsweise von der Verteilereinrichtung 14 über eine Reihe von nach unten stehenden Rohren 26 zu einem Rührkasten 28 geführt, der über der oberen kontinuierlichen Fläche einer undurchlässigen Trägerbahn 30 angeordnet ist. Obwohl der Träger 30 beispielsweise ein endloser Riemen, sein kann, der beispielsweise aus geeignetem undurchlässigen Material gebildet ist, wird es bevorzugt, daß der Träger 30 aus einer im wesentlichen kontinuierlichen Bahn aus Polyester ("Mylar") oder ähnlichem Material gebildet ist, welches kontinuierlich von einer austauschbaren Vorratsspule 32 abgezogen wird. .

Die besondere Anordnung des Rührkastens 28 sowie anderer Bauteile der Vorrichtung, die dazu verwendet werden kann, das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung auszuführen, ist in der schwebenden US-Patentanmeldung Serial Nr. 397 780 vom 17e September 1973 beschrieben. Obwohl ein vollständiges Verständnis der Vorrichtung mit Bezugnahme auf diese schwebende Anmeldung erhalten werden kann, genügt es für ein vollständiges Verständnis der vorliegenden Erfindung, zu bemerken, daß das Gemisch aus Harz und Füllstoff in den Rührkasten 28 in einem solchen Ausmaß eingeführt wird, daß die Höhe des Materials darin auf einer Höhe über einer senkrecht einstellbaren Abstreifplatte 34 oder dgl. gehalten wird, um eine gleichmäßige Matrixschicht aus dem Gemisch aus Harz und Füllstoff quer über die Breite des Trägers 30 aufzubauen, wobei die genaue Dicke der Matrixschicht bestimmt ist durch eine Kombination aus der Höhe der Abstreichplatte 34 über der oberen Fläche des Trägers 30, der Höhe

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des dem Rührkasten 28 zugeführten Matrixmaterials, gesteuert durch das Ventil 20, und aus der linearen Geschwindigkeit des Trägers 30. Wenn der Träger 30 an der Abstreichplatte oder dem Abstreichblech 34 vorbeigeht, wird er mit einer Matrixschicht 36 gleichmäßiger Dicke überzogen, wie es in Pig· 2 dargestellt ist, wobei die besondere Tiefe oder Dicke der Schicht 36 variabel ist in Abhängigkeit von der Dicke und anderen gewünschten physikalischen Eigenschaften der fertiggestellten zusammengesetzten Platte, Tafel od.dgl«, wie es nachstehend im einzelnen beschrieben wird.

Nach dem Aufbringen der Matrixschicht 36 auf den Träger 30 wird die Matrix unter einer Faserverteilungshaube oder einem Faserverteilungskanal 38 hindurchgeführt, durch welchen hindurch diskrete Verstarkungsfasern in willkürlich orientiertem Muster zu der Matrixschicht 36 zugeführt werden. Obwohl Glasfasern eine in hohem Ausmaß geeignete Form von Verstärkungsfasern darstellen, können in vielen Gebieten der Welt"organische Fasern wie Jutefasern und Sisalfasern gemäß der Erfindung verwendet werden mit ausgezeichneten Ergebnissen und mit niedrigen Kosten. Um optimale Verteilung und Benetzung der einzelnen Fasern durch den Harzbestandteil der Matrix 36 zu erzielen, wird es bevorzugt, daß die Fasern dadurch gebildet werden, daß im wesentlichen kontinuierliche Längen von Glaskabeln 40 geschnitten werden. Sie physikalischen Eigenschaften des Glaskabels 40 sind aus Fig. 7 am besten ersichtlich, und ein solches Glaskabel 40 umfaßt eine Mehrzahl von gleichmäßig verdrehten oder gedrallten Strängen 42, deren jeder aus einer noch größeren Vielzahl von Einzelfäden 44 gebildet ist. Die Verwendung eines Glaskabels 40 dieser Art ist aus mehreren Gründen wichtig. Zuerst stellt ein solches Glaskabel eine bequem verfügbare und wirtschaftliche Form von Glasfasern dar. Zweitens kann jeder Einzelfaden 44

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mittels eines relativ einfachen Drehmessers 46 genau auf die gleiche Länge geschnitten werden, wobei das Messer mit der linearen Geschwindigkeit des Trägers 30 synchronisiert werden kann, um das Schneiden eines genauen Anteils von Glasfasern und das Aufbringen auf die Matrix 36 zu gewährleisten. Zusätzlich haben die Glasfaden 44 in hohem Maß elastisches Gedächtnis (elastic memory), was bedeutet, daß sie das Bestreben haben, ihre anfängliche gerade Gestalt wieder einzunehmen, so daß, wenn die Stränge 42 und Pasern 44 von dem kontinuierlichen Glaskabel 40 geschnitten werden, eine Trennung der Fasern 44 auftritt. Dennoch haben die Einzelfasern 44 einen geringen Grad an Kräuselung oder Nichtlinearität, der bei der Erzielung der Ausrichtung der Einzelfasern 44 in allen Richtungen in der Matrix und in der herzustellenden zusammengesetzten Platte, Tafel od.dgl. bemerkenswert ist.

Um vollständige Trennung der Fasern 44 nach ihrem Schneiden zu gewährleisten, werden die geschnittenen Kabellängen auf eine Schlagstange 43 fallengelassen, die in ausreichender Höhe über der Höhe des Trägers 30 und der Matrix 36 angeordnet ist, so daß das Herabfallen der Fasern'durch Luft, nachdem sie von der Schlagstange 48 durcheinandergebracht worden sind, zu einem gleichmäßigen willkürlich orientierten Muster von Fasern führt. Diese letztere Trennung der Fasern durch Herabfallen durch Luft kann verstärkt werden durch einen geringfügig wirbelnden nach oben gerichteten Luftstrom, der aus einer Reihe von Düsen an einer Verteilerleitung 50 austritt, die nahe dem Unterende des Kanals 38 angeordnet ist. Der Zustand der Fasern 44 in der Matrix 36 nach dem Aufbringen der Fasern 44 ist in Fig. 3 schematisch dargestellt.

Bei der Herstellung gewisser Arten zusammengesetzter Bahnen und Formkörper, wie es nachstehend beschrieben wird, und aus gewissen Gründen, die nachstehend im einzelnen

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erläutert werden, sind alle Bestandteile der herzustellenden zusammengesetzten Platte, Tafel od.dgl· auf dem Träger 30 vorhanden, nachdem dieser unter dem !Faserverteilungskanal 38 durchgegangen ist. Für den Fall, daß ein höherer Prozentsatz an Füllstoff gewünscht wird, als er durch das anfängliche Einmischen von Füllstoff in dem Behälter 10 wirksam erhalten werden kann zufolge übermäßiger Viskositäten, die sich aus dem Mischen des gesamten Füllstoffs in den Behälter 10 ergeben, kann zusätzlicher Füllstoff durch direktes Aufbringen von einem Füllstofftrichter 52 zugegeben werden. Der Füllstoff oder das Füllmaterial in dem Trichter 52 besteht, wenn es verwendet wird, vorzugsweise aus relativ groben Partikeln im Vergleich zu dem Füllmaterial, welches mit dem Harz in dem Behälter gemischt wird, und dieses Füllmaterial wird zentrifugal mittels einer drehbaren Dosiertrommel 5^ über einen vibrierenden oder schwingenden Trog 56 direkt auf die Fasern 44 gebracht, und zwar, nach deren Aufbringen auf die Matrix 36. Zusätzlich zu der Vergrößerung oder Erhöhung des Füllmaterialgehalts der fertiggestellten zusammengesetzten Platte, Tafel od.dgl. führt das Aufbringen des groben Füllmaterials aus dem Trichter 52 zu dem Bestreben, die Fasern 44 in die Matrix 36 hineinzutreiben, und auch die Faserbenetzungscharakteristiken des Harzes zu verbessern· Für den Fall, daß Füllmaterial von dem Trichter $2 zu dem Gebilde zugegeben wird, wird eine Äbdecklage aus der Harz-Füllmaterial-Matrix dem zusammengesetzten Gebilde zugegeben durch Aufbringen einer solchen Lage auf die Unterseite einer oberen biegsamen und kontinuierlichen Abdeckung 58 unter Verwendung eines Rührkastens 60, der in jeder Hinsicht dem Rührkasten 28 identisch ist, wobei das Material von der Verteilereinrichtung 16 über nach unten gerichtete Abgaberohre 62 zugeführt wird.

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Für den Pall, daß kein zusätzliches grobes Füllmaterial auf das von dem Träger 30 getragene zusammengesetzte Gebilde aus Matrix und Fasern, welches an bzw. unter dem Kanal 38 hindurchgeht, aufgebracht wird, wird die obere Abdeckung 58 lediglich von einer Zuführrolle 64· abgezogen, über eine Leerrolle 66 gezogen und mit dem zusammengesetzten Gebilde in Berührung gebracht, welches in Fig. 3 dargestellt ist. Bei dieser Arbeitsweise ist das Ventil 18 geschlossen, so daß dem Rührkasten 60 keine Harz-Füllmaterial-Matrix zugeführt wird.

Um vollständiges Benetzen der faserförmigen und partikelförmigen Bestandteile von der Harzkomponente des herzustellenden zusammengesetzten Gebildes zu gewährleisten, wird das Gebilde, nachdem die obere Abdeckung in Berührung mit den Gebildebestandteilen gebracht wird, um die Gebildebestandteile zwischen zwei relativ undurchlässigen starken und biegsamen Bahnen aus Polyester ("Mylar") oder dgl. anzuordnen, durch eine Knetstation hindurchgeführt. Die besondere Ausführungsform der Knetvorrichtung kann, wie in Fig. 1 dargestellt, eine gestaffelte Anordnung von oberen und unteren Walzen aufweisen, mittels denen das Material veranlaßt wird, eine wellenförmige Bahn zu durchlaufen. Diese besondere Ausführungsform einer Knetvorrichtung ist von demjenigen Standpunkt aus erwünscht, daß ein relativ hoher Grad an physikalischem Bearbeiten oder Kneten des Materials gewährleistet wird und daß eine Sperre für irgendwelche Luft geschaffen wird, die in dem Gemisch vor dessen Abdeckung mit der Abdeckung 58 eingeführt sein kann. Der Knetvorgang kann jedoch auch durch andere Mittel ausgeführt werden, beispielsweise durch aufeinanderfolgende Sätze von oberen und unteren Walzen, wobei Jeder einen unterschiedlichen Druck auf das zusammengesetzte Gebilde ausübt und die

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Walzen mit geringerer Geschwindigkeit als der linearen Geschwindigkeit des zusammengesetzten Gebildes an dieser Stelle gedreht werden, um eine Streifwirkung an dem Material auszuüben. Eine Anordnung dieser letzteren Art ist in der vorgenannten schwebenden US-Patentanmeldung Serial Nr. 397 780 beschrieben und dargestellt.

Nach Durchgang durch die Knetwalzen 68 werden die Bestandteile des zusammengesetzten Gebildes zu einem homogenen Gemisch aus Harz, Pasern und Füllmaterial durchgearbeitet. Um weitere Entfernung von Luft und anderen flüchtigen Bestandteilen zu gewährleisten, insbesondere von solchen flüchtigen Bestandteilen, die sich aus der Polymerisierung des wärmehärtenden Harzes ergeben, wird das zusammengesetzte Gebilde durch einen Vorhärtofen 70 hindurchgeführt, in welchem die Temperatur des zusammengesetzten Gebildes auf eine Temperatur erhöht wird, die niedriger ist als die Temperatur, die zum Härten des Harzes erforderlich ist. Als Ergebnis dieser ersten vorläufigen Temperaturerhöhung wandern die flüchtigen Bestandteile in dem Harz zur Oberfläche des zusammengesetzten Gebildes und liegen in Form von Blasen 72 unter der oberen Abdeckung 58, wie es in Fig. 4· dargestellt ist. Diese flüchtigen Bestandteile können einfach entfernt werden durch eine Abstreifwirkung, die durch entgegengesetzt schräge Klingen, Blätter oder Quetschorgane 74· ausgeführt wird, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Mittels der Abstreifwirkung kann auch die Bahn zu einem offene Seiten aufweisenden Formkörper gebildet werden, wie es in der genannten schwebenden US-Patentanmeldung dargestellt ist. Solche offene Seiten aufweisende Formkörper können eine in Längsrichtung gewellte Platte oder Tafel, Kanäle, L-förmige Querschnitte und dgl. umfassen als Ergebnis des gelartigen Zustandes des zusammengesetzten Gebildes in dem Vorhärteofen 70 und danach. Nach dem Abstreif-

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Vorgang zwecks Entfernung der flüchtigen Bestandteile und zur Bildung von Formkörpern wird das zusammengesetzte Material durch einen Endhärtungsofen 76 hindurchgeführt, und bei Verlassen dieses Härtungsofens 76 stellt das Material eine relativ starre ebene oder formgestaltete Bahn aus dem zusammengesetzten Material dar. Nach dem letzten Härten werden der untere Träger 30 und die obere Abdeckung 58 für erneute Verwendung entfernt und die starre Platte, Tafel oder dgl. wird zwischen nicht dargestellten Zugwalzen oder dgl. hindurchgeführt, mittels denen die Antriebskraft für das Vorbewegen der Träger 30, 58 und des zusammengesetzten Materials durch die beschriebenen Verarbeitungsstufen geschaffen ist. Nach bzw. hinter der Zugeinrichtung werden letzte Arbeitsvorgänge wie Kantentrimmen, Oberflächenbehandlung und endgültiges Schneiden auf Plattenlänge, Tafellänge oder dgl. ausgeführt durch Mittel, die nicht dargestellt sind bzw. für das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung nicht kritisch sind.

Sie beschriebene Handhabung der Zusammensetzungsbestandteile kann mit vielen verschiedenen besonderen Arten von Bestandteilen und mit sich ändernden Anteilen von Harz, Füllmaterial und Faserverstärkung ausgeführt werden. Das verwendete Harz ist typisch ein handelsübliches Polyesterharzsystem, beispielsweise Diamond-Shamrock, Dion 6240. Die Art des Füllmaterials, welches verwendet wird, kann sich in weitem Ausmaß ändern, und die besondere Auswahl des Füllmaterials hängt in großem Ausmaß davon ab, welches nicht brennbare, anorganische partikelförmige Material in dem geographischen Bereich am billigsten verfügbar ist, in welchem das Verfahren ausgeführt wird. Weiterhin sollte das ausgewählte Füllmaterial in bezug auf die anderen Bestandteile des Gemische wie des Harzes chemisch inert sein. Beispielsweise umfassen Füllmaterialien, die dem Mischbehälter 10 zugegeben werden können und die

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in Testdurchläufen erfolgreich verwendet worden sind, Tonerde, die als billiges Nebenprodukt bei der Aluminiumerzraffinierung anfällt und durch ein Sieb hindurchgeht mit einer Maschengröße von etwa 77»5 bis 155 öffnungen je Quadrat Zentimeter oder billiges Kaliumcarbonat, welches im Handel unter dem Handelsnamen "Vicron" in Partikelform mit ähnlicher Maschengröße verfügbar ist· Das von dem Trichter zuzuführende Füllmaterial kann relativ grober Sand (Maschengröße o,o74 mm; 2oo mesh)

sein für den Fall, daß höhere Füllmaterialanteile verv/endet werden sollen·

Die beiden genannten Arten von Füllmaterial, die mit dem Harz in dem Mischbehälter 10 gemischt werden, sind in einer bemerkenswerten Hinsicht divergierend· Das Harz wird nämlich in keiner Weise von den Tonerdepartikeln absorbiert, wohingegen die Vicron-Partikel, obwohl sie inert sind, in Relation zu dem Harz absorbiert sind. Das Bemerkenswerte dieses Unterschieds besteht darin, daß die Viskosität des Harz-Füllmaterial-Gemischs größer ist, wenn ein absorbierendes Füllmaterial verwendet wird, als wenn ein nicht absorbierendes Füllmaterial verwendet wird· Da die Herstellungsgeschwindigkeit und die Benetzung der Glasfasern durch die Viskosität beeinflußt werden, ist eine Messung'der Viskositätseinstellung erwünscht. Diese Funktion wird gemäß der Erfindung sehr gut erfüllt durch Zugabe zu dem Mischbehälter 10 von sich ändernden kleinen Prozentsätzen eines Harzverdünners wie Methylmethacrylat, Aceton oder Styrol. Von diesen Verdünnern wird Methylmethacrylat bevorzugt, weil es leichter verfügbar ist, und weil es ausreichend unbrennbar ist, um ohne außerordentliche Vorsicht sicher verwendet zu werden. Im Vergleich dazu ist Aceton stark bzw· leicht brennbar, wohingegen Styrol nicht so bequem im Handel verfügbar ist wie Methylmethacrylat. Zusätzlich zu dem Verdünner können

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andere Mittel wie Rauch und Feuerverzögerungsmittel, Ultraviolettlicht abschirmende Materialien usw. in Aggregatmengen von weniger als 1 Gew,#'des gesamten zusammengesetzten Materials dem Behäiter 10 zugegeben werden.

Die Anteile der verschiedenen Bestandteile können sich auch in großem Ausmaß ändern in Abhängigkeit von der Stärke und der Undurchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit der zusammengesetzten Platte, Tafel oder dgl·, die hergestellt werden soll, und auch in Abhängigkeit* von den klimatischen Bedingungen, unter denen das Verfahren ausgeführt wird. Offensichtlich bestimmt der Anteil an Glasfasern in dem zusammengesetzten Material weitgehend-die Festigkeit in dem gebildeten Formkörper bzw· in der gebildeten Platte, Tafel oder dgl. Weiterhin kann sich die Lange der geschnittenen Fasern von 6,35 bis etwa 101 ,mm (1/4 Zoll bis 4 Zoll) ändern, während angemessene Festigkeit mit den kürzeren Faserlängen innerhalb dieses Bereiches aufrechterhalten wird, während Handhabungsprobleme und Benetzungsprobleme vermieden sind, die bei Verwendung längerer Fasern auftreten.

Die hauptsächliche Wirkung der Änderung des Anteiles des Füllmaterials liegt in den Kosten, der Durchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit, der Brennbarkeit und der Raucherzeugung. Weiterhin hat auch das Anteilsverhältnis von Füllmaterial zu Harz und zugegebenen Mitteln am Mischbehälter 10 eine bemerkenswerte Wirkung auf die Viskosität des Gemische und auf die Möglichkeit, erwünschte Produktionsraten oder Produktionsgeschwindigkeiten zu erzielen sowie vollständiges Benetzen der Glasfasern von dem Harzbestandteil zu erzielen. Gemäß der Erfindung ist gefunden worden, daß optimale Wirtschaftlichkeit vom Standpunkt aus des Anteils des Füllmaterials und der Produktion erhalten wird, wenn

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das Anteilsverhältnis von Füllmaterial zu Harz-Verdünner-Zugabe-Mittel in dem Behälter 10 auf der Basis von 1:1 liegt. Im Zusammenhang mit den Prozentsatzbereichen ist vorgesehen, daß der Gewichtsprozentsatz an Glasfasern in dem zu bildenden zusammengesetzten Material von 5 # für zusammengesetzte Platten, Tafeln oder dgl., bei denen die Festigkeitsanforderungen minimal sind, bis 40 # betragen kann, welcher Prozentsatz mehr als angemessen für Baumaterialien oder dgl. ist, wobei der Prozentsatz von Füllmaterial und Harz-Verdünner-Mittel-Additiven sich in gleichen Anteilen von 47,5 bis 30 # ändert. Ein Füllmaterialprozentsatz von weniger als 20 Gew.$ des gesamten zusammengesetzten Materials ist unerwünscht, und zwar sowohl vom Kostenstandpunkt aus als auch vom Standpunkt der Feuersicherheit.

Die Viskosität des Behältergemiscbs, wird im Bereich von 1000 bis 1800 Centipoise aufrechterhalten durch Änderung der Menge des Harzverdünners von zwischen 1 und 5 Gew.# des gesamten zusammengesetzten Materials mit einer entsprechenden Änderung des Anteiles des Harzes. Auch die Viskosität des Gemische ändert sich mit der Umgebungstemperatur, unter welcher das Verfahren ausgeführt wird. Beispielsweise kann der oben genannte Viskositätsbereich aufrechterhalten werden mit Zugabe von Verdünner zwischen 1 und 1 1/2 #, wenn das Verfahren bei Raumtemperatur oder bei Temperaturen ausgeführt wird, die nicht niedriger als etwa 18,4° C (65° F) sind. Wenn jedoch die Umgebungstemperatur etwa 12,8° C (55 F) beträgt, muß die Menge an Verdünner auf etwa 5 Gew.# des gesamten zusammengesetzten Materials erhöht werden. Beträchtlich mehr als 5 # &n Verdünnungsmittel haben eine schädliche Wirkung auf das Harz, wohingegen weniger als 1 $ die Wirkung auf die Füllmaterialmenge haben würde, die verwendet werden könnte, um für ein kontinuierliches

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Verfahren der betrachteten Art innerhalb zulässiger Viskositätsbereiche zu bleiben. Es ist jedoch zu bemerken, daß ein vernünftig großer Temperaturbereich verfügbar ist durch Änderung des Prozentsatzes des Verdünners. Selbstverständlich kann eine weitere Änderung der Umgebungstemperatur toleriert werden, indem dem Behälter und dem Verteilersystem Wärme zugeführt wird, jedoch kann dies nur zu erhöhten Kosten ausgeführt, werden.

Zur noch besseren Erläuterung der Erfindung wird nachstehend ein Testdurchlauf beschrieben.

Um die Festigkeit zu erzielen, die für eine zusammengesetzte Platte, Tafel oder dgl. erhalten werden sollte, wurde der Gewichtsprozentsatz an Glasfasern im Verhältnis zu dem Gesamtgewicht des zusammengesetzten Materials mit 18 % ausgewählt. Das bei diesem Beispiel verwendete Glas war übliches "Eⁿ-Glas in Form von einem 'Glaskäbel mit 240 Enden oder Strängen eines Durchmessers von etwa 1,59 mm (1/16 Zoll), wobei jeder Strang (in Fig. 7 mit bezeichnet) mehr als 1000 Einzelfäden (in Fig. 7 mit 44 bezeichnet) enthielt. Der ausgewählte Anteil des Glases wurde aufrechterhalten durch Synchronisieren der Drehung der Schneidvorrichtung 46 mit der linearen Vorbewegung des Trägers 30, und die Fasern wurden gleichmäßig auf Längen von 38,1 mm (1 1/2 Zoll) geschnitten. Das Gemisch in dem Tank 10 (welches 80 Gew.% des gebildeten zusammengesetzten Materials darstellte) wurde so proportioniert, daß es 36 % feuerhemmendes Harzdion 6240, 1 # Verdünner und 45 # Füllmaterial in Form von Vicron einer solchen Partikelgröße enthielt, daß die Partikel durch öffnungen einer Größe entsprechend etwa 77»5 öffnungen je cm (500 öffnungen je Quadratzoll) hindurchgingen. Das Harz, das Füllmaterial lasd die Zugabemittel wurden in dem Behälter 10 bei Raumtemperatur gemischt, bis eine gleichmäßige Konsistenz erhalten wurde, und danach wurde die Matrixschicht 36

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auf dem Träger 30 aufgebracht mit einer gleichmäßigen Dicke von etwa 2,03 mm (0,08 Zoll). Die Viskosität der Matrix bei Abgabe auf den Träger 30 betrug etwa 1300 Centipoise, und bei diesem Beispiel wurde aus dem Trichter 52 kein Sand zugeführt und es wurde auch keinerlei Harz zu der Verteilereinrichtung 16 geführt· In dem Vorhärtungsofen wurde die Temperatur des zusammengesetzten Materials auf eine Temperatur im Bereich von 65,6 bis 82,2° G (150 bis 180° F) erhöht, und die Temperatur bei der endgültigen Härtung betrug etwa 121,1° C (250° F) und sie wurde erreicht im Endhärtungsofen 76. Das erhaltene zusammengesetzte Material war überall außerordentlich gleichmäßig und reich an Harz an der Fläche, die sich mit dem unteren Träger 30 in Berührung befand, wahrscheinlich zufolge eines Wanderns des Füllmaterials in die Abstände oder Zwischenräume zwischen den Glasfasern. Die Harzverteilung in der Probe ist in Fig. F> dargestellt,, und gemäß der Darstellung ändert sie sich von nahezu 100 % an der Außenfläche bzw. an der dem Träger 30 zugewandten Fläche bis zu einem harzarmen Zustand an der oberen Fläche, wobei ein durchschnittlicher Harzgehalt von 36 % gemessen wurde.

Bei anderen Tests, bei denen ein Sandfüllmaterial aus dem Trichter 52 zugegeben wurde und eine Abdecklage aus Matrixmaterial auf die obere Abdeckung 58 gebracht wurde, wurde gefunden, daß die Harzverteilung über die Dicke des auf diese Weise hergestellten zusammengesetzten Materials der Harzverteilungskurve entsprach, wie sie beispielsweise in Fig. 6 dargestellt ist. Bei diesem Beispiel war die Mitte des zusammengesetzten Materials harzarm, während beide Seiten harzreich waren.

Die Erwünschtbarkeit der Harzverteilung innerhalb des zusammengesetzten Materials kann in Verbindung mit Fig. 8 erfaßt oder erkannt werden, in welcher ein Zusammenbau aus Platten, Tafeln oder dgl. gemäß der Erfindung dargestellt ist mit einem gewellten Kern 78,' der beispielsweise

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mittels einer Bindung oder Verbindung zwischen zwei äußeren Hautplatten 80 und 82 angeordnet ist· Es ist zu bemerken, daß die harzreiche Seite der zusammengesetzten Tafel, die oben in Verbindung mit Fig· 7 beschrieben wurde, für.die Hauttafeln oder Hautplatten 80 und 82 verwendet würde, um eine im wesentlichen wasserundurchlässige Ausführung zu schaffen. Im Vergleich dazu könnten die für den gewellten Kern 78 verwendeten Platten gegenüber Wasser mehr durchlässig sein.und daher einen höheren Gehalt an Füllmaterial aufweisen· Es ist somit ersichtlich, daß die Harzverteilung in der zusammengesetzten Platte, Tafel oder dgl., die gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, bei Bauteilen vorteilhaft verwendet werden kann, wie sie in Fig. 8 dargestellt sind. Zusätzlich können unterschiedliche Festigkeiten und Porositäten des zusammengesetzten Materials erhalten werden, um die Kosten hinsichtlich des Materials und der Arbeit bei der Herstellung der zusammengesetzten Platten zu optimieren, wobei den Vorschriften hinsichtlich besonderer Anforderungen bei Gebäuden entsprochen werden kann.

Es ist somit zu verstehen, daß die vorliegende Erfindung ein außerordentlich wirksames Verfahren schafft für kontinuierliche Herstellung verstärkter zusammengesetzter Harzplatten oder solcher Formkörper, bei denen ein billiges inertes partikelförmiges Füllmaterial mehr als 20 Gew.# der Materialien des Formkörpers, der Platte oder dgl· bildet·

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Claims (16)

1. Patentansprüche

   1· Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Platten, Bahnen oder mit offenen Seiten versehenen Formkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusammengesetztes Gebilde aus faserverstärktem Harz hergestellt wird, welches partikelförmiges anorganisches nicht brennbares .Füllmaterial in einer Menge von mehr als 20 Gew_## des Gesamtgewichts des zusammengesetzten Gebildes enthält, und daß das Verfahren das Mischen eines nicht gehärteten Harzes und eines partikelförmigen Füllmaterials, um ein viskoses jedoch gleichmäßig fLießfähiges Matrixmaterial zu schaffen, das Aufbringen des Matrixmaterials auf eine sich linear bewegende kontinuierliche Trägerfläche, um eine Matrixschicht gleichmäßiger Dicke auf der Trägerfläche zu bilden, das Aufbringen willkürlich oder beliebig orientierter diskreter Verstärkungsfasern auf die Matrixschicht, das Abdecken der Matrixschicht und der Fasern mit einer kontinuierlichen biegsamen Abdeckung, um die Matrix und das Fasermaterial zwischen der Abdeckung und dem Träger anzuordnen, das Kneten des dazwischen angeordneten Materials, um die Zwischenräume zwischen den Fasern mit dem Matrixmaterial zu füllen, das Hegeln der Viskosität der Matrix ait sich ändernden kleinen Prozentsätzen eines Harzverdünners während des Mischens, um vollständiges Benetzen der diskreten Fasern mit dem Harz nach dem Kneten zu gewährleisten, das Erhöhen der Temperatur der zwischen

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   Träger und Abdeckung angeordneten Matrix und Pasern, um flüchtige Bestandteile daraus zu entfernen, und weiteres Erhöhen der Temperatur der Materialien zum Härten des Harzes umfaßt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Aufbringens der Fasern das Schneiden von vielen im wesentlichen kontinuierlichen Längen von verdrehten oder verdrallten Glasfaserkabeln umfaßt, von denen jedes Kabel aus einer großen Anzahl diskreter Fäden kleinen Durchmessers gebildet ist, die, wenn sie zu relativen Längen geschnitten werden, sich wenigstens teilweise in willkürlicher Weise voneinander trennen.
3. 3· Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern auf eine Länge im Bereich von 12,7 mm bis 50,08 mm (0,5 bis 2 Zoll) geschnitten werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geschnittenen Faserkabel geschlagen werden, um die diskreten Fäden weiter zu trennen, und daß die diskreten Fasern durch Luft fallengelassen werden, um vollständige Trennung und willkürliche oder beliebige Orientierung der Fasern in der Matrixschicht hervorzurufen.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern durch einen nach oben gerichteten Luftstrom fallengelassen werden.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Knetens das Hindurchführen des zwischen Träger und Abdeckung angeordneten Matrix-Faser-Materials durch Druckwalzen umfaßt.
7. 7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckwalzen eine wellenförmige Bahn für das Matrix-Faser-Material bilden.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Abdeckung nach der ersten

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   Temperaturerhöhung abgestreift wird, um die flüchtigen Bestandteile aus dem Baum zwischen dem Träger und der Abdeckung zu entfernen.
9. 9· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzliches partikelförmiges Füllmaterial auf die Pasern auftreffen gelassen wird, um die Pasern in die Matrixschicht einzutreiben.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß das zusätzliche Füllmaterial mit einer weiteren Schicht aus Matrixmaterial abgedeckt wird.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß als erstes Füllmaterial, welches mit dem Harz gemischt wird, relativ feines anorganisches partikelförmiges Material verwendet wird, während als das zusätzliche Füllmaterial ein relativ grobes anorganisches partikelförmiges Material verwendet wird.
12. 12· Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als erstes Füllmaterial ein Material mit einer Partikelgröße, bei"der die Partikel durch ein Sieb mit etwa 77,5 bis etwa 155 Öffnungen je Quadratzentimeter (500 bis 1000 Maschen je Quadratzoll) hindurchgehen, verwendet wird, und daß als zweites Füllmaterial ein Material mit einer Partikelgröße verwendet wird, bei der die Partikel durch ein Sieb mit etwa 31 öffnungen je QuadratZentimeter (200 Öffnungen je Quadratzoll) hindurchgehen.
13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsfasern Glasfasern verwendet werden in einer Menge entsprechend 5 bis 4-0 Gew.^ des Gesamtgewichts des zusammengesetzten Materials, und daß der Rest des zusammengesetzten Materials in im wesentlichen gleichen Anteilen aus

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    Harz und Füllmaterial gebildet wird,
14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13» dadurch gekennzeichnet, daß eine Viskosität des Gemischs aus Harz und Füllmaterial im Bereich von 1000 bis 1800 Centipoise aufrechterhalten wird, indem der Anteil des Verdünners zwischen 1 und 5 Gew.# des Gesamtgewichts des zusammengesetzten Materials geändert wird·
15. 15· Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Gemischs. aus Harz und Füllmaterial während des Mischens, des Aufbringens, des Abdeckens und des Knetens auf einem Wert über etwa 12,8° 0 (55° I¹) gehalten wird.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 14. oder 15$ dadurch gekennzeichnet, daß als Harzverdünner Methylmethacrylat verwendet wird.

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