DE2335973A1

DE2335973A1 - Verfahren zur herstellung, insbesondere von gummiformteilen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2335973A1
Application number: DE19732335973
Authority: DE
Inventors: Josef Lutz
Original assignee: Alligator Ventilfabrik GmbH
Current assignee: Aigo Tec GmbH
Priority date: 1973-07-14
Filing date: 1973-07-14
Publication date: 1975-01-30

Description

Patentanwalt DIPL.-ING. BERTHOLD SCHMID STUTTGART 1 · FALBENHENNENSTRASS E 17 · FERNSPRECHER (0711) 608893

UNSER ZEICHEN

11 017 B/Schü

Alligator Ventilfabril:

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Verfahren zur Herstellung, insbesondere von Gürieiiformteilen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spritzteilen aus aushärtbaren plastischem Material, insbesondere von Gummiformteilen mittels einer Spritzform und einer Spritzmaschine oder - vorrichtung sowie eine Vorrichtung zur Durchführung uieses Verfahrens.

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Die bisher bekanntgewordenen Vorrichtungen dieser Art sind entweder in der Anschaffung sehr teuer oder von so einfachem Aufbau, daß Massenformteile wirklich wirtschaftlich und rationell nicht zu fertigen sind. Die teuren Vorrichtung belasten hingegen die Herstellungskosten der Massenforrateile recht ungünstig.

Bei einer bekannten Vorrichtung werden zum Zwecke eines hohen Austoßes pro sogenannter Heizung (Zyklus) entweder Großflächen formen (d.h. große massive Stahlplatten enthalten viele kleine Einzelformen, in der Fachsprache auch Formenriester genannt) oder unterschiedlich große Formen in mehreren Etagen, in sogenannte Etagenpressen eingesetzt. Es sind auch eine große Anzahl Verfahren zur Herstellung von Gummiteilen auch metallgebundener, bekannt. Am gebräuchlichsten sind die Press-, Spritz- oder Transfer-Verfahren. Diese Verfahren sind allein vom Mischungsverbrauch her beurteilt zu unwirtschaftlich. Nicht selten x^erden bis zu 50 % und noch mehr Mischungsüberschuß benötigt, um die einzelnen Nester zu erreichen und voll auszupressen.

Der Mehrbedarf an Mischung, welcher über das Volumen des eigentlichen Formteiles hinaus in den Überschüssen und Spinnen verloren geht, muß von der Anlage ebenfalls verarbeitet werden. Sie muß demzufolge zur Erzielung eines großen Ausstoßes entsprechend groß dimensioniert werden. Höhere Drücke, mehr Heizenergie usw. sind die unwirtschaftlichen Folgen.

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Der Mischungsüberschuß schlägt sich nicht nur als erhöhter Mischungsverbrauch nachteilig nieder, vielmehr erfordert seine Beseitigung oft zusätzlich aufwendige Arbeit, welche wiederum die Herstellungskosten negativ beeinflußt. Das angeführte Spritzverfahren ist in den meisten Fällen ebenfalls sehr mischungsverlustreich, über eine große Anzahl von Kanälen wird die Mischung zu den einzelnen Nestern gespritzt. Die sogenannten Spinnen müssen in Handarbeit vom Vulkanisat getrennt werden. Spinnen selbst sind wertloser, teurer Abfall. Oft ist dieser Abfall volumenmäßig gleichzusetzen mit dem wirklichen Gummibedarf für das einzelne Vulkanisat,

Bei allen bekannten Vulkanisierverfahren, insbesondere beim Einsatz großflächiger Formen ist das Entfernen des Vulkanisats außerordentlich zeitraubend und somit teuer.

Auch für das Bedienungspersonal sind Be- und Entformungsarbeiten sehr unangenehm. Dämpfe, Hitze und viele.andere Umstände belästigen das Personal so stark, daß sogar die Leistung nachteilig beeinflußt wird.

Alle bekannten Verfahren erfordern, um einigermaßen wirtschaftlich zu arbeiten, schwere, mit hohen Drücken ausgestattete, großflächige Anlagen. In den meisten Fällen führen derartig große Anlagen schon von der konstruktiven Auslegung her zu Unwirtschaftlichkeit, da verschiedenartig gestaltete Form-' teile in diesen Anlagen gefertigt werden, d.h. einfache Teile

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belasten diese Großanlagen oft nur an der unteren Grenze.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, mit dem bzw. mit der eine einfache, wirtschaftliche, problemlose und insbesondere automatische Herstellung von Spritzteilen bzw. Gummiformteilen und dergleichen möglich ist.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird ein Verfahren der beschriebenen Gattung vorgeschlagen, welches erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß, insbesondere jeweils automatisch, die Spritzform und die Spritzdüse der Spritzmaschine in Spritzstellung gebracht werden, nunmehr gespritzt und dann -die Spritzform zum Aushärteofen transportiert sowie nach Ablauf der Aushärtezeit daraus wieder entnommen wird, und daß die Form schließlich entleert sowie für den neuen Arbeitszyklus vorbereitet wird. Vor allen Dingen beim automatischen Betrieb wandert die Spritzform in der lediglich ein einziges Teil gespritzt wird, von einer Arbeitsstation zur nächsten, um schließlich den Umlauf von Neuem zu beginnen. Sie kann außerordentlich einfach · aufgebaut sein, weswegen sowohl ihre Gestehungskosten als auch ihr Transport von einer Station zur nächsten problemlos und ohne besonderen Aufwand zu bewerkstelligen sind. Zum Spritzen kann man die Spritzdüse gegen die Form oder umgekehrt, die Form gegen die Spritzdüse bewegen.

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Sobald beide dicht aneinander anliegen, kann gespritzt werden. Anschließend werden Sie wieder voneinander entfernt*

Ein besonders bevorzugtes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere jeweils automatisch, die Form geöffnet, das gespritzte Teil herausgeschoben oder - gestoßen und nach entsprechender Präparierung die Form wieder verschlossen sowie zur Spritzmaschine transportiert wird. Eine weitere Verbesserung des Verfahrens besteht darin, daß im Taktverfahren gearbeitet wird und eine Vielzahl gleicher Forrnenvon einer Taktstation zur nächsten befördert werden. Vorzugsweise sind mindestens so viele Formen im Umlauf, wie Stationen entlang dem Förderweg der Formen angeordnet sind, so daß während eines Taktes alle Formen stets einem Verfahrensschritt unterworfen sind. Da Jedoch die Verweilzeit im Ofen normalerweise langer ist als ein einzelner Taktschritt, empfiehlt es sich die Zahl der Formen auch von der notwendigen Taktzahl für den Durchlauf durch den Aushärteofen abhängig zu machen.

Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens kennzeichnet sich dadurch, daß jede Forn in einest oder i^e^reren "Takt ε ehr it ten von der Spritzmaschine oder - vorrichtung zum Aushärteofen transportiert und durch diesen befördert wird, daß in einemnächsten Schritt der Deckel geöffnet, in einem weiteren abgenommen sowie ■ in einem anschließenden das Sprit steil entnommen wird, daß im folgenden Schritt die Form gereinigt, in einem

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v/eioeren ein For.uen-T^enniaiotel e i η._,e sprüht und ±n anschließenden der Deckel aufgesetzt wird, da£ daraufhin der Deckel befestigt und schließlich die Form zur Spritzmaschine befördert wird.

Schließlich ist es auch sehr von Vorteil, daß vor den Aufsetzen des Deckels ein anzuspritzendes oder zu umspritzendes Metallteil, insbesondere automatisch, in die Form eingesetzt wird. Hierbei ist vor allen Dingen an die Ventilherstellung gedacht, bei welcher beispielsweise ein rohrförmiges Metallgehäuse
mit Kunststoff oder Gummi mindestens teilweise umspritzt wird.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in er findungs gemäß er !/eise dadurch gekennzeichnet, daß entlang einer Endlos-Transportbahn eine Spritzmaschine oder -vorrichtung, ein Durchlaufhärteofen, eine öffnungsvorrichtung für die Formen, eine Formdeckelabnahmevorrichtung, eine Spritzteilentnahmevorrichtung, eine Formenreinigungsvorrichtung_a eine Formenbesprüheinrichtung sowie eine Deckelaufsetzvorrichtung und eine Deckelverschließvorrichtung angeordnet
sind, und daß gleichzeitig mehrere Formen hintereinander entlang der Transportbahn bewegbar sind. Bei dieser Vorrichtung laufen in analoger Weise zum erfindungsgemäßen Verfahren die Formen entlang der Transportbahn von einer Station zur nächsten, wobei während eines Arbeitstaktes an jeder Staion eine Vorrichtung einem Arbeitsgang unterworfen ist.

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Dies bedeutet allerdings nicht, daß sich jede Form bei jedem Arbeitstakt an einer Bearbeitungstation befindet. Außerdem durchläuft jede Form den Durchlaufharteofen in mehreren Takten. Die hierfür benötigte Taktzahl hängt von der Vorschubgeschwindigkeit, der Länge des Durchlaufweges und dem zu verarbeitenden Material ab. Es können auch noch andere Komponenten mit hereinspielen.

Wenn in weiterer Ausbildung der Erfindung zwischen der Formenbesprüheinrichtung und der Deckelaufsetzvorrichtung eine Einsetzvorrichtung für mit der Spritzmasse zu verbindende Metallteile geschaltet ist, so können gummimetallgebundene Gegenstände, insbesondere Luftreifenventile mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ohne Schwierigkeiten hergestellt werden.

Die einzelnen Formen können in vorteilhafter Weise in einem oder mehreren Taktschritten von Station zu Station und in einer der Aushärtezeit entsprechenden Anzahl von Taktschritten durch den Aushärteofen transportiert werden, wobei die Vorrichtungen und Einrichtungen in demselben Takt einschaltbar sind. Hierbei richtet sich die Taktzeit nach derjenigen Vorrichtung oder Einrichtung, deren Arbeitsgang am längsten dauert, Eine besonders gute Ausnutzung der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhält man dadurch, daß die Formen gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung entlang der Transportbahn unmittelbar aneinander anliegen. In diesem Falle reicht es auch aus, wenn

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lediglich eines oder nur wenige der Formen "angetrieben" werden. Diese verschieben dann die jeweils vor ihnen liegenden Formen. Andererseits ist es auch denkbar, die Transportbahn bewegbar auszubilden, beispielsweise eine Gliederkette oder dergleichen zu verwenden, in deren Kettenglieder jeweils eine oder auch mehrere Formen eingesetzt Xferden. Eine bevorzugte Variante der Erfindung sieht indessen vor, daß die Transportbahn zwei leistenförmige, im gegenseitigen Abstand angeordnete und gegeneinander weisende Führungs- und Transportschienen besitzt, zwischen denen die Formen angeordnet sind, wobei entsprechende Nuten der Formen die Führungs- und Transportschienen umfassen. In diesem Falle müssen also die Formen entlang der Schienen geschoben oder gezogen werden.

Jede Form ist gemäß einem anderen Erfindungsmerkmal mit einem Schraubdeckel versehen. Dieser kann ohne besondere Schwierigkeiten automatisch abgeschraubt werden. Die Form besteht demnach also aus wenigstens zwei Teilen, nämlich dem Unterteil und dem Deckel. Beide bzw. alle Teile sind so miteinander zu verbinden, daß die Form dem Spritzdruck standhält und während des Spritzens dicht bleibt.

Im Schraubdeckel der Form ist in zweckmäßiger Weise eine Führung für die zustellbare Spritzdüse und eine weiterführende, mit dem Forminnern verbundene Anspritzbohrung angebracht. Die erwähnte Führung und die Spritzdüse müssen zum Spritzen dicht aneinander anliegen, damit das Material aus-

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schließlieh über die Anspritzbohrung fließen kann. Nach dem Spritzvorgang wird eines der beiden Teile oder auch beide relativ voneinander entfernt. Dann beginnt der nächste Takt, d.h. die gefüllte Form wird zur Decklabnahme-Station gebracht und dort geöffnet.

Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung kennzeichnet . sich dadurch, daß der Durchlaufharteofen wenigstens zwei voneinander unabhängige Durchlaufbahnen besitzt und jede einer gesonderten Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angehört. Hierdurch kann die Pertigungskapazität quasi verdoppelt werden. Eine in dieser Hinsicht bevorzugte Ausfuhrungsform kennzeichnet sich dadurch, daß der Durchlaufhärteofen als Langofen ausgebildet ist7 sich beidseits je eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens befindet und die Durchlaufbahnen nebeneinander, insbeondere aber übereinander angeordnet sind. Die Ein- und Auslaufrichtungen der beiden Formengruppen sind also gegenläufig.

Eine noch höhere Kapazität erhält man dann, wenn der,Durchlauf hart eof en in Weiterbildung der Erfindung als Rundofen ausgebildet ist und ringsum, insbesondere gleichmäßig verteilt, mehrere Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angeordnet sind, deren Durchlaufbahnen insbesondere in übereinander befindlichen Ebenen gelegen sind.

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Aufgrund der punktsymmetrischen Ausbildung ist diese Variante der Erfindung ganz besonders platzsparend.

Zweifellos ergeben sich besondere Vorteile, wenn die Temperatur und/oder Durchlaufzeit des bzw. durch den Durchlaufhärteofen für jede Durchlaufbahn getrennt einstellbar, insbesondere regelbar ist. Somit können also in ein und demselben Ofen verschiedene Materialien und/oder unterschiedlich große Fertigungsgegenstände ausgehärtet werden.

In der Zeichnung sind zwei Ausfulirungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Figur 1 Eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform,

Figur 2 schematisch und in verkleinertem Maßstab eine Draufsicht auf Fig. 1,

Figur 3 einen Längsmittelschnitt durch die bevorzugte Ausgestaltung einer Form,

Figur 4 eine teilweis abgebrochene Vorderansicht einer zweiten Variante,

Figur 5 schematisch die Draufsicht auf Fig. h.

Die in Figur 1 gezeigte erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Vex'fahrens, besitzt eine Spritzmaschine 1 zum Spritzen von plastischer Rohmasse oder Gummi und dergleichen und einen seitlich an-

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gebauten Durchlaufharteofen 2. Entlang einer ovalen Transportbahn 3 sind unmittelbar aneinander anliegend eine Vielzahl von Formen 4 in Richtung der Pfeile 5 und 6 verschiebbar. Figur 3 zeigt in einem Vertikal-Längsmittelschnitt eine derartige Form 4. Die Spritzdüse 7 ist Richtung des Pfeils 8 zustellbar. In der unteren Endlage greift sie in eine als Führung 10 dienende Ausnehmung im Deckel 9 der Form 10 ein, wobei sie dichtend am kegelförmigen Teil einer sogenannten Anspritzbohrung 11 anliegt. Das über die Spritzdüse 7 austretende Material, beispielsweise Gummimasse, ergießt sich in den inneren Hohlraum der Form 4 und es entsteht auf diese Weise ein Formteil 12. Bei dem in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist in die Form 4 noch ein Metallteil 13 eingesetzt, beispielsweise ein Teil eines Ventils, an dessen oberes Ende das Formteil 12 angespritzt werden soll. Dem Einspritz zylinder 14, einer Einspritzschnecke od. dgl. der Spritzmaschine 1 wird das Rohmaterial beispielsweise ein Granulat oder auch strangförmiges Material über den Einfülltrichter 15 zugeführt. In dem als Durchlaufofen ausgebildeten Härteofen 2 wird das gespritzte Teil ausgehärtet. Im einzelnen spielen sich folgende Arbeitsgänge ab.

Nach dem Spritzen eines Formteils wandern sämtliche Formen um eine Formbreite weiter. Damit gelangt also die nachfolgende Form wieder genau unter die Spritzdüse 7 der Spritzmaschine 1. Beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 tritt die soeben ge--"

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füllte Spritzform nach et v/a 5 Takten in den üurchlaufhärteofen 2 ein. Diesen durchläuft sie in ca. 20 Taktschritten, wobei diese Zahlen lediglich als Beispiel gedacht sind. Sobald sie die OfenÖffnung 16 verlassen hat, gelangt sie in den Bereich einer als Schraubvorrichtung ausgebildeten öffnungseinrichtung 17. Diese schraubt den über ein Gewinde 18 (Figur 3) mit dem Pormunterteil 19 verbundenen Deckel 9 ab. Sowohl dieser Vorgang als auch alle übrigen erfolgen in nicht näher gezeigter Weise vollautomatisch. Die Form wandert nun um einen Taktschritt weiter. Eine nicht zu sehende Formdeckelabnahmevorrichtung ergreift den abgeschraubten Deckel und setzt ihn neben die betreffende Form. Nach einem weiteren Schritt gelangt diese Form an eine ebenfalls nicht dargestellte Spritzteilentnahmevorrichtung, welche einen schon bekannten stempelförmigen Austoßer 20 besitzt. Dieser tritt von unten her in die Bohrung 21 der Form 4 ein und schiebt das Formteil 12, welches im Härteofen mittlerweile ausgehärtet ist samt dem daran befindlichen Metallteil 13 in Richtung des Pfeils 22 aus. Nach einem weiteren Taktschritt - selbstverständlich können zvri.scb.en den einzelnen Arbeitsstationen jeweils auch mehrere Taktschritte liegen - gelangt die entleerte Form zu einer nicht sichtbaren Formenreinigungsvorrichtung. Dort wird die Form beispielsweise mit einem rotierenden Wischer gesäubert. Wach einem oder wie gesagt auch mehreren weiteren Schritten gelangt die gereinigte Form unter eine gleichfalls nicht gezeigte Formenbesprüheinrichtung, wo sie mit einem

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Formenn-Trennmittel benetzt wird.

Falls das Formteil 12, wie beim Ausführungsbeispiel an ein iletallteil 13 angespritzt werden soll, gelangt die Fora nach einem weiteren Takt zu einer Einsetzvorrichtung für dieses rletallteil 13> welche ebenfalls in l^pigur 1 nicht eingezeichnet ist. Beim nächsten Takt wird der Deckel wieder auf die Form aufgesetzt, was aus Figur 1 gleichfalls nicht hervorgeht. Beim folgenden Taktschritt tritt eine an sich schon be- ■ kannte und daher nicht dargestellte Deckelverschließ- bzw. - aufschraubvorrichtung in Aktion, :11t einem oder mehreren weiteren Taktschritten gelangt die Form schließlich wieder unter die Spritzdüse 7_S womit ein neues Arbeitspiel für diese Form beginnt.

Nachdem alle Vorrichtungen und Einrichtungen automatisch arbeiten und auch der Vorschub der Formen automatisiert ist sowie im gleichen Takt abläuft, können mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung derartige Formteile vollautomatisch hergestellt v/erden. Die im einzelnen nicht gezeigte Transportbahn besitzt zwei gegeneinander weisende Führungs- und Gleitleisten, Vielehe in die nach entgegengesetzten Seiten hin randoffenen Nuten 23 und 24 der Formen 4 eingreifen. Der Formenvorschub kann mechanisch, pneumatisch, hydraulisch oder auch elektrisch erfolgen. Jede Form besitzt außerdem noch nicht näher gezeigte aber bekannte haardünne Kanäle über welche die

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beim Vulkanisieren bzw. Spritzen verdrängte Luft die Form verlassen kann.

Bei dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist beidseits des als Langofen ausgebildeten Durchlaufhärteofens 2 eine der erfindungsgemäßen Vorrichtungen 25 angebracht. Die beiden Transportbahnen 3 verlaufen in verschiedenen Etagen. Der Übersichtlichkeit wegen ist lediglich die zur linken Vorrichtung gehörende Transportbahn 3 ifiit gestrichelten Linien eingezeichnet. Die zueite I'ranportbahn besitzt gleiche Form, jedoch ist sie spiegelbildlich und wie gesagt eine Etage tiefer angebracht. Damit muß dann auch die rechts liegende Vorrichtung entsprechend der Höhe dieser Etage tiefer gesetzt werden. Die Höhenunterschiede der beiden Transportbahnen können aber auch durch schräg verlaufende Teilstücke ausgeglichen v/ er den.

Dei der dritten Ausführungsform (Figuren H und 5) sind drei der erfindungsgemäßen Vorrichtungen 25 jeweils um 120 Grad versetzt, um einem runden Durchlaufhärteofen 26 gruppiert. Der außerhalb dieses Härteofens gelegene Teil der Transportbahnen, die wie Figur 4 zeigt, in drei Ebenen übereinander verlaufen, gleicht grundsätzlich demjenigen der Figuren 1 und 2, Innerhalb des Ofens selbst besitzt die Transportbahn jedoch die Form eines nahezu vollständigen Kreises. Zur Unterscheidung sind die drei Transportbahnen des Durchlaufhärteofens

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26 mit 3a, 3b und 3c bezeichnet.

Es ist ohne weiteres einleuchtend, daß die in den Figuren 2 und 4 dargestellten Ausführunssformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach den Baukastenprinzipp erstellt und innerhalb gewisser Grenzen beliebig erweitert werden können. Außerdem könnte als weitere Alternative ein hochkantstehender Ofen Verxfendung finden, der nach dem Paternoster-Prinzip arbeitet. Eine andere Variante der Erfindung könnte darin bestehen, daß die Führungsschienen den Rundofen wendelförmig durchlaufen.

Wie bereits erläutert wurde, können.in den verschiedenen Etagen des Ofens unterschiedliche Temperaturen herrsehen. Außerdem ist es denkbar, durch Variation der Taktschrittlänge die Verweilzeit in den einzelnen Abschnitten des Durchlaufofen verschieden lang zu wählen. Allerdings müßten dann auch die erfindungsgemäßen Vorrichtungen diesen Taktzeiten jeweils angepaßt sein. Aus diesem Grunde, wird diese Ausgestaltung nur dann in Frage kommen, wenn in den einzelnen Vorrichtungen unterschiedlich große Teile gefertigt werden sollen. In ebenfalls nicht dargestellter Weise könnte die erfindungsgemäße Vorrichtung auch noch dahingehend erweitert werden, daß man nebeneinander zwei oder mehrere Formen plaziert. Damit ließe sich dann die Kapazität verdoppeln bzw. vervielfachen.

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Die im Ofen herrschende Temperatur ist dem Vulkanisat bzv/. dessen Mischung angepaßt. Dasselbe gilt natürlich auch für die Heiz zeit. Die in der erfindungs gemäßen lie is e hergestellten vulkanisierten Formteile zeichnen sich durch gleichbleibend hohe Qualität aus, was in erster Linie auf die automatische Arbeitsweise und das Durchlaufverfahren zurückzuführen ist. Demgegenüber haben sogenannte Großflächen-Formen den ilachteil, daß sie nicht an allen Stellen eine gleichmäßige 1'enperatur aufweinen und daher die a.us ein und derselben Form stammenden "eile unterschiedliche Bedingungen vorfinden, was zu Qualitätschwankunjen führt. Der Wärmeverlust ist bei Großflächenformen an den Randzonen weitaus größer als in der

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Claims

Anprüche

1./ Verfahren zur Herstellung von Spritzteilen aus aushärtbarem plastischem Material, insbesondere von Gummiformteilen mittels einer Spritzform undd Spritzmaschine oder -vorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere jeweils automatisch, die Spritzform (4) und die Spritzdüse (7) der Spritzmaschine (1) in Spritzsteilung gebracht werden, nunmehr gespritzt und dann die Spritzform zum Aushärteofen (2,26) transportiert, sowie nach
Ablauf der Aushärtezeit daraus wieder entnommen wird und daß die Form schließlich entleert sowie für den neuen
Arbeitszyklus vorbereitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere jeweils automatisch, die Form (4) geöffnet, das gespritzte Teile (12,13) herausgeschoben oder -gestoßen und nach entsprechender Präparierung die Form
wieder verschlossen sowie zur Spritzmaschine (1) transportiert wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Taktverfahren gearbeitet wird und eine Vielzahl
gleicher Formen (4) von einer Taktstation zur nächsten befördert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Form (4) in einem oder mehreren Taktschritten von der Spritzmaschine (1) oder -vorrichtung zum Aushärteofen (2,26) transportiert und durch diesen befördert wird, daß in einem nächsten Schritt der Deckel (9) geöffnet, in einem weiteren abgenommen sowie in einem anschließenden das Spritzteil (12,13) entnommen wird, daß im folgenden Schritt die Form gereinigt, in einem weiteren
ein Formen- Trennmittel eingesprüht und im sich anschließenden der Deckel aufgesetzt wird, daß daraufhin der Deckel befestigt und schließlich die Form zur
Spritzmaschine befördert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufsetzen des Deckels (9) ein anzuspritzendes
oder zu umspritzendes Metallteil (13)» insbesondere automatisch, in die Form (4) eingesetzt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß entlang einer Endlostransportbahn (3, 3a, b, c) eine Spritzmaschine (1) oder vorrichtung, ein Durchlaufhärteofen (2,26), eine Öffnungsvorrichtung für die Formen (4), eine

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Formdeckelabnahmevarrichtung, eine Spritzteilentnahmevorrichtung, eine Forr.ienreinigungsvorrichtun,¹:;;, eine
Formenbesprüheinrichtung, eine Deckelaufsetzvorrichtung und eine Deckelversehließvorrichtuns angeordnet sind und daß gleichzeitig mehrere Formen (4) hintereinander entlang der Transportbahn bewegbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Formenbesprüfeinrichtung und Deckelauf setzvorrichtung eine Einsetzvorrichtung für mit
der Spritzmasse zu verbindende Metallteile (13) geschalt et ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7» dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Formen (4) in einem oder mehreren Taktschritten von Station zu Station und in einer der Aushärtezeit entsprechenden Anzahl von Taktschritten durch den Durchlaufhärteofen (2,26) transportierbar sind und daß die Vorrichtungen und Einrichtungen in demselben Takt einsehaltbar sind.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen (4) entlang der Transportbahn (3> 5a, b, c) unmittelbar aneinander anliegen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet^ daß die Transportbahn (3, 3a, b, c) zwei leistenförmige,

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in gegenseitigen Abstand angeordnete und gegeneinander weisende Führunjs- und Transportschienen besitzt, zwischen denen sich die Formen befinden, wobei entsprechende Hüten (23,24) der Formen (4) die Führungs- und Transportschienen umfassen.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Form (4) mit einem Schraubdeckel (9) versehen ist

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß im Schraubdeckel (9) eine Führung (10) für die zustellbare Spritzdüse (7) und eine weiterführende mit dem Forminnern verbundene Anspritzbohrung (11) angebracht ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaufhärteofen (2,26) wenigstens zwei voneinander unabhängige Durchlaufbahnen (3a, b, c) besitzt und jede einer gesonderten Vorrichtung (25) zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angehört.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaufhärteofen (2) als Langofen ausgebildet ist, sich beidseits je eine Vorrichtung (25) zur Durchführung des erfxndungsgemäßen Verfahrens befindet und die Durchlaufbahnen (3, 3a, b, c) nebeneinander oder

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- 21 insbesondere übereinander angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaufhärteofen (26) als Rundofen ausgebildet ist und ringsum, insbesondere gleichmäßig verteilt, mehrere Vorrichtungen (25) zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angeordnet sind, deren Durchlaufbahnen (3a ,b,c) vorzugsweise in übereinander befindlichen Ebenen gelegen sind.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche

bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur und/oder Durchlauf säeit des- bzw. durch den Dur chlauf härteof en (2,2b) für jede Durchlaufbahn (3, 3a, b, c) getrennt einstellbar, insbesondere regelbar ist.

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